JP4216984B2 - 部品振り分け制御装置、部品振り分け方法、および部品振り分けシステム。 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子部品等をプリント基板に実装する複数の部品実装設備が、直列に配置される部品実装ラインにおいて、各部品実装設備への実装部品の振り分けを行う、部品振り分け制御装置、部品振り分け方法および部品振り分けのためのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、部品実装ラインで実装する全部品の中から、どの部品をどの部品実装設備に実装させるかを割り振る実装部品の振り分けは、部品実ラインからは独立したコンピュータ等の１つの制御装置により集中制御されている。
具体的には、部品実装ライン起動前の段階において、前記制御装置は、ＬＡＮ等で形成されるネットワークを介し、部品実装ラインを構成する各部品実装設備が保有する固有の情報を収集し、その情報に基づいて、効率的な部品実装がなされるよう、即ち、１つの部品実装設備が実装を受け持つ全ての部品の実装に要する時間の合計（以下、「設備別合計実装タクト」という）をどの部品実装設備も差がないように平準化し、部品実装ライン全体の実装効率を向上させるように、その部品実装ラインで実装する部品を各部品実装設備に振り分ける。
【０００３】
また、部品実装ライン起動後のある設備おいて、実装部品の欠品の発生、半田印刷量の経時変化や機構ユニットの精度調整不足等による実装の位置ずれ、吸引圧力低下や部品のリールへのテーピングミス等による吸着ノズルからの部品のドロップ等のエラーが発生した場合には、当該欠品部品およびエラー発生部品の実装を他設備に変更する制御を行っている。
【０００４】
上記制御の実施例として、電子部品の吸着エラーが多発しても高い稼働率を確保する、特開平５―３４３８８６号公報に開示されている「電子部品実装設備」があり、また、エラー発生率が異常に上昇した場合、エラー発生原因を除く部品実装の割り振り変更を短時間に行うことができる電子部品実装機の提供するものとして、特開平９−２６０９００号公報に開示されている「電子部品実装機」がある。
【０００５】
なお、通常の振り分けは、部品実装ライン上流から下流にかけて、部品サイズの小さい部品から大きい部品順に、もしくは部品重量の小さい部品から大きい部品順に実装部品種類が各設備で均等となるように、振り分けを行う。
このように、部品サイズの小さい部品から大きい部品順に初期振り分けを行うのは、前工程で実装された部品が後工程で実装する部品と干渉する度合いを軽減するためで、部品サイズと重量とがほぼ相関関係にあるので、重量の小さい部品から実装しても同様の効果が期待できる。
【０００６】
また、実装された部品は、最終工程に達するまでは、クリーム半田上に置かれたのみで拘止されておらず、プリント基板移動時には、部品重量が大きく、重心が高いほど力が加わり、実装の位置ずれが生じる可能性が高くなるので、本実施形態では、できるだけサイズが小さな部品から実装し、初期の基板移動スピードを向上し、ラインの生産効率の向上を図っている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来技術には次の問題点がある。
即ち、従来の部品振り分け制御装置では、部品実装ラインにおける設備別合計実装タクトの平準化に係る制御の主体を、部品実装ラインとは独立した１つの制御装置に置いているため、当該制御装置は、部品実装ライン上に配置される全ての部品実装設備の制御に必要なデータの全てを予め登録する必要がある。
【０００８】
その結果、ライン構成が変わるたびに制御装置内のデータを修正しなければならない。
そこで、本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、部品実装ラインにおける、効率的実装のための部品振り分け独立した制御装置を設置せずに実施でき、また、動的に変化する部品実装ラインの状況に対し、柔軟に対応可能な部品振り分け制御装置、部品振り分け方法、部品振り分けのためのプログラムが記録されたコンピュータ読み取り可能な記録媒体、部品実装設備および部品振り分けシステムを提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明に係る部品振り分け制御装置は、プリント基板上に電子部品を実装する工程の上流から下流にかけて直列に列設された複数の部品実装設備の１つに対して部品の振り分けを行う部品振り分け制御装置であって、他設備に対して部品振り分けを行う他の部品振り分け制御装置と振り分ける部品についての情報交換を行えるように通信路で接続され、当該通信路を介して交換する他設備の部品振り分け情報を参照し、自設備の実装すべき部品を決定することを特徴とする。
【００１０】
また、本発明に係る部品振り分け方法は、プリント基板上に電子部品を実装する複数の部品実装設備が、実装工程の上流から下流にかけて直列に配置され、前記各部品実装設備間を結ぶ通信ネットワークを有する部品実装ラインにおいて、各部品実装設備が実装する実装部品の一部又は全部を他設備に振り分けるための方法であって、第１の設備および第２の設備が、各部品実装設備間での前記通信ネットワークを介した情報交換によって得られる情報に基づいて、各部品の実装を開始してから終了するまでに要する実装時間を算出する第１ステップと、第１の設備が、第２の設備に実装を依頼する部品を選定し、前記部品実装ライン上の部品実装設備において、自設備より全て部品における実装時間の合計値が小さい他設備に対して、選定された部品の受け入れを依頼する第２ステップと、実装部品の変更が行われたと想定した場合において、部品の受け入れを依頼された他設備の実装時間の合計値が自設備より小さく、かつ、他設備が当該受け入れ依頼の対象となった部品を実装可能な場合に、他設備が受け入れを許可し、その結果を返信する第３ステップと、部品の受け入れを依頼された他設備から発せられた当該返信の内容が実装可の場合に、自設備が当該他設備に対し、部品実装の際に必要となるさらに詳細な情報を送信する第４ステップとを有することを特徴とする。
【００１１】
また、本発明に係る部品振り分けのプログラムが記録されたコンピュータ読み取り可能な記録媒体は、プリント基板上に電子部品を実装する複数の部品実装設備が、実装工程の上流から下流にかけて直列に配置され、前記各部品実装設備間を結ぶ通信ネットワークを有し、当該通信ネットワークを介して得られる情報を格納するデータ記憶装置を有する部品実装ラインにおいて、各部品実装設備が実装する実装部品の一部又は全部を他設備に振り分けるためのプログラムが記録されているコンピュータ読み取り可能な記録媒体であって、前記プログラムには、自設備および他設備が、各部品の実装を開始してから終了するまでに要する実装時間を算出する第１ステップと、第１の設備が、第２の設備に実装を依頼する部品を選定し、前記部品実装ライン上の部品実装設備において、自設備より全て部品における実装時間の合計値が小さい他設備に対して、選定された部品の受け入れを依頼する第２ステップと、実装部品の変更が行われたと想定した場合において、部品の受け入れを依頼された他設備の実装時間の合計値が自設備より小さく、かつ、他設備が当該受け入れ依頼の対象となった部品を実装可能な場合に、他設備が受け入れを許可し、その結果を返信する第３ステップと、部品の受け入れを依頼された他設備から発せられた当該返信の内容が実装可の場合に、自設備が当該他設備に対し、部品実装の際に必要となるさらに詳細な情報を送信する第４ステップとを実行させることを特徴とする。
【００１２】
また、本発明に係る部品実装設備は、プリント基板上に電子部品を実装する工程の上流から下流にかけて直列に列設された複数の部品実装設備の１つに対して部品の振り分けを行う部品実装設備であって、他設備に対して部品振り分けを行う他の部品振り分け制御装置と振り分ける部品についての情報交換を行えるように通信路で接続され、当該通信路を介して交換する他設備の部品振り分け情報を参照し、自設備の実装すべき部品を決定することを特徴とする。
【００１３】
また、本発明に係る部品振り分けシステムは、プリント基板上に電子部品を実装する複数の部品実装設備が、実装工程の上流から下流にかけて直列に配置され、前記各部品実装設備間を結ぶ通信ネットワークを有する部品実装ラインにおいて、各部品実装設備が実装する実装部品の一部又は全部を他設備に振り分けるためのシステムであって、第１の設備および第２の設備が、各部品実装設備間での前記通信ネットワークを介した情報交換によって得られる情報に基づいて、各部品の実装を開始してから終了するまでに要する実装時間を算出する実装時間算出手段と、第１の設備が、第２の設備に実装を依頼する部品を選定し、前記部品実装ライン上の部品実装設備において、自設備より全て部品における実装時間の合計値が小さい他設備に対して、選定された部品の受け入れを依頼する依頼手段と、実装部品の変更が行われたと想定した場合において、部品の受け入れを依頼された他設備の実装時間の合計値が自設備より小さく、かつ、他設備が当該受け入れ依頼の対象となった部品を実装可能な場合に、他設備が受け入れを許可し、その結果を返信する判定手段と、部品の受け入れを依頼された他設備から発せられた当該返信の内容が実装可の場合に、自設備が当該他設備に対し、部品実装の際に必要となるさらに詳細な情報を送信する振り替え実行手段とを有することを特徴とする。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は、本発明が適用される部品実装ラインの外観図である。
部品実装ライン２００は、部品実装設備１０１〜１０３が、上流工程から下流工程に直列に配置されていて、未実装のプリント基板２ａに順次部品の実装を行い、最終的に部品実装が完了したプリント基板２ｂを作成する。
【００１５】
部品実装設備１０１〜１０３は、プリント基板上にＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ等の電子部品を実装する設備であり、１つの部品実装設備には、同種の部品をテープに貼着させ巻き取った部品リールを収納するパーツカセットが複数個セットされる。
また、複数の部品実装設備において同種のパーツカセットがセットされているものがある。
【００１６】
各制御部２０１〜２０３は、部品振り分けのための制御を行い、部品実装設備１０１〜１０３にそれぞれ接続されている。
また、各制御部２０１〜２０３は、通信ネットワークケーブル１０５で相互に接続されている。
また、設備の動作を決めるデータをＮＣデータとして外部入出力するＮＣデータ入出力インターフェース１００を持つ。作業者
オペレータは予め、部品実装ライン２００において実装する部品仕様の情報を保有し、各部品実装設備１０１〜１０３が実装すべき部品を、各部品実装設備１０１〜１０３の実装能力、保有部品の数および生産設備側の実装条件とは無関係に、暫定的に決定し、通知する作業を行う。
【００１７】
図２は、部品実装設備１０１〜１０３内の各制御部２０１〜２０３の機能ブロック図である。
制御部２０１〜２０３は、データ通信部３０４、４０４、５０４と、データ記憶部３０１、４０１、５０１と、実装タクト算出部３０２、４０２、５０２と、データ判定部３０３、４０３、５０３からなる。
【００１８】
データ記憶部３０１、４０１、５０１は、ＲＡＭおよびハードディスクからなり、各データ通信部３０４、４０４、５０４で受信した情報と、各データ判定部３０３、４０３、５０３からの判定結果を格納する。
実装タクト算出部３０２、４０２、５０２は、実装する部品仕様、部品実装順序等により、自設備に振り分けられた１部品あたりの実装開始から終了までの時間（以下、「実装タクト」という）を算出する。
【００１９】
データ通信部３０４、４０４、５０４は、ＬＡＮボードであり、作業者からの実装部品の初期振り分けや設備別合計実装タクトの平準化に必要な情報等を送受信する。例えば、振り分けられた部品群の実装タクトを合計した値である設備別合計タクト等をブロードキャストし、各振り分け制御装置の情報の共有化を図る際に用いられる。
