JP4243565B2

JP4243565B2 - Manufacturing method of artificial stone

Info

Publication number: JP4243565B2
Application number: JP2004155010A
Authority: JP
Inventors: 嘉行和田
Original assignee: 和田商事株式会社
Priority date: 2004-03-24
Filing date: 2004-05-25
Publication date: 2009-03-25
Anticipated expiration: 2024-05-25
Also published as: JP2005305990A

Description

本発明は、不飽和ポリエステル樹脂を使用した人工石材の製造方法に関する。 The present invention relates to a method for producing an artificial stone material using an unsaturated polyester resin.

従来、大理石等を模した人工石材としては、大理石の粒子を白セメントで固めて表面を研磨するテラゾウや、大理石あるいは御影板等の石粒を樹脂に混入して固めたもの等が知られている。
また、特許文献１には、底部が平面状の台ガラスとなった型枠の内側に離型剤を塗布する第１工程と、型枠内の台ガラス上に透明樹脂を塗布し、この透明樹脂が生乾きの状態で模様紙を置き空気を抜きながら透明樹脂と模様紙を密着接合する第２工程と、模様紙の上に石粒と樹脂の混合物であるバックアップ材を敷く第３工程と、このバックアップ材の上に木製芯材を入れ、更にその上及び周囲を前記バックアップ材で覆う第４工程と、適当時間放置した後できあがった人工大理石を型枠から外す第５工程とを有する人工大理石の製造方法が開示されている。 Conventionally, as artificial stone materials simulating marble and the like, terrazzo in which marble particles are hardened with white cement and the surface is polished, and stones such as marble or granite mixed in resin are hardened. Yes.
Patent Document 1 discloses a first step in which a release agent is applied to the inside of a mold frame whose bottom is a flat table glass, and a transparent resin is applied to the table glass in the mold frame. A second step in which the pattern paper is placed in a state where the resin is dry and the air is evacuated and the transparent resin and the pattern paper are tightly joined; a third step in which a backup material that is a mixture of stone grains and resin is laid on the pattern paper; Artificial marble having a fourth step of placing a wooden core on the backup material, and covering the upper and surroundings with the backup material, and a fifth step of removing the artificial marble formed after leaving for a suitable time from the mold A manufacturing method is disclosed.

特許第２５５１８５８号公報Japanese Patent No. 2551858

しかしながら、従来の方法で製造した全体に石粒を含む人工石材は、比重が大きく重くなり、工事に手間取るという問題があった。また、このような人工石材は、圧縮には強いが曲げには弱いという問題もあった。
次に、特許文献１の発明に係る人工大理石では、中に入れた木製芯材により比重が軽く、圧縮及び曲げに強い人工大理石を製造できたが、この人工大理石の角を丸くするような場合、研磨又は研削等を行うと模様紙の端が出てくるため加工がし難いという問題があった。また、この人工大理石は模様紙による同じ模様しかできず、天然の大理石又はオニックスに比べ深みがない、即ち立体感に欠け平面的であるという問題もあった。 However, the artificial stone material containing stone grains as a whole manufactured by the conventional method has a problem that the specific gravity is large and heavy, and it takes time for construction. In addition, such artificial stone has a problem that it is strong against compression but weak against bending.
Next, in the artificial marble according to the invention of Patent Document 1, an artificial marble having a light specific gravity and strong against compression and bending can be produced by the wooden core material contained therein, but the corner of the artificial marble is rounded. When polishing, grinding, etc., there is a problem that the end of the pattern paper comes out and it is difficult to process. Further, this artificial marble can only have the same pattern made of patterned paper, and has a problem that it is not deeper than natural marble or onyx, that is, lacks a three-dimensional effect and is flat.

本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、軽くて圧縮及び曲げに強く、天然の大理石やオニックスのように深みのある人工石材の製造方法を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of such circumstances, and an object thereof is to provide a method for producing artificial stone material that is light, strong against compression and bending, and deep like natural marble or onyx.

前記目的に沿う請求項１記載の人工石材の製造方法は、以下の（１）〜（５）の工程を有し、しかも、（５）の工程で得られた成型物は積層合板と６〜１５ｍｍの厚みを残すようにして面取り加工され、更に加工表面にゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂を塗布することを特徴とする人工石材の製造方法。
（１）予め準備された厚みを有するフロートガラス又はステンレス製平板からなる成型台に、フロートガラス又は硬質合成樹脂素材を用いた壁材を枠組した型枠の内側底面と内側垂直面に、ゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂を塗布する工程。
（２）前記ゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂の硬化後、（ａ）不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対して、低収縮剤１０〜４０重量部、微粉の無機質充填材２００〜４００重量部、硬化剤０．４〜３．５重量部、及び適量の着色顔料を配合し、撹拌及び脱泡処理を行った樹脂材と、（ｂ）前記樹脂材に用いた不飽和ポリエステル樹脂よりも粘度の高い不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対して、低収縮剤１０〜４０重量部、微粉の無機質充填材２００〜４００重量部、硬化剤０．４〜３．５重量部、及び適量の前記着色顔料とは別の色の着色顔料を配合し、撹拌及び脱泡処理を行った模様表出材とを、色が融合しない程度に混ぜ込んで混合したベースコンパウンドを、前記型枠に入れて６〜１５ｍｍの厚みの下地層を形成する工程。
（３）更に、前記型枠に隙間を有して装入可能でかつ各面が前記成型物の外側の対応する面からそれぞれ８〜１５ｍｍ内側に位置して該成型物厚みに応じた厚みの前記積層合板を前記下地層の上に載せ、該積層合板を振動させながら該下地層に圧着して、該下地層を形成している前記樹脂材と前記模様表出材を融合する工程。
（４）前記積層合板の周囲及び上に、前記樹脂材又は前記ベースコンパウンドを型枠上面まで注型する工程。
（５）前記樹脂材の常温硬化後、前記型枠より脱型し、３０〜５０℃、３〜４時間加熱処理を行うアフターキュアを施して、比重１．０〜１．１の軽量で割れにくい前記成型物を得る工程。 Process for producing an artificial stone of claim 1, wherein along the aim is to have the following (1) to (5) step, moreover, the molded product obtained in step (5) is 6 and the laminated plywood A method for producing an artificial stone, which is chamfered so as to leave a thickness of 15 mm, and further, an unsaturated polyester resin for gel coat is applied to the processed surface .
(1) For gel coating on the inner bottom surface and inner vertical surface of a mold frame that is made of float glass or a wall made of a hard synthetic resin material on a molding table made of float glass or stainless steel flat plate having a thickness prepared in advance. A step of applying an unsaturated polyester resin.
(2) After curing of the unsaturated polyester resin for gel coat, (a) 10 to 40 parts by weight of a low shrinkage agent, 200 to 400 parts by weight of fine inorganic filler, 100 parts by weight of an unsaturated polyester resin, a curing agent A resin material containing 0.4 to 3.5 parts by weight and an appropriate amount of a color pigment, and subjected to stirring and defoaming treatment; and (b) a resin having a higher viscosity than the unsaturated polyester resin used in the resin material. What is 10 to 40 parts by weight of a low shrinkage agent, 200 to 400 parts by weight of a fine powder inorganic filler, 0.4 to 3.5 parts by weight of a curing agent, and an appropriate amount of the color pigment with respect to 100 parts by weight of a saturated polyester resin A base compound obtained by blending a colored pigment of another color and mixing and mixing the pattern display material subjected to stirring and defoaming treatment to such an extent that the colors do not fuse is put into the mold and is 6 to 15 mm. Work to form a thick underlayer .
(3) Further, the mold can be inserted with a gap, and each surface is located 8 to 15 mm inside from the corresponding surface outside the molding , and has a thickness according to the thickness of the molding. wherein the laminated plywood placed on the underlying layer, and pressed to the underlying layer while vibrating the laminated plywood, you fusing the pattern exposed material and the resin material forming the underlying layer step.
(4) the around and above the laminated plywood, the resin material or the base compounding de formwork upper surface to casting to process.
(5) After the resin material is cured at room temperature, it is demolded from the mold, and after-curing is performed by heating at 30 to 50 ° C. for 3 to 4 hours. The process of obtaining the said molded product which is difficult.

前記目的に沿う請求項２記載の人工石材の製造方法は、以下の（１）〜（５）の工程を有し、しかも、（５）の工程で得られた成型物は積層合板と６〜１５ｍｍの厚みを残すようにして面取り加工され、更に加工表面にゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂を塗布することを特徴とする人工石材の製造方法。
（１）予め準備された厚みを有するフロートガラス又はステンレス製平板からなる成型台に、フロートガラス又は硬質合成樹脂素材を用いた壁材を枠組した型枠の内側底面と内側垂直面に、ゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂を塗布する工程。
（２）前記ゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂の硬化後、（ａ）不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対して、低収縮剤１０〜４０重量部、微粉の無機質充填材２００〜４００重量部、硬化剤０．４〜３．５重量部、及び適量の着色顔料を配合し、撹拌及び脱泡処理を行った樹脂材と、（ｂ）前記樹脂材に用いた不飽和ポリエステル樹脂よりも粘度の高い不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対して、低収縮剤１０〜４０重量部、微粉の無機質充填材２００〜４００重量部、硬化剤０．４〜３．５重量部、及び適量の前記着色顔料とは別の色の着色顔料を配合し、撹拌及び脱泡処理を行った模様表出材とを、前記型枠の内側底面より６〜１５ｍｍの厚みまで隙間なく入れて、前記樹脂材と前記模様表出材との境目を色が融合しない程度に混ぜ合わせた下地層を形成する工程。
（３）更に、前記型枠に隙間を有して装入可能でかつ各面が前記成型物の外側の対応する面からそれぞれ８〜１５ｍｍ内側に位置して該成型物厚みに応じた厚みの前記積層合板を前記下地層の上に載せ、該積層合板を振動させながら該下地層に圧着して、該下地層を形成している前記樹脂材と前記模様表出材を融合する工程。
（４）前記積層合板の周囲及び上に、前記樹脂材又は前記模様表出材を型枠上面まで注型する工程。
（５）前記樹脂材の常温硬化後、前記型枠より脱型し、３０〜５０℃、３〜４時間加熱処理を行うアフターキュアを施して、比重１．０〜１．１の軽量で割れにくい前記成型物を得る工程。 Process for producing an artificial stone according to claim 2, wherein along the aim is to have the following (1) to (5) step, moreover, the molded product obtained in step (5) is 6 and the laminated plywood A method for producing an artificial stone, which is chamfered so as to leave a thickness of 15 mm, and further, an unsaturated polyester resin for gel coat is applied to the processed surface .
(1) For gel coating on the inner bottom surface and inner vertical surface of a mold frame made of float glass or a wall made of hard synthetic resin material on a mold base made of float glass or stainless steel flat plate having a thickness prepared in advance. A step of applying an unsaturated polyester resin.
(2) After curing of the unsaturated polyester resin for gel coat, (a) 10 to 40 parts by weight of low shrinkage agent, 200 to 400 parts by weight of fine inorganic filler, 100 parts by weight of unsaturated polyester resin, curing agent A resin material containing 0.4 to 3.5 parts by weight and an appropriate amount of a color pigment, and subjected to stirring and defoaming treatment; and (b) a resin having a higher viscosity than the unsaturated polyester resin used in the resin material. What is 10 to 40 parts by weight of a low shrinkage agent, 200 to 400 parts by weight of a fine powder inorganic filler, 0.4 to 3.5 parts by weight of a curing agent, and an appropriate amount of the color pigment with respect to 100 parts by weight of a saturated polyester resin The resin material and the pattern table are prepared by mixing a colored pigment of another color, and putting the pattern display material subjected to stirring and defoaming treatment into a thickness of 6 to 15 mm from the inner bottom surface of the mold. To the extent that colors do not merge at the border with the material Forming a base layer obtained by mixing.
(3) Further, the mold can be inserted with a gap, and each surface is located 8 to 15 mm inside from the corresponding surface outside the molding , and has a thickness according to the thickness of the molding. wherein the laminated plywood placed on the underlying layer, and pressed to the underlying layer while vibrating the laminated plywood, you fusing the pattern exposed material and the resin material forming the underlying layer step.
(4) A step of casting the resin material or the pattern exposing material up to the upper surface of the formwork around and on the laminated plywood.
(5) After the resin material is cured at room temperature, it is demolded from the mold, and after-curing is performed by heating at 30 to 50 ° C. for 3 to 4 hours. The process of obtaining the said molded product which is difficult.

