JP4272668B2 - アルミニウム合金ホイールの塗装方法及びアルミニウム合金ホイール - Google Patents
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Description
本実施形態における塗装対象物であるアルミニウム合金ホイールとしては、例えば、Al−Si−Mg系合金に分類されるAC4C合金やAC4CH合金といったアルミニウム合金基材が主として用いられる。これらのアルミニウム合金基材は、必要に応じて脱脂処理が施される。
本実施形態に係る塗装方法においては、まず、アルミニウム合金ホイールの表面に対して、ノンクロメート化成処理液による処理が施される(化成処理工程(1))。上記ノンクロメート化成処理液は、クロム金属を含有しない処理液であり、ジルコニウム系処理液及び/又はチタニウム系処理液が挙げられる。上記ジルコニウム系処理液及び/又はチタニウム系処理液は、ジルコニウムイオン及び/又はチタニウムイオンを含む。
上記ジルコニウムイオン及び/又はチタニウムイオンの含有量は、上記ノンクロメート化成処理液中、金属元素換算合計で0.010以上0.125g/L以下である。0.010g/L未満であると、形成される皮膜の質量が不足し、耐食性等の性能が不充分となる場合がある。0.125g/Lを超えると、形成される皮膜の質量が多すぎて皮膜が厚膜となり、アルミホイールの金属感が損なわれる場合がある。上記ジルコニウムイオン及び/又はチタニウムイオンのより好ましい含有量は、上記ノンクロメート化成処理液中、金属元素換算合計で0.015以上0.100g/L以下である。
上記リン酸イオンの含有量は、上記ノンクロメート化成処理液中、リン元素換算で0.003g/L以上0.33g/L以下である。0.003g/L未満であると、塗装塗膜の密着性が低下する場合がある。0.33g/Lを超えると、塗装塗膜の耐食性が低下する場合がある。上記リン酸イオンのより好ましい含有量は、上記ノンクロメート化成処理液中、リン元素換算で0.005g/L以上0.15g/L以下である。
アルミニウムイオンの含有量は、上記ノンクロメート化成処理液中、金属元素換算で0.03g/L以上0.10g/L以下である。0.03g/L未満であると、アルミニウム合金ホイール表面に形成される皮膜が不均一になりやすく、塗装塗膜の密着性及び耐食性が低下する場合がある。0.10g/Lを超えると、特に4C/3B塗装後の金属調光沢塗膜の耐水密着性が低下する場合がある。
上記ノンクロメート化成処理液中の全フッ素イオンの含有量(処理液中の全フッ素イオン濃度)は、フッ素元素換算で0.01g/L以上0.5g/L以下であることが好ましい。0.01g/L未満であると、アルミニウム合金ホイールの表面のエッチングが不充分となり、形成される皮膜の質量が不足する場合がある。0.5g/Lを超えると、アルミニウム合金ホイールの表面を過剰にエッチングすることになり、表面が霜に覆われたようなにぶい状態のものとなる場合がある。上記全フッ素イオンのより好ましい含有量は、0.015g/L以上0.45g/L以下である。
上記ノンクロメート化成処理液のpHは、3.0以上3.8以下である。pHが3.0未満であると、特にアルミニウムイオン濃度が高い時に形成される皮膜の品質が低下し、塗装塗膜の密着性が低下する場合がある。pHが3.8を超えると、特にアルミニウムイオン濃度が低い時に皮膜形成が不充分となり、塗装塗膜の耐食性が低下する場合がある。より好ましいpHは、3.2以上3.6以下である。
上記ノンクロメート化成処理液による処理は、スプレー等の従来公知の方法によって行うことができ、皮膜量は10mg/m2〜40mg/m2であることが好ましく、より好ましくは20mg/m2〜30mg/m2である。10mg/m2未満であると耐食性が低下するおそれがあり、40mg/m2を超えると厚膜になりすぎて、アルミニウムの光輝性が損なわれるおそれがある。上記化成処理は、形成される皮膜量が上記範囲となるように行えばよい。化成処理条件は、例えば、処理温度40℃程度、処理時間45秒程度とすることができる。一般には、処理温度30℃以上50℃以下、処理時間0.5分以上3分以下で行うのが好ましい。