【００２０】
データ判定部３０３、４０３、５０３は、自設備の設備別合計実装タクトと他設備の設備別合計実装タクトとの間で大小比較を行い、他設備の設備別合計実装タクトが自設備の設備別合計実装タクトを下回る場合、当該他設備を実装依頼先設備に選定する。
さらに、実装依頼先設備が自設備より上流の工程にあれば、データ判定部３０３、４０３、５０３は、自設備に振り分けられている部品のうち重量の小さなものから優先して実装依頼部品に選定し、実装依頼先設備に対し通知する。
【００２１】
また、当該実装依頼先設備が自設備より下流の工程にあれば、データ判定部３０３、４０３、５０３は、自設備に振り分けられている部品のうち重量の大きなものから優先して実装依頼部品に選定し、実装依頼先設備に対し通知する。
作業者 また、実装タクト算出部３０２、４０２、５０２は、他設備に実装依頼後、当該実装依頼部品の実装が行われたと想定した場合の自設備の設備別合計実装タクトを算出し、データ判定部３０３、４０３、５０３は、この結果を実装依頼先設備に通知する。
【００２２】
制御部２０１〜２０３において、部品振り分けのための制御に必要とされるデータの内容について、部品実装設備１０１を例に挙げ、図３を用いて説明する。図３は、データ記憶部３０１において格納されている、部品振り分けに必要とされるデータであり、図３（ａ）に、作業者が、実装ライン起動前の最初のステップとして部品実装設備１０１に対して初期部品振り分けを実施する際、部品実装設備１０１の制御部２０１に送られる設計情報を示し、図３（ｂ）に、部品実装設備１０１に部品が投入される際、データ記憶部３０１に一時的に保管される当該投入部品に関する設備固有の情報テーブルを示す。
【００２３】
図３（ａ）中の部品名欄６０１に記載の文字列は、部品実装設備１０１に振り分けられた部品を意味する。
実装個数欄６０２に記載の数値は、部品実装設備１０１に振り分けられたうちの１種類の部品についての１プリント基板における使用個数を意味する。
部品重量欄６０３に記載の数値は、部品種類ごとの１個当りの重量を意味する。
【００２４】
実装位置欄６０４に記載の数値は、実装部品のプリント基板に対する実装する位置座標を意味する。
実装角度欄６０５に記載の数値は、実装部品のプリント基板に対する実装角度を意味する。
A欄６０６に記載の数値は、作業者が、部品実装設備１０１に振り分けた部品中の１部品であるAの設計情報を意味し、同様にB欄６０７は部品Bの設計情報、C欄６０８は部品Cの設計情報を意味する。
【００２５】
次に、図３（ｂ）において、部品名欄７０１に記載の文字は、対象基板に使用され、部品実装設備１０１に投入の可能性のある部品名を意味する。この部品名欄７０１に記載の文字が、新たに追加されるケースとして、作業者により、部品実装設備１０１に記憶された部品以外の新規部品が登録される場合がある。
重量重量欄７０２に記載の数値は、部品１個当りの重量を意味し、部品振り分けの際の、部品実装依頼先設備と実装依頼部品との対応付けに役立てられる。
【００２６】
部品実装個数欄７０３に記載の数値は、前記実装個数欄６０２と同様、当該設備において、１プリント基板に実装する部品の個数を意味する。
実装タクト欄７０４に記載の数値は、前記実装タクトを意味する。ここで作業者は、各部品実装設備１０１〜１０３の実装可能性の可否とは無関係に初期振り分けを実施するため、設備仕様上実装できない部品が振り分けられる可能性があるが、このような場合、実装タクト欄７０４には無限大が格納される。
【００２７】
実装設定フラグ欄７０５に記載の１とは、現在、部品実装設備１０１に投入された部品のうち、当該設備で実装することになっている部品であることを意味し、また０とは、現在、当該設備で実装することになっていない、即ち、タクトが小さくとも、実装できない部品であることを意味する。
品名別合計実装タクト欄７０６に記載の数値は、部品種別ごとに実装タクトを合計した値（以下、「品名別合計実装タクト」という）を意味する。
【００２８】
部品残数欄７０７に記載の数値は、部品実装設備１０１での、現時点における部品種別単位の残存部品数を意味する。
エラー発生率欄７０８に記載の数値は、部品の実装位置ずれ、実装時のリトライの発生、部品吸着時における吸引圧力の低下等が、ある基準頻度以上に発生した場合、エラーが発生したものとし、実装件数に対するこれらエラーの発生件数の割合を百分率で表したものを意味する。
【００２９】
実装不可フラグ欄７０９に記載の数値の１とは、部品残数が０に近づき、次のプリント基板の実装で欠品が発生することになる部品（部品残数が実装個数を下回る場合）、および、エラー発生率があるしきい値以上となっている部品を意味し、また０とは、これら以外の正常な状態であることを意味する。
即ち、この状態になっている部品は、例えタクトが小さくとも実装できない部品となる。
【００３０】
設備別合計実装タクト欄７１０に記載の数値は、前記設備別合計実装タクトの値を意味する。この値は、他設備の部品振り分け制御装置との間で情報交換され、部品振り分けの制御内容を決定する重要なファクターとなる。
A〜E欄７１１の各欄に記載の数値は、部品名ごとの前記部品名７０１〜振り分けフラグ７０９までの生産設備情報に応じた値を意味する。
【００３１】
以上が、データ記憶部３０１に保有されるデータベースの内容であるが、これらと同一形式的で、異なる内容のデータベースを、データ記憶部４０１、５０１においても保有している。
これらの情報に基づいて、各制御部で実施される制御内容の詳細について、図４を用いて説明する。
【００３２】
図４（ａ）は、各制御部２０１〜２０３で実施される、部品の実装依頼に係る制御を行う動作フローであって、特に実装依頼元設備において有効な処理となる。
このフローチャートでは、部品実装設備１０１の設備別合計実装タクトが大きいケースを例に挙げ、制御部２０１での動作フローを具体的に説明する。
【００３３】
また、図４（ｂ）は、各制御部２０１〜２０３で実施される動作フローで、部品の実装受託に係る制御を行う動作フローであり、実装依頼先設備において有効な処理となる。
このフローチャートでは、部品実装設備１０２の設備別合計実装タクトが小さいケースを例に挙げ、制御部２０２での動作フローを具体的に説明する。
【００３４】
部品の実装依頼に係る制御を行う動作フローについて、図４（a）を用いて説明する。
データ通信部３０４は、ＮＣデータ入出力インターフェース１００を通じて送信される実装部品の初期振り分け情報（図３（ａ）に記載のデータベース）を受信し、データ記憶部３０１に記憶する（ステップＳ１０１）。
【００３５】
制御部２０１内の実装タクト算出部３０２は、データ記憶部３０１に記憶された初期振り分け情報に基づいて、実装タクト、品名別合計実装タクト、および設備別合計実装タクトを計算する（ステップＳ２０１）。
初期振り分けの具体的内容について、部品実装設備１０１〜１０３における、３設備間の部品の動きおよび振り分けに係る重要な制御ファクターを説明するために便宜上作成した表１を用いて具体的に説明する。
【００３６】
【表１】
【００３７】
表１は、作業者が、各部品実装設備１０１〜１０３に対し、初期振り分けを行った後の、各部品と各部品実装設備１０１〜１０３との対応をあらわす。また、表中には、初期振り分け以降の各部品実装設備１０１〜１０３に接続する各制御部３０１〜５０１による部品振り分けの際、振り分けのための制御に重要となるファクターである、実装タクト、実装個数、品名別実装タクトおよび設備別合計実装タクトも併せて記載している。
【００３８】
先ず、実装する部品仕様の情報を保有する作業者は、ＡからＩまでの各部品を表中第２列の実装設備欄に記載される部品実装設備１０１〜１０３に対し、設備の保有部品の数および生産設備側の実装条件とは無関係に、暫定的に振り分けを実施する。
部品ＡからＩは、部品重量が小さいものから大きい順となっており、各部品実装設備１０１〜１０３が実装する部品種類も３種類と均等となるよう、振り分けるが、この時点では、設備別合計実装タクトの平準化は行われていない。
【００３９】
表の第１行に記載する項目は、図３（ｂ）で前述の項目と同一であり、唯一の新規欄である実装設備欄は、各実装部品の実装担当する部品実装設備を意味する。
以上が初期振り分け直後の具体的状態の説明であるが、ここで制御フローについての説明に戻る。
【００４０】
データ通信部３０４は、他設備がネットワークを介してブロードキャストにより送信するデータを受信し、このデータに基づいて、データ判定部３０３は、自設備の設備別合計実装タクトと他設備の設備別合計実装タクトとを比較し、自設備より短タクトの設備が存在するかどうかを判定する（ステップＳ２０２）。より具体的には、表１ケースにおいて、部品実装設備１０２の設備別合計実装タクト（６．３秒）が、自設備の設備別合計実装タクト（１７．０秒）より小さいので、自設備より短タクトの設備が存在すると判定する。
【００４１】
図５は、前記ステップＳ２０２での判定の詳細をさらに詳しく説明する動作フローである。実装タクトの計算を実施するステップＳ２０１を完了すると、データ判定部３０３は、ｎの初期に０を入力し（ステップＳ３２０）、さらに、このｎに１を加算する（ステップ３２１）。
次に、データ判定部３０３は、自設備からｎ工程上流設備が実装依頼先の検索対象外とされているかどうかを判定し、問い合わせ先の設備自体が存在しない場合も、検索対象外の判断を下す（ステップＳ３２２）。
【００４２】
検索対象外とされていれば、後述のステップＳ３２４にスキップする。検索対象外とされていなければ、データ判定部３０３は、自設備からｎ工程上流の設備の設備別合計実装タクトが自設備より小さいかどうかを判定する（ステップＳ３２３）。
自設備より短タクトの設備が存在すれば、実装依頼先を当該設備に決定し（ステップＳ３２７）、この後、後述のステップＳ２０３に進む。一方、自設備より短タクトの設備が存在しない場合、例えば、表１において、部品実装設備１０１の上流工程に部品実装設備が存在しない場合には、自設備より短タクトの設備が存在しないとみなされ、この場合、データ判定部３０３は、自設備からｎ工程下流設備が実装依頼先の検索対象外とされているかどうかを判定し、問い合わせ先の設備自体が存在しない場合も、検索対象外の判断を下す（ステップＳ３２４）。
【００４３】
検索対象外とされていればステップＳ３２６にスキップする。検索対象外とされていなければデータ判定部３０３は、自設備からｎ工程下流の設備の設備別合計実装タクトが自設備より小さいかどうかを判定する（ステップＳ３２５）。
自設備より短タクトの設備が存在すれば、実装依頼先を当該設備に決定し（ステップＳ３２７）、ステップＳ２０３に進む。一方、自設備より短タクトの設備が存在しない場合、例えば、表１において、自設備より１工程下流の部品実装設備１０２において、設備別部品実装タクト（６．３秒）が、自設備の設備別部品実装タクト（１７．０秒）を大きく下回るため、実装依頼先を部品実装設備１０２に決定する。
【００４４】
次に、データ判定部３０３は、ｎの値が、部品実装ライン２００の工程数Ｎに達していないかを判断する。即ち、検索対象の設備の全てに対しステップＳ３２１以降の処理を繰り返すよう、ｎがＮに達していれば、全ての設備に対し処理を洩れなく実施したと判断してステップを終了し、また、ｎがＮに達していなければ、ステップＳ３２１以降の処理について、未実施の設備がある可能性があるとして、ステップＳ３２１を再度実行する（ステップＳ３２６）。
【００４５】
このように、検索対象設備の設備別合計実装タクトが、自設備の設備別合計実装タクトよりも大きいうちは、その検索範囲を自設備に近い工程から遠い工程へと順次拡大し、上流下流の順序については、先ず上流工程から先に検索し、次いで下流工程を検索することとする。
以上が、ステップＳ２０２の詳細な説明である。
【００４６】
