JP4259077B2 - Sheet cutting equipment - Google Patents

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Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シートをカット刃でカットするカッティング装置の技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、一つのカット刃で、被切断物たるシートを完全に分離切断するフルカットと、当該シートに切り目を入れるのみのいわゆるハーフカットを実現できるカッティング装置が公知となっている。
例えば、特許文献１に開示されるチョッパ切断装置がある。この装置は、横長刃（カット刃）と刃受け台を有しており、該刃受け台は、高さの異なる２つの受け部を有している。そして、フルカット時には高い方の受け部が横長刃の下側に位置するように、ハーフカット時には低い方の受け部が横長刃の下側に位置するように、刃受け台を水平に移動制御するよう構成し、この結果、フルカットとハーフカットの切換を可能としている。
【０００３】
【特許文献１】
特公平２−４９８８０号公報（第（３）頁左列第５〜１０行目、第３図）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、前記従来の技術では、受け部の高さそのものを変更させることができないので、例えば長年の使用により横長刃が磨耗した際には、ハーフカット時の切り目の深さが浅くなってしまい、これを解消するには横長刃を交換する必要があった。この結果、メンテナンスの必要が頻繁に発生することとなり、メンテナンスコストの増大やその間カッティング装置を使用できないロスが増大していたのである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【０００６】
即ち、請求項１においては、印刷機構によって印刷が施されて走行経路を搬送されるシートを、当該印刷機構よりも下流側でカットするカッティング装置において、前記印刷機構の下流側に前記印刷機構と近接して設けられ、前記シートの幅方向に走行することによって当該シートをカットするカット刃と、前記カット刃の刃先に対向して配置される受け部材と、この受け部材に前記シートを挟んで配置される押さえ部材と、を備え、前記受け部材は、前記カット刃より上流側で前記シートを受ける第１受け面と、前記カット刃よりも下流側で前記シートを受ける第２受け面と、を備え、前記第１押さえ面は、前記第２押さえ面よりもシートの搬送方向に沿う長さが短く形成されているとともに、前記第１受け面は、前記第２受け面よりもシートの搬送方向に沿う長さが短く形成されており、前記第１受け面と前記第１押さえ面との間、及び、前記第２受け面と前記第２押さえ面との間で、前記シートを挟持し、この状態で当該シートを前記カット刃で切断するように構成するとともに、前記カット刃は、前記第１押さえ面と前記第２押さえ面との間に形成される間隙の中間位置よりも上流側に変位して配置され、前記受け部材は、前記押さえ部材に近接する方向に付勢されており、前記シートに対する前記カット刃の刃先の相対位置の変更が、前記カット刃に対する前記押さえ部材の、シート厚み方向における位置の変更によって行われるものである。
【０００７】
【０００８】
請求項２においては、前記受け部材の前記カット刃に対向する面における、前記第１受け面と前記第２受け面との間の部分に、前記カット刃のシート幅方向に沿設された中空部を設けたものである。
【０００９】
請求項３においては、前記押さえ部材の位置の変更は、ステッピングモータの駆動により行われるものである。
【００１０】
請求項４においては、前記シートは、粘着シートと剥離紙とが貼り合わされたものであり、また、前記押さえ部材は、前記シートを厚み方向全体にわたって切断するフルカットを行うための第一の位置と、前記粘着シートを切断し、且つ前記剥離紙を切断しないように前記カット刃でカットするハーフカットを行うための第二の位置とに、配置可能であるように構成しているものである。
【００１１】
請求項５においては、カット刃の状況に応じて、前記シートに対する前記カット刃の刃先の相対位置を変更できるように構成したものである。
【００１２】
請求項６においては、前記シートの種類を検出できるセンサを備え、検出されたシートの種類に応じて、当該シートに対する前記カット刃の刃先の相対位置を変更できるように構成したものである。
【００１３】
【発明の実施の形態】
〔全体構成〕
まず、本発明を適用した一実施形態に係るテープ印字装置の概略を説明する。
図１は本発明の一実施形態に係るテープ印字装置の全体的な構成を示した斜視図、図２は蓋部を開いた状態のテープ印字装置の全体平面図、図３は同じく全体側面図である。
【００１４】
図１に示すテープ印字装置１は、ＣＰＵやＲＡＭ等により構成される図示しない制御本体部を内部に備えた、筐体２を有する。筐体２の上面手前側には、電源キーや文字列入力キー等の各種操作キー群３を備える。また、筐体２には、入力した文字列等を表示する液晶ディスプレイ４が設けられている。
【００１５】
筐体２の奥側上面には蓋部５が設けられ、回動開閉自在とされている。図２や図３には蓋部５を開いた状態が示され、図２に示すように、蓋部５の内部には、カートリッジ装着部６やテープ駆動印刷機構７、テープ切断機構（カッティング装置）８、テープ排出機構１１が構成されている。
この蓋部５内部に形成されるカートリッジ装着部６には、ラベルテープを収納したテープカートリッジ１０を装着可能としてある。
【００１６】
この構成で、カートリッジ装着部６にテープカートリッジ１０を装着し、前記キー群３のうち適宜のキー（印刷キー）を押すと、前記テープ駆動印刷機構７が駆動されて、テープカートリッジ１０内のラベルテープが引き出される。そして、このラベルテープに、前述のキー群３で入力された文字列等が、テープ駆動印刷機構７によって印字される。印字後のラベルテープは、テープ切断機構８で切断された後に、テープ排出機構１１によって、前記筐体２の一側側面に形成される排出口９（図２・図３）から排出される構成になっている。
【００１７】
〔カートリッジ装着部の周辺の構成〕
次に、前記カートリッジ装着部６の周辺の構成について、図４以降を参照して詳細に説明する。
図４はカートリッジ装着部の構成を示す斜視図、図５は同じく平面図、図６はカートリッジ装着部にテープカートリッジを装着した状態を示す斜視図である。図７はテープカートリッジ内部でテープが繰り出される様子を示す平面図である。
【００１８】
図４及び図５には、前記筐体２から取り外された状態のカートリッジ装着部６が示される。なお、図４・図５には、前記テープカートリッジ１０が取り外された状態が図示されている。
【００１９】
カートリッジ装着部６は金属平板からなるフレーム２１を備え、この下面に、カートリッジ駆動モータ２２が付設されている（図５等）。カートリッジ駆動モータ２２のモータ軸２３はフレーム２１上面側に突出され、このモータ軸２３と、前記フレーム２１に回転自在に支持される巻取駆動軸２４およびローラ駆動軸２５が、減速ギア列２６を介して連動連結される。
なお、図４・図５には図示されていないが、前記カートリッジ装着部６を筐体２に取り付けた際は、前記減速ギア列２６の上側を覆う平板状のカバープレート３４が図２に示すように設置され、当該減速ギア列２６を塵や埃から保護する構成になっている。
【００２０】
この構成で、前記テープカートリッジ１０を図６のようにカートリッジ装着部６に装着したときは、当該カートリッジ１０のハウジング８０内部に回転自在に支持されるリボン巻取スプール８３（後述）に前記巻取駆動軸２４が、同様にカートリッジ１０の内部で回転自在に支持される接合ローラ８４（後述）に前記ローラ駆動軸２５が、それぞれ係合する。
従って、この状態で前記カートリッジ駆動モータ２２を回転駆動することで、テープカートリッジ１０のリボン巻取スプール８３及び接合ローラ８４を駆動することができ、これがカートリッジ１０内のテープ走行のための駆動力として用いられる。
【００２１】
前記フレーム２１には、軸２７まわりに揺動可能となるように、アーム２８が取り付けられる。アーム２８の遊端側には、ともにゴム等の弾性部材を表面に配したプラテンローラ２９及び送りローラ３０が並べて設けられ、それぞれ回転自在とされている。
また、前記フレーム２１にはプレート３１が突設され、該プレート３１のプラテンローラ２９側の面には、サーマルヘッド３２が配置される。このサーマルヘッド３２は、テープ（具体的には、後述するラミネートテープ９１）の搬送方向に垂直な方向に少なくとも一列以上配列された、複数の発熱素子を有している。
前記アーム２８には図示しない付勢バネが取り付けられており、この付勢バネは、前記プラテンローラ２９が前記プレート３１に圧接し、かつ、前記送りローラ３０がテープカートリッジ１０の接合ローラ８４に圧接する付勢力を、常時加えている。
【００２２】
ここで本実施形態のテープ印字装置１は、テープカートリッジ１０を交換することにより、様々な太さ・種類のラベルテープに印字可能とされている。
そしてこのテープカートリッジ１０の種類を自動判別するために、フレーム２１の上面の適宜位置には、図２や図４等に示すように、垂直に突出する押しボタンスイッチを「Ｌ」字状に五連で並べた構成のカートリッジ種類検出センサ７０が設けられる。テープカートリッジ１０側においては図７に示すように、このセンサ７０の押しボタンスイッチの位置に対応する位置（ハウジング８０の下面隅位置）に、カートリッジ種類表示孔７１が形成される。このカートリッジ種類表示孔７１は、前記押しボタンスイッチに相当する五箇所における孔の有無のパターンによって、当該テープカートリッジ１０のラベルテープの幅・厚み・種類等を表現するよう構成している。従って、テープカートリッジ１０をカートリッジ装着部６に取り付けた際は、カートリッジ種類検出センサ７０の検出結果に基づいて、ラベルテープの種類をテープ印字装置１側で自動判別することができる。
【００２３】
なお、本実施形態でテープ印字装置１に取り付けられるテープカートリッジ１０は、ラミネート熱転写タイプのラベルテープを形成できるテープカートリッジとされている。これを以下説明する。
【００２４】
このテープカートリッジ１０は図７に示すように、合成樹脂製の箱状のハウジング８０の内部に、ラミネートスプール８１と、リボン供給スプール８２と、リボン巻取スプール８３と、接合ローラ８４と、基材供給スプール８５と、がそれぞれ回転自在に軸支された構成となっている。
【００２５】
ラミネートスプール８１の外周には、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム等の透明なラミネートテープ９１が、小巻状に巻回される。また、リボン供給スプール８２の外周には、インクリボン９２が小巻状に巻回される。
また、基材供給スプール８５の外周には、二重テープ９３が巻回される。この二重テープ９３は、両面に接着剤層を有する両面接着テープ９３ａと、その片面に貼り合わされる剥離テープ９３ｂと、の二重構造をなしており、剥離テープ９３ｂが貼られている側の面を外側に、前記粘着層が露出される側の面を内側に向けながら、前記基材供給スプール８５の外周に巻回されている。
【００２６】
また前述のとおり、ハウジング８０内には接合ローラ８４が回転自在に支持される。この接合ローラ８４は、本体側の送りローラ３０との圧接によって、基材供給スプール８５からの二重テープ９３と、ラミネートスプール８１からのラミネートテープ９１を接合するように構成している。
加えて、ハウジング８０内にはリボン巻取スプール８３が回転自在に支持され、このリボン巻取スプール８３が、前述のリボン供給スプール８２から供給されて使用済みとなったインクリボン９２を巻き取るように構成している。
【００２７】
前記リボン巻取スプール８３及び前記接合ローラ８４には、装置側のカートリッジ駆動モータ２２の動力が伝達されて回転駆動される。この結果、ラミネートスプール８１からのラミネートテープ９１とリボン供給スプール８２からのインクリボン９２が互いに重ねられて、前記サーマルヘッド３２へ送られる。そして、プラテンローラ２９でサーマルヘッド３２側へ圧接されながら、該サーマルヘッド３２の発熱素子が選択的に加熱することによって、インクリボン９２上のインクがラミネートテープ９１に転写され、前記キー群３で入力された文字列や記号などの所望の画像が当該ラミネートテープ９１上に形成されることになる。
【００２８】
サーマルヘッド３２を通過した後は、ラミネートテープ９１と使用済みのインクリボン９２は、二手に分かれて走行する。ラミネートテープ９１は送りローラ３０に向けて送られ、それと同時に、前述の基材供給スプール８５から引き出された二重テープ９３が、その粘着層露出側（即ち、前記剥離テープ９３ｂが貼り合わされていない側）を外側に向けながら、接合ローラ８４に送られる。この結果、送りローラ３０と接合ローラ８４との圧接によって、ラミネートテープ９１と二重テープ９３とが互いに接合され貼着される。
【００２９】