以上の請求項１及び２記載の人工石材の製造方法において、成型台は、例えば８〜１０ｍｍ程度の厚みのあるフロートガラス又はステンレス製平板で形成され、型枠は、成型台の上に、例えば厚み２．５〜６ｍｍ（例えば３ｍｍ程度）のフロートガラス又は硬質合成樹脂素材（例えば、塩化ビニール又はポリエチレン樹脂等）を用いた壁材を枠組して形成される。型枠は、平面視して３角形、４角形以上の多角形、円形、楕円形、及びその他任意の形状の何れか１に形成することができ、更にこれらの形状を組み合わせた形状とすることができる。 In the method for manufacturing an artificial stone material according to claims 1 and 2, the molding table is formed of float glass or a stainless steel plate having a thickness of, for example, about 8 to 10 mm, and the mold is formed on the molding table, for example, A wall material using a float glass or a hard synthetic resin material (for example, vinyl chloride or polyethylene resin) having a thickness of 2.5 to 6 mm (for example, about 3 mm) is formed as a frame. The formwork can be formed into any one of a triangle, a quadrilateral or more polygon, a circle, an ellipse, and any other shape in plan view, and a combination of these shapes. Can do.

硬質合成樹脂素材を用いた壁材には、例えば、薄手のベニヤ板等で形成した側壁の内側に硬質合成樹脂素材を貼り付ける場合も含まれる。また、ゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂としては、透明（内部が透けて見える程度の多少の色彩を有してもよい）の樹脂を用い、その厚みが０．５ｍｍ程度（０．３〜１ｍｍでもよい）となるように塗布する。なお、型枠の内側底面と内側垂直面には、予め離型剤を塗布して脱型を容易にすることが好ましい。 The wall material using the hard synthetic resin material includes, for example, a case where the hard synthetic resin material is affixed inside the side wall formed of a thin veneer board or the like. Further, as the unsaturated polyester resin for gel coat, a transparent resin (which may have some color so that the inside can be seen through) is used, and the thickness thereof is about 0.5 mm (0.3 to 1 mm may be acceptable). ) To apply. In addition, it is preferable to apply a release agent in advance to the inner bottom surface and the inner vertical surface of the mold to facilitate demolding.

不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対して、低収縮剤１０〜４０重量部、微粉の無機質充填材２００〜４００重量部、硬化剤０．４〜３．５重量部、及び適量の着色顔料を配合し、例えば混合機で撹拌して混合しながら、例えば真空による脱泡を行って適度の流動性を有する樹脂材を作る。脱泡を行なうことで樹脂材にピンホール状の穴が形成されるのを防止できる。 Formulated with 10 to 40 parts by weight of a low shrinkage agent, 200 to 400 parts by weight of a fine powder inorganic filler, 0.4 to 3.5 parts by weight of a curing agent, and an appropriate amount of a color pigment for 100 parts by weight of an unsaturated polyester resin For example, while stirring and mixing with a mixer, defoaming is performed by, for example, vacuum to produce a resin material having appropriate fluidity. By performing defoaming, it is possible to prevent the formation of pinhole-shaped holes in the resin material.

不飽和ポリエステル樹脂に硬化剤を加えて十分に混合すると、不飽和ポリエステル樹脂に重合反応が生じ、不飽和ポリエステル樹脂は徐々に硬化して硬質状態となる。配合する微粉の無機質充填材及び着色顔料によって、種々の石材の色合いや質感を人工的に調整することができる。また、不飽和ポリエステル樹脂を、硬化剤、好ましくは硬化促進剤と共に混合して硬化させることにより任意の形状、及び寸法の人工石材（成型物）を製造することができる。 When a curing agent is added to the unsaturated polyester resin and mixed well, a polymerization reaction occurs in the unsaturated polyester resin, and the unsaturated polyester resin is gradually cured to become a hard state. The color and texture of various stone materials can be artificially adjusted by the finely divided inorganic filler and coloring pigment to be blended. Further, an artificial stone material (molded product) having an arbitrary shape and size can be produced by mixing and curing an unsaturated polyester resin together with a curing agent, preferably a curing accelerator.

不飽和ポリエステル樹脂は、１）例えば、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸、クロルマレイン酸、アコニット酸、及びジヒドロムコン酸の何れか１又は２以上からなる不飽和二塩基酸（その無水物も含む）と、２）例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ブチレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，３−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、及び水素添加ビスフェノールＡの何れか１又は２以上からなる多価アルコールとの縮重合体を作り、３）例えば、エチレンモノマー及びスチレンモノマーの何れか１又は２からなる架橋剤を加えて作成される。 The unsaturated polyester resin is 1) an unsaturated dibasic acid composed of one or more of, for example, maleic acid, maleic anhydride, fumaric acid, itaconic acid, citraconic acid, chloromaleic acid, aconitic acid, and dihydromuconic acid (Including its anhydride) and 2) For example, ethylene glycol, diethylene glycol, propylene glycol, dipropylene glycol, butylene glycol, neopentyl glycol, 1,3-butanediol, 1,6-hexanediol, and hydrogenated bisphenol A polycondensation product with a polyhydric alcohol consisting of any one or more of A is prepared. 3) For example, a cross-linking agent consisting of any one or two of an ethylene monomer and a styrene monomer is added.

また、不飽和ポリエステル樹脂は、例えば粘度２５０〜５００ｍＰａ・ｓ（パスカル秒）が好適に使用される。不飽和ポリエステル樹脂の粘度が２５０ｍＰａ・ｓ未満では粘度が低くさらさらして使い難く、５００ｍＰａ・ｓを超えると硬くなり過ぎると共に、気泡を巻き込み易くなる。不飽和ポリエステル樹脂は透光性があるので、内部の構造を透して見ることができ、奥行感のある人工石材を得ることができる。 Moreover, as for unsaturated polyester resin, the viscosity of 250-500 mPa * s (pascal second) is used suitably, for example. If the viscosity of the unsaturated polyester resin is less than 250 mPa · s, the viscosity is low and difficult to use due to freezing, and if it exceeds 500 mPa · s, it becomes too hard and air bubbles are easily involved. Since the unsaturated polyester resin has translucency, it can be seen through the internal structure, and an artificial stone material with a sense of depth can be obtained.

低収縮剤は、硬化体積収縮率が約６〜１０％である不飽和ポリエステル樹脂の収縮を低減し、成型物の反りや捻れを少なくするために配合する。低収縮剤としては、一般の不飽和ポリエステル樹脂用の低収縮剤が使用できる。低収縮剤は、不飽和ポリエチレン樹脂１００重量部に対して、１０〜４０重量部、好ましくは２０〜３０重量部配合する。低収縮材の配合量が不飽和ポリエチレン樹脂１００重量部に対して、１０重量部未満では成型物の反りや捻れが起こり易くなり、４０重量部を超えると反応が鈍くなり、硬化しない恐れがある。 The low shrinkage agent is blended in order to reduce the shrinkage of the unsaturated polyester resin having a cured volume shrinkage of about 6 to 10% and to reduce warping and twisting of the molded product. As the low shrinkage agent, a general low shrinkage agent for unsaturated polyester resin can be used. The low shrinkage agent is added in an amount of 10 to 40 parts by weight, preferably 20 to 30 parts by weight, based on 100 parts by weight of the unsaturated polyethylene resin. If the blending amount of the low shrinkage material is less than 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the unsaturated polyethylene resin, the molded product is likely to warp or twist, and if it exceeds 40 parts by weight, the reaction becomes dull and may not be cured. .

低収縮剤としては、１）アクリル酸又はメタクリル酸の低級アルキルエステル類（例えば、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ブチルメタクリレート、メチルアクリレート、及びエチルアクリレートの何れか１又は２以上からなる）、２）スチレン、塩化ビニル、及び酢酸ビニルの何れか１からなる単独重合体又はこれらの何れか２以上からなる共重合体類がある。更に、前記低収縮剤としては、前記ビニル単量体の少なくとも１種と、ラウリルメタクリレート、イソビニルメタクリレート、アクリルアミド、メタクリルアミド、ヒドロキシルアルキルアクリレート又はメタクリレート、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリル酸、メタクリル酸、及びセチルステアリルメタクリレートの何れか１を含む単量体の少なくとも１種との共重合体であってもよい。また、前記低収縮剤としては、例えば、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートプロピオネート、ポリエチレン、ポリプロピレン、及び飽和ポリエステルの何れか１からなるものがある。 As low shrinkage agents, 1) lower alkyl esters of acrylic acid or methacrylic acid (for example, consisting of one or more of methyl methacrylate, ethyl methacrylate, butyl methacrylate, methyl acrylate, and ethyl acrylate), 2) styrene , Vinyl chloride, and vinyl acetate, or a copolymer composed of any two or more thereof. Furthermore, as the low shrinkage agent, at least one of the vinyl monomers, lauryl methacrylate, isovinyl methacrylate, acrylamide, methacrylamide, hydroxyl alkyl acrylate or methacrylate, acrylonitrile, methacrylonitrile, acrylic acid, methacrylic acid, And a copolymer with at least one monomer containing any one of cetylstearyl methacrylate. Examples of the low shrinkage agent include those composed of any one of cellulose acetate butyrate, cellulose acetate propionate, polyethylene, polypropylene, and saturated polyester.