次に、図４のステップＳ２０３〜Ｓ２０８について、各部品実装設備１０１〜１０３間の部品の動きを説明するために便宜上作成した、表１および表２を用いながら具体的に説明する。
【００４７】
【表２】
【００４８】
データ判定部３０３は、自設備より短い設備別合計実装タクトを有する設備が上流工程の場合には、実装依頼部品には、重量が最も小さい部品の全数を実装依頼部品に選定する（ステップＳ２０３）。
一方、自設備より短い設備別合計実装タクトを有する設備が下流工程の場合には、実装依頼部品には、重量が最も大きい部品の全数を実装依頼部品に選定する。
【００４９】
より具体的には、表１の太枠で示す部品Ｃが、当該条件に該当し、振り分け部品に選定されることになる。
このように、他設備に実装依頼を行う部品Ｃを選定した後、実装依頼先の設備に対し、実装依頼を行い、自設備の設備別合計実装タクトの再算出を行い（ステップＳ２０３）、データ判定部３０３は、実装依頼先の設備から返信があった後、その返信結果が実装可であるかどうかを判定する（ステップＳ２０４）。
【００５０】
より具体的には、表２のケースでは、部品実装設備１０１は、自設備より設備設備別合計実装タクトの短い、下流工程の部品実装設備１０２対し（上流工程がないので下流工程に依頼する）、太枠で示した重量の大きい部品Ｃを実装依頼し、部品実装設備１０２も、振り分け後の設備別合計実装タクト（９．３秒）が、部品実装設備１０１の設備別合計実装タクト（１４．０秒）より小さいので、振り分けに応じる。
【００５１】
返信結果が実装可の場合は、部品実装の際に必要となるさらに詳細な情報、即ち、実装位置および角度等の設計情報を実装依頼元設備から実装依頼先設備に送信し、実装依頼先へ当該部品の実装登録命令を送信し（ステップＳ２０８）、その後、データ判定部３０３により、自設備の設備別合計実装タクトと他設備の設備別合計実装タクトとを比較し、自設備より短タクトの設備が存在するかどうかを判定するステップＳ２０２を再度実行する。
【００５２】
また、返信結果が実装不可の場合は、当該実装依頼部品を検索対象から外し（ステップＳ２０５）、他に実装依頼の候補となる部品が存在するかどうか、即ち、当該実装依頼先設備に対し、実装依頼を行っていない部品がないかどうかを判断する（ステップＳ２０６）。
他に候補となる部品が存在する場合、ステップＳ２０３を再度実行する。他に候補となる部品が存在しない場合、現実装依頼先設備を検索対象設備から外し（ステップＳ２０７）、再び前記ステップＳ２０２を再度実行する。
【００５３】
以上のようなステップを経た結果、同様の処理を各部品実装設備間で実施しても、表２の段階より、更なる設備別合計実装タクトの平準化は実現できないため、表２の状態が、振り分け後の最終状態となる。
部品の実装受託に係る制御を行う動作フローについて、図４（ｂ）を用いて説明する。
【００５４】
データ通信部４０４は、ＮＣデータ入出力インターフェース１００から送信される実装部品の初期振り分け情報を受信し、データ記憶部４０１に記憶する（ステップＳ１０２）。
実装タクト算出部４０２は、データ記憶部４０１に記憶された初期振り分け情報に基づいて、自己の設備別合計実装タクトを計算し、データ通信部４０４により、ネットワークを介してブロードキャストにより設備別合計実装タクトの情報を送信する（ステップＳ３０１）。
【００５５】
次に、データ判定部４０３は、規定時間以上実装依頼が無かったかどうかを判断する（ステップ３０２）。本実施形態においては、当該規定時間を３０秒に設定している。これは、無用な通信待機時間をいたずらに長くさせないためのものである。規定時間を超えて実装依頼が無い場合、動作ステップを終了する。
また、規定時間以内に実装依頼がある場合には、データ判定部４０３は、実装依頼された部品が、自設備で実装可能な部品がどうかを判定する（ステップＳ３０３）。
【００５６】
自設備で実装不可能な部品であれば、実装依頼元設備に対し、実装不可通知を行い（ステップＳ３０８）、ステップＳ３０２を再度実行する。
ここで、実装不可能とは、設備上の部品搭載部が満杯で、他の部品種別を新たに追加搭載できない等の理由である。
設備的に実装できる部品であれば、実装タクト算出部４０２は、実装依頼部品を加えての設備別合計実装タクトの算出を行い（ステップＳ３０４）、データ判定部４０３は、この設備別合計実装タクトが、当該部品を実装対象から除外した場合の実装依頼元の設備別合計実装タクトを超えないかどうかを判定する（ステップＳ３０５）。
【００５７】
データ判定部４０３は、再計算後の実装依頼先の設備別合計実装タクトが実装依頼元の設備別合計実装タクト以上の場合、実装依頼元設備に対し、実装不可通知を行う（ステップＳ３０８）。
再計算後の実装依頼先の設備別合計実装タクトが実装依頼元の設備別合計実装タクト未満の場合、データ判定部４０３は、実装可通知を実装依頼元設備に対して行い（ステップＳ３０６）、データ判定部４０３は、実装依頼元設備のデータ判定部３０３より、実装に必要な詳細な情報を受け取り、当該部品を自設備である部品実装設備１０２の実装部品として登録し（ステップＳ３０７）、実装タクト算出部４０２により、自己の設備別合計実装タクトを計算し、データ通信部３０４により、ネットワークを介してブロードキャストにより設備別合計実装タクトの情報を送信するステップＳ３０１を再度実行する。
【００５８】
以上が、部品実装ライン２００の運転開始までの、制御部２０１による実装部品振り分けに係る動作フローである。
このように、本実施形態によれば、各部品実装設備１０１〜１０３における実装タクト平準化に係る制御の主体を各部品実装設備１０１〜１０３に係る制御部とすることにより、設備の構成等を考慮した、独立した制御装置を予め設置せずに、平準化された振り分け処理を行うことが可能になる。
【００５９】
さらに本実施形態では、部品実装ライン２００の運転中に、欠品が発生した場合、部品を補給するまでの措置として、欠品を起こした部品について他設備への振り分けを実施し、実装ラインのダウン時間の短縮化が図られる。
次に、部品実装ライン２００上の３つの部品実装設備のいずれかに欠品が発生した場合における、各制御部２０１〜２０３で実施される、部品実装ライン２００の早急な復旧実現のための動作フローについて、図６を用いて説明する。
【００６０】
図６（ａ）は、欠品部品の実装依頼に係る制御を行う動作フローで、実装依頼元設備において有効な処理であり、このフローチャートでは、表２中の部品実装設備１０２が実装する部品Ｃが欠品したケースを例に挙げ、制御部２０２での動作フローを具体的に説明する。
また、図６（ｂ）は、欠品部品の実装受託に係る制御を行う動作フローで、実装依頼先設備において有効な処理であり、このフローチャートでは、表２中の部品実装設備１０２が実装する部品Ｃが欠品したケースを例に挙げ、制御部２０１での動作フローを具体的に説明する。
【００６１】
図６（ａ）において、データ判定部４０３は、欠品が発生しているかどうかを判定し（ステップＳ４０１）、欠品が発生していなければ、最初のステップを再度実行する。欠品が発生している場合、例えば表２中の部品Ｃが欠品した場合、データ判定部４０３は、自設備において部品Ｃが欠品したと判定する。
次に、データ判定部４０３は、この欠品部品を実装可能対象部品から外すために、実装不可フラグを１に変更する。
【００６２】
その後、データ判定部４０３は、欠品の発生により、実装依頼を行っていない設備が残っていないかどうかの判定を行う（ステップＳ４０３）。実装依頼を行っていない設備が残っていない場合は、欠品部品の実装依頼先が見つからないので、この実装ラインでの実装の続行は不可能となり、このフローは終了する。
一方、実装依頼を行っていない設備が残っている場合は、欠品部品の部品振り分けを決定し、振り分け後の実装タクトの仮算出を行い、他設備に対し、欠品部品の重量が小さければ上流工程に、欠品部品の重量が大きければ下流工程に、当該部品の部品実装を依頼する（ステップＳ４０４）。
【００６３】
即ち、表２中における、部品実装設備１０１の制御部２０１に対し、部品実装を依頼する。
次に、実装依頼先である制御部２０１内のデータ判定部３０３返信結果を受けて、データ判定部４０３は、その返信結果が、実装可であるかを判定する（ステップＳ４０５）。
【００６４】
返信結果が、実装不可の場合、当該実装依頼先の設備を検索対象候補から外し（ステップＳ４０６）、欠品の発生により、実装依頼を行っていない設備が残っていないかどうかの判定を行うステップＳ４０３を再度実施する。
一方、返信結果が、実装可である場合は、部品実装の際に必要となるさらに詳細な情報、即ち、実装位置および角度等の設計情報を実装依頼元設備から実装依頼先設備に送信し、実装依頼先へ当該部品の実装登録命令を送信し（ステップＳ４０７）、再度各部品実装設備１０１〜１０３の設備別合計実装タクトの平準化を行うフローである図４（ａ）のステップＳ２０１からステップＳ２０８までを実施し、また、図４（ｂ）のステップＳ３０１からステップＳ３０７までを実施した後（ステップＳ４０８）、最初のステップであるステップＳ４０１を再度実行する。
【００６５】
より具体的には、表２中の部品実装設備１０１で部品Ｃを保有してケースであり、この場合データ判定部３０３は実装を許可し、データ判定部４０３は、欠品部品の振り分けを実施し、下記の表３に示すように、部品Ｃが部品実装設備１０１で実装される結果となる。
【００６６】
【表３】
【００６７】
この後、再度、設備別合計実装タクトの平準を実施するため、部品実装設備１０１のデータ判定部３０３は、自設備より設備合計実装タクトの短い、下流工程の部品実装設備１０２のデータ判定部４０３対し（上流工程がないので下流工程に依頼する）、重量の大きい部品Ｃを実装依頼するが、部品実装設備１０２は、欠品部品であるため実装不可フラグに１が立っているので実装不可通知を行う。
【００６８】
その後、データ判定部３０３は、部品Ｃの次に重量の大きい部品Ｂを部品実装設備１０２のデータ判定部４０３に実装依頼し、部品実装設備１０２に部品Ｂが投入されており、実装に問題がないとすると、データ判定部４０３は、部品実装設備１０１のデータ判定部３０３に対し、部品実装可通知を行い、現実に部品Ｂの実装を部品実装設備１０２へ振り分ける。
【００６９】
このような結果、下記の表４に示すように、部品Ｂが部品実装設備１０２で実装され、設備別合計実装タクトの平準化がなされる。
【００７０】
【表４】
【００７１】
その後、同様の処理を各部品実装設備間で実施しても、表４の状態より、更なる設備別合計実装タクトの平準化は実現できないため、表４の状態が、振り分け後の最終状態となる。
また、欠品発生設備において、新たに当該欠品部品が供給された場合においては、欠品が発生する前の部品振り分け状態を各制御部に記憶しており、各制御部は、欠品が発生する直前の部品振り分け状態に再度変更する。
【００７２】
以上が欠品発生時における実装依頼に係る制御のフローである。
一方、欠品部品における実装受託に係る制御のフローを示す図６（ｂ）において、制御部２０１内のデータ判定部３０３は、自設備に実装依頼があるかどうかを判定し（ステップＳ４１１）、自設備に実装依頼がない場合、最初のステップを再度実行する。自設備に実装依頼がある場合、実装依頼された部品が、実装できる部品かどうかを判断する。即ち、当該部品が設備に投入されている部品かどうか、又は、不品の残数があるか等を判断する（ステップＳ４１２）。
【００７３】
実装できない部品と判断された場合、実装不可通知を実装依頼先設備に対して行い（ステップＳ４１７）、制御部２０１内のデータ判定部３０３は、自設備に実装依頼があるかどうかを判定する最初のステップＳ４１１を再度実施する。
一方、実装できる部品と判断された場合、制御部２０１内の実装タクト算出部３０２は、実装依頼された部品を加えて設備別合計実装タクトを算出し（ステップＳ４１３）、実装可通知および、算出した設備別合計実装タクトの情報を送信し（ステップＳ４１４）、データ判定部４０３は、実装に必要な詳細な情報を受け取り、当該部品を自設備である部品実装設備１０２の実装部品として登録し（ステップＳ４１５）、再度、各部品実装設備１０１〜１０３の設備別合計実装タクトの平準化を行うフローである図４（ａ）のステップＳ２０１からステップＳ２０８までを実施し、また、図４（ｂ）のステップＳ３０１からステップＳ３０７までを実施した後、最初のステップであるステップＳ４１１を再度実行する。