この結果、文字や記号などが記録されたラミネートテープ９１が二重テープ９３上に設けられた形の、三層構造のラベルテープ１００が形成され、このラベルテープ１００が、接合ローラ８４の回転によって前述の排出口９に向けて繰り出される。記録および排出が完了した後のラベルテープ１００は、この排出口９近傍に設けられたテープ切断機構８で切断されるとともに、同じく排出口９近傍に設けられたテープ排出機構１１で排出される。これらテープ切断機構８およびテープ排出機構１１の詳細な構成は後述する。
テープ排出機構１１により排出口９から排出されたラベルテープ１００は、前記剥離テープ９３ｂを剥離することで粘着層を露出させることができ、任意の場所に貼設できる貼着ラベルとして用いることができる。
【００３０】
〔テープ切断機構の構成〕
次に、前記テープ切断機構８の構成を説明する。
図８はテープ切断機構の全体構成を示す斜視図、図９はカートリッジ装着部を下面側から見た斜視図である。
図１０はテープ切断機構において押さえ部材でラベルテープをフルカット位置／ハーフカット位置に移動させる様子を示した断面図である。
【００３１】
このテープ切断機構８は、その切断機構フレーム３３上に、ラベルテープ１００を切断するカット刃３５や、該カット刃３５でラベルテープ１００を切断する際に当該ラベルテープ１００を挟持する押さえ部材３６・受け部材３７等を、一体的に組み付けて構成してある。
この切断機構フレーム３３は、カートリッジ装着部６のフレーム２１にネジ止めして固定できるようになっている。逆に言えば、この切断機構フレーム３３は、切断機構フレーム３３上の各機構同士が一体的に組みつけられている状態を保持したまま、前記ネジを取り外してカートリッジ装着部６のフレーム２１から取り外し、図８の如くの状態でカット刃３５の交換等の作業が可能となっている。この結果、メンテナンス性の向上が図られている。
【００３２】
図８にテープ切断機構が示されるが、この図８は、サーマルヘッド３２側（テープ走行方向上流側）が紙面手前に、排出口９側（下流側）が紙面奥側に、それぞれ向いた状態の斜視図である。
この図８を参照しながらテープ切断機構８の構成を説明すると、ラベルテープ１００の走行経路の一側において、前記切断機構フレーム３３にガイド軸３８が垂直方向に支架されるとともに、当該ガイド軸３８に平行させて、ネジ軸３９が回転自在に軸支される。
【００３３】
前記ガイド軸３８にはカッターキャリッジ４４が、ガイド軸３８の長手方向（ラベルテープ１００の幅方向であって、図８に矢印Ａで示す方向）に沿って、往復動摺動自在となるよう支持されており、このカッターキャリッジ４４のラベルテープ１００側を向く端部にカット刃３５が固定される。このカッターキャリッジ４４は前記ネジ軸３９に螺合しており、ネジ軸３９が回転することで前記矢印Ａ方向に往復動される構成となっている。
図９には、切断機構フレーム３３を取り付けた状態のカートリッジ装着部６が、上下逆さに向けた斜視図として示されている。この図に示すように、前記ネジ軸３９を駆動するカット刃駆動モータ４０は、カートリッジ装着部６のフレーム２１下面に付設される。カット刃駆動モータ４０のモータ軸は、ウォームギア４１及び減速歯車４２・４３を介して、前述のネジ軸３９に連結されている。
この構成でカット刃駆動モータ４０を正逆駆動することで、カッターキャリッジ４４を前記矢印Ａ方向に往復駆動でき、ラベルテープ１００を横切るようにカット刃３５を走行させて当該ラベルテープ１００を切断することができる。
【００３４】
なお、図８等に示すように、前記カッターキャリッジ４４には位置検出リブ４９が一体的に突設されるとともに、該カッターキャリッジ４４の移動方向の両端側（即ち、カット刃３５がラベルテープ１００と干渉しない、ラベルテープ１００の幅方向で脇の位置）には、リブ検出センサ５０・５０がそれぞれ設けられる。従って、カッターキャリッジ４４が移動範囲の端部にある（端部にまで移動した）ことを、このリブ検出センサ５０が位置検出リブ４９を検出することで判定することができ、これが前記カット刃駆動モータ４０の駆動制御に用いられる。
【００３５】
そして、前記ガイド軸３８，ネジ軸３９，及びカッターキャリッジ４４を囲むように、平面視「コ」字状の押さえ部材３６が切断機構フレーム３３に設けられる。
この押さえ部材３６は、そのラベルテープ１００側（後述の受け部材３７側）を向く「コ」字状両端面を平坦に形成して、ここに二つの押さえ面３６ａ・３６ｂを形成している。この押さえ面３６ａ・３６ｂは、ラベルテープ１００の幅方向（図８の矢印Ａ方向）に細長く沿設されており、当該方向に沿う長手方向を有して設けられている。
また、この押さえ部材３６は、適宜の摺動ガイド機構を介して前記切断機構フレーム３３に設けられており、前記ラベルテープ１００の厚み方向（図に矢印Ｂで示す方向）に、その位置を変更可能とされている。
【００３６】
この押さえ部材３６の位置変更のための構成が、フレーム２１を下側から見た図である図９に示される。この図に示すように、押さえ部材駆動モータ４５がフレーム２１上面に付設されるとともに、そのモータ軸が当該フレーム２１下面に突出され、当該突出部分にギア４６が設けられている。このギア４６は減速ギア列４７を介して、フレーム２１下面に枢支された「く」字状の第一アーム５１の一端に連結される。該第一アーム５１の他端には、前記切断機構フレーム３３の側部に中央部を枢支された直線状の第二アーム５２の一端が連結され、この第二アーム５２の他端が前記押さえ部材３６に連結される。
この構成で、前記押さえ部材駆動モータ４５を正逆回転駆動することで、押さえ部材３６を前記矢印Ｂ方向に往復移動させることができる。
【００３７】
一方、図８等に示すように、ラベルテープ１００の走行経路を挟んで押さえ部材３６の反対側には、受け部材３７が配置されている。受け部材３７の上下端部には突起５３が突出され、この突起５３が、切断機構フレーム３３に適宜形成されたガイド溝５４に、摺動自在に嵌入される。この結果、押さえ部材３６は、当該ガイド溝５４の長手方向（ラベルテープ１００の厚み方向であって、図８に矢印Ｂで示す方向）に移動可能となるよう、切断機構フレーム３３に支持される。
受け部材３７には、前記押さえ部材３６の「コ」字状両端面（二つの押さえ面３６ａ・３６ｂ）にそれぞれ対向する、二つの平坦な受け面３７ａ・３７ｂが形成されている。更には、二つの受け面３７ａ・３７ｂの間の位置には、溝（中空部）３７ｃが設けられている。
前記受け面３７ａ・３７ｂ，前記溝３７ｃは、いずれも、ラベルテープの幅方向（図８における矢印Ａ方向）に沿設され、当該矢印Ａ方向に沿う長手方向を有するように構成されている。
【００３８】
受け部材３７と前記切断機構フレーム３３との間には付勢バネ４８が弾設されて、受け部材３７を押さえ部材３６側に近接させる方向の付勢力を常時加えている。
【００３９】
この構成で、前述のカット刃３５によってラベルテープ１００を切断する前の段階で、前記押さえ部材駆動モータ４５を回転駆動して押さえ部材３６を受け部材３７側へ移動させ、その押さえ面３６ａ・３６ｂと受け部材３７の受け面３７ａ・３７ｂとの間でラベルテープ１００を挟むようにする。すると、受け部材３７は前記付勢バネ４８による付勢力によって押さえ部材３６側に押圧されるので、ラベルテープ１００は受け部材３７と押さえ部材３６とで動かないように固定された状態とされ、当該状態とした上で前記カット刃３５を図８の矢印Ａ方向に走行させることで、ラベルテープ１００を切断することができる。
【００４０】
次に、カット刃３５のカット態様の切換機構を説明する。
即ち、本実施形態のテープ切断機構８は、ラベルテープ１００をその厚み方向途中まで部分的にカットするハーフカットと、ラベルテープ１００をその厚み方向全体に渡って切断するフルカットと、の二つの態様でラベルテープ１００をカットできるように構成している。
以下、これを図１０を参照して説明する。
【００４１】
図１０（ａ）には、前記サーマルヘッド３２により印字しながら前述の接合ローラ８４にてラベルテープ１００を走行させて繰り出す場合の、図８におけるＸ−Ｘ断面矢視図が示される。
サーマルヘッド３２による印字が行われている状態では、前記押さえ部材３６は、ラベルテープ１００の走行経路から離れる方向（受け部材３７から離れる方向）に十分退避するように、前記押さえ部材駆動モータ４５によって移動される。前記受け部材３７は付勢バネ４８によって押さえ部材３６側に付勢されているが、受け部材３７の突起５３（図８）がガイド溝５４の端部に当接すると、受け部材３７は押さえ部材３６側へそれ以上移動できない。この結果、図１０（ａ）に示すように、押さえ部材３６の押さえ面３６ａ・３６ｂと受け部材３７の受け面３７ａ・３７ｂとは互いに離間し、両部材３６・３７の間に隙間が形成される。
前記サーマルヘッド３２による印字がされつつ前記接合ローラ８４によって繰り出されるラベルテープ１００は、当該隙間を通過して走行する。なお、カッターキャリッジ４４はテープ走行経路の脇の位置に退避しているので、カッターキャリッジ４４やカット刃３５がラベルテープ１００の走行の邪魔となることはない。
【００４２】
サーマルヘッド３２による印字が終了した後は、前記カートリッジ駆動モータ２２が停止されて接合ローラ８４による繰出しが停止されるとともに、前記押さえ部材駆動モータ４５が駆動され、押さえ部材３６が受け部材３７に近接する方向に、適宜移動する。この結果、図１０（ｂ）あるいは（ｃ）に示すように、ラベルテープ１００は押さえ部材３６と受け部材３７の間に挟まれ、動かないように固定される。
【００４３】
なお、このラベルテープ１００の挟持固定の際に、押さえ部材３６の位置を前記押さえ部材駆動モータ４５で変更することにより、前述のフルカットとハーフカットの切換ができるように構成している。
【００４４】
即ち、フルカットを行う場合は図１０（ｂ）のように、カット刃３５がラベルテープ１００の厚み方向全体をカットできる位置となるように、押さえ部材３６を位置させる。具体的には、前記押さえ部材３６の押さえ面３６ａ・３６ｂから前記カット刃３５の先端が突出するその突出量が、前記ラベルテープ１００の厚み全体よりも大きくなり、カット刃３５の先端が受け部材３７の溝３７ｃ内に位置することとなるような位置に、押さえ部材３６を位置させるのである。
この図１０（ｂ）の状態でカット刃駆動モータ４０を駆動してカッターキャリッジ４４を移動させ、カット刃３５をラベルテープ１００を横切るように走行させると、ラベルテープ１００は、ラミネートテープ９１、二重テープ９３の両面接着テープ９３ａ・剥離テープ９３ｂを含んだ、ラベルテープ１００の厚み方向全体（三層全体）にわたって切り離され、切断されることになる（フルカット）。
【００４５】
一方、ハーフカットを行う場合は図１０（ｃ）のように、カット刃３５がラベルテープ１００の厚み方向途中までをカットできる位置となるように、押さえ部材３６を位置させる。具体的には、前記押さえ部材３６の押さえ面３６ａ・３６ｂから前記カット刃３５の先端が突出するその突出量が、（前記ラミネートテープ９１の厚さ）＋（前記二重テープ９３の両面接着テープ９３ａの厚さ）となるようにし、残りの剥離テープ９３ｂにはカット刃３５が到達しないこととなるような位置に、押さえ部材３６を位置させるのである。ただし、剥離テープ９３ｂにカット刃３５を僅かに食い込ませる位置としても構わない。
この図１０（ｃ）の状態でカット刃３５をラベルテープ１００を横切るように走行させることで、ラベルテープ１００に対し、そのラミネートテープ９１と両面接着テープ９３ａの部分にのみ（即ち、ラベルテープ１００の三層構造のうち貼着ラベルとして用いられる二層の部分にのみ）、前記カット刃３５による切込みを入れることができる（ハーフカット）。
【００４６】
ここで、押さえ部材３６の位置を図１０（ｂ）の位置とするか（ｃ）の位置とするかは、前記押さえ部材駆動モータ４５の駆動量（回転量）により制御することができる。本実施形態では押さえ部材駆動モータ４５はステッピングモータにより構成しており、その駆動量は、押さえ部材駆動モータ４５に供給するパルスの数によって容易に制御することができる。この制御構成についての詳細は後述する。
【００４７】
〔テープ排出機構〕
次に、テープ排出機構１１の構成を、図４を主に参照しながら説明する。
【００４８】
図４に示すように、このテープ排出機構１１はカートリッジ装着部６のフレーム２１上に構成されている。具体的には、前記テープ切断機構８のすぐ下流側においてフレーム２１にテープガイド１４が設置されるとともに、ラベルテープ１００の走行経路の一側において、ローラ軸６１がテープガイド１４に回転自在に支持される。該ローラ軸６１には排出ローラ６２が固定され、このローラ６２の周面がラベルテープ１００に接触し得るように構成している。
図４に示すように、フレーム２１の下面には排出部駆動モータ６３が付設され、そのモータ軸６４がフレーム２１の上面に突出される。前述のローラ軸６１はこのモータ軸６４に対し、減速ギア列６５を介して連動連結されている。
【００４９】
また、ラベルテープ１００の走行経路を挟んで前記排出ローラ６２の反対側においては、前記フレーム２１に、押さえアーム６６が支持される。押さえアーム６６は「Ｌ」字状に形成されてその先端を前記排出ローラ６２側に向けており、当該先端にはコロ６７を遊転自在に支持する構成となっている。
【００５０】
前記押さえアーム６６は、前述のテープ切断機構８において押さえ部材３６を移動させるための前記第二アーム５２に連結されている。従って、押さえ部材駆動モータ４５を駆動して押さえ部材３６と受け部材３７との間でラベルテープ１００を挟持したときには、押さえアーム６６も排出ローラ６２側に移動し、その先端のコロ６７と排出ローラ６２との間でラベルテープ１００を挟持できるようになっている。