本実施形態においては、上記化成処理工程(1)を施した後、粉体塗料を塗布して加熱硬化させることにより、プライマー塗膜を形成するプライマー塗膜形成工程(2)を施す。プライマー塗膜形成工程(2)で使用する粉体塗料は、カルボキシル基含有ポリエステル樹脂、ポリカプロラクトン、及び、下記の一般式(1)で示されるβ−ヒドロキシアルキルアミド硬化剤を含有する粉体塗料であることが好ましい。このような粉体塗料を使用することによって、化成皮膜上にプライマー塗装を行った場合であっても、平滑性、切削加工性、及び、耐チッピング性に優れた塗膜を得ることができる。
本実施形態に係るアルミニウム合金ホイールの塗装方法は、上記プライマー塗膜形成工程(2)を経た後、プライマー塗膜上に第1ベース塗料を塗布して加熱硬化させ、第1ベース塗膜を形成する第1ベース塗膜形成工程(3)を有する。
第1ベース塗膜を形成するのに用いられる第1ベース塗料は、バインダー樹脂、顔料、添加剤、及び溶剤を含有する。バインダー樹脂としては、一般に塗膜形成樹脂として用いられている樹脂等を用いることができ、アクリル樹脂、塩ビ酢ビ共重合樹脂、ポリアミド樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、メラミン樹脂等の樹脂が例示される。また、添加剤としては、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のワックス類や、可塑剤、分散剤、増粘剤、紫外線吸収剤、光安定化剤、酸化防止剤、硬化触媒等が例示される。
本実施形態に係るアルミニウム合金ホイールの塗装方法は、上記第1ベース塗膜上に、第2ベース塗料及びクリヤ塗料を順次塗布して同時に加熱硬化させることにより、第2ベース塗膜及びクリヤ塗膜を同時に形成する、第2ベース塗膜及びクリヤ塗膜形成工程(4)を有する。
第2ベース塗料としては、光輝性顔料含有塗料が好ましく用いられる。この光輝性顔料含有塗料と第1ベース塗料との組み合わせによって、金属調光沢を有する塗膜外観を得ることができる。この第2ベース塗料は、光輝性顔料を必須成分としてさらに、バインダーとなる樹脂、添加剤、及び溶剤を含有することが好ましい。
上記クリヤ塗料としては特に限定されず、例えば、塗膜形成樹脂、硬化剤、及びその他の添加剤からなるものを挙げることができる。上記塗膜形成樹脂としては特に限定されず、例えば、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂等が挙げられ、これらはアミノ樹脂及び/又はブロックイソシアネート樹脂等の硬化剤と組み合わせて用いられる。上記クリヤ塗料は、水性塗料、溶剤塗料、粉体塗料等の任意の形態のものを使用することができる。
アルミニウム合金ホイールに対して脱脂を行った後、水洗を行ってから、以下に示した条件で酸洗処理、水洗、化成処理、水洗、純水洗を行い、乾燥後、粉体塗料による塗装を行った。なお、水洗は水道水シャワーで行い、純水洗は純水シャワーで行った。各工程は、全てディップ方式で処理を行った。乾燥は、電気乾燥機で120℃、15分間行った。処理液は、以下の組成を有するものを使用した。
(A)脱脂処理液:2%(w/v)サーフクリーナー53NF(日本ペイント社製)、処理温度:50℃、処理時間:3分。
(B)酸洗処理液:3%(w/v)サーフクリーナー355A(日本ペイント社製;FeSO4・7H2O、0.81g/L、98%硫酸12.1g/L、pH0.9)、処理温度:40℃、処理時間:3分。
(C)化成処理液:表1記載の組成を有する化成処理液、処理温度:40℃、浸漬処理時間:45秒。
[粉体塗料1]