【００７４】
以上が、部品実装ライン２００の運転中に、欠品が発生した場合、部品を補給するまでの措置として、欠品を起こした部品について他設備への振り分けを実施し、実装ラインのダウン時間の短縮化を図るための、実装部品振り分けに係る動作フローである。
このように、本実施形態によれば、各部品実装設備１０１〜１０３に係る各制御部がそれぞれ制御主体とされ、動的に変化する部品実装ライン２００の状況に柔軟に対応でき、欠品発生による部品実装ライン２００の停止から早急な復旧を図ることを目的とした部品の振り分けが早期に実施され、従来では必要であった、部品振り分け後の作業者のデータ更新が不要とされ、効率的なライン管理が実施される。
【００７５】
さらに本実施形態では、欠品以外の理由においても、ある基準以上の実装エラーが発生する場合、即ち、部品の実装位置ずれ、部品吸着時における吸引圧力の低下等が、ある基準頻度以上に発生した場合、当該部品を他設備に振り分けを行い、実装エラー発生の軽減と、品質の安定化を図っている。
これらのエラーのほとんどは、各部品実装設備１０１〜１０３で検出可能であり、また、仮に検出洩れがあった場合においても、その下流工程の検査工程を設けることにより、エラー検出精度を高め、これらの情報を各部品実装設備にフィードバックし、部品振り分けによる実装タクト短縮化に役立てている。
【００７６】
実装エラー発生に対処するために、各制御部２０１〜２０３で実施される動作フローについて図７を用いて説明する。
図７（ａ）は、実装エラー発生に対処するために、各制御部２０１〜２０３で実施される動作フローで、部品振り分けのための実装依頼に係る制御を行う動作フローであり、実装エラー発生設備で実装依頼元となる設備において有効な処理となる。
【００７７】
また、図７（ｂ）は、実装エラー発生に対処するために、各制御部２０１〜２０３で実施される動作フローで、部品振り分けのための実装受託に係る制御を行う動作フローであり、実装依頼先設備において有効な処理となる。
図４（a）において、各部品実装設備１０１〜１０３の制御部内における各データ判定部３０３、４０３、５０３のそれぞれは、実装エラーが発生しているかどうかを判定し（ステップＳ５０１）、実装エラーが発生していなければ、自らのステップを再度実施する。
【００７８】
実装エラーが発生しているかどうかの判断基準は、実装位置ずれの発生率が９９．９５％以上、および部品吸着時における部品姿勢センサーなどでの認識結果が不良となった場合、および連続３回以上の実装リトライの実施をもってエラーが発生しているものとする。
一方、実装エラーが発生している場合は、データ判定部３０３、４０３、５０３は、この実装エラー発生部品を実装可能対象部品から外す。
【００７９】
即ち、この実装エラー発生部品の実装タクトを無限大に設定し、実装不可フラグを１に変更し（ステップＳ５０２）、データ判定部３０３、４０３、５０３は、実装エラーの発生により、実装依頼を行っていない設備が残っていないかどうかの判定を行う（ステップＳ５０３）。
実装依頼を行っていない設備が残っていない場合は、実装エラー発生部品の実装依頼先が見つからないので、この実装ラインでの実装の続行は不可能となり、このフローは終了する。
【００８０】
一方、実装依頼を行っていない設備が残っている場合は、実装エラー発生部品の部品振り分けを決定し、振り分け後の実装タクトの仮算出を行い、他設備に対し、当該部品の部品実装を依頼し（ステップＳ５０４）、データ判定部３０３、４０３、５０３は、実装依頼先の、返信結果を受けて、その返信結果が、実装可であるかを判定する（ステップＳ５０５）。
【００８１】
返信結果が、実装不可の場合、当該実装依頼先の設備を検索対象候補から外し（ステップＳ５０６）、実装エラーの発生により、実装依頼を行っていない設備が残っていないかどうかの判定するステップであるステップＳ５０３を再度実施する。
一方、返信結果が、実装可である場合は、部品実装の際に必要となるさらに詳細な情報、即ち、実装位置および角度等の設計情報を実装依頼元設備から実装依頼先設備に送信し、実装依頼先へ当該部品の実装登録命令を送信する（ステップＳ５０７）。
【００８２】
その後、再度各部品実装設備１０１〜１０３の設備別合計実装タクトの平準化を行うフローである図４（ａ）のステップＳ２０１からステップＳ２０８までを実施し、また、図４（ｂ）のステップＳ３０１からステップＳ３０７までを実施した後（ステップＳ４０８）、最初のステップであるステップＳ５０１を再度実行する。
【００８３】
また、各制御部２０１〜２０３による、実装エラー発生に対処するために実施する、部品の実装受託に係る制御の動作フローについて、図７（ｂ）を用いて説明する。
各データ判定部３０３、４０３、５０３は、自設備に実装依頼があるかどうかを判定し（ステップＳ５０９）、自設備に実装依頼がない場合、自らのステップを再度実施する。
【００８４】
自設備に実装依頼がある場合、実装依頼された部品が、実装できる部品かどうかを判断する。即ち、当該部品が設備に投入されている部品かどうか。又は、不品の残数があるか等を判断する（ステップＳ５１０）。
実装できない部品と判断された場合、各制御部２０１〜２０３は、実装不可通知を実装依頼先設備に対して行い（ステップＳ５１１）、最初のステップＳ５０９を再度実行する。
【００８５】
一方、実装できる部品と判断された場合、各データ判定部３０３、４０３、５０３は、実装依頼された部品を加えて設備別合計実装タクトを算出し（ステップＳ５１３）、実装可通知および、算出した設備別合計実装タクトの情報を送信し（ステップＳ５１４）、各データ判定部３０３、４０３、５０３は、実装に必要な詳細な情報を受け取り、当該部品を自設備の実装部品として登録する（ステップＳ５１５）。
【００８６】
その後、各データ判定部３０３、４０３、５０３は、再度各部品実装設備１０１〜１０３の設備別合計実装タクトの平準化を行うフローである図４（ａ）のステップＳ２０１からステップＳ２０８までを実施し、図４（ｂ）のステップＳ３０１からステップＳ３０７までを実施した後、最初のステップであるステップＳ５０９を再度実行する。
【００８７】
以上が、部品実装ライン２００の運転中に、実装エラーが発生した場合、部品を補給するまでの措置として、実装エラーを起こした部品について他設備への振り分けを実施し、実装エラー発生の軽減と、品質の安定化を図るための、実装部品振り分けに係る動作フローである。
このように、本実施形態によれば、各部品実装設備１０１〜１０３に係る各制御部がそれぞれ制御主体とされ、動的に変化する部品実装ライン２００の状況に柔軟に対応し、品質向上を目的とした部品の振り分けが実施され、従来では必要であった、部品振り分け後の独立した制御装置でのデータ更新が不要とされ、効率的なライン管理が実施される。
【００８８】
なお、本実施の形態では、作業者が初期振り分けを行うとしたが、この作業の補助もしく代替として、中央制御装置等を設置して、自動的に行わせても良い。
また、本実施形態において、作業者は、実装ラインで実装すべき部品の設計情報を有し、部品実装ライン２００で実装を開始する前段階として、部品実装設備１０１〜１０３の実装能力や保有部品の数等、生産設備側の実装条件とは無関係に、部品実装設備１０１〜１０３に実装すべき部品の初期振り分けを実施するとしたが、各部品実装設備１０１〜１０３に振り分ける部品点数は、実装部品種類ごとに予めグループ分けを行い、実装点数が各部品実装設備１０１〜１０３ごとに均等になるように区分しても良い。
【００８９】
また、作業者が、各部品実装設備１０１〜１０３に対し、初期振り分けを行うとしたが、一切の部品振り分けを行わず、全ての部品をある１つの部品実装設備に対し暫定的に振り当てるとしても良く、また、この時において、作業者が、部品振り当てを実施しなくとも、フロッピディスク等の記憶媒体を介して、ある１つの部品実装設備に対し、実装部品を暫定的に振り当てるとしても良い。
【００９０】
また、本実施形態では、部品実装ライン２００の上流から下流にかけて、部品重量の小さい部品から大きい部品順に、実装部品種類が各設備で均等となるように、各部品実装設備１０１〜１０３に対し、初期振り分けを行うとしたが、部品実装ライン２００の上流から下流にかけて、部品サイズの小さい部品から大きい部品順に、初期振り分けを行っても良く、また、部品重量および部品サイズに無関係に部品を振り分けても構わない。
【００９１】
また、本実施形態において、自設備より短い設備別合計実装タクトを有する設備が下流工程の場合には、実装依頼部品には、重量が最も大きい部品の全数を実装依頼部品に選定するとしたが、重量が最も大きい部品の全数ではなく、部品の一部のみを振り分けても構わない。
また、データ判定部３０３は、自設備の設備別合計実装タクトと他設備の設備別合計実装タクトとの間で大小比較を行い、他設備の設備別合計実装タクトが自設備の設備別合計実装タクトを下回る場合、当該他設備を実装依頼先設備に選定するとしたが、自設備が受け持つ一部または全部の実装部品の実装依頼先設備に選定するとしても良い。
【００９２】
また、部品実装依頼先部品実装設備での動作フローにおいて、規定時間以上実装依頼が無かったかどうかを判断するステップ３０２において、本実施形態においては、当該規定時間を３０秒に設定しているが、３０秒に限定する必要はなく、ライン運用上実用範囲内で自由に設定できる。
また、欠品発生設備に、新たに、当該欠品部品が供給された場合においては、欠品が発生する前の部品振り分け状態を各制御部は記憶しており、各制御部は、欠品が発生する直前の部品振り分け状態に再度変更するとしたが、必ずしも、欠品が発生する直前の部品振り分け状態に変更する必要はなく、そのままの状態でも良い。
【００９３】
また、本実施形態では、エラー発生判定基準の１つとして、実装位置ずれに関しては、発生率９９．９５％をエラー発生判断のしきい値に設けているが、発生率ではなく、部品実装設備ごとに発生累積件数をカウントし、ある件数を決めて、それ以上となる場合に、エラーが発生したと判断しても良い。
また、連続３回以上の実装リトライの発生を、エラー発生判断のしきい値に設けたが、連続３回という値に限定されず、実装タクトに現実的な時間を確保できる範囲内であれば、何回に設定しても構わない。
【００９４】
また、本実施形態においては、部品振り分けの目的を設備別合計実装タクトの平準化においているが、エラー発生件数の平準化を目的に部品の振り分けを行い、その結果として、部品実装ライン２００全体での実装時間短縮化もしくは、品質の向上を図るとしても良い。
また、本実施形態においては、データ判定部４０３での処理のついて、無用な通信待機時間をいたずらに長くさせないための動作規定時間を３０秒に設定しているが、時間制約を設けず、他の各設備より、実装依頼先の検索対象設備でなくなった旨のメッセージ通信を受信するまで待っておくとしてもよい。
【００９５】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明に係る部品振り分け制御装置は、プリント基板上に電子部品を実装する工程の上流から下流にかけて直列に列設された複数の部品実装設備の１つに対して部品の振り分けを行う部品振り分け制御装置であって、他設備に対して部品振り分けを行う他の部品振り分け制御装置と振り分ける部品についての情報交換を行えるように通信路で接続され、当該通信路を介して交換する他設備の部品振り分け情報を参照し、自設備の実装すべき部品を決定することを特徴とする。
【００９６】