【００５１】
上記構成で、前記テープ切断機構８のカット刃３５でラベルテープ１００の切断（前述のフルカット）を行った後、前記排出部駆動モータ６３を駆動すると、排出ローラ６２は、その外周面と前記コロ６７との間でラベルテープ１００を挟んだ状態で、図４における時計回り方向に回転する。この結果、切断後のラベルテープ１００は排出ローラ６２により送り出されて、排出口９から図中左下方へ排出される。
【００５２】
〔制御構成〕
次に、本実施形態における制御構成を説明する。
図１１はテープ印字装置のブロック図である。図１２はテープ印字装置の制御フローのメインフロー図、図１３はフルカット処理のサブルーチンのフロー図、図１４はハーフカット処理のサブルーチンのフロー図である。
【００５３】
図１１には本実施形態のテープ印字装置１の制御ブロック図が示され、このテープ印字装置１は、中央処理装置（ＣＰＵ）１０１と、一時的なデータを保持しておくためのＲＡＭ１０２と、半固定的なデータを保持しておくための不揮発性メモリ（ＮＶ−ＲＡＭ）１０３と、制御プログラム等の固定的データを格納するＲＯＭ１０４とが、バス１０５で相互に接続される構成となっている。また、当該バス１０５には、前記操作キー群３からのキー入力を受け付けて処理するキー入力処理部１０６や、液晶ディスプレイ４の表示を制御するＬＣＤ制御部１０７や、前述したサーマルヘッド３２や各種のモータ等を制御する印刷・切断機構制御部１０８が接続される。
【００５４】
印刷・切断機構制御部１０８は、印字部であるサーマルヘッド３２の発熱素子に印加する電流を制御するための、サーマルヘッド制御回路１１０を備える。更には、前記カートリッジ駆動モータ２２や、押さえ部材駆動モータ４５や、カット刃駆動モータ４０や、排出部駆動モータ６３などの各種モータ群の駆動／停止を制御するための、各種制御回路を備える（１１１〜１１４）。
また、印刷・切断機構制御部１０８はセンサ入力回路１１５を備え、カートリッジ種類検出センサ７０や、前記リブ検出センサ５０・５０からの電気的な信号を受け取って処理するように構成してある。
【００５５】
上記制御構成におけるメインフローが図１２に示され、このメインフローのループにおいては、ＣＰＵ１０１は先ずステップＳ１０１で、文字列編集キー群３ａのうちいずれかが押されたか否かを判定し、キーが押された場合は文字列編集処理のサブルーチンを実行する（Ｓ１０２）。
このサブルーチン処理の詳細は省略するが、押されたキーに応じて、前記ＲＡＭ１０２に記憶されている文字列に文字を追加したり削除して当該ＲＡＭ１０２の記憶内容を更新し、更に液晶ディスプレイ４の表示を更新する処理を行っている。
【００５６】
次に、ステップＳ１０３で印刷キー３ｂが押されたか否かを判定し、印刷キー３ｂが押された場合は、印刷処理のサブルーチンを実行する（Ｓ１０４）。
このサブルーチン処理の詳細も省略するが、この処理においては、カートリッジ駆動モータ２２を駆動するとともに、前述の文字列編集処理において記憶されたＲＡＭ１０２の内容（入力文字列データ）を読み出して、当該入力文字列データに基づいて画像データを展開してＲＡＭ１０２に一時記憶する。そして、この画像データに基づき、所定のタイミングでサーマルヘッド３２の発熱素子に選択的に電流を流して、対応する画像を前記ラミネートテープ９１上に形成する。そして更にカートリッジ駆動モータ２２の駆動を継続し、接合ローラ８４でラミネートテープ９１と前記二重テープ９３とを接合させてラベルテープ１００を形成し、最終的には当該ラベルテープ１００の画像形成部分が前記カット刃３５より下流側に位置した時点で、カートリッジ駆動モータ２２の駆動を停止する。
【００５７】
更にステップＳ１０５において「フルカット」キー３Ｆが押されたか否かを判定し、「フルカット」キー３Ｆが押された場合は、フルカット処理のサブルーチンを実行する（Ｓ１０６）。
また、ステップＳ１０７において「ハーフカット」キー３Ｈが押されたか否かを判定し、「ハーフカット」キー３Ｈが押された場合は、ハーフカット処理のサブルーチンを実行する（Ｓ１０８）。
以下、フルカット処理及びハーフカット処理のサブルーチンを説明する。
【００５８】
〔フルカット処理のサブルーチン〕
フルカット処理のサブルーチンのフローは図１３に示され、このフローにおいては先ず、前記押さえ部材３６を前述の図１０（ａ）の退避位置から図１０（ｂ）の位置に移動させるためのパルス数を、ＮＶ−ＲＡＭ１０３の適宜の記憶領域１０３Ｘから読み出す（Ｓ２０１）。
即ち、本実施形態では、押さえ部材３６が十分退避した図１０（ａ）に示す位置を押さえ部材３６の基準位置と定めて、この基準位置から押さえ部材３６を図１０（ｂ）の位置に移動させるために必要な、押さえ部材駆動モータ４５に対するパルス数を、予め算出してＮＶ−ＲＡＭの前記記憶領域１０３Ｘに記憶させてある。
従って、読み出したパルス数だけのパルスを次のステップＳ２０２で押さえ部材駆動モータ４５に送ることで、押さえ部材３６を図１０（ｂ）の位置に移動させることができる。
なお、この押さえ部材３６の移動と同時に前記コロ６７も排出ローラ６２側に移動するので、ラベルテープ１００は、押さえ部材３６と受け部材３７との間で挟持されるとともに、コロ６７と排出ローラ６２との間でも挟持される。
【００５９】
次にステップＳ２０３において、この図１０（ｂ）に示す状態でカット刃駆動モータ４０を駆動して、カッターキャリッジ４４をその一端から他端に向けて走行させる。この結果、図１０（ｂ）のラベルテープ１００をその厚み方向全体にわたって切断することができる（フルカット）。
【００６０】
ステップＳ２０３で切断され切り離されたラベルテープ１００は、前記コロ６７及び前記排出ローラ６２との間で挟持された状態を維持している。
そして次にステップＳ２０４で、ＣＰＵ１０１は排出部駆動モータ６３を駆動し、前述の排出ローラ６２を回転させ、ラベルテープ１００を排出口９から排出する。
【００６１】
テープ排出後は、ステップＳ２０５で押さえ部材駆動モータ４５を駆動し、押さえ部材３６を、元の図１０（ａ）の退避位置に移動させて戻す。
前記ステップ２０１でＮＶ−ＲＡＭ１０３から読み出したパルス数だけ前記押さえ部材駆動モータ４５を逆回転させることで、押さえ部材３６を図１０（ａ）の退避位置に正確に戻すことができる。ただし、退避位置を検出する特別なセンサを設けて、前記押さえ部材３６が退避位置に移動したことをそのセンサが検出するまで押さえ部材駆動モータ４５を駆動する構成としても構わない。
この結果、押さえ部材３６と受け部材３７との間に隙間が形成される。また、これと同時に前記コロ６７も排出ローラ６２から離間するので、再びラベルテープ１００を印字して繰出可能な状態になる。以上で、フルカット処理のサブルーチンが終了する。
【００６２】
〔ハーフカット処理のサブルーチン〕
次に、ハーフカット処理のサブルーチンを説明する。
ハーフカット処理のサブルーチンのフローが図１４に示され、この処理では先ず、前記押さえ部材３６を前述の図１０（ａ）の退避位置から図１０（ｃ）の位置に移動させるためのパルス数を、ＮＶ−ＲＡＭ１０３の適宜の記憶領域１０３Ｘから読み出す（Ｓ３０１）。
即ち、本実施形態では前述のフルカット処理の制御の場合と同様に、押さえ部材３６が退避している基準位置から当該押さえ部材３６を図１０（ｃ）の位置に移動させるために必要な、押さえ部材駆動モータ４５に対するパルス数を、予め算出して、ＮＶ−ＲＡＭ１０３の適宜の記憶領域１０３Ｙに記憶させてある。従って、この記憶領域１０３Ｙから読み出したパルス数だけのパルスを次のステップＳ３０２で押さえ部材駆動モータ４５に送ることで、押さえ部材３６を図１０（ｃ）の位置に移動させることができる。
【００６３】
後はフルカット処理の場合と同様に、カット刃駆動モータ４０を駆動する。カット刃３５は図１０（ｃ）の状態で走行し、ラベルテープ１００にハーフカットが前述のとおり施される。
なお、ハーフカット処理においては前述のとおり、切断されるのはラミネートテープ９１及び二重テープ９３の両面接着テープ９３ａであり、剥離テープ９３ｂは切断されない（即ち、ラベルテープ１００は完全には切り離されない）。従って、ラベルテープ１００を排出することができないので、ハーフカット処理サブルーチンの制御においては、フルカット処理のステップＳ２０４に示すような排出部駆動モータ６３の駆動（排出ローラ６２の回転）は行われない。
最後に、押さえ部材３６を図１０（ｃ）のハーフカット位置から（ａ）の退避位置に戻して（ステップＳ３０４）、サブルーチンを抜ける。以上で、ハーフカット処理のサブルーチンが終了する。
【００６４】
なお、本実施形態のテープ印字装置は、テープカートリッジ１０を交換することで様々な種類のラベルテープ１００に印字することを可能としている。その中には、本実施の形態で説明したラベルテープ１００の（ラミネートテープ９１の厚み）＋（二重テープ９３の両面接着テープ９３ａの厚み）よりも、貼着ラベルとして用いられる部分（剥離テープ以外の部分）が厚かったり薄かったりする場合もある。
この場合、フルカットの場合はラベルテープの考え得る最大厚みよりも大きくなるようにカット刃３５のラベルテープに対する突入深さを定めておけば問題ないが、ハーフカットの場合が問題になる。即ち、テープ印字装置１でハーフカットを行う場合には、貼着ラベルとして使用される部分（剥離テープ９３ｂ以外の部分）はカット刃３５によって完全に切断されることが要求されるが、ラベルテープ１００の種類が種々異なるということは、その貼着ラベルとして使用される部分の厚みも様々に異なり得ることを意味するからである。
【００６５】
この点を解決するためには、本実施形態のテープ印字装置１の前記ＮＶ−ＲＡＭ１０３に、前述のハーフカット処理サブルーチンのステップＳ３０２で押さえ部材駆動モータ４５に送るべきパルス数を、テープカートリッジ１０の種類に対応付けて、１対１でテーブル形式で予め保存させておけば良い。
そして、ハーフカット処理を行う際には前記ステップＳ３０１で、現在装着されているテープカートリッジの種類を前述のカートリッジ種類検出センサ７０の検出結果として得てＮＶ−ＲＡＭ１０３前記テーブルに当てはめ、当該テープカートリッジに入っているラベルテープをハーフカットするには次のステップＳ３０２で幾つのパルスを送るべきかを、決定するのである。このようにすれば、テープカートリッジ１０を交換して内部のラベルテープの厚みが種々異なった場合でも、ハーフカットを適切に行うことができる。
【００６６】
〔カット刃の突出量の調整方法〕
以上に基本的な制御構成を説明したが、上述のようなテープ切断機構８はその長期間の使用に従い、カット刃３５で多数のラベルテープ１００を切断することによって、その刃先が徐々に損耗して丸くなってしまうことが避けられない。
この点、本実施形態のテープ切断機構８は、図１０（ａ）の退避位置から図１０（ｂ）のフルカット位置あるいは（ｃ）のハーフカット位置への移動を、押さえ部材駆動モータ４５に対してパルスを与えることで行っている。従って、このパルス数をユーザ側で変更できるようにすることで、前述のカット刃３５の刃先がある程度損耗しても、フルカットあるいはハーフカットを適切に行うことができるようになっている。
【００６７】
具体的には、前記テープ印字装置１は、図１２で示されるフロー制御を行う通常モードの他に、もう一つのモード（メンテナンスモード）を有している。通常モードとメンテナンスモードの切換は、前記操作キー群３の適宜のキー（例えば、「モード切替」キー）で行うようにすればよい。
このメンテナンスモードにおいては、図１０（ａ）の退避位置から（ｂ）あるいは（ｃ）の切断位置に至るまでに必要なパルス数（前記ステップＳ２０２またはステップＳ３０２において押さえ部材駆動モータ４５に送るパルス数）を増減できるようになっている。例えば「＋」キーが押された場合はパルス数を１増加させ、「−」キーが押された場合はパルス数を１減少させる、といったようにである。
この処理は、ＮＶ−ＲＡＭ１０３の前記記憶領域１０３Ｘ，１０３Ｙに記憶されているパルス数の値を読み出し、操作されたキー（「＋」／「−」）に応じて当該値を増／減した後、当該記憶領域１０３Ｘ，１０３Ｙに上書きする形で保存すればよい。
【００６８】
この構成で、例えばカット刃３５が長期間の使用に伴って損耗し、ハーフカットを行う場合でも、ラミネートテープ９１・両面接着テープ９３ａの部分（貼着ラベルとして用いられる部分）の切断が不十分になってしまったとする。
この場合はユーザは、前記「モード切替」キーを操作してテープ印字装置１をメンテナンスモードとし、「＋」キーを１回から数回押せば良い。すると、ＮＶ−ＲＡＭ１０３の前記記憶領域１０３Ｘ，１０３Ｙの記憶内容（即ち、前記退避位置から押さえ部材３６を移動させる際に押さえ部材駆動モータ４５に送るパルス数）を増加させることができる。
そして再び「モード切替」キーを操作してテープ印字装置１を通常モードとした上で、例えば「ハーフカット」キー３Ｈを押せば、前記ハーフカット処理サブルーチンのステップＳ３０２において、ＮＶ−ＲＡＭ１０３の新しい記憶内容に従った数だけのパルスが、押さえ部材駆動モータ４５に送られる。従って、先のメンテナンスモードにおいてパルス数を増加させた分だけ、カット刃３５の突出量（ラベルテープ１００に対するカット刃３５の突入量）を増加させることができる。これは、パルス数をユーザが適宜調整することによって、ハーフカットの際に、ラミネートテープ９１・両面接着テープ９３ａの厚みだけカット刃３５を完全に突入させて切断できるようになることを意味する。