微粉の無機質充填材は、不飽和ポリエステル樹脂の硬化時の収縮緩和及び人工石材の質感の向上のために使用する。無機質充填材としては、例えば、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、タルク、及び寒水石粉の何れか１又は２以上で、粒径が５０〜１００μｍ程度の微粉末を使用できる。無機質充填材は、不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対して２００〜４００重量部の範囲で加えるのがよい。無機充填材の配合量が不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対して、２００重量部未満では不飽和ポリエステル樹脂の硬化時の収縮緩和効果が不十分であり、４００重量部を超えると人工石材の強度が低下してしまう。 The fine inorganic filler is used for relaxation of the unsaturated polyester resin during curing and for improving the texture of the artificial stone. As the inorganic filler, for example, any one or two or more of aluminum hydroxide, calcium carbonate, talc, and cold water stone powder having a particle size of about 50 to 100 μm can be used. The inorganic filler is preferably added in the range of 200 to 400 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the unsaturated polyester resin. If the blending amount of the inorganic filler is less than 200 parts by weight relative to 100 parts by weight of the unsaturated polyester resin, the shrinkage relaxation effect at the time of curing of the unsaturated polyester resin is insufficient, and if it exceeds 400 parts by weight, the strength of the artificial stone material Will fall.

硬化剤としては、市販のジアリルパーオキサイド系、パーオキシエステル系、ハイドロパーオキサイド系、ジアルキルパーオキサイド系、ケトンパーオキサイド系、パーオキシケタール系、アルキルパーエステル系、及びパーカーボネート系の何れか１からなる硬化剤があり、例えば、ケトンパーオキサイド系（有機過酸化物系）である５５％濃度の過酸化メチルエチルケトンが使用できる。また、低温で不飽和ポリエステル樹脂を硬化させる場合には、硬化を促進するために、コバルト系、バナジウム系、又はマンガン系等の金属石鹸類、第３級アミン類、第４級アンモニウム塩、及びメルカプタン類の少なくとも何れか１からなる硬化促進剤を併用するのが好ましく、例えば、１％濃度のナフテン酸コバルトが使用できる。 As the curing agent, any one of commercially available diallyl peroxide type, peroxy ester type, hydroperoxide type, dialkyl peroxide type, ketone peroxide type, peroxy ketal type, alkyl perester type, and percarbonate type can be used. For example, 55% concentration methyl ethyl ketone peroxide which is a ketone peroxide type (organic peroxide type) can be used. Further, when the unsaturated polyester resin is cured at a low temperature, in order to promote curing, metal soaps such as cobalt, vanadium, or manganese, tertiary amines, quaternary ammonium salts, and It is preferable to use a curing accelerator composed of at least one of mercaptans, for example, 1% cobalt naphthenate can be used.

配合する硬化剤の量は、不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対して、０．４〜３．５重量部、好ましくは０．５〜３．０重量部とすることができる。硬化剤の配合量が不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対して、０．４重量部未満では硬化が起こり難くなり、３．５重量部を超えるとゲル化は急速に起こるが未硬化を起こす場合もあり、不飽和ポリエステル樹脂が変色する。また、硬化促進剤を使用する場合には、不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対して、０．４〜１．３重量部、好ましくは０．４〜１．０重量部配合するとよく、硬化促進剤の配合量が不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対して、０．４重量部未満では硬化が促進されず、１．３重量部を超えるとゲル化は急速に起こるが未硬化を起こす場合もあり、不飽和ポリエステル樹脂が変色する。硬化促進剤の添加によって、夏場と冬場を通じて十分な可使時間を確保して不飽和ポリエステル樹脂を硬化させることができる。 The quantity of the hardening | curing agent to mix | blend can be 0.4-3.5 weight part with respect to 100 weight part of unsaturated polyester resin, Preferably it can be 0.5-3.0 weight part. When the blending amount of the curing agent is less than 0.4 parts by weight relative to 100 parts by weight of the unsaturated polyester resin, curing is difficult to occur, and when it exceeds 3.5 parts by weight, gelation occurs rapidly but uncured. In addition, the unsaturated polyester resin changes color. Moreover, when using a hardening accelerator, 0.4-1.3 weight part with respect to 100 weight part of unsaturated polyester resin, Preferably it is good to mix | blend 0.4-1.0 weight part, and hardening acceleration | stimulation Curing is not accelerated when the compounding amount of the agent is less than 0.4 part by weight relative to 100 parts by weight of the unsaturated polyester resin, and gelation occurs rapidly when it exceeds 1.3 parts by weight, but uncured may occur. Yes, the unsaturated polyester resin changes color. By adding a curing accelerator, the unsaturated polyester resin can be cured while securing a sufficient pot life throughout the summer and winter seasons.

着色顔料としては、市販のポリエステル用顔料を使用することができ、人工石材に種々の色を付与することができる。着色顔料は適量でよいが、不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対して０．０４〜５．０重量部の範囲で配合するのが好ましい。 Commercially available pigments for polyester can be used as the color pigment, and various colors can be imparted to the artificial stone material. An appropriate amount of the color pigment may be used, but it is preferable to blend in the range of 0.04 to 5.0 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the unsaturated polyester resin.

請求項１及び２記載の人工石材の製造方法において、模様表出材としては、前記した樹脂材とは異なった着色顔料を使用して製造すればよい。なお、模様表出材に使用する不飽和ポリエステル樹脂は、模様表出材の色と樹脂材の色とが混ざり合わないように、その粘度が樹脂材に使用する不飽和ポリエステル樹脂の粘度よりも高いものが好ましい。模様表出材によって、人工石材に複数の色を着けることができ、より立体感のあるオニックス紋様を創出することができる。また、積層合板を載せる際に、例えばバイブレーターで積層合板を振動させることにより、模様表出材と樹脂材とが自然に融合し、深みを出すこともできる。 In the manufacturing method of the artificial stone material of Claim 1 and 2, what is necessary is just to manufacture using a coloring pigment different from an above described resin material as a pattern display material. The unsaturated polyester resin used for the pattern display material has a viscosity that is higher than the viscosity of the unsaturated polyester resin used for the resin material so that the color of the pattern display material and the color of the resin material do not mix. A high one is preferred. By using the pattern display material, it is possible to apply a plurality of colors to the artificial stone material, and to create a more three-dimensional onyx pattern. Further, when placing the laminated plywood, for example, by vibrating the laminated plywood with a vibrator, the pattern exposing material and the resin material can naturally fuse, and the depth can be increased.

また、請求項１記載の人工石材の製造方法において、色が融合しない程度に混ぜ込むとは、色が混じって別の色にならない程度に混ぜ合わせることをいう。 In addition, in the method for manufacturing an artificial stone material according to claim 1, “mixing to such an extent that colors do not fuse” means mixing to such an extent that colors do not mix and become different colors.

請求項１及び２記載の人工石材の製造方法において樹脂材を製造する工程で、更に、請求項１、２記載の人工石材の製造方法において模様表出材を製造する工程で、不飽和ポリエステル樹脂、低収縮剤、微粉の無機質充填材、硬化剤、及び着色顔料を撹拌する際に消泡剤を配合してもよく、これらを撹拌する際に巻き込まれる空気を短時間に効率的に除去できる。消泡剤としては、市販のポリエステル用消泡剤が使用できる。 An unsaturated polyester resin in a step of producing a resin material in the method for producing an artificial stone material according to claim 1 and 2, and further in a step of producing a pattern display material in the method for producing an artificial stone material according to claim 1 or 2. An antifoaming agent may be added when stirring the low shrinkage agent, finely divided inorganic filler, curing agent, and coloring pigment, and the air entrained when stirring these can be efficiently removed in a short time. . A commercially available antifoaming agent for polyester can be used as the antifoaming agent.

また、下地層の厚みは６〜１５ｍｍに形成するのが好ましい。下地層の厚みが６ｍｍ未満であると中の積層合板が見えることがあり、また反り又は捻れを起こすことがある。また、下地層の厚みが１５ｍｍを超えると樹脂材の使用量が増えコストが高くなると共に、下地層の硬化時間が短縮されるが発熱量が大きくなり、反り又はクラック等が発生し易く、人工石材の品質が低下する。 Moreover, it is preferable to form the thickness of a base layer at 6-15 mm. If the thickness of the underlayer is less than 6 mm, the laminated plywood inside may be seen, and warping or twisting may occur. In addition, if the thickness of the underlayer exceeds 15 mm, the amount of resin material used increases and the cost increases, and the curing time of the underlayer is shortened, but the amount of heat generation increases, warping or cracking is likely to occur, and artificial The quality of the stone is reduced.

また、下地層に載せる積層合板はベニヤ板が好適に用いられ、型枠に隙間（型枠の内側面とそれに対応する積層合板の面との間隔が、例えば８〜１５ｍｍとなるように）を有して装入できる大きさとし、その厚みは、例えば、製品厚みより１２〜３０ｍｍ差し引いた値とする。なお、製品の厚みが薄い場合には、装入する積層合板の厚みを製品厚みの半分程度にしてもよい。
積層合板によって、人工石材の縮みや反りが少なくなり、強度が増すと共に、重量を軽くできる。また、人工石材をテーブル等に使用する場合には、人工石材に木ネジを直接螺着することができ、受け木が不要になる。 The laminated plywood placed on the underlayer is preferably a veneer board, and the mold has a gap (the interval between the inner surface of the mold and the corresponding laminated ply is 8 to 15 mm, for example). For example, the thickness is set to a value obtained by subtracting 12 to 30 mm from the product thickness. In addition, when the thickness of a product is thin, you may make the thickness of the laminated plywood to insert into about half of the product thickness.
Laminated plywood reduces the shrinkage and warpage of artificial stone, increases strength, and reduces weight. Further, when an artificial stone material is used for a table or the like, a wood screw can be directly screwed onto the artificial stone material, and a receiving tree is not necessary.