これにより、各部品実装設備における実装タクト平準化に係る制御の主体を各部品実装設備に係る制御部とすることにより、初期振り分けの際必要とされる、通信データは、設備情報を含まない設計情報のみで足り、独立した制御装置を設置した振り分け処理が必要とされない。 また、前記部品振り分け制御装置は、他の部品振り分け制御装置より得られる部品の振り分けに必要な情報を格納しているデータ記憶手段と、前記データ記憶手段に格納された情報に基づいて、実装部品の振り分け前、および振り分け後の、各部品の実装を開始してから終了するまでに要する実装時間の算出を行う実装時間算出手段と、前記実装時間算出手段による実装時間の算出結果に基づいて、実装時間の合計値が自設備より小さい他の部品実装設備の部品振り分け制御装置に部品の実装を依頼し、他設備の部品振り分け制御装置から実装部品の受け入れの依頼がなされた場合には、自設備に当該依頼部品を受け入れたと想定した場合の実装時間の合計値が、他設備より小さい場合に受け入れを許可し、実装部品変更の実施と、これに伴う、詳細な情報の受け渡しという、一連の振り分け制御を実施しても、なお判定条件を満さぬ場合は、再び新たな他設備を対象として振り分け制御を継続する部品振り分け制御手段とを有するとしても良い。
【００９７】
これにより、従来、全ての情報を集約してから、部品振り分けを行っていた形態から、各部品実装設備に係る制御部の情報交換により、必要とされる情報のみを段階的に通信する形態へと転換するため、無意味な通信を回避でき、最小量の情報交換により、設備別合計実装タクトの平準化が図られ、効率的な部品実装がなされる。
また、前記部品振り分け制御手段は、自設備より１工程上流および1工程下流の設備を優先させて、実装部品の振り分け対象に選定するとしても良い。
【００９８】
これにより、初期の実装スピードを向上する目的で決められた、部品重量の当初の序列を大きく崩すことを防止でき、部品実装の初期スピードの低下がほぼ回避される。
また、前記部品振り分け制御手段は、部品実装設備において欠品が発生した場合に、当該欠品部品の実装を自設備から他設備の部品振り分け制御装置に依頼し、他方、他設備の部品振り分け制御装置から、当該他設備で欠品した部品の受け入れ依頼がなされた場合には、当該欠品部品を保有している場合に受け入れを許可し、実装部品の変更およびこれに伴う詳細データの受け渡しを実施するとしても良い。
【００９９】
これにより、各部品実装設備に係る各制御部がそれぞれ制御主体となり、動的に変化する部品実装ラインの状況に柔軟に対応し、欠品発生による部品実装ラインの停止から早急な復旧を図ることを目的とした部品の振り分けを早期に実施でき、従来では必要であった、部品振り分け後の中央制御装置における、データの再作成が不要となり、効率的なライン管理が実現される。
【０１００】
また、前記部品振り分け制御手段は、自設備において部品の実装の際に発生する品質不良発生率がある基準を超えた場合に、当該品質不良発生部品の実装を他設備の部品振り分け制御装置に依頼し、他方、他設備の部品振り分け制御装置から、当該他設備で発生した品質不良部品の受け入れ依頼がなされた場合には、受け入れ可否を検討し、その結果が可能ならば、実装部品の変更およびこれに伴う詳細データの受け渡しを実施するとしても良い。
【０１０１】
これにより、各部品実装設備に係る各制御部がそれぞれ制御主体となり、動的に変化する部品実装ラインの状況に柔軟に対応し、品質向上を目的とした部品の振り分けを実施でき、効率的なライン管理が実現される。
なお、これらの効果は前記部品振り分け制御装置と同様の効果を発揮する部品実装設備、部品振り分け方法、部品振り分けプログラム、および部品振り分けシステムによっても実現される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る部品実装設備の外観図である。
【図２】部品実装設備内の各制御部の機能ブロック図である。
【図３】（ａ）は、初期振り分けにより得られる情報のデータベースを示す図である。（ｂ）は、各部品実装設備と対を成して接続する制御部が初期振り分け後に作成し、保有するデータベースを示す図である。
【図４】（ａ）は、制御部で実施される、部品の実装依頼に係る制御内容を示すフローチャートである。
（ｂ）は、制御部で実施される、部品の実装受託に係る制御内容を示すフローチャートである。
【図５】図４のステップにおける判定をさらに詳しく説明する動作フローである。
【図６】（ａ）は、欠品発生時の実装ラインの早急な復旧実現のために、各制御部で実施される動作フローである。
（ｂ）は、欠品発生時の実装ラインの早急な復旧実現のために、各制御部で実施される部品振り分けのための実装受託に係る制御を行う動作フローである。
【図７】（ａ）は、実装エラー発生に対処するために、各制御部で実施される動作フローを示す。
（ｂ）は、実装エラー発生に対処するために、各制御部で実施される動作フローで、部品振り分けのための実装受託に係る制御を行う動作フローである。
【符号の説明】
２ａ プリント基板（未実装）
２ｂ プリント基板（実装完了）
１００ ＮＣデータ入出力インターフェース
１０１〜１０３ 部品実装設備
１０５ 通信ネットワークケーブル
２００ 部品実装ライン
２０１〜２０３ 制御部
３０１、４０１、５０１ データ記憶部
３０２、４０２、５０２ 実装タクト算出部
３０３、４０３、５０３ データ判定部
３０４、４０４、５０４ データ通信部
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子部品等をプリント基板に実装する複数の部品実装設備が、直列に配置される部品実装ラインにおいて、各部品実装設備への実装部品の振り分けを行う、部品振り分け制御装置、部品振り分け方法および部品振り分けのためのプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、部品実装ラインで実装する全部品の中から、どの部品をどの部品実装設備に実装させるかを割り振る実装部品の振り分けは、部品実ラインからは独立したコンピュータ等の１つの制御装置により集中制御されている。
具体的には、部品実装ライン起動前の段階において、前記制御装置は、ＬＡＮ等で形成されるネットワークを介し、部品実装ラインを構成する各部品実装設備が保有する固有の情報を収集し、その情報に基づいて、効率的な部品実装がなされるよう、即ち、１つの部品実装設備が実装を受け持つ全ての部品の実装に要する時間の合計（以下、「設備別合計実装タクト」という）をどの部品実装設備も差がないように平準化し、部品実装ライン全体の実装効率を向上させるように、その部品実装ラインで実装する部品を各部品実装設備に振り分ける。
【０００３】
また、部品実装ライン起動後のある設備おいて、実装部品の欠品の発生、半田印刷量の経時変化や機構ユニットの精度調整不足等による実装の位置ずれ、吸引圧力低下や部品のリールへのテーピングミス等による吸着ノズルからの部品のドロップ等のエラーが発生した場合には、当該欠品部品およびエラー発生部品の実装を他設備に変更する制御を行っている。
【０００４】
上記制御の実施例として、電子部品の吸着エラーが多発しても高い稼働率を確保する、特開平５―３４３８８６号公報に開示されている「電子部品実装設備」があり、また、エラー発生率が異常に上昇した場合、エラー発生原因を除く部品実装の割り振り変更を短時間に行うことができる電子部品実装機の提供するものとして、特開平９−２６０９００号公報に開示されている「電子部品実装機」がある。
【０００５】
なお、通常の振り分けは、部品実装ライン上流から下流にかけて、部品サイズの小さい部品から大きい部品順に、もしくは部品重量の小さい部品から大きい部品順に実装部品種類が各設備で均等となるように、振り分けを行う。
このように、部品サイズの小さい部品から大きい部品順に初期振り分けを行うのは、前工程で実装された部品が後工程で実装する部品と干渉する度合いを軽減するためで、部品サイズと重量とがほぼ相関関係にあるので、重量の小さい部品から実装しても同様の効果が期待できる。
【０００６】
また、実装された部品は、最終工程に達するまでは、クリーム半田上に置かれたのみで拘止されておらず、プリント基板移動時には、部品重量が大きく、重心が高いほど力が加わり、実装の位置ずれが生じる可能性が高くなるので、本実施形態では、できるだけサイズが小さな部品から実装し、初期の基板移動スピードを向上し、ラインの生産効率の向上を図っている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来技術には次の問題点がある。
即ち、従来の部品振り分け制御装置では、部品実装ラインにおける設備別合計実装タクトの平準化に係る制御の主体を、部品実装ラインとは独立した１つの制御装置に置いているため、当該制御装置は、部品実装ライン上に配置される全ての部品実装設備の制御に必要なデータの全てを予め登録する必要がある。
【０００８】
その結果、ライン構成が変わるたびに制御装置内のデータを修正しなければならない。
そこで、本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、部品実装ラインにおける、効率的実装のための部品振り分け独立した制御装置を設置せずに実施でき、また、動的に変化する部品実装ラインの状況に対し、柔軟に対応可能な部品振り分け制御装置、部品振り分け方法、部品振り分けのためのプログラムが記録されたコンピュータ読み取り可能な記録媒体、部品実装設備および部品振り分けシステムを提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明に係る部品振り分け制御装置は、プリント基板上に電子部品を実装する工程の上流から下流にかけて直列に列設された複数の部品実装設備の１つに対して部品の振り分けを行う部品振り分け制御装置であって、他設備に対して部品振り分けを行う他の部品振り分け制御装置と振り分ける部品についての情報交換を行えるように通信路で接続され、当該通信路を介して交換する他設備の部品振り分け情報を参照し、自設備の実装すべき部品を決定することを特徴とする。
【００１０】
また、本発明に係る部品振り分け方法は、プリント基板上に電子部品を実装する複数の部品実装設備が、実装工程の上流から下流にかけて直列に配置され、前記各部品実装設備間を結ぶ通信ネットワークを有する部品実装ラインにおいて、各部品実装設備が実装する実装部品の一部又は全部を他設備に振り分けるための方法であって、第１の設備および第２の設備が、各部品実装設備間での前記通信ネットワークを介した情報交換によって得られる情報に基づいて、各部品の実装を開始してから終了するまでに要する実装時間を算出する第１ステップと、第１の設備が、第２の設備に実装を依頼する部品を選定し、前記部品実装ライン上の部品実装設備において、自設備より全て部品における実装時間の合計値が小さい他設備に対して、選定された部品の受け入れを依頼する第２ステップと、実装部品の変更が行われたと想定した場合において、部品の受け入れを依頼された他設備の実装時間の合計値が自設備より小さく、かつ、他設備が当該受け入れ依頼の対象となった部品を実装可能な場合に、他設備が受け入れを許可し、その結果を返信する第３ステップと、部品の受け入れを依頼された他設備から発せられた当該返信の内容が実装可の場合に、自設備が当該他設備に対し、部品実装の際に必要となるさらに詳細な情報を送信する第４ステップとを有することを特徴とする。
【００１１】
また、本発明に係る部品振り分けのプログラムが記録されたコンピュータ読み取り可能な記録媒体は、プリント基板上に電子部品を実装する複数の部品実装設備が、実装工程の上流から下流にかけて直列に配置され、前記各部品実装設備間を結ぶ通信ネットワークを有し、当該通信ネットワークを介して得られる情報を格納するデータ記憶装置を有する部品実装ラインにおいて、各部品実装設備が実装する実装部品の一部又は全部を他設備に振り分けるためのプログラムが記録されているコンピュータ読み取り可能な記録媒体であって、前記プログラムには、自設備および他設備が、各部品の実装を開始してから終了するまでに要する実装時間を算出する第１ステップと、第１の設備が、第２の設備に実装を依頼する部品を選定し、前記部品実装ライン上の部品実装設備において、自設備より全て部品における実装時間の合計値が小さい他設備に対して、選定された部品の受け入れを依頼する第２ステップと、実装部品の変更が行われたと想定した場合において、部品の受け入れを依頼された他設備の実装時間の合計値が自設備より小さく、かつ、他設備が当該受け入れ依頼の対象となった部品を実装可能な場合に、他設備が受け入れを許可し、その結果を返信する第３ステップと、部品の受け入れを依頼された他設備から発せられた当該返信の内容が実装可の場合に、自設備が当該他設備に対し、部品実装の際に必要となるさらに詳細な情報を送信する第４ステップとを実行させることを特徴とする。