【００６９】
本実施形態では以上に示したように、前記カット刃３５に対する前記押さえ部材３６の、ラベルテープ１００の厚み方向における位置の変更によって、ラベルテープ１００に対するカット刃３５の刃先の相対位置の変更（ラベルテープ１００に対するカット刃３５の突入量の変更）を行うようにしている。
そしてカット刃３５は、ラベルテープ１００を横切る方向（図８の矢印Ａの方向であって、図１０における紙面垂直方向）に移動するのみで、ラベルテープ１００の厚み方向（図８・図１０に示す矢印Ｂの方向）には固定としている。即ち、カット刃３５をラベルテープ１００の厚み方向に移動させるのではなく、押さえ部材３６を当該方向に移動させることでラベルテープ１００をその厚み方向に移動させ、これによって、ラベルテープ１００に対するカット刃３５の突入量の変更を行うようになっている。
【００７０】
従って、簡素な構成で使い勝手の良いテープ切断機構８を提供できる。
例えば、単一のカット刃３５でフルカットとハーフカットを切り換えることができ、低コストかつ多機能なテープ切断機構とすることができる。
また例えば、カット刃３５の損耗に応じてカット刃３５の突入量の変更を行わせることができるので、カット刃３５が損耗しても長期間の使用が可能になり、カット刃３５交換等のメンテナンス作業の頻度も低減することができる。
また、押さえ部材３６の移動によってカット刃３５のラベルテープ１００への突入量を変更する構成としているので、カット刃３５を矢印Ａの方向にも矢印Ｂの方向にも可動とする構成に比して、簡素な構成とできるほか、可動部分のガタつきも押さえることができ、カット刃３５のガタつき等の問題も回避することができる。
【００７１】
また、前記受け部材３７は、前記押さえ部材３６に近接する方向に、付勢バネ４８によって付勢されている。
【００７２】
この構成とすることで、押さえ部材３６と受け部材３７との間でラベルテープ１００を挟んで保持した状態で押さえ部材３６を受け部材３７から離れる方向に移動させると、受け部材３７は付勢バネ４８の付勢力によって、押さえ部材３６側に追従するよう移動する。また、押さえ部材３６を受け部材３７側に移動させると、押さえ部材３６の押動を受ける受け部材３７も、前記付勢バネ４８の付勢力に抗して移動する。
このように、押さえ部材３６と受け部材３７との間でラベルテープ１００を挟持した状態を保持しつつ、押さえ部材３６を移動させることができるので、容易に当該ラベルテープ１００の位置を前記カット刃３５に対して移動させることができる。また、受け部材３７側に特別の移動機構を設ける必要がないので、構成を簡素とでき、製造コストも安価にできる。
【００７３】
更には、前記受け部材には、その前記カット刃３５に対向する面に、前記カット刃３５のシート幅方向（矢印Ｃ方向）に沿設された溝３７ｃを設けている。
【００７４】
従って、前記カット刃３５は、ラベルテープ１００のフルカットを実現する場合でも、その刃先は図１０（ｂ）に示すように溝３７ｃ内に位置しながらその溝の沿設方向に走行することとなって、受け部材３７には接触しない。従って、受け部材３７の損傷を抑えることができ、カット刃３５の刃先の損耗も顕著に遅らせることができる。
【００７５】
また、本実施形態では、押さえ部材３６の位置の変更を、ステッピングモータたる押さえ部材駆動モータ４５の駆動によって行っている。
【００７６】
従って、パルス波の数を異ならせる簡易な数値制御によって、カット刃３５の刃先のラベルテープ１００に対する突入量を精度良く調整することができる。
【００７７】
また、前記ラベルテープ１００は、ラミネートテープ９１と両面接着テープ９３ａと剥離テープ９３ｂの三者が貼り合わされた三層構造に構成してあり、これは見方を変えれば、ラミネートテープ９１と両面接着テープ９３ａが一体となった二層構造の粘着テープ（粘着シートに相当）と、剥離テープ（剥離紙に相当）９３ｂと、が貼り合わされたものとみることが可能である。
そして、前記押さえ部材３６は、
前記ラベルテープ１００を、前記二層構造の粘着テープ（９１・９３ａ）および前記剥離テープ９３ｂを含めて、厚み方向全体にわたって前記カット刃３５で切断する、フルカットを行うための図１０（ｂ）に示す位置（第一の位置）と、
前記二層構造の粘着テープ（９１・９３ａ）を切断し、且つ前記剥離テープ９３ｂを切断しないように前記カット刃３５で切断する、ハーフカットを行うための図１０（ｃ）に示す位置（第二の位置）と、
に、配置可能であるように構成している。
【００７８】
従って、カット刃３５の刃先の相対位置をラベルテープ１００に対し変更できるから、粘着テープ（９１・９３ａ）を切断し剥離テープ９３ｂを切断しないハーフカットを、正確に精度良く行うことができる。この結果、例えば、粘着テープ（９１・９３ａ）の厚み方向途中までしか刃先を突入できず、当該粘着テープの切断が不十分となってしまうカットミスを回避できる。
【００７９】
加えて、本実施形態のテープ切断機構８は、カット刃３５の損耗などの状況に応じて、前記ラベルテープ１００に対するカット刃３５の刃先の相対位置を変更できるように構成している。
【００８０】
従って、カット刃３５が損耗しても、ラベルテープ１００に対するカット刃３５の突入量を適宜調整することで、フルカット／ハーフカットを適切に行うことができる。従って、カット刃３５の交換などのメンテナンス作業の頻度が低減し、メンテナンスコストを低減できる。
【００８１】
また、本実施形態のテープ切断機構８は、前記ラベルテープ１００の種類を検出できるセンサ（カートリッジ種類検出センサ７０）を備えている。そして、検出されたラベルテープ１００の種類に応じて、当該ラベルテープ１００に対する前記カット刃３５の刃先の相対位置を変更できるように構成している。
【００８２】
この結果、切断されるラベルテープ１００の種類が種々異なっても適切に切断を行うことができ、汎用性に優れたテープ切断機構とすることができる。
【００８３】
【発明の効果】
本発明は、以上のように構成したので、以下に示すような効果を奏する。
【００８４】
即ち、請求項１に示す如く、シートをカットするカット刃を備えたカッティング装置において、前記カット刃の刃先に対向して配置される受け部材と、この受け部材に前記シートを挟んで配置される押さえ部材と、を備え、前記受け部材と前記押さえ部材との間で挟持されたシートを前記カット刃でカットするように構成するとともに、前記シートに対する前記カット刃の刃先の相対位置の変更が、前記カット刃に対する前記押さえ部材の、シート厚み方向における位置の変更によって行われるので、
カット刃のシートに対する突入量の変更を押さえ部材の位置の変更によって行うことができるので、カット刃はシート厚み方向について固定とでき、カット刃のガタつきを防止できる。また、その押さえ部材の位置の変更はシート厚み方向であるから、当該位置をキメ細かく調整することで、カット刃のシートに対する突入量の多段階の調整（あるいは微調整）も可能である。
【００８５】
また、請求項１に示す如く、前記受け部材は、前記押さえ部材に近接する方向に付勢されているので、
押さえ部材をシート厚み方向に移動させれば、受け部材も付勢力によって、押さえ部材に追従するようにしてシート厚み方向に移動する。従って、簡易な構成で、カット刃のシートに対する突入量を調整できる。
【００８６】
請求項２に示す如く、前記受け部材の前記カット刃に対向する面に、前記カット刃のシート幅方向に沿設された中空部を設けたので、
カット刃を最大限シートに突入させる（カット刃にシートを貫通させる）場合でも、カット刃の刃先は中空部に位置し、受け部材には接触しない。従って、受け部材の損傷を抑えることができ、また、カット刃の損耗を顕著に遅らせることができる。従って、カット刃や受け部材の寿命を延ばすことができる。
【００８７】
請求項３に示す如く、前記押さえ部材の位置の変更は、ステッピングモータの駆動により行われるので、
ステッピングモータに与えるパルス波の数を異ならせる簡易な数値制御によって、カット刃の刃先のシート状物に対する突入量を精度良く調整することができる。
【００８８】
請求項４に示す如く、前記シートは、粘着シートと剥離紙とが貼り合わされたものであり、また、前記押さえ部材は、前記シートを厚み方向全体にわたって切断するフルカットを行うための第一の位置と、前記粘着シートを切断し、且つ前記剥離紙を切断しないように前記カット刃でカットするハーフカットを行うための第二の位置とに、配置可能であるように構成しているので、
カット刃の刃先の相対位置をシートに対して変更できるから、前記第二の位置とすることで、粘着シートを切断し剥離紙を切断しないハーフカットを正確に精度良く行うことができる。従って、例えば、粘着シートの厚み方向途中までしか刃先を突入できずに当該粘着シートの切断が不十分となってしまうハーフカットミスを回避できる。
【００８９】
請求項５に示す如く、カット刃の状況に応じて、前記シートに対する前記カット刃の刃先の相対位置を変更できるように構成したので、
例えばカット刃が損耗しても、シートに対するカット刃の突入量を適宜調整することで、適切なカッティングを行うことができる。従って、カット刃の交換などのメンテナンス作業の頻度が低減し、メンテナンスコストを低減できる。
【００９０】
請求項６に示す如く、前記シートの種類を検出できるセンサを備え、検出されたシートの種類に応じて、当該シートに対する前記カット刃の刃先の相対位置を変更できるように構成したので、
切断されるシートの種類が種々異なっても適切にカッティングを行うことができ、汎用性に優れたカッティング装置とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の一実施形態に係るテープ印字装置の全体的な構成を示した斜視図。
【図２】 蓋部を開いた状態のテープ印字装置の全体平面図。
【図３】 同じく全体側面図。
【図４】 カートリッジ装着部の構成を示す斜視図。
【図５】 同じく平面図。
【図６】 カートリッジ装着部にテープカートリッジを装着した状態を示す斜視図。
【図７】 テープカートリッジ内部でテープが繰り出される様子を示す平面図。
【図８】 テープ切断機構の全体構成を示す斜視図。
【図９】 カートリッジ装着部を下面側から見た斜視図。
【図１０】 テープ切断機構において押さえ部材でラベルテープをフルカット位置／ハーフカット位置に移動させる様子を示した断面図。
【図１１】 テープ印字装置のブロック図。
【図１２】 テープ印字装置の制御フローのメインフロー図。
【図１３】 フルカット処理のサブルーチンのフロー図。
【図１４】 ハーフカット処理のサブルーチンのフロー図。
【符号の説明】
１ テープ印字装置
８ テープ切断機構（カッティング装置）
３５ カット刃
３６ 押さえ部材
３７ 受け部材
３７ｃ 溝（中空部）
４５ 押さえ部材駆動モータ（ステッピングモータ）
７０ カートリッジ種類検出センサ（シートの種類を検出するセンサ）
１００ ラベルテープ（シート）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
  The present invention relates to a cutting device technique for cutting a sheet with a cutting blade.
[0002]
[Prior art]
  2. Description of the Related Art Conventionally, a cutting apparatus that can realize a full cut that completely separates and cuts a sheet to be cut with a single cutting blade and a so-called half cut that only cuts the sheet is known.
  For example, there is a chopper cutting device disclosed in Patent Document 1. This device has a horizontally long blade (cut blade) and a blade base, and the blade base has two receiving parts having different heights. The blade pedestal is controlled to move horizontally so that the higher receiving part is located below the long blade during full cut and the lower receiving part is located below the long blade during half cutting. As a result, it is possible to switch between full cut and half cut.