なお、積層合板の上に錘を載置して、その重みで下地層と積層合板とを圧着することが好ましい。例えば錘を載置した状態で、常温（例えば、１５〜３０℃）で、例えば２０〜６０分放置して不飽和ポリエステル樹脂を重合させて下地層を硬化させると共に、下地層と積層合板を接合させる。更に、積層合板の周囲及び上に、例えば樹脂材を型枠上面まで注型した後、例えば４〜１５時間程度、常温硬化を行い、更に型枠より脱型し成型物を得ることができる。
また、請求項１及び２の人工石材の製造方法において、下地層を形成する樹脂材と、積層合板の周囲及び上に注入する樹脂材との成分は同一でもよいし、その配分を本発明の要旨内の範囲で変える場合も本発明は適用される。更に、請求項１記載のベースコンパウンド及び請求項２記載の模様表出材において、下地層と積層合板の周囲及び上に注入するものとの成分を本発明の要旨内の範囲で変える場合も本発明は適用される。 It is preferable to place a weight on the laminated plywood and press the base layer and the laminated plywood with the weight. For example, with the weight placed, at room temperature (for example, 15 to 30 ° C.), for example, for 20 to 60 minutes, the unsaturated polyester resin is polymerized to cure the foundation layer, and the foundation layer and the laminated plywood are bonded. Let Furthermore, for example, after casting a resin material up to the upper surface of the mold on and around the laminated plywood, room temperature curing is performed, for example, for about 4 to 15 hours, and then the mold is removed from the mold to obtain a molded product.
Further, in the method for manufacturing an artificial stone material according to claims 1 and 2, the components of the resin material forming the base layer and the resin material injected into and around the laminated plywood may be the same, and the distribution thereof is The present invention is also applied when changing within the scope of the gist. Further, in the base compound according to claim 1 and the pattern display material according to claim 2, the present invention may be applied to the case where the components of the base layer and the material to be injected around and on the laminated plywood are changed within the scope of the present invention. The invention applies.

請求項３記載の人工石材の製造方法は、請求項２記載の人工石材の製造方法において、前記下地層を形成する工程で前記模様表出材は注型器具（即ち、注入容器）によって注型される。請求項３記載の人工石材の製造方法において、注型器具としては、模様表出材を貯留する容器と、容器に設けられたノズルとを有するもの、注射器のようなピストン付のシリンダ、ポンプ等によって模様表出材を吹き出すもの等があり、注型器具の模様表出材の吐出口の口径、また、模様表出材の注型速度（吐出速度）を変化させることにより様々な模様を作り出すことができる。なお、注型器具を使用して、例えばベースコンパウンド、樹脂材を注型してもよい。 The method for producing an artificial stone material according to claim 3 is the method for producing an artificial stone material according to claim 2, wherein the pattern display material is cast by a casting tool (that is, an injection container) in the step of forming the foundation layer. Is done. 4. The method for producing an artificial stone material according to claim 3, wherein the casting tool includes a container for storing a pattern display material and a nozzle provided in the container, a cylinder with a piston such as a syringe, a pump, and the like. Depending on the type of material, the pattern display material may be blown out, and various patterns can be created by changing the diameter of the discharge port of the pattern display material of the casting tool and the casting speed (discharge speed) of the pattern display material. be able to. For example, a base compound or a resin material may be cast using a casting tool.

請求項２記載の人工石材の製造方法において、前記下地層を形成する工程で前記樹脂材と前記模様表出材との境目を色が融合しない程度に混ぜ合わせる。請求項２記載の人工石材の製造方法において、境目の撹拌は、例えばへら等で行うことができ、人工石材に渦状の模様を形成することができる。
請求項４記載の人工石材の製造方法は、請求項１〜３記載の人工石材の製造方法において、前記模様表出材は複数あり、それぞれ異なった着色顔料によって彩色されている。 3. The method for manufacturing an artificial stone material according to claim 2, wherein in the step of forming the base layer, the boundary between the resin material and the pattern display material is mixed to such an extent that colors are not fused. In the method for manufacturing an artificial stone material according to claim 2, the boundary can be stirred, for example, with a spatula or the like, and a spiral pattern can be formed on the artificial stone material.
The method for producing an artificial stone material according to claim 4 is the method for producing an artificial stone material according to claims 1 to 3, wherein there are a plurality of the pattern display materials, each of which is colored with a different color pigment.

請求項１及び２記載の人工石材の製造方法において、前記成型物は加熱炉でアフターキュアが施される。請求項１及び２記載の人工石材の製造方法において、アフターキュアは、例えば３０〜５０℃、好ましくは４０〜５０℃で３〜４時間加熱処理して行うことができる。加熱炉としては、例えばエアバスが使用できる。アフターキュアは、作業場の雰囲気温度が３０℃未満である場合に行うことが好ましく、作業場の雰囲気温度が３０〜４０℃となる場合、特に夏季においては省略することができる。アフターキュアにおいて、その加熱温度が、３０℃未満では成型物が完全に硬化せず、５０℃を超えると、積層合板と、不飽和ポリエステル樹脂及び無機質充填材とを有する樹脂材との熱膨張係数が異なるため、反りや捻れの原因となる。 3. The method for producing an artificial stone material according to claim 1, wherein the molded product is subjected to after-curing in a heating furnace. In the method for producing an artificial stone material according to claim 1 and 2, the after-curing can be performed by heat treatment at, for example, 30 to 50 ° C, preferably 40 to 50 ° C for 3 to 4 hours. For example, an air bath can be used as the heating furnace. After-curing is preferably performed when the workplace atmosphere temperature is less than 30 ° C., and when the workplace atmosphere temperature is 30 to 40 ° C., it can be omitted particularly in summer. In the after cure, when the heating temperature is less than 30 ° C., the molded product is not completely cured, and when it exceeds 50 ° C., the thermal expansion coefficient between the laminated plywood and the resin material having the unsaturated polyester resin and the inorganic filler Cause warping and twisting.

請求項１、２記載の人工石材の製造方法において、前記成型物は、前記積層合板と所定厚みを残すようにして面取り加工され、更に加工表面にゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂を塗布する。残す厚み、即ち積層合板の周囲の厚みは、例えば６〜１５ｍｍとする。所定厚みが６ｍｍ未満であると中の積層合板が見えることがあり、また反り、捻れを起こすことがある。 3. The artificial stone manufacturing method according to claim 1 , wherein the molded product is chamfered so as to leave a predetermined thickness with the laminated plywood, and further, an unsaturated polyester resin for gel coat is applied to the processed surface. The remaining thickness, that is, the thickness around the laminated plywood is, for example, 6 to 15 mm. If the predetermined thickness is less than 6 mm, the laminated plywood inside may be seen, and warping or twisting may occur.

請求項１及びこれに従属する請求項４記載の人工石材の製造方法は、（１）型枠の内側底面と内側垂直面に、ゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂を塗布する工程と、（２）ゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂の硬化後、樹脂材と、樹脂材に用いた不飽和ポリエステル樹脂よりも粘度の高い不飽和ポリエステル樹脂を用いた模様表出材とを色が融合しない程度に混ぜ込んで、混合したベースコンパウンドを、型枠の内側底面より所定の厚みまで入れて下地層を形成する工程と、（３）積層合板を下地層の上に載せる工程と、（４）積層合板の周囲及び上に樹脂材又はベースコンパウンドを型枠上面まで注型する工程と、（５）常温硬化後、型枠より成型物を脱型し、３０〜５０℃、３〜４時間加熱処理を行うアフターキュアを施して、比重１．０〜１．１の軽量で割れにくい成型物を得る工程とを有するので、軽くて圧縮及び曲げに強く、天然の大理石やオニックスのように自然な模様や深みのある複数の色を有する人工石材を得ることができる。 The method for producing an artificial stone material according to claim 1 and claim 4 dependent thereon comprises (1) a step of applying an unsaturated polyester resin for gel coat to the inner bottom surface and the inner vertical surface of the mold, and (2) the gel coat. After the unsaturated polyester resin is cured, the resin material and the pattern display material using the unsaturated polyester resin having a higher viscosity than the unsaturated polyester resin used for the resin material are mixed to such an extent that the color does not fuse, Putting the mixed base compound into a predetermined thickness from the inner bottom surface of the formwork to form a base layer; (3) placing the laminated plywood on the base layer; and (4) surrounding and above the laminated plywood. (5) After curing at room temperature, the molded product is removed from the mold, and after-curing is performed at 30 to 50 ° C. for 3 to 4 hours. Give specific gravity It has a process of obtaining a molded product that is light and difficult to crack between 1.0 and 1.1, so it is light and strong against compression and bending, and has a natural pattern and deep colors like natural marble and onyx Artificial stone can be obtained.

請求項２及びこれに従属する請求項３及び４記載の人工石材の製造方法は、（１）型枠の内側底面と内側垂直面に、ゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂を塗布する工程と、（２）ゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂の硬化後、樹脂材と、樹脂材に用いた不飽和ポリエステル樹脂よりも粘度の高い不飽和ポリエステル樹脂を用いた模様表出材とを型枠の底面より所定の厚みまで隙間なく配置して下地層を形成する工程と、（３）積層合板を下地層の上に載せる工程と、（４）積層合板の周囲及び上に樹脂材又は模様表出材を型枠上面まで注型する工程と、（５）常温硬化後、型枠より成型物を脱型し、３０〜５０℃、３〜４時間加熱処理を行うアフターキュアを施して、比重１．０〜１．１の軽量で割れにくい成型物を得る工程とを有するので、軽くて圧縮及び曲げに強く、天然の大理石やオニックスのように自然な模様に自由に加工でき、深みのある複数の色を有する人工石材を得ることができる。 The process according to claim 2 and claim 3 and 4, wherein the artificial stone subordinate thereto includes the steps of applying a (1) mold of the inner bottom surface and inner vertical surface, gel coats for unsaturated polyester resin, (2 ) After curing of the unsaturated polyester resin for gel coat, a resin material and a pattern display material using an unsaturated polyester resin having a viscosity higher than that of the unsaturated polyester resin used for the resin material have a predetermined thickness from the bottom of the mold. (3) a step of placing the laminated plywood on the underlayer, and (4) a resin material or a pattern exposing material on and around the laminated plywood. And (5) after curing at room temperature, the molded product is removed from the mold, and after-curing is performed at 30 to 50 ° C. for 3 to 4 hours, and the specific gravity is 1.0 to 1. 1 to obtain a lightweight, hard-to-break molding Therefore, it is light and strong against compression and bending, and can be freely processed into a natural pattern such as natural marble or onyx, and an artificial stone material having a plurality of deep colors can be obtained.