【００１２】
また、本発明に係る部品実装設備は、プリント基板上に電子部品を実装する工程の上流から下流にかけて直列に列設された複数の部品実装設備の１つに対して部品の振り分けを行う部品実装設備であって、他設備に対して部品振り分けを行う他の部品振り分け制御装置と振り分ける部品についての情報交換を行えるように通信路で接続され、当該通信路を介して交換する他設備の部品振り分け情報を参照し、自設備の実装すべき部品を決定することを特徴とする。
【００１３】
また、本発明に係る部品振り分けシステムは、プリント基板上に電子部品を実装する複数の部品実装設備が、実装工程の上流から下流にかけて直列に配置され、前記各部品実装設備間を結ぶ通信ネットワークを有する部品実装ラインにおいて、各部品実装設備が実装する実装部品の一部又は全部を他設備に振り分けるためのシステムであって、第１の設備および第２の設備が、各部品実装設備間での前記通信ネットワークを介した情報交換によって得られる情報に基づいて、各部品の実装を開始してから終了するまでに要する実装時間を算出する実装時間算出手段と、第１の設備が、第２の設備に実装を依頼する部品を選定し、前記部品実装ライン上の部品実装設備において、自設備より全て部品における実装時間の合計値が小さい他設備に対して、選定された部品の受け入れを依頼する依頼手段と、実装部品の変更が行われたと想定した場合において、部品の受け入れを依頼された他設備の実装時間の合計値が自設備より小さく、かつ、他設備が当該受け入れ依頼の対象となった部品を実装可能な場合に、他設備が受け入れを許可し、その結果を返信する判定手段と、部品の受け入れを依頼された他設備から発せられた当該返信の内容が実装可の場合に、自設備が当該他設備に対し、部品実装の際に必要となるさらに詳細な情報を送信する振り替え実行手段とを有することを特徴とする。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は、本発明が適用される部品実装ラインの外観図である。
部品実装ライン２００は、部品実装設備１０１〜１０３が、上流工程から下流工程に直列に配置されていて、未実装のプリント基板２ａに順次部品の実装を行い、最終的に部品実装が完了したプリント基板２ｂを作成する。
【００１５】
部品実装設備１０１〜１０３は、プリント基板上にＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ等の電子部品を実装する設備であり、１つの部品実装設備には、同種の部品をテープに貼着させ巻き取った部品リールを収納するパーツカセットが複数個セットされる。
また、複数の部品実装設備において同種のパーツカセットがセットされているものがある。
【００１６】
各制御部２０１〜２０３は、部品振り分けのための制御を行い、部品実装設備１０１〜１０３にそれぞれ接続されている。
また、各制御部２０１〜２０３は、通信ネットワークケーブル１０５で相互に接続されている。
また、設備の動作を決めるデータをＮＣデータとして外部入出力するＮＣデータ入出力インターフェース１００を持つ。作業者
オペレータは予め、部品実装ライン２００において実装する部品仕様の情報を保有し、各部品実装設備１０１〜１０３が実装すべき部品を、各部品実装設備１０１〜１０３の実装能力、保有部品の数および生産設備側の実装条件とは無関係に、暫定的に決定し、通知する作業を行う。
【００１７】
図２は、部品実装設備１０１〜１０３内の各制御部２０１〜２０３の機能ブロック図である。
制御部２０１〜２０３は、データ通信部３０４、４０４、５０４と、データ記憶部３０１、４０１、５０１と、実装タクト算出部３０２、４０２、５０２と、データ判定部３０３、４０３、５０３からなる。
【００１８】
データ記憶部３０１、４０１、５０１は、ＲＡＭおよびハードディスクからなり、各データ通信部３０４、４０４、５０４で受信した情報と、各データ判定部３０３、４０３、５０３からの判定結果を格納する。
実装タクト算出部３０２、４０２、５０２は、実装する部品仕様、部品実装順序等により、自設備に振り分けられた１部品あたりの実装開始から終了までの時間（以下、「実装タクト」という）を算出する。
【００１９】
データ通信部３０４、４０４、５０４は、ＬＡＮボードであり、作業者からの実装部品の初期振り分けや設備別合計実装タクトの平準化に必要な情報等を送受信する。例えば、振り分けられた部品群の実装タクトを合計した値である設備別合計タクト等をブロードキャストし、各振り分け制御装置の情報の共有化を図る際に用いられる。
【００２０】
データ判定部３０３、４０３、５０３は、自設備の設備別合計実装タクトと他設備の設備別合計実装タクトとの間で大小比較を行い、他設備の設備別合計実装タクトが自設備の設備別合計実装タクトを下回る場合、当該他設備を実装依頼先設備に選定する。
さらに、実装依頼先設備が自設備より上流の工程にあれば、データ判定部３０３、４０３、５０３は、自設備に振り分けられている部品のうち重量の小さなものから優先して実装依頼部品に選定し、実装依頼先設備に対し通知する。
【００２１】
また、当該実装依頼先設備が自設備より下流の工程にあれば、データ判定部３０３、４０３、５０３は、自設備に振り分けられている部品のうち重量の大きなものから優先して実装依頼部品に選定し、実装依頼先設備に対し通知する。
作業者 また、実装タクト算出部３０２、４０２、５０２は、他設備に実装依頼後、当該実装依頼部品の実装が行われたと想定した場合の自設備の設備別合計実装タクトを算出し、データ判定部３０３、４０３、５０３は、この結果を実装依頼先設備に通知する。
【００２２】
制御部２０１〜２０３において、部品振り分けのための制御に必要とされるデータの内容について、部品実装設備１０１を例に挙げ、図３を用いて説明する。図３は、データ記憶部３０１において格納されている、部品振り分けに必要とされるデータであり、図３（ａ）に、作業者が、実装ライン起動前の最初のステップとして部品実装設備１０１に対して初期部品振り分けを実施する際、部品実装設備１０１の制御部２０１に送られる設計情報を示し、図３（ｂ）に、部品実装設備１０１に部品が投入される際、データ記憶部３０１に一時的に保管される当該投入部品に関する設備固有の情報テーブルを示す。
【００２３】
図３（ａ）中の部品名欄６０１に記載の文字列は、部品実装設備１０１に振り分けられた部品を意味する。
実装個数欄６０２に記載の数値は、部品実装設備１０１に振り分けられたうちの１種類の部品についての１プリント基板における使用個数を意味する。
部品重量欄６０３に記載の数値は、部品種類ごとの１個当りの重量を意味する。
【００２４】
実装位置欄６０４に記載の数値は、実装部品のプリント基板に対する実装する位置座標を意味する。
実装角度欄６０５に記載の数値は、実装部品のプリント基板に対する実装角度を意味する。
A欄６０６に記載の数値は、作業者が、部品実装設備１０１に振り分けた部品中の１部品であるAの設計情報を意味し、同様にB欄６０７は部品Bの設計情報、C欄６０８は部品Cの設計情報を意味する。
【００２５】
次に、図３（ｂ）において、部品名欄７０１に記載の文字は、対象基板に使用され、部品実装設備１０１に投入の可能性のある部品名を意味する。この部品名欄７０１に記載の文字が、新たに追加されるケースとして、作業者により、部品実装設備１０１に記憶された部品以外の新規部品が登録される場合がある。
重量重量欄７０２に記載の数値は、部品１個当りの重量を意味し、部品振り分けの際の、部品実装依頼先設備と実装依頼部品との対応付けに役立てられる。
【００２６】
部品実装個数欄７０３に記載の数値は、前記実装個数欄６０２と同様、当該設備において、１プリント基板に実装する部品の個数を意味する。
実装タクト欄７０４に記載の数値は、前記実装タクトを意味する。ここで作業者は、各部品実装設備１０１〜１０３の実装可能性の可否とは無関係に初期振り分けを実施するため、設備仕様上実装できない部品が振り分けられる可能性があるが、このような場合、実装タクト欄７０４には無限大が格納される。
【００２７】
実装設定フラグ欄７０５に記載の１とは、現在、部品実装設備１０１に投入された部品のうち、当該設備で実装することになっている部品であることを意味し、また０とは、現在、当該設備で実装することになっていない、即ち、タクトが小さくとも、実装できない部品であることを意味する。
品名別合計実装タクト欄７０６に記載の数値は、部品種別ごとに実装タクトを合計した値（以下、「品名別合計実装タクト」という）を意味する。
【００２８】
部品残数欄７０７に記載の数値は、部品実装設備１０１での、現時点における部品種別単位の残存部品数を意味する。
エラー発生率欄７０８に記載の数値は、部品の実装位置ずれ、実装時のリトライの発生、部品吸着時における吸引圧力の低下等が、ある基準頻度以上に発生した場合、エラーが発生したものとし、実装件数に対するこれらエラーの発生件数の割合を百分率で表したものを意味する。
【００２９】
実装不可フラグ欄７０９に記載の数値の１とは、部品残数が０に近づき、次のプリント基板の実装で欠品が発生することになる部品（部品残数が実装個数を下回る場合）、および、エラー発生率があるしきい値以上となっている部品を意味し、また０とは、これら以外の正常な状態であることを意味する。
即ち、この状態になっている部品は、例えタクトが小さくとも実装できない部品となる。
【００３０】
設備別合計実装タクト欄７１０に記載の数値は、前記設備別合計実装タクトの値を意味する。この値は、他設備の部品振り分け制御装置との間で情報交換され、部品振り分けの制御内容を決定する重要なファクターとなる。
A〜E欄７１１の各欄に記載の数値は、部品名ごとの前記部品名７０１〜振り分けフラグ７０９までの生産設備情報に応じた値を意味する。
【００３１】
以上が、データ記憶部３０１に保有されるデータベースの内容であるが、これらと同一形式的で、異なる内容のデータベースを、データ記憶部４０１、５０１においても保有している。
これらの情報に基づいて、各制御部で実施される制御内容の詳細について、図４を用いて説明する。
【００３２】
図４（ａ）は、各制御部２０１〜２０３で実施される、部品の実装依頼に係る制御を行う動作フローであって、特に実装依頼元設備において有効な処理となる。
このフローチャートでは、部品実装設備１０１の設備別合計実装タクトが大きいケースを例に挙げ、制御部２０１での動作フローを具体的に説明する。
【００３３】
また、図４（ｂ）は、各制御部２０１〜２０３で実施される動作フローで、部品の実装受託に係る制御を行う動作フローであり、実装依頼先設備において有効な処理となる。
このフローチャートでは、部品実装設備１０２の設備別合計実装タクトが小さいケースを例に挙げ、制御部２０２での動作フローを具体的に説明する。
【００３４】
部品の実装依頼に係る制御を行う動作フローについて、図４（a）を用いて説明する。
データ通信部３０４は、ＮＣデータ入出力インターフェース１００を通じて送信される実装部品の初期振り分け情報（図３（ａ）に記載のデータベース）を受信し、データ記憶部３０１に記憶する（ステップＳ１０１）。
【００３５】
制御部２０１内の実装タクト算出部３０２は、データ記憶部３０１に記憶された初期振り分け情報に基づいて、実装タクト、品名別合計実装タクト、および設備別合計実装タクトを計算する（ステップＳ２０１）。
