JP4253488B2 - 異種金属薄板の固相接合装置および固相接合方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、互いに重ね合わせた2枚の異種金属薄板を固相接合により接合する異種金属薄板の固相接合装置および固相接合方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
鉄とアルミニウムなどの異種金属材料同士を接合する際に、溶接を行うと、接合部界面に金属間化合物が生成し、充分な接合強度が得られないことは広く知られている。
【0003】
このような異種金属材料同士の接合に際し、所定の接合強度を確保できる接合方法として、固相接合方法がある。これは、例えば非特許文献1に記載されている。ここでは、先端をテーパ状に機械加工した鉄パイプに亜鉛を電気メッキし、この鉄パイプをアルミニウムパイプ内に挿入した状態で所定の温度まで加熱し、さらに押し込むことで、固相接合を行っている。
【0004】
【非特許文献1】
溶接学会論文集 第18巻 第4号 P.572〜579(2000)
「亜鉛メッキによる鉄パイプとアルミニウムパイプの接合」
【0005】
上記した固相接合のメカニズムとしては、鉄パイプとアルミニウムパイプとが、ZnとAlの共晶温度380℃程度に加熱され、鉄パイプ挿入時に、アルミニウムパイプが擦られて両パイプの新生面同士が接触し、AlとZnとが反応して共晶液体が形成される。この共晶液体により、Al,Zn,Feの拡散反応が促進されて接合がなされる。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、互いに接合する異種金属材料として、薄板を用いる場合には、圧延ローラにて加圧する方法があるが、薄板として自動車用材料のような複雑な3次元曲面形状を呈するものでは、圧延ローラを用いた固相接合方法の適用が困難である。
【0007】
そこで、この発明は、互いに接合する異種金属材料が、自動車用薄板材料のような複雑な形状を呈するものであっても、固相接合を適用できるようにすることを目的としている。
【0008】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、この発明は、互いに重ね合わせた亜鉛メッキ鋼板およびアルミニウム合金からなる2枚の異種金属薄板を、両側から加圧して固相接合する一対の金型を備え、前記亜鉛メッキ鋼板側の金型の加圧面を凸曲面とする一方、前記アルミニウム側の金型の加圧面を平面とする構成としてある。
【0009】
【発明の効果】
この発明によれば、互いに重ね合わせた2枚の異種金属薄板を、一対の金型により両側から加圧することで、薄板として自動車用材料のような複雑な3次元曲面形状を呈するものについても、圧延ローラを用いていないことから、固相接合方法を適用することができる。また、亜鉛メッキ鋼板側の金型の加圧面を凸曲面とすることで、接合部界面のアルミニウム表面にある酸化皮膜を容易に破壊し、新生面を確実に露出させることができ、接合強度を向上させることができる。
【0010】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を図面に基づき説明する。
【0011】
図1は、この発明の実施の一形態を示す異種金属薄板の固相接合装置の側面断面図である。フレーム1の下壁1a上には下型3を設置し、同上壁1bの下面には、油圧シリンダ5を介して上型7を設置してある。この上型7は、油圧シリンダ5の駆動により、下型3に対して接近離反する方向に移動可能である。上記した下型3と上型7とで一対の金型を構成している。
【0012】
そして、下型3上にセットするワークWは、互いに重ね合わせた2枚の異種金属薄板である薄板W1と薄板W2とからなる。下側の薄板W1はアルミニウム合金製で、上側の薄板W2は亜鉛メッキ鋼板であり、板厚はいずれも3mm以下である。亜鉛メッキ鋼板のメッキ膜厚は、20μm以上とする。
【0013】
また、上記した下型3および上型7には、ワークWを加熱する加熱手段としての加熱用ヒータ9および11をそれぞれ埋め込んである。さらに、フレーム1には、ワークWに向けてシールドガス(N2,Arガスなど)を吐出するガス吐出ノズル13を設けてある。
【0014】
なお、加熱手段として、ヒータ9,11などの発熱体からワークWへ伝熱する間接加熱のほか、誘導加熱などによる直接加熱を用いてもよい。
【0015】
下型3は、図2に斜視図として示すように、全体としてほぼ立方体形状であり、ワークWがセットされる図1中で上面の加圧面が平面3aとなっている。一方上型7は、図3に示すように、全体としてほぼ立方体形状を呈しているが、ワークWに対応する図1中で下面の加圧面が、同図(a)のように円筒面7aか、もしくは同図(b)のように球面7bとなるよう、凸曲面を構成している。
【0016】
ここで、図4に示すように、上記した上型7の凸曲面となる円筒面7aや球面7bにおける基端部Pから先端部である頂点Qまでの高さHは、薄板W1と薄板W2の各板厚を合わせた総板厚Tの20%以下としてある。
【0017】