[0003]
[Patent Document 1]
          Japanese Examined Patent Publication No. 2-49880 (page (3), left column, lines 5 to 10, line 3)
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
  However, in the conventional technology, since the height of the receiving portion itself cannot be changed, for example, when the horizontally long blade is worn due to long-term use, the depth of the cut at the half cut becomes shallow, In order to solve this problem, it was necessary to replace the long blade. As a result, the need for maintenance frequently occurs, increasing the maintenance cost and increasing the loss during which the cutting device cannot be used.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
  The problems to be solved by the present invention are as described above. Next, means for solving the problems will be described.
[0006]
  That is, in claim 1,In a cutting device that cuts a sheet that has been printed by a printing mechanism and is conveyed along a travel path, on a downstream side of the printing mechanism, the sheet is provided on the downstream side of the printing mechanism and in proximity to the printing mechanism, and the sheet A cutting blade for cutting the sheet by running in the width direction ofA receiving member disposed to face the cutting edge of the cutting blade, and a pressing member disposed with the sheet sandwiched between the receiving member,The receiving member includes a first receiving surface that receives the sheet on the upstream side of the cutting blade, and a second receiving surface that receives the sheet on the downstream side of the cutting blade, and the first pressing surface includes: The length along the sheet conveyance direction is shorter than the second pressing surface, and the first receiving surface is formed shorter than the second reception surface along the sheet conveyance direction. The sheet is sandwiched between the first receiving surface and the first pressing surface, and between the second receiving surface and the second pressing surface, and in this state, the sheet is moved to the cutting blade. And the cutting blade is arranged to be displaced upstream from an intermediate position of a gap formed between the first pressing surface and the second pressing surface, and the receiving member Is biased in the direction approaching the pressing member. Cage,The relative position of the cutting edge of the cutting blade with respect to the sheet is changed by changing the position of the pressing member with respect to the cutting blade in the sheet thickness direction.
[0007]
[0008]
  In Claim 2, The surface which opposes the said cutting blade of the said receiving memberA portion between the first receiving surface and the second receiving surfaceFurther, a hollow portion is provided along the sheet width direction of the cutting blade.
[0009]
  According to a third aspect of the present invention, the position of the pressing member is changed by driving a stepping motor.
[0010]
  In Claim 4, the said sheet | seat is what the adhesive sheet and the release paper were bonded together, and the said press member is the 1st position for performing the full cut which cut | disconnects the said sheet | seat over the whole thickness direction. And a second position for cutting the pressure-sensitive adhesive sheet and performing a half-cut for cutting with the cutting blade so as not to cut the release paper. .
[0011]
  According to a fifth aspect of the present invention, the relative position of the cutting edge of the cutting blade with respect to the sheet can be changed according to the state of the cutting blade.
[0012]
  According to a sixth aspect of the invention, a sensor capable of detecting the type of the sheet is provided, and the relative position of the cutting edge of the cutting blade with respect to the sheet can be changed according to the detected type of the sheet..
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
〔overall structure〕
  First, an outline of a tape printer according to an embodiment to which the present invention is applied will be described.
  FIG. 1 is a perspective view showing the overall configuration of a tape printer according to an embodiment of the present invention, FIG. 2 is an overall plan view of the tape printer with the lid open, and FIG. It is.
[0014]
  A tape printer 1 shown in FIG. 1 includes a housing 2 that includes a control main body (not shown) configured by a CPU, a RAM, and the like. Various operation key groups 3 such as a power key and a character string input key are provided on the front side of the upper surface of the housing 2. The housing 2 is provided with a liquid crystal display 4 that displays an input character string or the like.
[0015]
  A lid 5 is provided on the upper surface on the back side of the housing 2 and can be freely opened and closed. 2 and 3 show a state in which the lid portion 5 is opened. As shown in FIG. 2, the cartridge portion 6, the tape drive printing mechanism 7, and the tape cutting mechanism (cutting device) are provided inside the lid portion 5. 8) A tape discharge mechanism 11 is configured.
  A tape cartridge 10 containing a label tape can be mounted on the cartridge mounting portion 6 formed inside the lid portion 5.
[0016]
  With this configuration, when the tape cartridge 10 is mounted on the cartridge mounting portion 6 and an appropriate key (printing key) of the key group 3 is pressed, the tape drive printing mechanism 7 is driven and the label in the tape cartridge 10 is The tape is pulled out. The character string input by the key group 3 is printed on the label tape by the tape drive printing mechanism 7. The label tape after printing is cut by a tape cutting mechanism 8 and then discharged from a discharge port 9 (FIGS. 2 and 3) formed on one side surface of the housing 2 by a tape discharge mechanism 11. It has become.
[0017]
[Configuration around the cartridge mounting section]
  Next, the configuration around the cartridge mounting portion 6 will be described in detail with reference to FIG.
  4 is a perspective view showing the configuration of the cartridge mounting portion, FIG. 5 is a plan view of the same, and FIG. 6 is a perspective view showing a state where a tape cartridge is mounted on the cartridge mounting portion. FIG. 7 is a plan view showing a state in which the tape is fed out inside the tape cartridge.
[0018]
  4 and 5 show the cartridge mounting portion 6 in a state of being removed from the housing 2. 4 and 5 show a state where the tape cartridge 10 is removed.
[0019]
  The cartridge mounting portion 6 includes a frame 21 made of a metal flat plate, and a cartridge drive motor 22 is attached to the lower surface thereof (FIG. 5 and the like). The motor shaft 23 of the cartridge drive motor 22 protrudes from the upper surface side of the frame 21, and the motor shaft 23, the take-up drive shaft 24 and the roller drive shaft 25 that are rotatably supported by the frame 21 serve as a reduction gear train 26. It is linked and connected.
  Although not shown in FIGS. 4 and 5, when the cartridge mounting portion 6 is attached to the housing 2, a flat cover plate 34 covering the upper side of the reduction gear train 26 is shown in FIG. The reduction gear train 26 is protected from dust and dirt.
[0020]
  In this configuration, when the tape cartridge 10 is mounted in the cartridge mounting portion 6 as shown in FIG. 6, the winding is wound on a ribbon winding spool 83 (described later) that is rotatably supported inside the housing 80 of the cartridge 10. The roller drive shaft 25 engages with a joining roller 84 (described later), which is similarly rotatably supported inside the cartridge 10.
  Therefore, by rotating the cartridge drive motor 22 in this state, the ribbon take-up spool 83 and the joining roller 84 of the tape cartridge 10 can be driven, and this is a driving force for running the tape in the cartridge 10. Used.
[0021]
  An arm 28 is attached to the frame 21 so as to be swingable around the shaft 27. On the free end side of the arm 28, a platen roller 29 and a feed roller 30, both of which are provided with an elastic member such as rubber, are arranged side by side and are rotatable.
  A plate 31 projects from the frame 21, and a thermal head 32 is disposed on the surface of the plate 31 on the platen roller 29 side. The thermal head 32 has a plurality of heating elements arranged in at least one or more rows in a direction perpendicular to the transport direction of a tape (specifically, a laminate tape 91 described later).
  An urging spring (not shown) is attached to the arm 28, and the urging spring is configured such that the platen roller 29 is pressed against the plate 31 and the feeding roller 30 is pressed against the joining roller 84 of the tape cartridge 10. The urging force to be applied is constantly applied.
[0022]
  Here, the tape printer 1 of the present embodiment can print on label tapes of various thicknesses and types by exchanging the tape cartridge 10.
  In order to automatically determine the type of the tape cartridge 10, a push button switch protruding vertically is arranged in an “L” shape at an appropriate position on the upper surface of the frame 21 as shown in FIGS. A cartridge type detection sensor 70 having a configuration arranged in series is provided. On the tape cartridge 10 side, as shown in FIG. 7, a cartridge type display hole 71 is formed at a position corresponding to the position of the push button switch of this sensor 70 (the lower surface corner position of the housing 80). The cartridge type display hole 71 is configured to express the width, thickness, type, and the like of the label tape of the tape cartridge 10 by a pattern of presence / absence of holes at five locations corresponding to the push button switch. Therefore, when the tape cartridge 10 is attached to the cartridge mounting portion 6, the type of the label tape can be automatically determined on the tape printer 1 side based on the detection result of the cartridge type detection sensor 70.
[0023]
  Note that the tape cartridge 10 attached to the tape printer 1 in this embodiment is a tape cartridge capable of forming a laminated thermal transfer type label tape. This will be described below.
[0024]
  As shown in FIG. 7, the tape cartridge 10 includes a laminate spool 81, a ribbon supply spool 82, a ribbon take-up spool 83, a joining roller 84, a base material, and a synthetic resin box-shaped housing 80. Each of the supply spools 85 is rotatably supported.
[0025]
  A transparent laminating tape 91 such as a PET (polyethylene terephthalate) film is wound around the laminating spool 81 in a small volume. An ink ribbon 92 is wound around the outer periphery of the ribbon supply spool 82 in a small winding shape.
  A double tape 93 is wound around the outer periphery of the base material supply spool 85. This double tape 93 has a double structure of a double-sided adhesive tape 93a having an adhesive layer on both sides and a release tape 93b attached to one side thereof, on the side where the release tape 93b is attached. It is wound around the outer periphery of the base material supply spool 85 with the surface facing outward and the surface on the side where the adhesive layer is exposed facing inward.
[0026]
  Further, as described above, the joining roller 84 is rotatably supported in the housing 80. The joining roller 84 is configured to join the double tape 93 from the base material supply spool 85 and the laminate tape 91 from the laminate spool 81 by pressure contact with the feed roller 30 on the main body side.
  In addition, a ribbon take-up spool 83 is rotatably supported in the housing 80 so that the ribbon take-up spool 83 takes up the used ink ribbon 92 supplied from the ribbon supply spool 82 described above. It is configured.
[0027]
  The ribbon take-up spool 83 and the joining roller 84 are driven to rotate by receiving the power of the cartridge drive motor 22 on the apparatus side. As a result, the laminating tape 91 from the laminating spool 81 and the ink ribbon 92 from the ribbon supply spool 82 are overlapped with each other and fed to the thermal head 32. Then, while the platen roller 29 is pressed against the thermal head 32 side, the heating elements of the thermal head 32 are selectively heated, whereby the ink on the ink ribbon 92 is transferred to the laminating tape 91, and the key group 3 A desired image such as the input character string or symbol is formed on the laminate tape 91.
[0028]
  After passing through the thermal head 32, the laminating tape 91 and the used ink ribbon 92 travel in two hands. The laminating tape 91 is fed toward the feed roller 30, and at the same time, the double tape 93 pulled out from the base material supply spool 85 is exposed to the adhesive layer exposed side (that is, the peeling tape 93b is not bonded). It is sent to the joining roller 84 with the side facing outward. As a result, the laminating tape 91 and the double tape 93 are joined and adhered to each other by pressure contact between the feed roller 30 and the joining roller 84.
[0029]
  As a result, a label tape 100 having a three-layer structure in which a laminated tape 91 on which characters and symbols are recorded is provided on the double tape 93 is formed. The label tape 100 is rotated by the rotation of the joining roller 84. It pays out toward the aforementioned discharge port 9. The label tape 100 after the completion of recording and discharging is cut by the tape cutting mechanism 8 provided in the vicinity of the discharge port 9 and discharged by the tape discharging mechanism 11 also provided in the vicinity of the discharge port 9. Detailed configurations of the tape cutting mechanism 8 and the tape discharging mechanism 11 will be described later.
  The label tape 100 discharged from the discharge port 9 by the tape discharge mechanism 11 can expose the adhesive layer by peeling the release tape 93b, and can be used as an adhesive label that can be attached to any place. .
[0030]
[Configuration of tape cutting mechanism]
  Next, the configuration of the tape cutting mechanism 8 will be described.
  FIG. 8 is a perspective view showing the overall configuration of the tape cutting mechanism, and FIG. 9 is a perspective view of the cartridge mounting portion viewed from the lower surface side.
  FIG. 10 is a cross-sectional view showing how the label tape is moved to the full cut position / half cut position by the pressing member in the tape cutting mechanism.
[0031]
  The tape cutting mechanism 8 includes a cutting blade 35 that cuts the label tape 100 on the cutting mechanism frame 33 and a pressing member 36 that holds the label tape 100 when the label tape 100 is cut by the cutting blade 35. The receiving member 37 and the like are integrally assembled.
  The cutting mechanism frame 33 can be fixed to the frame 21 of the cartridge mounting portion 6 with screws. In other words, the cutting mechanism frame 33 is detached from the frame 21 of the cartridge mounting portion 6 by removing the screws while maintaining the state where the mechanisms on the cutting mechanism frame 33 are integrally assembled. The work such as replacement of the cutting blade 35 can be performed in the state as shown in FIG. As a result, maintenance is improved.
[0032]
  FIG. 8 shows the tape cutting mechanism. FIG. 8 shows a state in which the thermal head 32 side (upstream side in the tape running direction) faces the front side of the paper and the discharge port 9 side (downstream side) faces the back side of the paper. FIG.