請求項３記載の人工石材の製造方法は、下地層を形成する工程で模様表出材は注型器具によって注型されるので、例えば、吐出口の口径、又は注型速度を変化させることで、様々な模様を作り出すことができる。
請求項２記載の人工石材の製造方法は、下地層を形成する工程で樹脂材と模様表出材との境目を色が融合しない程度に混ぜ合わせるので、渦状の模様を形成できる。
請求項４記載の人工石材の製造方法は、模様表出材は複数あり、それぞれ異なった着色顔料によって彩色されているので、天然の大理石やオニックスにより近づいた風合いとすることができる。 In the method for producing an artificial stone material according to claim 3, since the pattern display material is cast by the casting tool in the step of forming the base layer, for example, by changing the diameter of the discharge port or the casting speed. Various patterns can be created.
In the method for producing an artificial stone material according to claim 2, since the boundary between the resin material and the pattern display material is mixed to the extent that the color does not fuse in the step of forming the base layer, a spiral pattern can be formed.
In the method for producing an artificial stone material according to claim 4, since there are a plurality of pattern display materials, each of which is colored with different color pigments, it is possible to make the texture closer to natural marble or onyx.

請求項１及び２記載の人工石材の製造方法は、成型物は加熱炉でアフターキュアが施されるので、成型物を完全に硬化させることができる。
請求項１及び２記載の人工石材の製造方法は、成型物は積層合板と６〜１５ｍｍを残すようにして加工するので、成型物を様々な形状に加工できる。また、加工表面にゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂を塗布するので、成型物の表面に光沢を出すことができる。 In the method for manufacturing an artificial stone material according to claims 1 and 2, since the molded product is subjected to after-curing in a heating furnace, the molded product can be completely cured.
In the method for producing an artificial stone material according to claims 1 and 2 , since the molded product is processed so as to leave a laminated plywood and 6 to 15 mm , the molded product can be processed into various shapes. Moreover, since the unsaturated polyester resin for gel coat is applied to the processed surface, the surface of the molded product can be glossed.

続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
ここで、図１は本発明の参考例に係る人工石材の製造方法の説明図、図２は同製造方法における積層合板の下地層への圧着方法の説明図、図３は同製造方法により製造した成型物の説明図、図４は同製造方法により製造した成型物を加工したテーブルの説明図、図５は本発明の第１の実施の形態に係る人工石材の製造方法の説明図、図６は同製造方法により製造した成型物の説明図、図７は本発明の第２の実施の形態に係る人工石材の製造方法の説明図、図８は同製造方法の模様表出材の注型器具による注型の説明図である。 Next, embodiments of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings for understanding of the present invention.
Here, FIG. 1 is an explanatory diagram of a method for manufacturing an artificial stone material according to a reference example of the present invention, FIG. 2 is an explanatory diagram of a method for press-bonding a laminated plywood to an underlayer in the manufacturing method, and FIG. 3 is manufactured by the manufacturing method. FIG. 4 is an explanatory diagram of a table obtained by processing the molded product manufactured by the manufacturing method, FIG. 5 is an explanatory diagram of the artificial stone manufacturing method according to the first embodiment of the present invention, and FIG. 6 is an explanatory view of a molded product manufactured by the manufacturing method, FIG. 7 is an explanatory view of a manufacturing method of an artificial stone material according to the second embodiment of the present invention, and FIG. 8 is a note of a pattern display material of the manufacturing method. It is explanatory drawing of the casting by a type tool.

図１〜図３を参照して、本発明の参考例に係る人工石材の製造方法について説明する。
（第１の工程）
厚みが８〜１０ｍｍ程度の厚みを有するフロートガラスからなる成型台１０上に、厚み３ｍｍ程度の硬質合成樹脂素材の一例である塩化ビニールの壁材１１を枠組して形成した型枠１２の内側底面１３と内側垂直面１４に、予め成型物１５の脱型を容易にする図示しない離型剤を塗布した後、透明なゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂を、厚みが０．５ｍｍ程度となるように塗布する。ここで、透明とは内部が透けて見える程度の多少の色彩を有するものも含む。 With reference to FIGS. 1-3, the manufacturing method of the artificial stone material which concerns on the reference example of this invention is demonstrated.
(First step)
An inner bottom surface of a mold 12 formed by framing a vinyl chloride wall material 11 as an example of a hard synthetic resin material having a thickness of about 3 mm on a molding table 10 made of float glass having a thickness of about 8 to 10 mm. After applying a release agent (not shown) that facilitates demolding of the molded product 15 to 13 and the inner vertical surface 14 in advance, a transparent unsaturated polyester resin for gel coat is applied to a thickness of about 0.5 mm. To do. Here, the term “transparent” includes those having some color so that the inside can be seen through.

また、型枠１２は内側の寸法が製造する成型物１５（製品）の大きさ（縦６００ｍｍ、横１０００ｍｍ、厚み３０ｍｍ）と同じ大きさになるように形成される。また、成型台１０は、壁材１１を枠組できる程度、例えば縦６２０ｍｍ、横１２００ｍｍに形成する。更に、型枠１２の強度を増すために、補強材１６（例えば、熱可塑性の接着剤）を壁材１１の外側下部に装填する。 Further, the mold 12 is formed so that the inner dimensions thereof are the same as the size of the molded product 15 (product) to be manufactured (vertical 600 mm, horizontal 1000 mm, thickness 30 mm). Further, the molding table 10 is formed so that the wall material 11 can be framed, for example, 620 mm long and 1200 mm wide. Further, in order to increase the strength of the mold 12, a reinforcing material 16 (for example, a thermoplastic adhesive) is loaded on the outer lower portion of the wall material 11.

（第２の工程）
ゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂が硬化してゲルコート層１７が形成された後、不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対して、低収縮剤１０〜４０重量部、微粉の無機質充填材２００〜４００重量部、硬化剤０．４〜３．５重量部、及び適量の着色顔料を配合し、撹拌処理と真空脱泡処理を行った樹脂材ａからなるベースコンパウンドを作成する。 (Second step)
After the unsaturated polyester resin for gel coat is cured and the gel coat layer 17 is formed, 10 to 40 parts by weight of a low shrinkage agent, 200 to 400 parts by weight of a fine inorganic filler with respect to 100 parts by weight of the unsaturated polyester resin, A base compound composed of a resin material a which is mixed with 0.4 to 3.5 parts by weight of a curing agent and an appropriate amount of a color pigment and subjected to stirring treatment and vacuum defoaming treatment is prepared.

ここで、不飽和ポリエステル樹脂は、マレイン酸と、エチレングリコールとの縮重合体を作り、スチレンモノマーを加えて作成され、粘度が２５０〜５００ｍＰａ・ｓ、例えば４００ｍＰａ・ｍのものを使用した。また、低収縮剤は、メチルメタクリレートを使用した。微粉の無機質充填材は、平均粒径が６５μｍで白色度９０以上の水酸化アルミニウムと平均粒径が３００μｍで白色度が９０以上の炭酸カルシウムを同重量比で混合したものを使用した。 Here, the unsaturated polyester resin was prepared by making a condensation polymer of maleic acid and ethylene glycol, adding a styrene monomer, and having a viscosity of 250 to 500 mPa · s, for example, 400 mPa · m. Further, methyl methacrylate was used as the low shrinkage agent. The fine inorganic filler used was a mixture of aluminum hydroxide having an average particle size of 65 μm and a whiteness of 90 or more and calcium carbonate having an average particle size of 300 μm and a whiteness of 90 or more in the same weight ratio.

硬化剤は、例えば、ケトンパーオキサイド系の５５％濃度の過酸化メチルエチルケトンを使用し、更に硬化促進剤の一例である１％濃度のナフテン酸コバルトも配合した。着色顔料は、市販の白色のポリエステル用顔料を使用し、不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対して、０．０４〜５．０重量部配合した。市販のポリエステル用消泡剤を配合すると、撹拌する際に巻き込まれる空気を短時間に効率的に除去できるので好ましい。 As the curing agent, for example, a ketone peroxide-based 55% concentration methyl ethyl ketone was used, and 1% concentration cobalt naphthenate as an example of a curing accelerator was also blended. As the coloring pigment, a commercially available white pigment for polyester was used and blended in an amount of 0.04 to 5.0 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the unsaturated polyester resin. It is preferable to add a commercially available antifoaming agent for polyester because air entrained during stirring can be efficiently removed in a short time.

ここで、これらを撹拌する装置としては、混合機の一例である回転型ミキサーが使用でき、約１０分間の撹拌と脱泡を行い樹脂材ａを製造する。自動反転機能を備えた回転型ミキサーを使用すると短時間で完全に混合できるので好ましく、ミキサーの回転数は６０ｒｐｍ程度が好ましい。脱泡を行なうことで樹脂材ａにピンホール状の穴が形成されるのを防止できる。不飽和ポリエステル樹脂に硬化剤を加えて十分に混合すると、不飽和ポリエステル樹脂に重合反応が生じ徐々に硬化して硬質状態となる。 Here, as an apparatus for stirring them, a rotary mixer which is an example of a mixer can be used, and the resin material a is manufactured by stirring and defoaming for about 10 minutes. Use of a rotary mixer having an automatic reversal function is preferable because complete mixing can be achieved in a short time, and the rotation speed of the mixer is preferably about 60 rpm. By performing defoaming, it is possible to prevent the formation of pinhole-shaped holes in the resin material a. When a curing agent is added to the unsaturated polyester resin and mixed well, a polymerization reaction occurs in the unsaturated polyester resin and gradually hardens to a hard state.

適量のベースコンパウンドをステンレス製の薄いへらですくい取り、へらを返してベースコンパウンドを型枠１２内に置き、この作業を繰り返して型枠１２の内側底面１３を隙間なく埋め、更にガラス製又はステンレス製の板状の伸ばしゲージを使用して、ベースコンパウンドの上面を平滑にして、最終的に型枠１２の底面より所定の厚み、６〜１５ｍｍ、例えば厚さ７ｍｍの下地層１８を形成する。また、ベースコンパウンドを注型器具によって注型し、伸ばしゲージでその上面を平滑にして下地層１８を形成してもよい。 Take an appropriate amount of the base compound with a thin stainless steel spatula, return the spatula and place the base compound in the mold 12, repeat this process to fill the inner bottom surface 13 of the mold 12 without any gaps, and then make glass or stainless steel. Using a plate-shaped stretch gauge made of a metal, the upper surface of the base compound is smoothed, and finally, a base layer 18 having a predetermined thickness of 6 to 15 mm, for example, 7 mm, is formed from the bottom surface of the mold 12. Alternatively, the base compound 18 may be formed by casting the base compound with a casting tool and smoothing the upper surface with a stretch gauge.