初期振り分けの具体的内容について、部品実装設備１０１〜１０３における、３設備間の部品の動きおよび振り分けに係る重要な制御ファクターを説明するために便宜上作成した表１を用いて具体的に説明する。
【００３６】
【表１】
表１は、作業者が、各部品実装設備１０１〜１０３に対し、初期振り分けを行った後の、各部品と各部品実装設備１０１〜１０３との対応をあらわす。また、表中には、初期振り分け以降の各部品実装設備１０１〜１０３に接続する各制御部３０１〜５０１による部品振り分けの際、振り分けのための制御に重要となるファクターである、実装タクト、実装個数、品名別実装タクトおよび設備別合計実装タクトも併せて記載している。
【００３８】
先ず、実装する部品仕様の情報を保有する作業者は、ＡからＩまでの各部品を表中第２列の実装設備欄に記載される部品実装設備１０１〜１０３に対し、設備の保有部品の数および生産設備側の実装条件とは無関係に、暫定的に振り分けを実施する。
部品ＡからＩは、部品重量が小さいものから大きい順となっており、各部品実装設備１０１〜１０３が実装する部品種類も３種類と均等となるよう、振り分けるが、この時点では、設備別合計実装タクトの平準化は行われていない。
【００３９】
表の第１行に記載する項目は、図３（ｂ）で前述の項目と同一であり、唯一の新規欄である実装設備欄は、各実装部品の実装担当する部品実装設備を意味する。
以上が初期振り分け直後の具体的状態の説明であるが、ここで制御フローについての説明に戻る。
【００４０】
データ通信部３０４は、他設備がネットワークを介してブロードキャストにより送信するデータを受信し、このデータに基づいて、データ判定部３０３は、自設備の設備別合計実装タクトと他設備の設備別合計実装タクトとを比較し、自設備より短タクトの設備が存在するかどうかを判定する（ステップＳ２０２）。より具体的には、表１ケースにおいて、部品実装設備１０２の設備別合計実装タクト（６．３秒）が、自設備の設備別合計実装タクト（１７．０秒）より小さいので、自設備より短タクトの設備が存在すると判定する。
【００４１】
図５は、前記ステップＳ２０２での判定の詳細をさらに詳しく説明する動作フローである。実装タクトの計算を実施するステップＳ２０１を完了すると、データ判定部３０３は、ｎの初期に０を入力し（ステップＳ３２０）、さらに、このｎに１を加算する（ステップ３２１）。
次に、データ判定部３０３は、自設備からｎ工程上流設備が実装依頼先の検索対象外とされているかどうかを判定し、問い合わせ先の設備自体が存在しない場合も、検索対象外の判断を下す（ステップＳ３２２）。
【００４２】
検索対象外とされていれば、後述のステップＳ３２４にスキップする。検索対象外とされていなければ、データ判定部３０３は、自設備からｎ工程上流の設備の設備別合計実装タクトが自設備より小さいかどうかを判定する（ステップＳ３２３）。
自設備より短タクトの設備が存在すれば、実装依頼先を当該設備に決定し（ステップＳ３２７）、この後、後述のステップＳ２０３に進む。一方、自設備より短タクトの設備が存在しない場合、例えば、表１において、部品実装設備１０１の上流工程に部品実装設備が存在しない場合には、自設備より短タクトの設備が存在しないとみなされ、この場合、データ判定部３０３は、自設備からｎ工程下流設備が実装依頼先の検索対象外とされているかどうかを判定し、問い合わせ先の設備自体が存在しない場合も、検索対象外の判断を下す（ステップＳ３２４）。
【００４３】
検索対象外とされていればステップＳ３２６にスキップする。検索対象外とされていなければデータ判定部３０３は、自設備からｎ工程下流の設備の設備別合計実装タクトが自設備より小さいかどうかを判定する（ステップＳ３２５）。
自設備より短タクトの設備が存在すれば、実装依頼先を当該設備に決定し（ステップＳ３２７）、ステップＳ２０３に進む。一方、自設備より短タクトの設備が存在しない場合、例えば、表１において、自設備より１工程下流の部品実装設備１０２において、設備別部品実装タクト（６．３秒）が、自設備の設備別部品実装タクト（１７．０秒）を大きく下回るため、実装依頼先を部品実装設備１０２に決定する。
【００４４】
次に、データ判定部３０３は、ｎの値が、部品実装ライン２００の工程数Ｎに達していないかを判断する。即ち、検索対象の設備の全てに対しステップＳ３２１以降の処理を繰り返すよう、ｎがＮに達していれば、全ての設備に対し処理を洩れなく実施したと判断してステップを終了し、また、ｎがＮに達していなければ、ステップＳ３２１以降の処理について、未実施の設備がある可能性があるとして、ステップＳ３２１を再度実行する（ステップＳ３２６）。
【００４５】
このように、検索対象設備の設備別合計実装タクトが、自設備の設備別合計実装タクトよりも大きいうちは、その検索範囲を自設備に近い工程から遠い工程へと順次拡大し、上流下流の順序については、先ず上流工程から先に検索し、次いで下流工程を検索することとする。
以上が、ステップＳ２０２の詳細な説明である。
【００４６】
次に、図４のステップＳ２０３〜Ｓ２０８について、各部品実装設備１０１〜１０３間の部品の動きを説明するために便宜上作成した、表１および表２を用いながら具体的に説明する。
【００４７】
【表２】
データ判定部３０３は、自設備より短い設備別合計実装タクトを有する設備が上流工程の場合には、実装依頼部品には、重量が最も小さい部品の全数を実装依頼部品に選定する（ステップＳ２０３）。
一方、自設備より短い設備別合計実装タクトを有する設備が下流工程の場合には、実装依頼部品には、重量が最も大きい部品の全数を実装依頼部品に選定する。
【００４９】
より具体的には、表１の太枠で示す部品Ｃが、当該条件に該当し、振り分け部品に選定されることになる。
このように、他設備に実装依頼を行う部品Ｃを選定した後、実装依頼先の設備に対し、実装依頼を行い、自設備の設備別合計実装タクトの再算出を行い（ステップＳ２０３）、データ判定部３０３は、実装依頼先の設備から返信があった後、その返信結果が実装可であるかどうかを判定する（ステップＳ２０４）。
【００５０】
より具体的には、表２のケースでは、部品実装設備１０１は、自設備より設備設備別合計実装タクトの短い、下流工程の部品実装設備１０２対し（上流工程がないので下流工程に依頼する）、太枠で示した重量の大きい部品Ｃを実装依頼し、部品実装設備１０２も、振り分け後の設備別合計実装タクト（９．３秒）が、部品実装設備１０１の設備別合計実装タクト（１４．０秒）より小さいので、振り分けに応じる。
【００５１】
返信結果が実装可の場合は、部品実装の際に必要となるさらに詳細な情報、即ち、実装位置および角度等の設計情報を実装依頼元設備から実装依頼先設備に送信し、実装依頼先へ当該部品の実装登録命令を送信し（ステップＳ２０８）、その後、データ判定部３０３により、自設備の設備別合計実装タクトと他設備の設備別合計実装タクトとを比較し、自設備より短タクトの設備が存在するかどうかを判定するステップＳ２０２を再度実行する。
【００５２】
また、返信結果が実装不可の場合は、当該実装依頼部品を検索対象から外し（ステップＳ２０５）、他に実装依頼の候補となる部品が存在するかどうか、即ち、当該実装依頼先設備に対し、実装依頼を行っていない部品がないかどうかを判断する（ステップＳ２０６）。
他に候補となる部品が存在する場合、ステップＳ２０３を再度実行する。他に候補となる部品が存在しない場合、現実装依頼先設備を検索対象設備から外し（ステップＳ２０７）、再び前記ステップＳ２０２を再度実行する。
【００５３】
以上のようなステップを経た結果、同様の処理を各部品実装設備間で実施しても、表２の段階より、更なる設備別合計実装タクトの平準化は実現できないため、表２の状態が、振り分け後の最終状態となる。
部品の実装受託に係る制御を行う動作フローについて、図４（ｂ）を用いて説明する。
【００５４】
データ通信部４０４は、ＮＣデータ入出力インターフェース１００から送信される実装部品の初期振り分け情報を受信し、データ記憶部４０１に記憶する（ステップＳ１０２）。
実装タクト算出部４０２は、データ記憶部４０１に記憶された初期振り分け情報に基づいて、自己の設備別合計実装タクトを計算し、データ通信部４０４により、ネットワークを介してブロードキャストにより設備別合計実装タクトの情報を送信する（ステップＳ３０１）。
【００５５】
次に、データ判定部４０３は、規定時間以上実装依頼が無かったかどうかを判断する（ステップ３０２）。本実施形態においては、当該規定時間を３０秒に設定している。これは、無用な通信待機時間をいたずらに長くさせないためのものである。規定時間を超えて実装依頼が無い場合、動作ステップを終了する。
また、規定時間以内に実装依頼がある場合には、データ判定部４０３は、実装依頼された部品が、自設備で実装可能な部品がどうかを判定する（ステップＳ３０３）。
【００５６】
自設備で実装不可能な部品であれば、実装依頼元設備に対し、実装不可通知を行い（ステップＳ３０８）、ステップＳ３０２を再度実行する。
ここで、実装不可能とは、設備上の部品搭載部が満杯で、他の部品種別を新たに追加搭載できない等の理由である。
設備的に実装できる部品であれば、実装タクト算出部４０２は、実装依頼部品を加えての設備別合計実装タクトの算出を行い（ステップＳ３０４）、データ判定部４０３は、この設備別合計実装タクトが、当該部品を実装対象から除外した場合の実装依頼元の設備別合計実装タクトを超えないかどうかを判定する（ステップＳ３０５）。
【００５７】
データ判定部４０３は、再計算後の実装依頼先の設備別合計実装タクトが実装依頼元の設備別合計実装タクト以上の場合、実装依頼元設備に対し、実装不可通知を行う（ステップＳ３０８）。
再計算後の実装依頼先の設備別合計実装タクトが実装依頼元の設備別合計実装タクト未満の場合、データ判定部４０３は、実装可通知を実装依頼元設備に対して行い（ステップＳ３０６）、データ判定部４０３は、実装依頼元設備のデータ判定部３０３より、実装に必要な詳細な情報を受け取り、当該部品を自設備である部品実装設備１０２の実装部品として登録し（ステップＳ３０７）、実装タクト算出部４０２により、自己の設備別合計実装タクトを計算し、データ通信部３０４により、ネットワークを介してブロードキャストにより設備別合計実装タクトの情報を送信するステップＳ３０１を再度実行する。
【００５８】
以上が、部品実装ライン２００の運転開始までの、制御部２０１による実装部品振り分けに係る動作フローである。
このように、本実施形態によれば、各部品実装設備１０１〜１０３における実装タクト平準化に係る制御の主体を各部品実装設備１０１〜１０３に係る制御部とすることにより、設備の構成等を考慮した、独立した制御装置を予め設置せずに、平準化された振り分け処理を行うことが可能になる。
【００５９】
さらに本実施形態では、部品実装ライン２００の運転中に、欠品が発生した場合、部品を補給するまでの措置として、欠品を起こした部品について他設備への振り分けを実施し、実装ラインのダウン時間の短縮化が図られる。
次に、部品実装ライン２００上の３つの部品実装設備のいずれかに欠品が発生した場合における、各制御部２０１〜２０３で実施される、部品実装ライン２００の早急な復旧実現のための動作フローについて、図６を用いて説明する。
【００６０】
図６（ａ）は、欠品部品の実装依頼に係る制御を行う動作フローで、実装依頼元設備において有効な処理であり、このフローチャートでは、表２中の部品実装設備１０２が実装する部品Ｃが欠品したケースを例に挙げ、制御部２０２での動作フローを具体的に説明する。
また、図６（ｂ）は、欠品部品の実装受託に係る制御を行う動作フローで、実装依頼先設備において有効な処理であり、このフローチャートでは、表２中の部品実装設備１０２が実装する部品Ｃが欠品したケースを例に挙げ、制御部２０１での動作フローを具体的に説明する。
【００６１】
図６（ａ）において、データ判定部４０３は、欠品が発生しているかどうかを判定し（ステップＳ４０１）、欠品が発生していなければ、最初のステップを再度実行する。欠品が発生している場合、例えば表２中の部品Ｃが欠品した場合、データ判定部４０３は、自設備において部品Ｃが欠品したと判定する。