ファインディックM8962(大日本インキ化学工業社製、カルボキシル基含有ポリエステル樹脂、Mn3,000、Mw8,000、酸価33、軟化点112℃)100質量部と、ファインディックA241(大日本インキ化学工業社製、エポキシ基含有ビニル系重合体、エポキシ当量600、軟化点109℃)5質量部と、プリミドXL552(EMS−PRIMD社製、β−ヒドロキシアルキルアミド硬化剤、水酸基当量84)5質量部と、アクロナール4F(BASF社製、アクリル重合体、Tgが−55℃、溶解性パラメータSPが9.3、数平均分子量が16,500の表面調整剤)0.5質量部と、エポトートYD−014(東都化成社製、エポキシ樹脂、エポキシ当量950)5質量部と、プラクセルH5(ダイセル化学社製、ポリカプロラクトン)5質量部と、ベンゾイン1質量部と、タイペークCR−90(石原産業社製、ルチル型二酸化チタン顔料)65質量部を原料として、混合機スーパーミキサー(日本スピンドル社製)を用いて約3分間混合し、さらに溶融混練機コニーダー(ブス社製)を用いて約110℃で溶融混練した。ここで、プリミドXL552は、以下の式で示される物質である。
粉体塗料1の製造において、プラクセルH5(ダイセル化学社製、ポリカプロラクトン)5質量部を原料として利用しない他は前記粉体塗料1と同様条件、方法で溶融混練し冷却、粉砕、及び分級して粉体塗料組成物を得た。
[プライマー塗膜の形成]
実施例1では、上記表面処理がなされたアルミニウム合金ホイールに対して、表1に示す前処理(化成処理)1を実施した後、上記粉体塗料1を、コロナ放電式静電粉体塗装機(商品名「MXR−100VT−mini」旭サナック株式会社製)を用いて印加電圧80kVで、乾燥膜厚が100μmとなるように塗装した。その後、160℃で20分(被塗物保持時間)焼き付けた。また、実施例2では、実施例1で行った前処理(化成処理)1の代わりに、表1に示す前処理(化成処理)2を実施した以外は、実施例1と同様の処理を行った。
次いで、実施例1及び2それぞれにおいて、日本ペイント株式会社製アクリルメラミン塗料「スーパーラック5000AS70ベースブラック」を乾燥膜厚が20μmになるように塗装して10分間セッティングした後、140℃で20分間焼き付けた。
次いで、実施例1及び2それぞれにおいて、十分に室温まで冷却した第1ベース塗膜を形成したアルミニウム合金ホイールに、日本ペイント株式会社製光輝性顔料含有塗料「スーパーラック5000スウォードシルバー」を乾燥膜厚が0.5μmになるように塗装した。その後、ウェット状態のまま、日本ペイント株式会社製アクリル系クリヤ塗料「スーパーラック5000AW−10」を乾燥膜厚が30μmになるように塗装し、10分間セッティングした後、140℃で20分間焼き付け、4C/3B塗装材を作成した。
比較例1では、実施例1で行った前処理(化成処理)1の代わりに、表1に示す前処理(化成処理)3を実施した以外は、実施例1と同様の処理、塗装を行い、4C/3B塗装材を作成した。また、比較例2では、実施例1で行った前処理(化成処理)1の代わりに、表1に示す前処理(化成処理)4を実施した以外は、実施例1と同様の処理、塗装を行い、4C/3B塗装材を作成した。
実施例3では、塗装前処理を実施例1と同様の条件で実施した後、実施例1と同様の条件でプライマー塗膜を形成した。次いで、日本ペイント株式会社製「スーパーラック5000AS70 11SV−14」を乾燥膜厚が20μmとなるように塗装し、140℃で20分間焼き付けて第1ベース塗膜を形成した。次いで、塗装アルミニウム合金ホイールの一部を切削加工した後、実施例1と同様の条件で前処理を実施した。その後、日本ペイント株式会社製「スーパーラック5000AC−1(T)」を乾燥膜厚が15μmとなるように塗装し、140℃で20分間焼付けてクリヤ塗膜を形成した。さらにその後、日本ペイント株式会社製「スーパーラック5000AW−10」を乾燥膜厚が30μmとなるように塗装し、140℃で20分間焼付けてさらに別のクリヤ塗膜を形成した。
比較例3では、塗装前処理を表1に示す前処理(化成処理)4を用いる他は、実施例3と同様の条件で前処理を実施し、プライマー塗装の形成、スーパーラック5000AS70 11SV−14の塗装、塗装アルミニウム合金ホイールの一部を切削加工、塗装前処理、次いでスーパーラック5000AC−1(T)のクリヤ塗膜形成及びスーパーラック5000AW−10のクリヤ塗膜をさらに形成した。