（第３の工程）
型枠１２に隙間を有して装入可能でかつ製品の厚みに応じた厚みを有する積層合板（例えば、ベニヤ板）１９を下地層１８の上に載せる。積層合板１９は、各面が成型物１５の外側の対応する面からそれぞれ８〜１５ｍｍ内側に位置するように、例えば厚みが１６ｍｍ、縦が５７０ｍｍ、横が９７０ｍｍのものを使用した。 (Third step)
A laminated plywood (for example, a veneer plate) 19 having a gap corresponding to the thickness of the product and having a gap in the mold 12 is placed on the base layer 18. The laminated plywood 19 was used, for example, having a thickness of 16 mm, a length of 570 mm, and a width of 970 mm so that each surface is located 8 to 15 mm inside from the corresponding surface outside the molded product 15.

図２に示すように、積層合板１９を下地層１８に圧着するために、型枠１２の対向する壁材１１に跨がるようにして、複数、例えば１０本のステンレス製の角パイプ２０を所定間隔で配置する。なお、成型物１５の上面から積層合板１９上面までの距離を７ｍｍとするために、厚み７ｍｍのステンレス製の押さえ材２１を積層合板１９の上に装填し、例えば重量１０〜１５ｋｇの鉄製の錘２２を角パイプ２０の上に載置して加圧する。これによって、型枠１２の上端から一定の距離の隙間を有して積層合板１９を水平に配置することができる。常温（例えば、１５〜３０℃）で２０〜９０分間放置して不飽和ポリエステル樹脂の硬化と共に、積層合板１９が下地層１８に圧着される。その後、角パイプ２０、押さえ材２１、及び錘２２を除去する。 As shown in FIG. 2, in order to press-bond the laminated plywood 19 to the base layer 18, a plurality of, for example, ten stainless steel square pipes 20 are provided so as to straddle the opposing wall material 11 of the mold 12. Arrange at predetermined intervals. In addition, in order to set the distance from the upper surface of the molded product 15 to the upper surface of the laminated plywood 19, a stainless pressing material 21 having a thickness of 7 mm is loaded on the laminated plywood 19, for example, an iron weight having a weight of 10 to 15 kg. 22 is placed on the square pipe 20 and pressurized. Thereby, the laminated plywood 19 can be horizontally arranged with a gap of a certain distance from the upper end of the mold 12. The laminated plywood 19 is pressure-bonded to the base layer 18 while being left to stand at normal temperature (for example, 15 to 30 ° C.) for 20 to 90 minutes and curing the unsaturated polyester resin. Thereafter, the square pipe 20, the pressing member 21, and the weight 22 are removed.

（第４の工程）
積層合板１９の周囲及び上に、樹脂材ａを型枠１２の上面まで注型する。
（第５の工程）
４〜１５時間程度、常温で硬化させて樹脂層２３を形成した後、型枠１２より成型物１５を脱型する（図３参照）。型枠１２の内側底面１３と内側垂直面１４には、予め離型剤が塗布されているので、成型物１５の脱型が容易である。 (Fourth process)
The resin material a is cast up to the upper surface of the mold 12 around and on the laminated plywood 19.
(Fifth step)
After the resin layer 23 is formed by curing at room temperature for about 4 to 15 hours, the molded product 15 is removed from the mold 12 (see FIG. 3). Since the mold release agent is applied to the inner bottom surface 13 and the inner vertical surface 14 of the mold 12 in advance, it is easy to remove the molded product 15.

成型物１５は、積層合板１９が装入されているので比重１．０〜１．１の軽量であり、成型物１５の縮みや反りを少なくできると共に、成型物１５の強度が増し、割れ難くすることができる。更に、成型物１５は、加熱炉（例えば、エアバス）内で、３０〜５０℃、３〜４時間加熱処理を行うアフターキュアを施して不飽和ポリエステル樹脂を完全に硬化させる。型枠１２内に配置されている成型物１５では、下部となっているゲルコート層１７によって形成された面が、製品の上面（表面）となる。 The molded product 15 is light in weight with a specific gravity of 1.0 to 1.1 because the laminated plywood 19 is inserted, and can reduce shrinkage and warpage of the molded product 15 and increase the strength of the molded product 15 and hardly break. can do. Further, the molded product 15 is subjected to after-curing in which heat treatment is performed at 30 to 50 ° C. for 3 to 4 hours in a heating furnace (for example, an air bath) to completely cure the unsaturated polyester resin. In the molded product 15 arranged in the mold 12, the surface formed by the gel coat layer 17 serving as the lower portion becomes the upper surface (surface) of the product.

次に、図４を参照して、本発明の参考例に係る人工石材の製造方法により製造した成型物１５を加工したテーブル２５について説明する。
まず、積層合板１９から、所定厚み例えば６〜１５ｍｍを残すようにして、即ち積層合板１９の周囲に６〜１５ｍｍの樹脂層を確保できるようにして、成型物１５の角を面取り加工し、更にゲルコート層１７が除去された加工表面にゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂を塗布してテーブル台２６を形成する。更に、テーブル台２６の下部には、テーブル台２６を支える複数、例えば２本の脚２７が、テーブル台２６を載置する板状の固定部２８を介して設けられている。更に、固定部２８の下部から積層合板１９に複数本の木ねじ２９を螺着してテーブル台２６を固定し、テーブル２５を製造した。 Next, with reference to FIG. 4, the table 25 which processed the molding 15 manufactured with the manufacturing method of the artificial stone material which concerns on the reference example of this invention is demonstrated.
First, the corner of the molded article 15 is chamfered so as to leave a predetermined thickness, for example, 6 to 15 mm, from the laminated plywood 19, that is, to ensure a 6 to 15 mm resin layer around the laminated plywood 19. A table base 26 is formed by applying an unsaturated polyester resin for gel coating to the processed surface from which the gel coat layer 17 has been removed. Further, a plurality of, for example, two legs 27 for supporting the table base 26 are provided below the table base 26 via a plate-like fixing portion 28 on which the table base 26 is placed. Further, a plurality of wood screws 29 were screwed onto the laminated plywood 19 from the lower part of the fixing part 28 to fix the table base 26, and the table 25 was manufactured.

図５及び図６を参照して、本発明の第１の実施の形態に係る人工石材の製造方法について説明する。なお、参考例の人工石材と同一の構成要素については同一の番号を付してその詳しい説明を省略する（以下の実施の形態についても同様）。
（第１の工程）
成型台１０上に壁材１１を枠組した型枠１２の内側底面１３と内側垂直面１４に離型剤を塗布した後、透明なゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂を、厚みが０．５ｍｍ程度となるように塗布する。更に、壁材１１の強度を増すために、補強材１６を壁材１１の外側下部に装填する。 With reference to FIG.5 and FIG.6, the manufacturing method of the artificial stone material which concerns on the 1st Embodiment of this invention is demonstrated. In addition, about the same component as the artificial stone material of a reference example, the same number is attached | subjected and the detailed description is abbreviate | omitted (the same also about the following embodiment).
(First step)
After the release agent is applied to the inner bottom surface 13 and the inner vertical surface 14 of the mold 12 in which the wall material 11 is framed on the molding table 10, a transparent unsaturated polyester resin for gel coat becomes about 0.5 mm in thickness. Apply as follows. Further, in order to increase the strength of the wall material 11, the reinforcing material 16 is loaded on the outer lower portion of the wall material 11.

（第２の工程）
ゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂が硬化してゲルコート層１７が形成された後、樹脂材ａと、樹脂材ａとは同じ配合材料で着色顔料のみ異なった色、例えば茶色を使用した模様表出材ｂとを作成する。なお、模様表出材ｂに使用する不飽和ポリエステル樹脂は、模様表出材ｂの色が、樹脂材ａの色と混ざり合わないように、その粘度が樹脂材ａに使用する不飽和ポリエステル樹脂の粘度よりも高いものがよい。 (Second step)
After the unsaturated polyester resin for gel coat is cured and the gel coat layer 17 is formed, the resin material a and the resin material a are the same blending material and only the color pigment is different, for example, a pattern display material b using brown And create. The unsaturated polyester resin used for the pattern display material b is an unsaturated polyester resin whose viscosity is used for the resin material a so that the color of the pattern display material b does not mix with the color of the resin material a. Higher than the viscosity of

樹脂材ａと模様表出材ｂとを色が融合しない程度、すなわち色が混じって別の色にならない程度に混ぜ込み、混合したベースコンパウンドを型枠１２内に入れ、へらで型枠１２の内側底面１３を隙間なく埋め、更に伸ばしゲージを使用して、ベースコンパウンドの上面を平滑にして、厚さ７ｍｍの下地層３０を形成する。なお、下地層３０を形成する工程で樹脂材ａと模様表出材ｂとの境目をへら等で色が融合しない程度に混ぜ合わせ、渦状の模様を形成することもできる。樹脂材ａ及び模様表出材ｂを製造する際に消泡剤を添加してもよい。 The resin material a and the pattern display material b are mixed to such an extent that the colors do not fuse, that is, the colors are mixed and do not become another color, and the mixed base compound is put into the mold 12 and the spatula of the mold 12 The inner bottom surface 13 is filled without a gap, and the base layer 30 having a thickness of 7 mm is formed by smoothing the upper surface of the base compound by using a stretch gauge. In the step of forming the base layer 30, the boundary between the resin material a and the pattern displaying material b can be mixed with a spatula or the like so that the colors do not merge, thereby forming a spiral pattern. An antifoaming agent may be added when the resin material a and the pattern display material b are manufactured.

（第３の工程）
型枠１２に隙間を有して装入可能でかつ製品の厚みに応じた積層合板１９を下地層３０の上に載せる。積層合板１９を下地層３０に参考例と同様に圧着する。積層合板１９を加圧する際にバイブレーター等で積層合板１９を振動させると、樹脂材ａと模様表出材ｂとが自然に融合して深みを出すことができるので好ましい。 (Third step)
A laminated plywood 19 that can be inserted with a gap in the mold 12 and that corresponds to the thickness of the product is placed on the base layer 30. The laminated plywood 19 is pressure-bonded to the base layer 30 in the same manner as in the reference example. When the laminated plywood 19 is pressurized, it is preferable to vibrate the laminated plywood 19 with a vibrator or the like, since the resin material a and the pattern displaying material b can naturally fuse and produce depth.