次に、作用を説明する。図1に示すように、下型3上に、下部側が薄板W1,上部側が薄板W2となるよう、これら2枚の薄板W1と薄板W2とを互いに重ね合わせた状態でセットする。この状態で油圧シリンダ5を駆動して上型7を下降させ、この上型7と下型3とでワークWを規定の加圧力にて上下両側から加圧する。
【0018】
このとき、加熱用ヒータ9,11を作動させてワークWを規定の温度になるまで加熱するとともに、ガス吐出手段としてのガス吐出ノズル13から、1分間に10リットル程度の量の不活性ガスであるシールドガスを、ワークWに向けて吐出して、不活性ガス雰囲気内で接合を行って酸化の促進を防止し、接合強度の低下およびバラツキを抑制する。
【0019】
上記した加圧力は、30MPa〜130MPaの範囲とし、加熱温度としては、接合部界面温度が320℃〜650℃の範囲とするのがよい。ただし、それぞれの接合加圧力に最も適した接合部界面温度の範囲が存在する。
【0020】
図6は、上記した固相接合による接合メカニズムを示している。すなわち、加圧時に、両者の新生面同士が接触し、薄板W1のAlと薄板W2のZnとが反応して共晶液体相15が形成される。この共晶液体相15により、Al−Zn−Fe相17の拡散反応が促進されて接合がなされる。
【0021】
上記した接合条件(加圧力や加熱温度)を決定する上で、接合強度の要求値を次のように決めている。ここでの接合強度の要求値は、アルミニウム合金の板厚2.0mm同士のスポット溶接部引張りせん断荷重の要求値(2kN以上)で代用し、実用的な強度範囲が得られることを前提とした。
【0022】
また、図7に示すように、接合圧力(加圧力)が約55MPaで、接合部界面温度がAlとZnの共晶液体ができる380℃近傍の370℃〜420℃の範囲で接合したテストピースの引張りせん断試験の結果、引張りせん断荷重が約4.4kNを越えた時点で、亜鉛メッキ鋼板側の母材が破断した。
【0023】
上記した図7は、接合圧力が16.67PMa,33.36PMa,44.47PMa,55.58PMa,88.94PMa,133.41PMaについてそれぞれの引張りせん断荷重を示したもので、これによれば、上記した2kN以上の引張りせん断荷重の要求値が得られる接合圧力は、30MPaから130MPaで、加熱温度は、320°〜450°となる。
【0024】
加熱時間を除く接合時間は、AlとZnの共晶液体による接合メカニズムにより、図8に示すように、10秒程度であっても、引張りせん断荷重が4.0kNを越えた時点で、亜鉛メッキ鋼板側の母材が破断しているので、充分な接合強度が得られる。
【0025】
なお、上記実験に使用した亜鉛メッキ鋼板の板厚は0.8mm、アルミニウム合金の板厚は2.0mmであり、亜鉛メッキ鋼板のメッキ膜厚は、20μm以上である。
【0026】
表1は、各種亜鉛メッキ鋼板と各種アルミニウム合金との組合せによる、破断が発生したときの引張りせん断荷重を示している。これによれば、NO.1の合金化溶融亜鉛メッキ鋼板と押出し形材6063−T5との組み合わせで、シールドガスなしの場合が、0.9kNの引張りせん断荷重で接合部にて破断が発生しており、必要強度として引張りせん断荷重が2.0kN以上を確保できていない。その他の組合せで、シールガスありとした場合には、必要強度として引張りせん断荷重が2.0kN以上を確保できている。
【0027】
【表1】
なお、ここでの下型3および上型7の加圧面の形状は16mm×16mmの正方形で、上型7の加圧面は半径100mmの球面としてある。
【0028】
上記した実施形態によれば、互いに重ね合わせた2枚の異種金属薄板W1,W2を、一対の金型3,7により両側から加圧することで、薄板W1,W2として自動車用材料のような複雑な3次元曲面形状を呈するものについても、圧延ローラを用いていないことから、固相接合方法を適用することができる。
【0029】
また、亜鉛メッキ鋼板側の上型7を、円筒面7aや球面7bからなる凸曲面とすることで、接合部界面のアルミニウム表面にある酸化皮膜を容易に破壊して、新生面を確実に露出させることができ、接合強度を向上させることができる。このとき、破壊した酸化皮膜は、図4に示してある頂点Qから基端部Pに向けて凸曲面に沿って排出しやすくなる。
【0030】
上型7の加圧面を円筒面7aとした場合には、一度に長い接合部を得るのに適している。すなわち、接合部長さがなくなるように加圧面を長くする。また、上型7の加圧面を球面7bとした場合には、スポット溶接と同様な接合が可能なため、ワークWの3次元曲面形状への追従性がより高まる。
【0031】
このような上型7の加圧面形状を、適宜使い分けることにより、1点ずつ接合することも、複数点を同時に接合することも可能である。
【0032】
さらに、凸曲面の基端部Pから先端部の頂点Qまでの高さ寸法Hを、2枚の薄板W1,W2の各板厚を合わせた総板厚Tの20%以下とすることで、アルミニウム合金(W1)の板厚が局部的に低減しすぎることなく接合でき、これにより接合部の加圧面全体が均一に密着して接合強度が向上する。
【0033】
また、加圧力として30MPa〜130MPaの範囲とすることで、板厚減少による強度低下および母材の変形を抑制することができる。さらに、加熱温度としては、接合部界面温度を320℃〜450℃の範囲とすることで、熱影響による母材の強度低下を防止することができる。