  The configuration of the tape cutting mechanism 8 will be described with reference to FIG. 8. A guide shaft 38 is vertically supported on the cutting mechanism frame 33 on one side of the travel path of the label tape 100, and the guide shaft 38 The screw shaft 39 is rotatably supported in parallel with the screw shaft 39.
[0033]
  A cutter carriage 44 is supported on the guide shaft 38 so as to be slidable back and forth along the longitudinal direction of the guide shaft 38 (the width direction of the label tape 100 and indicated by the arrow A in FIG. 8). The cutting blade 35 is fixed to the end of the cutter carriage 44 facing the label tape 100 side. The cutter carriage 44 is screwed into the screw shaft 39 and is configured to reciprocate in the direction of arrow A as the screw shaft 39 rotates.
  FIG. 9 shows a perspective view of the cartridge mounting portion 6 with the cutting mechanism frame 33 attached, upside down. As shown in this figure, the cutting blade drive motor 40 for driving the screw shaft 39 is attached to the lower surface of the frame 21 of the cartridge mounting portion 6. The motor shaft of the cutting blade drive motor 40 is connected to the above-described screw shaft 39 via the worm gear 41 and the reduction gears 42 and 43.
  By driving the cutting blade drive motor 40 forward and backward with this configuration, the cutter carriage 44 can be reciprocated in the direction of the arrow A, and the cutting blade 35 travels across the label tape 100 to cut the label tape 100. be able to.
[0034]
  As shown in FIG. 8 and the like, the cutter carriage 44 is integrally provided with position detection ribs 49, and both ends of the cutter carriage 44 in the moving direction (that is, the cutting blade 35 is the label tape 100). Rib detection sensors 50 and 50 are respectively provided at positions on the side of the label tape 100 that do not interfere with the label tape 100. Therefore, it can be determined that the rib detection sensor 50 detects the position detection rib 49 that the cutter carriage 44 is at the end of the moving range (moved to the end), and this is the cutting blade drive. Used for drive control of the motor 40.
[0035]
  A pressing member 36 having a “U” shape in plan view is provided on the cutting mechanism frame 33 so as to surround the guide shaft 38, the screw shaft 39, and the cutter carriage 44.
  The pressing member 36 has “U” -shaped opposite end surfaces facing the label tape 100 side (the receiving member 37 side described later) formed flat, and two pressing surfaces 36 a and 36 b are formed here. The pressing surfaces 36a and 36b are elongated along the width direction of the label tape 100 (in the direction of arrow A in FIG. 8), and are provided with a longitudinal direction along the direction.
  The pressing member 36 is provided on the cutting mechanism frame 33 through an appropriate sliding guide mechanism, and its position is changed in the thickness direction of the label tape 100 (direction indicated by arrow B in the drawing). It is possible.
[0036]
  A configuration for changing the position of the pressing member 36 is shown in FIG. 9 which is a view of the frame 21 as viewed from below. As shown in this figure, a pressing member drive motor 45 is attached to the upper surface of the frame 21, the motor shaft projects from the lower surface of the frame 21, and a gear 46 is provided at the projecting portion. The gear 46 is connected to one end of a first “U” -shaped arm 51 pivotally supported on the lower surface of the frame 21 through a reduction gear train 47. The other end of the first arm 51 is connected to one end of a linear second arm 52 pivotally supported at the center by the side of the cutting mechanism frame 33, and the other end of the second arm 52 is connected to the other end of the first arm 51. It is connected to the pressing member 36.
  With this configuration, the pressing member 36 can be reciprocated in the direction of the arrow B by driving the pressing member drive motor 45 forward and backward.
[0037]
  On the other hand, as shown in FIG. 8 and the like, a receiving member 37 is disposed on the opposite side of the pressing member 36 across the travel path of the label tape 100. Protrusions 53 project from the upper and lower ends of the receiving member 37, and the protrusions 53 are slidably fitted into guide grooves 54 appropriately formed in the cutting mechanism frame 33. As a result, the pressing member 36 is supported by the cutting mechanism frame 33 so as to be movable in the longitudinal direction of the guide groove 54 (the thickness direction of the label tape 100 and the direction indicated by the arrow B in FIG. 8). .
  The receiving member 37 is formed with two flat receiving surfaces 37 a and 37 b that face the “U” -shaped end faces (two pressing surfaces 36 a and 36 b) of the pressing member 36, respectively. Furthermore, a groove (hollow part) 37c is provided at a position between the two receiving surfaces 37a and 37b.
  The receiving surfaces 37a and 37b and the groove 37c are both arranged along the width direction of the label tape (in the direction of arrow A in FIG. 8) and have a longitudinal direction along the direction of arrow A.
[0038]
  A biasing spring 48 is provided between the receiving member 37 and the cutting mechanism frame 33 so as to constantly apply a biasing force in a direction in which the receiving member 37 is brought close to the pressing member 36 side.
[0039]
  In this configuration, before the label tape 100 is cut by the cutting blade 35, the pressing member driving motor 45 is rotationally driven to move the pressing member 36 toward the receiving member 37, and the pressing surfaces 36a and 36b. The label tape 100 is sandwiched between the receiving surfaces 37 a and 37 b of the receiving member 37. Then, since the receiving member 37 is pressed toward the pressing member 36 by the biasing force of the biasing spring 48, the label tape 100 is fixed so as not to move between the receiving member 37 and the pressing member 36. The label tape 100 can be cut by moving the cutting blade 35 in the direction of arrow A in FIG.
[0040]
  Next, the switching mechanism of the cutting mode of the cutting blade 35 will be described.
  That is, the tape cutting mechanism 8 according to the present embodiment has two types, a half cut that partially cuts the label tape 100 partway in the thickness direction and a full cut that cuts the label tape 100 over the entire thickness direction. It is comprised so that the label tape 100 can be cut in the aspect.
  Hereinafter, this will be described with reference to FIG.
[0041]
  FIG. 10A shows a cross-sectional view taken along the line XX in FIG. 8 when the label tape 100 is run and fed out by the above-described joining roller 84 while printing by the thermal head 32.
  In a state where printing by the thermal head 32 is performed, the pressing member 36 is moved by the pressing member driving motor 45 so as to sufficiently retract in a direction away from the travel path of the label tape 100 (a direction away from the receiving member 37). Moved. The receiving member 37 is urged toward the pressing member 36 by the urging spring 48, but when the protrusion 53 (FIG. 8) of the receiving member 37 contacts the end of the guide groove 54, the receiving member 37 is pressed. No further movement to the 36 side. As a result, as shown in FIG. 10A, the pressing surfaces 36a and 36b of the pressing member 36 and the receiving surfaces 37a and 37b of the receiving member 37 are separated from each other, and a gap is formed between the members 36 and 37. The
  The label tape 100 fed out by the joining roller 84 while being printed by the thermal head 32 travels through the gap. Since the cutter carriage 44 is retracted to a position on the side of the tape travel path, the cutter carriage 44 and the cutting blade 35 do not interfere with the travel of the label tape 100.
[0042]
  After the printing by the thermal head 32 is finished, the cartridge drive motor 22 is stopped and the feeding by the joining roller 84 is stopped, the pressing member driving motor 45 is driven, and the pressing member 36 is brought close to the receiving member 37. It moves appropriately in the direction to do. As a result, as shown in FIG. 10B or 10C, the label tape 100 is sandwiched between the pressing member 36 and the receiving member 37 and fixed so as not to move.
[0043]
  When the label tape 100 is clamped and fixed, the position of the pressing member 36 is changed by the pressing member drive motor 45 so that the above-described full cut and half cut can be switched.
[0044]
  That is, when performing a full cut, as shown in FIG. 10B, the pressing member 36 is positioned so that the cutting blade 35 is in a position where the entire thickness direction of the label tape 100 can be cut. Specifically, the protruding amount of the cutting blade 35 protruding from the pressing surfaces 36a and 36b of the pressing member 36 is larger than the entire thickness of the label tape 100, and the leading edge of the cutting blade 35 is the receiving member. The pressing member 36 is positioned at such a position as to be positioned in the groove 37c of 37.
  When the cutting blade drive motor 40 is driven in the state of FIG. 10B to move the cutter carriage 44 and the cutting blade 35 is caused to travel across the label tape 100, the label tape 100 is laminated with the laminated tape 91, two. The label tape 100 including the double-sided adhesive tape 93a and the peeling tape 93b of the heavy tape 93 is cut and cut (full cut) over the entire thickness direction (the entire three layers) of the label tape 100.
[0045]
  On the other hand, when half-cutting is performed, the pressing member 36 is positioned so that the cutting blade 35 can be cut halfway in the thickness direction of the label tape 100 as shown in FIG. Specifically, the protrusion amount of the cutting blade 35 protruding from the pressing surfaces 36a and 36b of the pressing member 36 is (thickness of the laminate tape 91) + (double-sided adhesive tape of the double tape 93). The pressing member 36 is positioned at a position where the cutting blade 35 does not reach the remaining peeling tape 93b. However, it may be a position where the cutting blade 35 slightly bites into the peeling tape 93b.
  10C, the cutting blade 35 is caused to travel across the label tape 100, so that only the laminated tape 91 and the double-sided adhesive tape 93a are applied to the label tape 100 (that is, the label tape 100). In the three-layer structure, only the two-layer portion used as the sticking label can be cut with the cutting blade 35 (half-cut).
[0046]
  Here, whether the position of the pressing member 36 is the position shown in FIG. 10B or the position (c) can be controlled by the driving amount (rotation amount) of the pressing member drive motor 45. In this embodiment, the pressing member driving motor 45 is configured by a stepping motor, and the driving amount thereof can be easily controlled by the number of pulses supplied to the pressing member driving motor 45. Details of this control configuration will be described later.
[0047]
[Tape discharge mechanism]
  Next, the configuration of the tape discharge mechanism 11 will be described with reference mainly to FIG.
[0048]
  As shown in FIG. 4, the tape discharge mechanism 11 is configured on a frame 21 of the cartridge mounting portion 6. Specifically, the tape guide 14 is installed on the frame 21 immediately downstream of the tape cutting mechanism 8, and the roller shaft 61 is rotatably supported by the tape guide 14 on one side of the travel path of the label tape 100. Is done. A discharge roller 62 is fixed to the roller shaft 61, and the peripheral surface of the roller 62 is configured to come into contact with the label tape 100.
  As shown in FIG. 4, a discharge unit drive motor 63 is attached to the lower surface of the frame 21, and the motor shaft 64 projects from the upper surface of the frame 21. The above-described roller shaft 61 is linked to the motor shaft 64 via a reduction gear train 65.
[0049]
  A pressing arm 66 is supported by the frame 21 on the opposite side of the discharge roller 62 across the travel path of the label tape 100. The holding arm 66 is formed in an “L” shape, and its tip is directed toward the discharge roller 62, and the roller 67 is supported on the tip so as to freely rotate.
[0050]
  The pressing arm 66 is connected to the second arm 52 for moving the pressing member 36 in the tape cutting mechanism 8 described above. Accordingly, when the label tape 100 is sandwiched between the pressing member 36 and the receiving member 37 by driving the pressing member driving motor 45, the pressing arm 66 also moves to the discharge roller 62 side, and the roller 67 and the discharge roller at the tip thereof. The label tape 100 can be sandwiched between 62 and 62.
[0051]
  In the above configuration, after the label tape 100 is cut with the cutting blade 35 of the tape cutting mechanism 8 (the above-described full cut), when the discharge unit drive motor 63 is driven, the discharge roller 62 has its outer peripheral surface and the In a state where the label tape 100 is sandwiched between the rollers 67, it rotates in the clockwise direction in FIG. As a result, the cut label tape 100 is sent out by the discharge roller 62 and discharged from the discharge port 9 to the lower left in the figure.
[0052]
(Control configuration)
  Next, the control configuration in the present embodiment will be described.
  FIG. 11 is a block diagram of the tape printer. FIG. 12 is a main flowchart of the control flow of the tape printer, FIG. 13 is a flowchart of a full-cut processing subroutine, and FIG. 14 is a flowchart of a half-cut processing subroutine.
[0053]
  FIG. 11 shows a control block diagram of the tape printer 1 of the present embodiment. The tape printer 1 includes a central processing unit (CPU) 101, a RAM 102 for holding temporary data, A nonvolatile memory (NV-RAM) 103 for holding semi-fixed data and a ROM 104 for storing fixed data such as a control program are connected to each other via a bus 105. . In addition, the bus 105 includes a key input processing unit 106 that receives and processes key inputs from the operation key group 3, an LCD control unit 107 that controls display on the liquid crystal display 4, the thermal head 32 described above, A printing / cutting mechanism control unit 108 for controlling the motor and the like is connected.
[0054]
  The printing / cutting mechanism control unit 108 includes a thermal head control circuit 110 for controlling a current applied to a heating element of the thermal head 32 which is a printing unit. Furthermore, various control circuits for controlling the driving / stopping of various motor groups such as the cartridge driving motor 22, the pressing member driving motor 45, the cutting blade driving motor 40, and the discharging unit driving motor 63 are provided ( 111-114).