（第４の工程）
積層合板１９の周囲及び上に、ベースコンパウンド（樹脂材ａと模様表出材ｂとの混合物）を型枠１２の上面まで注型する。なお、ベースコンパウンドの代わりに樹脂材ａを注型してもよい。
（第５の工程）
４〜１５時間程度、常温硬化を行って樹脂層３２を形成させた後、型枠１２より成型物３１を脱型する（図６参照）。 (Fourth process)
A base compound (a mixture of the resin material a and the pattern displaying material b) is cast up to the upper surface of the mold 12 around and on the laminated plywood 19. The resin material a may be cast instead of the base compound.
(Fifth step)
After curing at room temperature for about 4 to 15 hours to form the resin layer 32, the molded product 31 is removed from the mold 12 (see FIG. 6).

型枠１２の内側底面１３と内側垂直面１４には、予め離型剤が塗布されているので、成型物３１の脱型が容易である。成型物３１は、比重１．０〜１．１の軽量で割れにくい。更に、成型物３１は、加熱炉内で、３０〜５０℃、３〜４時間加熱処理を行うアフターキュアが施され、不飽和ポリエステル樹脂を完全に硬化させる。型枠１２内に配置されている成型物３１では、下部となっているゲルコート層１７が形成された面が、製品の上面（表面）となる。 Since the mold release agent is previously applied to the inner bottom surface 13 and the inner vertical surface 14 of the mold 12, it is easy to remove the molded product 31. The molded product 31 is lightweight with a specific gravity of 1.0 to 1.1 and is difficult to break. Further, the molded product 31 is subjected to after-curing in which heat treatment is performed at 30 to 50 ° C. for 3 to 4 hours in a heating furnace to completely cure the unsaturated polyester resin. In the molded product 31 arranged in the mold 12, the surface on which the gel coat layer 17 serving as the lower part is formed is the upper surface (surface) of the product.

図７及び図８を参照して、本発明の第２の実施の形態に係る人工石材の製造方法について説明する。
（第１の工程）
成型台１０上に壁材１１を枠組した型枠１２の内側底面１３と内側垂直面１４に離型剤を塗布した後、透明なゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂を、厚みが０．５ｍｍ程度となるように塗布する。更に、壁材１１の強度を増すために、補強材１６を壁材１１の外側下部に装填する。 With reference to FIG.7 and FIG.8, the manufacturing method of the artificial stone material which concerns on the 2nd Embodiment of this invention is demonstrated.
(First step)
After the release agent is applied to the inner bottom surface 13 and the inner vertical surface 14 of the mold 12 in which the wall material 11 is framed on the molding table 10, a transparent unsaturated polyester resin for gel coat becomes about 0.5 mm in thickness. Apply as follows. Further, in order to increase the strength of the wall material 11, the reinforcing material 16 is loaded on the outer lower portion of the wall material 11.

（第２の工程）
ゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂が硬化してゲルコート層１７が形成された後、樹脂材ａと模様表出材ｂとを作成する。図８に示すように、模様表出材ｂを貯留する容器３４と容器３４に設けられたノズル３５とを有する注型器具３６によって模様表出材ｂを型枠１２の内側底面上に注入する。注型器具３６のノズル３５の吐出口３７の口径、また、模様表出材ｂの注型速度（吐出速度）を変化させることにより様々な模様を作り出すことができる。 (Second step)
After the unsaturated polyester resin for gel coat is cured and the gel coat layer 17 is formed, a resin material a and a pattern display material b are prepared. As shown in FIG. 8, the pattern display material b is injected onto the inner bottom surface of the mold 12 by a casting tool 36 having a container 34 for storing the pattern display material b and a nozzle 35 provided in the container 34. . Various patterns can be created by changing the diameter of the discharge port 37 of the nozzle 35 of the casting tool 36 and the casting speed (discharge speed) of the pattern display material b.

次に、樹脂材ａを型枠１２内に入れ、へらで型枠１２の内側底面上を隙間なく埋め、更に伸ばしゲージを使用して上面を平滑にして、厚さ７ｍｍの下地層３８を形成する。なお、下地層３８を形成する工程で樹脂材ａと模様表出材ｂとの境目をへら等で撹拌し、渦状の模様を形成することができる。樹脂材ａ及び模様表出材ｂを製造する際に消泡剤を添加してもよい。 Next, the resin material a is put into the mold 12, the inner bottom surface of the mold 12 is filled with a spatula without gaps, and the upper surface is smoothed using a stretch gauge to form a base layer 38 having a thickness of 7 mm. To do. In the step of forming the base layer 38, the boundary between the resin material a and the pattern exposing material b can be stirred with a spatula or the like to form a spiral pattern. An antifoaming agent may be added when the resin material a and the pattern display material b are manufactured.

（第３の工程）
更に、積層合板１９を下地層３８の上に載せる。積層合板１９を下地層３８に参考例と同様に圧着する。積層合板１９を加圧する際にバイブレーター等で積層合板１９を振動させると、樹脂材ａと模様表出材ｂとが自然に融合して深みを出すことができるので好ましい。 (Third step)
Further, the laminated plywood 19 is placed on the base layer 38. The laminated plywood 19 is pressure-bonded to the base layer 38 in the same manner as in the reference example. When the laminated plywood 19 is pressurized, it is preferable to vibrate the laminated plywood 19 with a vibrator or the like, since the resin material a and the pattern displaying material b can naturally fuse and produce depth.

（第４の工程）
積層合板１９の周囲及び上に、樹脂材ａを型枠１２の上面まで注型する。なお、樹脂材ａの代わりに、下地層３８と同様に樹脂材ａと模様表出材ｂを別々に入れてもよい。
（第５の工程）
４〜１５時間程度、常温硬化を行って樹脂層３２ａを形成させた後、型枠１２より成型物３９を脱型する。 (Fourth process)
The resin material a is cast up to the upper surface of the mold 12 around and on the laminated plywood 19. Instead of the resin material a, the resin material a and the pattern display material b may be separately added in the same manner as the base layer 38.
(Fifth step)
After curing at room temperature for about 4 to 15 hours to form the resin layer 32 a, the molded product 39 is removed from the mold 12.

型枠１２の内側底面１３と内側垂直面１４には、予め離型剤が塗布されているので、成型物３９の脱型が容易である。成型物３９は、比重１．０〜１．１の軽量で割れにくい。更に、成型物３９は、加熱炉内で３０〜５０℃、３〜４時間加熱処理を行うアフターキュアが施され、不飽和ポリエステル樹脂を完全に硬化させる。型枠１２内の成型物３９では、下部となっているゲルコート層１７が形成された面が、製品では上面（表面）となる。 Since the mold release agent is applied to the inner bottom surface 13 and the inner vertical surface 14 of the mold 12 in advance, it is easy to remove the molded product 39. The molded product 39 is lightweight with a specific gravity of 1.0 to 1.1 and is difficult to break. Further, the molded product 39 is subjected to after-curing in which heat treatment is performed at 30 to 50 ° C. for 3 to 4 hours in a heating furnace to completely cure the unsaturated polyester resin. In the molded product 39 in the mold 12, the surface on which the lower gel coat layer 17 is formed is the upper surface (surface) of the product.

本発明は、前記した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲での変更は可能であり、例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組み合わせて本発明の人工石材の製造方法を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。 The present invention is not limited to the above-described embodiment, and can be changed without changing the gist of the present invention. For example, some or all of the above-described embodiments and modifications are possible. A case where the method for producing an artificial stone material of the present invention is configured by combining the above is also included in the scope of the right of the present invention.

例えば、前記実施の形態の人工石材の製造方法において、成型台を厚みを有するフロートガラスで形成したがステンレス製平板を使用してもよい。また、成型台上に硬質合成樹脂素材の一例である塩化ビニールを用いた壁材を枠組みして型枠を形成したが、ポリエチレン樹脂等の高湿合成樹脂素材やフロートガラスで壁材を形成してもよい。また、型枠を平面視して、矩形としたが、正方形でもよく、３角形、５角形以上の多角形、円形、及び楕円形の何れか１に形成することができ、更にこれらの形状を組み合わせた形状とすることもできる。また、壁材を硬質合成樹脂素材で形成する場合には、その外側を薄手のベニヤ板で形成し、その内側に硬質合成樹脂素材を貼り付けることもできる。 For example, in the method for manufacturing an artificial stone material of the above embodiment, the molding table is formed of float glass having a thickness, but a stainless steel flat plate may be used. In addition, a formwork was formed by framing a wall material using vinyl chloride, which is an example of a hard synthetic resin material, on a molding table. However, a wall material was formed with a high-humidity synthetic resin material such as polyethylene resin or float glass. May be. Further, the mold is rectangular in plan view, but it may be square, and can be formed in any one of a triangle, a polygon of five or more, a circle, and an ellipse. It can also be a combined shape. Moreover, when forming a wall material with a hard synthetic resin material, the outer side can be formed with a thin veneer board, and a hard synthetic resin material can also be affixed on the inner side.

不飽和ポリエステル樹脂、低収縮剤、無機質充填材、硬化剤、及び着色顔料は、それぞれ以上に説明したもの以外のものを使うことができる。模様表出材は、一色のみで一種類形成したが、異なった着色顔料によって彩色された複数の模様表出材を作成し、それらを使用して人工石材を形成し、天然の大理石やオニックスにより近づいた風合いとしてもよい。また、板状に形成した成型物の角を面取りして、積層合板と所定厚みを残すようにして加工して、更に加工表面にゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂を塗布したが、これらの樹脂を塗布することなく、積層合板と所定厚みを残すようにして加工することもできる。 As the unsaturated polyester resin, the low shrinkage agent, the inorganic filler, the curing agent, and the color pigment, those other than those described above can be used. Although one type of pattern display material was formed with only one color, a plurality of pattern display materials colored with different color pigments were created and used to form artificial stone materials. It may be a close texture. In addition, chamfered corners of the molded product formed into a plate shape, processed so as to leave a predetermined thickness with the laminated plywood, and further coated with an unsaturated polyester resin for gel coating on the processed surface. It is also possible to process the laminated plywood and a predetermined thickness without doing so.

本発明の参考例に係る人工石材の製造方法の説明図である。It is explanatory drawing of the manufacturing method of the artificial stone material which concerns on the reference example of this invention. 同製造方法における積層合板の下地層への圧着方法の説明図である。It is explanatory drawing of the crimping | compression-bonding method to the base layer of the laminated plywood in the manufacturing method. 同製造方法により製造した成型物の説明図である。It is explanatory drawing of the molding manufactured by the manufacturing method. 同製造方法により製造した成型物を加工したテーブルの説明図である。It is explanatory drawing of the table which processed the molding manufactured by the manufacturing method. 本発明の第１の実施の形態に係る人工石材の製造方法の説明図である。It is explanatory drawing of the manufacturing method of the artificial stone material which concerns on the 1st Embodiment of this invention. 同製造方法により製造した成型物の説明図である。It is explanatory drawing of the molding manufactured by the manufacturing method. 本発明の第２の実施の形態に係る人工石材の製造方法の説明図である。It is explanatory drawing of the manufacturing method of the artificial stone material which concerns on the 2nd Embodiment of this invention. 同製造方法の模様表出材の注型器具による注型の説明図である。It is explanatory drawing of the casting by the casting instrument of the pattern display material of the manufacturing method.