【0034】
また、薄板W1のAlと薄板W2のZnとが反応して形成される共晶液体相15により、Al−Zn−Fe相17の拡散反応が促進されるため、接合時間が短縮化し、コスト低下を図ることができる。
【0035】
図9は、本装置を、プレス型に組み込んだ例を示している。プレス下型19は、中央部に凹部19aを備え、その周囲の加圧部19bの上面の加圧面が平面19cとなっている。この平面19c上に、ワークWをセットする。ワークWは、互いに重ね合わせた2枚の異種金属薄板である薄板W1と薄板W2とで構成され、下側の薄板W1はアルミニウム合金で、上側の薄板W2は亜鉛メッキ鋼板である。
【0036】
一方、プレス上型21は、中央に形成した凹部21aの周囲の前記平面19cに対向する位置に、前記した加圧部19bとで一対の金型を構成する可動型23を設置してある。この可動型23は、プレス上型21に形成した可動孔21b内を上下動可能であり、ワークWに対向する面が、前記図3に示した円筒面7aや球面7bと同様な凸曲面23aとなっている。
【0037】
可動型23は、全体としてほぼ立方体形状とした状態で、凹部21aの周囲に複数設けてもよく、環状の連続したものとしてもよい。環状とした場合には、可動型23の加圧面は、円筒面となる。
【0038】
一方、図10は、前記図9における可動型23に代えて、プレス上型210の平面19cに対向する下面に、所定のR形状を備えた凸曲面210aを形成してある。
【0039】
凸曲面210aは、球面状として凹部210bの周囲に複数設けるか、あるいは円筒面形状として環状の連続したものとしてもよい。
【0040】
上記した図9および図10に示すように、本装置を、プレス型に組み込み一体化することで、かなり大きな部品単位で接合することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図1】この発明の実施の一形態を示す異種金属薄板の固相接合装置の断面図である。
【図2】図1の固相接合装置における下型の斜視図である。
【図3】図1の固相接合装置における上型の斜視図で、(a)は加圧面が円筒面、(b)は加圧面が球面である。
【図4】上型の凸曲面の形状を説明するための上型の側面図である。
【図5】2枚の異種金属薄板を合わせた総板厚を示すワークの断面図である。
【図6】固相接合による接合メカニズムを示す断面図である。
【図7】各接合圧力についての接合部界面温度と引張りせん断荷重との相関図である。
【図8】各接合時間についての接合部界面温度と引張りせん断荷重との相関図である。
【図9】本装置を、プレス型に組み込んだ例を示す断面図である。
【図10】本装置を、プレス型に組み込んだ他の例を示す断面図である。
【符号の説明】
W1,W2 2枚の異種金属薄板
3 下型(一対の金型)
3a 平面
7 上型(一対の金型)
7a 円筒面(凸曲面)
7b 球面(凸曲面)
9,11 加熱用ヒータ(加熱手段)
13 ガス吐出ノズル(ガス吐出手段)
19b 加圧部(一対の金型)
19c 平面
23 可動型(一対の金型)
23a,210a 凸曲面
P 基端部
Q 頂点(先端部)
H 基端部から先端部までの高さ寸法
T 2枚の薄板の総板厚
Claims (9)
- 互いに重ね合わせた亜鉛メッキ鋼板およびアルミニウム合金からなる2枚の異種金属薄板を、両側から加圧して固相接合する一対の金型を備え、前記亜鉛メッキ鋼板側の金型の加圧面を凸曲面とする一方、前記アルミニウム側の金型の加圧面を平面とすることを特徴とする異種金属薄板の固相接合装置。
- 前記凸曲面の基端部から先端部までの高さ寸法を、前記2枚の異種金属薄板の各板厚を合わせた総板厚の20%以下としたことを特徴とする請求項1記載の異種金属薄板の固相接合装置。
- 前記凸曲面は、球面形状であることを特徴とする請求項1または2記載の異種金属薄板の固相接合装置。
- 前記凸曲面は、円筒面形状であることを特徴とする請求項1または2記載の異種金属薄板の固相接合装置。
- 前記一対の金型に、前記2枚の異種金属薄板を加熱する加熱手段を設けたことを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載の異種金属薄板の固相接合装置。
- 互いに重ね合わせた亜鉛メッキ鋼板およびアルミニウム合金からなる2枚の異種金属薄板を、前記亜鉛メッキ鋼板側の金型の加圧面を凸曲面とする一方、前記アルミニウム側の金型の加圧面を平面とする一対の金型により、両側から加圧して固相接合することを特徴とする異種金属薄板の固相接合方法。
- 前記一対の金型による加圧力を30MPa〜130MPaとするとともに、接合部界面温度が320℃〜650℃となるよう加熱することを特徴とする請求項6記載の異種金属薄板の固相接合方法。
- 不活性ガス雰囲気内で前記加圧および加熱を行うことを特徴とする請求項7記載の異種金属薄板の固相接合方法。
- 前記不活性ガスは、ガス吐出手段を用いて前記異種金属鋼板に向けて吐出することを特徴とする請求項8記載の異種金属薄板の固相接合方法。
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