  The printing / cutting mechanism control unit 108 includes a sensor input circuit 115 and is configured to receive and process electrical signals from the cartridge type detection sensor 70 and the rib detection sensors 50 and 50.
[0055]
  The main flow in the above control configuration is shown in FIG. 12. In this main flow loop, the CPU 101 first determines in step S101 whether or not any of the character string editing key group 3a has been pressed. If it is pressed, a subroutine for character string editing processing is executed (S102).
  Although details of this subroutine processing are omitted, in accordance with the pressed key, characters are added to or deleted from the character string stored in the RAM 102 to update the stored contents of the RAM 102, and the liquid crystal display 4 is further updated. Processing to update the display is performed.
[0056]
  Next, it is determined in step S103 whether or not the print key 3b has been pressed. If the print key 3b has been pressed, a subroutine for print processing is executed (S104).
  Although details of this subroutine processing are also omitted, in this processing, the cartridge drive motor 22 is driven, and the contents (input character string data) of the RAM 102 stored in the character string editing processing described above are read and the input characters are read. The image data is developed based on the column data and temporarily stored in the RAM 102. Based on this image data, a current is selectively passed through the heating elements of the thermal head 32 at a predetermined timing to form a corresponding image on the laminate tape 91. Further, the driving of the cartridge drive motor 22 is continued, and the laminating tape 91 and the double tape 93 are joined by the joining roller 84 to form the label tape 100. Finally, the image forming portion of the label tape 100 When it is positioned downstream of the cutting blade 35, the driving of the cartridge driving motor 22 is stopped.
[0057]
  In step S105, it is determined whether or not the "full cut" key 3F has been pressed. If the "full cut" key 3F has been pressed, a full cut processing subroutine is executed (S106).
  In step S107, it is determined whether or not the “half cut” key 3H is pressed. If the “half cut” key 3H is pressed, a half cut processing subroutine is executed (S108).
  The full cut processing and half cut processing subroutines will be described below.
[0058]
[Full-cut processing subroutine]
  FIG. 13 shows a flow of the full cut processing subroutine. In this flow, first, the number of pulses for moving the pressing member 36 from the retracted position of FIG. 10A to the position of FIG. 10B. Are read from the appropriate storage area 103X of the NV-RAM 103 (S201).
  That is, in this embodiment, the position shown in FIG. 10A where the pressing member 36 is sufficiently retracted is determined as the reference position of the pressing member 36, and the pressing member 36 is moved from this reference position to the position shown in FIG. 10B. The number of pulses for the pressing member drive motor 45 necessary for this is calculated in advance and stored in the storage area 103X of the NV-RAM.
  Therefore, the pressing member 36 can be moved to the position shown in FIG. 10B by sending pulses corresponding to the read number of pulses to the pressing member drive motor 45 in the next step S202.
  Since the roller 67 also moves toward the discharge roller 62 simultaneously with the movement of the pressing member 36, the label tape 100 is sandwiched between the pressing member 36 and the receiving member 37, and the roller 67 and the discharge roller 62 are moved. Is also sandwiched between.
[0059]
  Next, in step S203, the cutting blade drive motor 40 is driven in the state shown in FIG. 10B, and the cutter carriage 44 travels from one end to the other end. As a result, the label tape 100 in FIG. 10B can be cut over the entire thickness direction (full cut).
[0060]
  The label tape 100 cut and separated in step S203 maintains a state of being sandwiched between the roller 67 and the discharge roller 62.
  In step S <b> 204, the CPU 101 drives the discharge unit drive motor 63 to rotate the discharge roller 62 described above, and discharges the label tape 100 from the discharge port 9.
[0061]
  After the tape is discharged, the pressing member drive motor 45 is driven in step S205, and the pressing member 36 is moved back to the original retracted position in FIG.
  By reversing the pressing member drive motor 45 by the number of pulses read from the NV-RAM 103 in the step 201, the pressing member 36 can be accurately returned to the retracted position in FIG. However, a special sensor for detecting the retracted position may be provided, and the pressing member driving motor 45 may be driven until the sensor detects that the pressing member 36 has moved to the retracted position.
  As a result, a gap is formed between the pressing member 36 and the receiving member 37. At the same time, the roller 67 is also separated from the discharge roller 62, so that the label tape 100 can be printed and fed out again. This completes the full-cut processing subroutine.
[0062]
[Half-cut processing subroutine]
  Next, a half-cut processing subroutine will be described.
  FIG. 14 shows the flow of the half-cut processing subroutine. First, in this processing, the number of pulses for moving the pressing member 36 from the retracted position of FIG. 10A to the position of FIG. Then, it reads from the appropriate storage area 103X of the NV-RAM 103 (S301).
  That is, in the present embodiment, as in the case of the control of the full cut processing described above, it is necessary to move the pressing member 36 from the reference position where the pressing member 36 is retracted to the position of FIG. The number of pulses for the pressing member drive motor 45 is calculated in advance and stored in an appropriate storage area 103 </ b> Y of the NV-RAM 103. Therefore, the pressing member 36 can be moved to the position shown in FIG. 10C by sending pulses corresponding to the number of pulses read from the storage area 103Y to the pressing member drive motor 45 in the next step S302.
[0063]
  After that, the cutting blade drive motor 40 is driven as in the case of the full cut processing. The cutting blade 35 travels in the state of FIG. 10C, and the half cut is applied to the label tape 100 as described above.
  In the half-cut process, as described above, the double-sided adhesive tape 93a of the laminate tape 91 and the double tape 93 is cut, and the peeling tape 93b is not cut (that is, the label tape 100 is completely cut off). Absent). Accordingly, since the label tape 100 cannot be discharged, the driving of the discharge unit drive motor 63 (the rotation of the discharge roller 62) as shown in step S204 of the full cut processing is not performed in the control of the half cut processing subroutine. .
  Finally, the pressing member 36 is returned from the half cut position of FIG. 10C to the retracted position of FIG. 10A (step S304), and the subroutine is exited. This completes the half-cut processing subroutine.
[0064]
  Note that the tape printer of this embodiment can print on various types of label tape 100 by replacing the tape cartridge 10. Among them, the portion (peeling tape) used as the sticking label rather than (the thickness of the laminate tape 91) + (the thickness of the double-sided adhesive tape 93a of the double tape 93) of the label tape 100 described in the present embodiment. Other parts) may be thicker or thinner.
  In this case, in the case of full cut, there is no problem if the penetration depth of the cutting blade 35 with respect to the label tape is determined so as to be larger than the maximum possible thickness of the label tape, but the case of half cut becomes a problem. That is, when half-cutting is performed by the tape printer 1, the portion used as the sticking label (portion other than the peeling tape 93b) is required to be completely cut by the cutting blade 35. The fact that the 100 types are different means that the thickness of the part used as the sticking label can also be different.
[0065]
  In order to solve this point, the number of pulses to be sent to the pressing member drive motor 45 in step S302 of the aforementioned half-cut processing subroutine is stored in the NV-RAM 103 of the tape printer 1 of the present embodiment. Corresponding to the types, they may be stored in a one-to-one table format beforehand.
  When half-cut processing is performed, in step S301, the type of the tape cartridge currently mounted is obtained as a detection result of the above-described cartridge type detection sensor 70, and is applied to the NV-RAM 103 in the table. In order to half-cut the contained label tape, it is determined in step S302 how many pulses should be sent. In this way, even when the tape cartridge 10 is replaced and the thickness of the internal label tape varies, half-cutting can be performed appropriately.
[0066]
[How to adjust the protruding amount of the cutting blade]
  Although the basic control configuration has been described above, the cutting edge of the tape cutting mechanism 8 as described above is gradually worn out by cutting a large number of label tapes 100 with the cutting blade 35 in accordance with its long-term use. It is inevitable that it will become round.
  In this respect, the tape cutting mechanism 8 of the present embodiment moves the pressing member drive motor 45 from the retracted position in FIG. 10A to the full cut position in FIG. 10B or the half cut position in FIG. On the other hand, it is done by giving a pulse. Therefore, by allowing the user to change the number of pulses, even if the cutting edge of the cutting blade 35 is worn to some extent, full cutting or half cutting can be performed appropriately.
[0067]
  Specifically, the tape printer 1 has another mode (maintenance mode) in addition to the normal mode in which the flow control shown in FIG. 12 is performed. Switching between the normal mode and the maintenance mode may be performed with an appropriate key (for example, a “mode switch” key) of the operation key group 3.
  In this maintenance mode, the number of pulses required from the retracted position of FIG. 10A to the cutting position of (b) or (c) (number of pulses sent to the pressing member drive motor 45 in step S202 or step S302). ) Can be increased or decreased. For example, when the “+” key is pressed, the number of pulses is increased by one, and when the “−” key is pressed, the number of pulses is decreased by one.
  This process is performed after reading the value of the number of pulses stored in the storage areas 103X and 103Y of the NV-RAM 103 and increasing / decreasing the value according to the operated key (“+” / “−”). The storage areas 103X and 103Y may be overwritten.
[0068]
  With this configuration, for example, even when the cutting blade 35 is worn with long-term use and half-cutting is performed, cutting of the portion of the laminate tape 91 and the double-sided adhesive tape 93a (the portion used as an adhesive label) is insufficient. Suppose that
  In this case, the user may operate the “mode switching” key to place the tape printer 1 in the maintenance mode and press the “+” key once to several times. Then, the storage contents of the storage areas 103X and 103Y of the NV-RAM 103 (that is, the number of pulses sent to the pressing member drive motor 45 when moving the pressing member 36 from the retracted position) can be increased.
  Then, by operating the “mode switching” key again to set the tape printer 1 to the normal mode and pressing the “half-cut” key 3H, for example, the NV-RAM 103 is newly stored in step S302 of the half-cut processing subroutine. The number of pulses according to the content is sent to the pressing member drive motor 45. Therefore, the protrusion amount of the cutting blade 35 (the amount of protrusion of the cutting blade 35 with respect to the label tape 100) can be increased by the amount of increase in the number of pulses in the previous maintenance mode. This means that the user can adjust the number of pulses appropriately to cut the cutting blade 35 completely by the thickness of the laminate tape 91 and the double-sided adhesive tape 93a during half-cutting.
[0069]
  In the present embodiment, as described above, the relative position of the cutting edge of the cutting blade 35 with respect to the label tape 100 is changed by changing the position of the pressing member 36 with respect to the cutting blade 35 in the thickness direction of the label tape 100 (label). (Change of the amount of entry of the cutting blade 35 into the tape 100).
  The cutting blade 35 moves only in the direction across the label tape 100 (the direction of arrow A in FIG. 8 and the direction perpendicular to the paper surface in FIG. 10), and the thickness direction of the label tape 100 (in FIGS. 8 and 10). It is fixed in the direction of arrow B shown. That is, instead of moving the cutting blade 35 in the thickness direction of the label tape 100, the label tape 100 is moved in the thickness direction by moving the pressing member 36 in the direction, and thereby the cutting blade for the label tape 100 is moved. The rush amount of 35 is changed.
[0070]
  Accordingly, it is possible to provide the tape cutting mechanism 8 that is easy to use with a simple configuration.
  For example, it is possible to switch between full cut and half cut with a single cutting blade 35, and a low-cost and multifunctional tape cutting mechanism can be obtained.
  Further, for example, since the amount of entry of the cutting blade 35 can be changed according to the wear of the cutting blade 35, even if the cutting blade 35 is worn, it can be used for a long period of time. The frequency of maintenance work can also be reduced.
  Further, since the amount of entry of the cutting blade 35 into the label tape 100 is changed by the movement of the pressing member 36, the cutting blade 35 can be moved in the direction of the arrow A or the direction of the arrow B as compared with the configuration in which the cutting blade 35 is movable. In addition to the simple configuration, the play of the movable part can be suppressed, and problems such as the play of the cutting blade 35 can be avoided.
[0071]
  The receiving member 37 is urged by an urging spring 48 in a direction approaching the pressing member 36.
[0072]
  With this configuration, when the pressing member 36 is moved in a direction away from the receiving member 37 while the label tape 100 is held between the pressing member 36 and the receiving member 37, the receiving member 37 is biased by a biasing spring. The urging force of 48 moves to follow the pressing member 36 side. When the pressing member 36 is moved toward the receiving member 37, the receiving member 37 that receives the pressing force of the pressing member 36 also moves against the urging force of the urging spring 48.
  Thus, the holding member 36 can be moved while holding the state in which the label tape 100 is sandwiched between the holding member 36 and the receiving member 37, so that the position of the label tape 100 can be easily moved to the cutting blade. 35 can be moved. Further, since it is not necessary to provide a special moving mechanism on the receiving member 37 side, the configuration can be simplified and the manufacturing cost can be reduced.
[0073]
  Further, the receiving member is provided with a groove 37c provided along the sheet width direction (arrow C direction) of the cutting blade 35 on the surface facing the cutting blade 35.