比較例4では、塗装前処理を実施例3と同様の条件で実施した後、粉体塗料1の代わりに粉体塗料2を用いる他は、実施例3と同様の条件でプライマー塗膜を形成した。次いで、実施例3と同様の方法、条件でスーパーラック5000AS70 11SV−14を塗装し、塗装アルミニウム合金ホイールの一部を切削加工し、塗装前処理し、次いでスーパーラック5000AC−1(T)の塗膜を形成し、スーパーラック5000AW−10のクリヤ塗膜を形成した。
実施例1、2と比較例1、2については、アルミニウム合金ホイールに塗装して適当な大きさに切断したものについて、耐食性と耐水性を評価した(表2)。また、実施例3と比較例3、4については、切削性及び塗膜外観を評価した(表3)。これらの評価結果を表2と表3に示す。
以下に示す評価基準に従って、目視により塗装外観の評価を行った。
◎・・・切削加工されたアルミニウム素材の光沢があり金属感がある。
○・・・切削加工されたアルミニウム素材の光沢がややぼけるが金属感がある。
△・・・切削加工されたアルミニウム素材の光沢がうすれ、金属感がにぶくなる。
×・・・切削加工されたアルミニウム素材の光沢が消失、金属感がなくなる。
塩水噴霧試験用に適当な大きさに切断した各試験片の表面を、カッターナイフによりクロスカットした後、5質量%のNaCl水溶液を用いて、35℃で1200時間塩水噴霧を行った。塩水噴霧終了後、24時間放置後のクロスカット部の周辺2mm以内における腐食の度合いを測定し、以下に示す評価基準に従って評価した。
○・・・塗膜のフクレ、錆等の異常なし
△・・・2mm以内にフクレ、又は錆が発生
×・・・2mmを超えてフクレ、又は錆が発生
温水試験用に適当な大きさに切断した各試験片を、40℃の温水中に240時間浸漬させた後、カッターナイフにより2mmの間隔で縦横11本ずつ切れ目を入れた。次いで、その上にセロハンテープ(登録商標)を貼り付けて剥がし、100個のます目のうちの剥離した塗膜の碁盤目の数を測定し、以下に示す評価基準に従って評価した。
○・・・塗膜が剥がれる碁盤目が認められない
△・・・塗膜の一部が剥がれる碁盤目を確認
×・・・塗膜の全部が剥がれる碁盤目を確認
意匠面のスポークを切削加工したときの縦横面の塗膜の剥がれ等の異常の有無を確認すべく、切削加工近傍の塗膜の状態を目視により観察し、以下の評価基準に従って評価した。
○・・・切削加工近傍部の塗膜に異常が認められない
×・・・切削加工近傍部の塗膜に剥がれが認められる
2、2A、2B、2C スポーク部
10 アルミニウム素材
11 プライマー塗膜
12 第1ベース塗膜
13 2層クリヤ塗膜
Claims (3)
- アルミニウム合金ホイールの塗装方法であって、
ジルコニウムイオン及び/又はチタニウムイオンを金属元素換算合計で0.010g/L以上0.125g/L以下、リン酸イオンをリン元素換算で0.003g/L以上0.33g/L以下、アルミニウムイオンを金属元素換算で0.03g/L以上0.10g/L以下、全フッ素イオンをフッ素元素換算で0.01g/L以上0.5g/L以下、及び、遊離フッ素イオンをフッ素元素換算で0.003g/L以上0.015g/L以下含有し、且つ、pHが3.0以上3.8以下である化成処理液を、前記アルミニウム合金ホイールの表面に接触させて化成皮膜を形成する工程(1)と、
前記化成皮膜上に、カルボキシル基含有ポリエステル樹脂、β−ヒドロキシアルキルアミド硬化剤、及びポリカプロラクトンを含有する粉体塗料を塗布して加熱硬化させることによりプライマー塗膜を形成する工程(2)と、を含むアルミニウム合金ホイールの塗装方法。 - 前記プライマー塗膜上に第1ベース塗料を塗布して加熱硬化させることにより第1ベース塗膜を形成する工程(3)と、
前記第1ベース塗膜上に第2ベース塗料及びクリヤ塗料を順次塗布して同時に加熱硬化させることにより、第2ベース塗膜及びクリヤ塗膜を同時に形成する工程(4)と、をさらに含む請求項1記載のアルミニウム合金ホイールの塗装方法。 - 請求項1又は2記載の塗装方法により塗装されたアルミニウム合金ホイール。
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