符号の説明Explanation of symbols

１０：成型台、１１：壁材、１２：型枠、１３：内側底面、１４：内側垂直面、１５：成型物、１６：補強材、１７：ゲルコート層、１８：下地層、１９：積層合板、２０：角パイプ、２１：押さえ材、２２：錘、２３：樹脂層、２５：テーブル、２６：テーブル台、２７：脚、２８：固定部、２９：木ねじ、３０：下地層、３１：成型物、３２、３２ａ：樹脂層、３４：容器、３５：ノズル、３６：注型器具、３７：吐出口、３８：下地層、３９：成型物 10: Molding table, 11: Wall material, 12: Formwork, 13: Inner bottom surface, 14: Inner vertical surface, 15: Molded product, 16: Reinforcement material, 17: Gel coat layer, 18: Underlayer, 19: Laminated plywood , 20: Square pipe, 21: Presser, 22: Weight, 23: Resin layer, 25: Table, 26: Table base, 27: Leg, 28: Fixed part, 29: Wood screw, 30: Underlayer, 31: Molding 32, 32a: resin layer, 34: container, 35: nozzle, 36: casting tool, 37: discharge port, 38: base layer, 39: molded product

Claims

以下の（１）〜（５）の工程を有し、しかも、（５）の工程で得られた成型物は積層合板と６〜１５ｍｍの厚みを残すようにして面取り加工され、更に加工表面にゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂を塗布することを特徴とする人工石材の製造方法。
（１）予め準備された厚みを有するフロートガラス又はステンレス製平板からなる成型台に、フロートガラス又は硬質合成樹脂素材を用いた壁材を枠組した型枠の内側底面と内側垂直面に、ゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂を塗布する工程。
（２）前記ゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂の硬化後、（ａ）不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対して、低収縮剤１０〜４０重量部、微粉の無機質充填材２００〜４００重量部、硬化剤０．４〜３．５重量部、及び適量の着色顔料を配合し、撹拌及び脱泡処理を行った樹脂材と、（ｂ）前記樹脂材に用いた不飽和ポリエステル樹脂よりも粘度の高い不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対して、低収縮剤１０〜４０重量部、微粉の無機質充填材２００〜４００重量部、硬化剤０．４〜３．５重量部、及び適量の前記着色顔料とは別の色の着色顔料を配合し、撹拌及び脱泡処理を行った模様表出材とを、色が融合しない程度に混ぜ込んで混合したベースコンパウンドを、前記型枠に入れて６〜１５ｍｍの厚みの下地層を形成する工程。
（３）更に、前記型枠に隙間を有して装入可能でかつ各面が前記成型物の外側の対応する面からそれぞれ８〜１５ｍｍ内側に位置して該成型物厚みに応じた厚みの前記積層合板を前記下地層の上に載せ、該積層合板を振動させながら該下地層に圧着して、該下地層を形成している前記樹脂材と前記模様表出材を融合する工程。
（４）前記積層合板の周囲及び上に、前記樹脂材又は前記ベースコンパウンドを型枠上面まで注型する工程。
（５）前記樹脂材の常温硬化後、前記型枠より脱型し、３０〜５０℃、３〜４時間加熱処理を行うアフターキュアを施して、比重１．０〜１．１の軽量で割れにくい前記成型物を得る工程。 Have a following (1) to (5) step, moreover, the molded product obtained in step (5) is chamfered so as to leave a thickness of the laminated plywood and 6 to 15 mm, more work surface A method for producing an artificial stone, comprising applying an unsaturated polyester resin for gel coat .
(1) For gel coating on the inner bottom surface and inner vertical surface of a mold frame made of float glass or a wall made of hard synthetic resin material on a mold base made of float glass or stainless steel flat plate having a thickness prepared in advance. A step of applying an unsaturated polyester resin.
(2) After curing of the unsaturated polyester resin for gel coat, (a) 10 to 40 parts by weight of low shrinkage agent, 200 to 400 parts by weight of fine inorganic filler, 100 parts by weight of unsaturated polyester resin, curing agent A resin material containing 0.4 to 3.5 parts by weight and an appropriate amount of a color pigment, and subjected to stirring and defoaming treatment; and (b) a resin having a higher viscosity than the unsaturated polyester resin used in the resin material. What is 10 to 40 parts by weight of a low shrinkage agent, 200 to 400 parts by weight of a fine powder inorganic filler, 0.4 to 3.5 parts by weight of a curing agent, and an appropriate amount of the color pigment with respect to 100 parts by weight of a saturated polyester resin A base compound obtained by blending a colored pigment of another color and mixing and mixing the pattern display material subjected to stirring and defoaming treatment to such an extent that the colors do not fuse is put into the mold and is 6 to 15 mm. Work to form a thick underlayer .
(3) Further, the mold can be inserted with a gap, and each surface is located 8 to 15 mm inside from the corresponding surface outside the molding , and has a thickness according to the thickness of the molding. wherein the laminated plywood placed on the underlying layer, and pressed to the underlying layer while vibrating the laminated plywood, you fusing the pattern exposed material and the resin material forming the underlying layer step.
(4) the around and above the laminated plywood, the resin material or the base compounding de formwork upper surface to casting to process.
(5) After the resin material is cured at room temperature, it is demolded from the mold, and after-curing is performed by heating at 30 to 50 ° C. for 3 to 4 hours. The process of obtaining the said molded product which is difficult.

以下の（１）〜（５）の工程を有し、しかも、（５）の工程で得られた成型物は積層合板と６〜１５ｍｍの厚みを残すようにして面取り加工され、更に加工表面にゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂を塗布することを特徴とする人工石材の製造方法。
（１）予め準備された厚みを有するフロートガラス又はステンレス製平板からなる成型台に、フロートガラス又は硬質合成樹脂素材を用いた壁材を枠組した型枠の内側底面と内側垂直面に、ゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂を塗布する工程。
（２）前記ゲルコート用不飽和ポリエステル樹脂の硬化後、（ａ）不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対して、低収縮剤１０〜４０重量部、微粉の無機質充填材２００〜４００重量部、硬化剤０．４〜３．５重量部、及び適量の着色顔料を配合し、撹拌及び脱泡処理を行った樹脂材と、（ｂ）前記樹脂材に用いた不飽和ポリエステル樹脂よりも粘度の高い不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対して、低収縮剤１０〜４０重量部、微粉の無機質充填材２００〜４００重量部、硬化剤０．４〜３．５重量部、及び適量の前記着色顔料とは別の色の着色顔料を配合し、撹拌及び脱泡処理を行った模様表出材とを、前記型枠の内側底面より６〜１５ｍｍの厚みのまで隙間なく入れて、前記樹脂材と前記模様表出材との境目を色が融合しない程度に混ぜ合わせた下地層を形成する工程。
（３）更に、前記型枠に隙間を有して装入可能でかつ各面が前記成型物の外側の対応する面からそれぞれ８〜１５ｍｍ内側に位置して該成型物厚みに応じた厚みの前記積層合板を前記下地層の上に載せ、該積層合板を振動させながら該下地層に圧着して、該下地層を形成している前記樹脂材と前記模様表出材を融合する工程。
（４）前記積層合板の周囲及び上に、前記樹脂材又は前記模様表出材を型枠上面まで注型する工程。
（５）前記樹脂材の常温硬化後、前記型枠より脱型し、３０〜５０℃、３〜４時間加熱処理を行うアフターキュアを施して、比重１．０〜１．１の軽量で割れにくい前記成型物を得る工程。 Have a following (1) to (5) step, moreover, the molded product obtained in step (5) is chamfered so as to leave a thickness of the laminated plywood and 6 to 15 mm, more work surface A method for producing an artificial stone, comprising applying an unsaturated polyester resin for gel coat .
(1) For gel coating on the inner bottom surface and inner vertical surface of a mold frame made of float glass or a wall made of hard synthetic resin material on a mold base made of float glass or stainless steel flat plate having a thickness prepared in advance. A step of applying an unsaturated polyester resin.
(2) After curing of the unsaturated polyester resin for gel coat, (a) 10 to 40 parts by weight of low shrinkage agent, 200 to 400 parts by weight of fine inorganic filler, 100 parts by weight of unsaturated polyester resin, curing agent A resin material containing 0.4 to 3.5 parts by weight and an appropriate amount of a color pigment, and subjected to stirring and defoaming treatment; and (b) a resin having a higher viscosity than the unsaturated polyester resin used in the resin material. What is 10 to 40 parts by weight of a low shrinkage agent, 200 to 400 parts by weight of a fine powder inorganic filler, 0.4 to 3.5 parts by weight of a curing agent, and an appropriate amount of the color pigment with respect to 100 parts by weight of a saturated polyester resin The resin material and the pattern are prepared by adding a colored pigment of a different color and stirring and defoaming the pattern exposed material to a thickness of 6 to 15 mm from the inner bottom surface of the mold. The color does not merge at the border with the exposed material Forming a base layer obtained by mixing a.
(3) Further, the mold can be inserted with a gap, and each surface is located 8 to 15 mm inside from the corresponding surface outside the molding , and has a thickness according to the thickness of the molding. wherein the laminated plywood placed on the underlying layer, and pressed to the underlying layer while vibrating the laminated plywood, you fusing the pattern exposed material and the resin material forming the underlying layer step.
(4) A step of casting the resin material or the pattern exposing material up to the upper surface of the formwork around and on the laminated plywood.
(5) After the resin material is cured at room temperature, it is demolded from the mold, and after-curing is performed by heating at 30 to 50 ° C. for 3 to 4 hours. The process of obtaining the said molded product which is difficult.

請求項２記載の人工石材の製造方法において、前記下地層を形成する工程で前記模様表出材は、注型器具によって注型されることを特徴とする人工石材の製造方法。 3. The method for manufacturing an artificial stone material according to claim 2, wherein the pattern display material is cast by a casting tool in the step of forming the foundation layer.

請求項１〜３のいずれか１項に記載の人工石材の製造方法において、前記模様表出材は複数あり、それぞれ異なった着色顔料によって彩色されていることを特徴とする人工石材の製造方法。 The method for manufacturing an artificial stone material according to any one of claims 1 to 3, wherein there are a plurality of the pattern display materials, each of which is colored with a different color pigment.