[0074]
  Therefore, even when the cutting blade 35 realizes a full cut of the label tape 100, the cutting edge 35 runs in the direction along the groove while being located in the groove 37c as shown in FIG. Thus, it does not contact the receiving member 37. Therefore, damage to the receiving member 37 can be suppressed, and wear of the cutting edge of the cutting blade 35 can be significantly delayed.
[0075]
  In this embodiment, the position of the pressing member 36 is changed by driving a pressing member driving motor 45 that is a stepping motor.
[0076]
  Therefore, the amount of entry of the cutting edge 35 into the label tape 100 can be accurately adjusted by simple numerical control that varies the number of pulse waves.
[0077]
  The label tape 100 has a three-layer structure in which a laminate tape 91, a double-sided adhesive tape 93a, and a release tape 93b are bonded together. It can be considered that a two-layered adhesive tape (corresponding to an adhesive sheet) in which 93a is integrated and a release tape (corresponding to a release paper) 93b are bonded together.
  The pressing member 36 is
  FIG. 10 (b) for performing a full cut in which the label tape 100 is cut with the cutting blade 35 over the entire thickness direction, including the double-layered adhesive tape (91, 93a) and the peeling tape 93b. The position shown in (first position),
  The position shown in FIG. 10 (c) for cutting the double-layered adhesive tape (91, 93a) and cutting with the cutting blade 35 so as not to cut the peeling tape 93b (first position). Second position)
  In addition, it is configured so that it can be arranged.
[0078]
  Therefore, since the relative position of the cutting edge of the cutting blade 35 can be changed with respect to the label tape 100, a half cut in which the adhesive tape (91, 93a) is cut and the peeling tape 93b is not cut can be accurately and accurately performed. As a result, for example, it is possible to avoid a cutting mistake in which the cutting edge can be inserted only halfway in the thickness direction of the adhesive tape (91, 93a) and cutting of the adhesive tape becomes insufficient.
[0079]
  In addition, the tape cutting mechanism 8 of the present embodiment is configured so that the relative position of the cutting edge of the cutting blade 35 with respect to the label tape 100 can be changed according to the situation such as wear of the cutting blade 35.
[0080]
  Therefore, even if the cutting blade 35 is worn out, full cut / half cut can be appropriately performed by appropriately adjusting the amount of the cutting blade 35 that enters the label tape 100. Therefore, the frequency of maintenance work such as replacement of the cutting blade 35 is reduced, and the maintenance cost can be reduced.
[0081]
  Further, the tape cutting mechanism 8 of this embodiment includes a sensor (cartridge type detection sensor 70) that can detect the type of the label tape 100. The relative position of the cutting edge of the cutting blade 35 with respect to the label tape 100 can be changed according to the type of the label tape 100 detected.
[0082]
  As a result, even if the types of label tapes 100 to be cut differ, cutting can be performed appropriately, and a tape cutting mechanism with excellent versatility can be obtained.
[0083]
【The invention's effect】
  Since the present invention is configured as described above, the following effects can be obtained.
[0084]
  That is, according to a first aspect of the present invention, in a cutting apparatus provided with a cutting blade for cutting a sheet, a receiving member disposed opposite to the cutting edge of the cutting blade, and the sheet sandwiched between the receiving member. A pressing member, and configured to cut the sheet sandwiched between the receiving member and the pressing member with the cutting blade, and changing the relative position of the cutting edge of the cutting blade with respect to the sheet, Since it is performed by changing the position in the sheet thickness direction of the pressing member with respect to the cutting blade,
  Since the amount of entry of the cutting blade with respect to the sheet can be changed by changing the position of the pressing member, the cutting blade can be fixed in the sheet thickness direction, and rattling of the cutting blade can be prevented. Further, since the change of the position of the pressing member is in the sheet thickness direction, by adjusting the position finely, multi-stage adjustment (or fine adjustment) of the rush amount of the cutting blade with respect to the sheet is also possible.
[0085]
  Further, as shown in claim 1, since the receiving member is urged in a direction close to the pressing member,
  When the pressing member is moved in the sheet thickness direction, the receiving member is also moved in the sheet thickness direction so as to follow the pressing member by the biasing force. Therefore, it is possible to adjust the rush amount of the cutting blade with respect to the sheet with a simple configuration.
[0086]
  As shown in claim 2, since a hollow portion provided along the sheet width direction of the cutting blade is provided on the surface of the receiving member facing the cutting blade,
  Even when the cutting blade enters the sheet to the maximum extent (the sheet penetrates the cutting blade), the cutting edge of the cutting blade is located in the hollow portion and does not contact the receiving member. Therefore, damage to the receiving member can be suppressed, and wear of the cutting blade can be significantly delayed. Therefore, the life of the cutting blade and the receiving member can be extended.
[0087]
  As shown in claim 3, since the change of the position of the pressing member is performed by driving the stepping motor,
  By simple numerical control that varies the number of pulse waves applied to the stepping motor, it is possible to accurately adjust the rush amount of the cutting blade with respect to the sheet-like object.
[0088]
  According to a fourth aspect of the present invention, the sheet is formed by adhering an adhesive sheet and a release paper, and the pressing member is a first for performing a full cut for cutting the sheet over the entire thickness direction. Since it is arranged so that it can be arranged at the position and the second position for performing the half cut to cut with the cutting blade so as not to cut the adhesive sheet and cut the release paper,
  Since the relative position of the cutting edge of the cutting blade can be changed with respect to the sheet, the second position can be used to accurately and accurately perform a half cut that does not cut the adhesive sheet and the release paper. Therefore, for example, it is possible to avoid a half-cut mistake in which the cutting edge can be cut only halfway in the thickness direction of the pressure-sensitive adhesive sheet and the pressure-sensitive adhesive sheet is not sufficiently cut.
[0089]
  Since the relative position of the cutting edge of the cutting blade with respect to the sheet can be changed according to the situation of the cutting blade as shown in claim 5,
  For example, even when the cutting blade is worn out, appropriate cutting can be performed by appropriately adjusting the amount of the cutting blade entering the sheet. Accordingly, the frequency of maintenance work such as replacement of the cutting blade is reduced, and the maintenance cost can be reduced.
[0090]
  As shown in claim 6, comprising a sensor capable of detecting the type of the sheet, and configured to change the relative position of the cutting edge of the cutting blade with respect to the sheet according to the detected type of sheet,
  Even if the types of sheets to be cut differ, cutting can be performed appropriately, and a cutting device having excellent versatility can be obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing an overall configuration of a tape printer according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is an overall plan view of the tape printer in a state where a lid is opened.
FIG. 3 is also an overall side view.
FIG. 4 is a perspective view illustrating a configuration of a cartridge mounting unit.
FIG. 5 is also a plan view.
FIG. 6 is a perspective view showing a state where a tape cartridge is mounted on the cartridge mounting portion.
FIG. 7 is a plan view showing a state in which the tape is fed out inside the tape cartridge.
FIG. 8 is a perspective view showing the overall configuration of the tape cutting mechanism.
FIG. 9 is a perspective view of the cartridge mounting portion viewed from the lower surface side.
FIG. 10 is a cross-sectional view showing a state in which the label tape is moved to a full cut position / half cut position by a pressing member in the tape cutting mechanism.
FIG. 11 is a block diagram of a tape printer.
FIG. 12 is a main flowchart of a control flow of the tape printer.
FIG. 13 is a flowchart of a full cut processing subroutine.
FIG. 14 is a flowchart of a half-cut processing subroutine.
[Explanation of symbols]
  1 Tape printer
  8 Tape cutting mechanism (cutting device)
  35 cutting blade
  36 Holding member
  37 Receiving member
  37c Groove (hollow part)
  45 Holding member drive motor (stepping motor)
  70 Cartridge type detection sensor (sensor for detecting the type of sheet)
  100 Label tape (sheet)

Claims (6)

印刷機構によって印刷が施されて走行経路を搬送されるシートを、当該印刷機構よりも下流側でカットするカッティング装置において、
前記印刷機構の下流側に前記印刷機構と近接して設けられ、前記シートの幅方向に走行することによって当該シートをカットするカット刃と、
前記カット刃の刃先に対向して配置される受け部材と、
この受け部材に前記シートを挟んで配置される押さえ部材と、を備え、
前記受け部材は、前記カット刃より上流側で前記シートを受ける第１受け面と、前記カット刃よりも下流側で前記シートを受ける第２受け面と、を備え、
前記押さえ部材は、前記第１受け面に対向する第１押さえ面と、前記第２受け面に対向する第２押さえ面と、を備え、
前記第１受け面が、前記第２受け面よりもシートの搬送方向に沿う長さが短く形成されているとともに、前記第１押さえ面が、前記第２押さえ面よりもシートの搬送方向に沿う長さが短く形成されており、
前記第１受け面と前記第１押さえ面との間、及び、前記第２受け面と前記第２押さえ面との間で、前記シートを挟持し、この状態で当該シートを前記カット刃で切断するように構成するとともに、
前記カット刃は、前記第１押さえ面と前記第２押さえ面との間に形成される間隙の中間位置よりも上流側に偏位して配置され、
前記受け部材は、前記押さえ部材に近接する方向に付勢されており、
前記シートに対する前記カット刃の刃先の相対位置の変更が、前記カット刃に対する前記押さえ部材の、シート厚み方向における位置の変更によって行われることを特徴とする、
カッティング装置。 In a cutting device that cuts a sheet that is printed by a printing mechanism and is transported along a traveling path on the downstream side of the printing mechanism,
A cutting blade that is provided in the vicinity of the printing mechanism on the downstream side of the printing mechanism, and cuts the sheet by running in the width direction of the sheet;
A receiving member disposed to face the cutting edge of the cutting blade;
A holding member disposed across the sheet with the receiving member,
The receiving member includes a first receiving surface that receives the sheet on the upstream side of the cutting blade, and a second receiving surface that receives the sheet on the downstream side of the cutting blade,
The pressing member includes a first pressing surface facing the first receiving surface, and a second pressing surface facing the second receiving surface,
The first receiving surface is formed to have a shorter length along the sheet conveying direction than the second receiving surface, and the first pressing surface is more along the sheet conveying direction than the second pressing surface. The length is short,
The sheet is sandwiched between the first receiving surface and the first pressing surface and between the second receiving surface and the second pressing surface, and in this state, the sheet is cut with the cutting blade. As well as
The cutting blade is arranged to be deviated upstream from an intermediate position of a gap formed between the first pressing surface and the second pressing surface,
The receiving member is biased in a direction approaching the pressing member;
The relative position of the cutting edge of the cutting blade with respect to the sheet is changed by changing the position of the pressing member with respect to the cutting blade in the sheet thickness direction.
Cutting device. 請求項１に記載のカッティング装置において、
前記受け部材の前記カット刃に対向する面における、前記第１受け面と前記第２受け面との間の部分に、前記カット刃のシート幅方向に沿設された中空部を設けたことを特徴とする、カッティング装置。The cutting device according to claim 1,
A hollow portion provided along a sheet width direction of the cutting blade is provided in a portion between the first receiving surface and the second receiving surface on a surface of the receiving member facing the cutting blade. A cutting device. 請求項１又は請求項２に記載のカッティング装置において、
前記押さえ部材の位置の変更は、ステッピングモータの駆動により行われることを特徴とする、カッティング装置。The cutting device according to claim 1 or 2,
The cutting device is characterized in that the position of the pressing member is changed by driving a stepping motor. 請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載のカッティング装置において、
前記シートは、粘着シートと剥離紙とが貼り合わされたものであり、
また、前記押さえ部材は、
前記シートを厚み方向全体にわたって切断するフルカットを行うための第一の位置と、
前記粘着シートを切断し、且つ前記剥離紙を切断しないように前記カット刃でカットするハーフカットを行うための第二の位置とに、配置可能であるように構成していることを特徴とする、カッティング装置。In the cutting apparatus as described in any one of Claim 1- Claim 3,
The sheet is a laminate of an adhesive sheet and release paper,
The pressing member is
A first position for performing a full cut to cut the sheet over the entire thickness direction;
The adhesive sheet is configured to be arranged at a second position for performing a half cut that is cut by the cutting blade so as to cut the adhesive sheet and not cut the release paper. , Cutting device. 請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載のカッティング装置において、
前記カット刃の状況に応じて、前記シートに対する前記カット刃の刃先の相対位置を変更できるように構成したことを特徴とする、カッティング装置。In the cutting apparatus as described in any one of Claim 1- Claim 4,
A cutting apparatus configured to change a relative position of a cutting edge of the cutting blade with respect to the sheet in accordance with a state of the cutting blade. 請求項１から請求項５までの何れか一項に記載のカッティング装置において、
前記シートの種類を検出できるセンサを備え、
検出されたシートの種類に応じて、当該シートに対する前記カット刃の刃先の相対位置を変更できるように構成したことを特徴とする、カッティング装置。 In the cutting device according to any one of claims 1 to 5,
A sensor capable of detecting the type of the sheet;
A cutting apparatus configured to change a relative position of a cutting edge of the cutting blade with respect to the detected sheet according to the type of the detected sheet .
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