次に、データ判定部４０３は、この欠品部品を実装可能対象部品から外すために、実装不可フラグを１に変更する。
【００６２】
その後、データ判定部４０３は、欠品の発生により、実装依頼を行っていない設備が残っていないかどうかの判定を行う（ステップＳ４０３）。実装依頼を行っていない設備が残っていない場合は、欠品部品の実装依頼先が見つからないので、この実装ラインでの実装の続行は不可能となり、このフローは終了する。
一方、実装依頼を行っていない設備が残っている場合は、欠品部品の部品振り分けを決定し、振り分け後の実装タクトの仮算出を行い、他設備に対し、欠品部品の重量が小さければ上流工程に、欠品部品の重量が大きければ下流工程に、当該部品の部品実装を依頼する（ステップＳ４０４）。
【００６３】
即ち、表２中における、部品実装設備１０１の制御部２０１に対し、部品実装を依頼する。
次に、実装依頼先である制御部２０１内のデータ判定部３０３返信結果を受けて、データ判定部４０３は、その返信結果が、実装可であるかを判定する（ステップＳ４０５）。
【００６４】
返信結果が、実装不可の場合、当該実装依頼先の設備を検索対象候補から外し（ステップＳ４０６）、欠品の発生により、実装依頼を行っていない設備が残っていないかどうかの判定を行うステップＳ４０３を再度実施する。
一方、返信結果が、実装可である場合は、部品実装の際に必要となるさらに詳細な情報、即ち、実装位置および角度等の設計情報を実装依頼元設備から実装依頼先設備に送信し、実装依頼先へ当該部品の実装登録命令を送信し（ステップＳ４０７）、再度各部品実装設備１０１〜１０３の設備別合計実装タクトの平準化を行うフローである図４（ａ）のステップＳ２０１からステップＳ２０８までを実施し、また、図４（ｂ）のステップＳ３０１からステップＳ３０７までを実施した後（ステップＳ４０８）、最初のステップであるステップＳ４０１を再度実行する。
【００６５】
より具体的には、表２中の部品実装設備１０１で部品Ｃを保有してケースであり、この場合データ判定部３０３は実装を許可し、データ判定部４０３は、欠品部品の振り分けを実施し、下記の表３に示すように、部品Ｃが部品実装設備１０１で実装される結果となる。
【００６６】
【表３】
この後、再度、設備別合計実装タクトの平準を実施するため、部品実装設備１０１のデータ判定部３０３は、自設備より設備合計実装タクトの短い、下流工程の部品実装設備１０２のデータ判定部４０３対し（上流工程がないので下流工程に依頼する）、重量の大きい部品Ｃを実装依頼するが、部品実装設備１０２は、欠品部品であるため実装不可フラグに１が立っているので実装不可通知を行う。
【００６８】
その後、データ判定部３０３は、部品Ｃの次に重量の大きい部品Ｂを部品実装設備１０２のデータ判定部４０３に実装依頼し、部品実装設備１０２に部品Ｂが投入されており、実装に問題がないとすると、データ判定部４０３は、部品実装設備１０１のデータ判定部３０３に対し、部品実装可通知を行い、現実に部品Ｂの実装を部品実装設備１０２へ振り分ける。
【００６９】
このような結果、下記の表４に示すように、部品Ｂが部品実装設備１０２で実装され、設備別合計実装タクトの平準化がなされる。
【００７０】
【表４】
その後、同様の処理を各部品実装設備間で実施しても、表４の状態より、更なる設備別合計実装タクトの平準化は実現できないため、表４の状態が、振り分け後の最終状態となる。
また、欠品発生設備において、新たに当該欠品部品が供給された場合においては、欠品が発生する前の部品振り分け状態を各制御部に記憶しており、各制御部は、欠品が発生する直前の部品振り分け状態に再度変更する。
【００７２】
以上が欠品発生時における実装依頼に係る制御のフローである。
一方、欠品部品における実装受託に係る制御のフローを示す図６（ｂ）において、制御部２０１内のデータ判定部３０３は、自設備に実装依頼があるかどうかを判定し（ステップＳ４１１）、自設備に実装依頼がない場合、最初のステップを再度実行する。自設備に実装依頼がある場合、実装依頼された部品が、実装できる部品かどうかを判断する。即ち、当該部品が設備に投入されている部品かどうか、又は、不品の残数があるか等を判断する（ステップＳ４１２）。
【００７３】
実装できない部品と判断された場合、実装不可通知を実装依頼先設備に対して行い（ステップＳ４１７）、制御部２０１内のデータ判定部３０３は、自設備に実装依頼があるかどうかを判定する最初のステップＳ４１１を再度実施する。
一方、実装できる部品と判断された場合、制御部２０１内の実装タクト算出部３０２は、実装依頼された部品を加えて設備別合計実装タクトを算出し（ステップＳ４１３）、実装可通知および、算出した設備別合計実装タクトの情報を送信し（ステップＳ４１４）、データ判定部４０３は、実装に必要な詳細な情報を受け取り、当該部品を自設備である部品実装設備１０２の実装部品として登録し（ステップＳ４１５）、再度、各部品実装設備１０１〜１０３の設備別合計実装タクトの平準化を行うフローである図４（ａ）のステップＳ２０１からステップＳ２０８までを実施し、また、図４（ｂ）のステップＳ３０１からステップＳ３０７までを実施した後、最初のステップであるステップＳ４１１を再度実行する。
【００７４】
以上が、部品実装ライン２００の運転中に、欠品が発生した場合、部品を補給するまでの措置として、欠品を起こした部品について他設備への振り分けを実施し、実装ラインのダウン時間の短縮化を図るための、実装部品振り分けに係る動作フローである。
このように、本実施形態によれば、各部品実装設備１０１〜１０３に係る各制御部がそれぞれ制御主体とされ、動的に変化する部品実装ライン２００の状況に柔軟に対応でき、欠品発生による部品実装ライン２００の停止から早急な復旧を図ることを目的とした部品の振り分けが早期に実施され、従来では必要であった、部品振り分け後の作業者のデータ更新が不要とされ、効率的なライン管理が実施される。
【００７５】
さらに本実施形態では、欠品以外の理由においても、ある基準以上の実装エラーが発生する場合、即ち、部品の実装位置ずれ、部品吸着時における吸引圧力の低下等が、ある基準頻度以上に発生した場合、当該部品を他設備に振り分けを行い、実装エラー発生の軽減と、品質の安定化を図っている。
これらのエラーのほとんどは、各部品実装設備１０１〜１０３で検出可能であり、また、仮に検出洩れがあった場合においても、その下流工程の検査工程を設けることにより、エラー検出精度を高め、これらの情報を各部品実装設備にフィードバックし、部品振り分けによる実装タクト短縮化に役立てている。
【００７６】
実装エラー発生に対処するために、各制御部２０１〜２０３で実施される動作フローについて図７を用いて説明する。
図７（ａ）は、実装エラー発生に対処するために、各制御部２０１〜２０３で実施される動作フローで、部品振り分けのための実装依頼に係る制御を行う動作フローであり、実装エラー発生設備で実装依頼元となる設備において有効な処理となる。
【００７７】
また、図７（ｂ）は、実装エラー発生に対処するために、各制御部２０１〜２０３で実施される動作フローで、部品振り分けのための実装受託に係る制御を行う動作フローであり、実装依頼先設備において有効な処理となる。
図４（a）において、各部品実装設備１０１〜１０３の制御部内における各データ判定部３０３、４０３、５０３のそれぞれは、実装エラーが発生しているかどうかを判定し（ステップＳ５０１）、実装エラーが発生していなければ、自らのステップを再度実施する。
【００７８】
実装エラーが発生しているかどうかの判断基準は、実装位置ずれの発生率が９９．９５％以上、および部品吸着時における部品姿勢センサーなどでの認識結果が不良となった場合、および連続３回以上の実装リトライの実施をもってエラーが発生しているものとする。
一方、実装エラーが発生している場合は、データ判定部３０３、４０３、５０３は、この実装エラー発生部品を実装可能対象部品から外す。
【００７９】
即ち、この実装エラー発生部品の実装タクトを無限大に設定し、実装不可フラグを１に変更し（ステップＳ５０２）、データ判定部３０３、４０３、５０３は、実装エラーの発生により、実装依頼を行っていない設備が残っていないかどうかの判定を行う（ステップＳ５０３）。
実装依頼を行っていない設備が残っていない場合は、実装エラー発生部品の実装依頼先が見つからないので、この実装ラインでの実装の続行は不可能となり、このフローは終了する。
【００８０】
一方、実装依頼を行っていない設備が残っている場合は、実装エラー発生部品の部品振り分けを決定し、振り分け後の実装タクトの仮算出を行い、他設備に対し、当該部品の部品実装を依頼し（ステップＳ５０４）、データ判定部３０３、４０３、５０３は、実装依頼先の、返信結果を受けて、その返信結果が、実装可であるかを判定する（ステップＳ５０５）。
【００８１】
返信結果が、実装不可の場合、当該実装依頼先の設備を検索対象候補から外し（ステップＳ５０６）、実装エラーの発生により、実装依頼を行っていない設備が残っていないかどうかの判定するステップであるステップＳ５０３を再度実施する。
一方、返信結果が、実装可である場合は、部品実装の際に必要となるさらに詳細な情報、即ち、実装位置および角度等の設計情報を実装依頼元設備から実装依頼先設備に送信し、実装依頼先へ当該部品の実装登録命令を送信する（ステップＳ５０７）。
【００８２】
その後、再度各部品実装設備１０１〜１０３の設備別合計実装タクトの平準化を行うフローである図４（ａ）のステップＳ２０１からステップＳ２０８までを実施し、また、図４（ｂ）のステップＳ３０１からステップＳ３０７までを実施した後（ステップＳ４０８）、最初のステップであるステップＳ５０１を再度実行する。
【００８３】
また、各制御部２０１〜２０３による、実装エラー発生に対処するために実施する、部品の実装受託に係る制御の動作フローについて、図７（ｂ）を用いて説明する。
各データ判定部３０３、４０３、５０３は、自設備に実装依頼があるかどうかを判定し（ステップＳ５０９）、自設備に実装依頼がない場合、自らのステップを再度実施する。
【００８４】
自設備に実装依頼がある場合、実装依頼された部品が、実装できる部品かどうかを判断する。即ち、当該部品が設備に投入されている部品かどうか。又は、不品の残数があるか等を判断する（ステップＳ５１０）。
実装できない部品と判断された場合、各制御部２０１〜２０３は、実装不可通知を実装依頼先設備に対して行い（ステップＳ５１１）、最初のステップＳ５０９を再度実行する。
【００８５】
一方、実装できる部品と判断された場合、各データ判定部３０３、４０３、５０３は、実装依頼された部品を加えて設備別合計実装タクトを算出し（ステップＳ５１３）、実装可通知および、算出した設備別合計実装タクトの情報を送信し（ステップＳ５１４）、各データ判定部３０３、４０３、５０３は、実装に必要な詳細な情報を受け取り、当該部品を自設備の実装部品として登録する（ステップＳ５１５）。
【００８６】
その後、各データ判定部３０３、４０３、５０３は、再度各部品実装設備１０１〜１０３の設備別合計実装タクトの平準化を行うフローである図４（ａ）のステップＳ２０１からステップＳ２０８までを実施し、図４（ｂ）のステップＳ３０１からステップＳ３０７までを実施した後、最初のステップであるステップＳ５０９を再度実行する。
【００８７】
以上が、部品実装ライン２００の運転中に、実装エラーが発生した場合、部品を補給するまでの措置として、実装エラーを起こした部品について他設備への振り分けを実施し、実装エラー発生の軽減と、品質の安定化を図るための、実装部品振り分けに係る動作フローである。
このように、本実施形態によれば、各部品実装設備１０１〜１０３に係る各制御部がそれぞれ制御主体とされ、動的に変化する部品実装ライン２００の状況に柔軟に対応し、品質向上を目的とした部品の振り分けが実施され、従来では必要であった、部品振り分け後の独立した制御装置でのデータ更新が不要とされ、効率的なライン管理が実施される。
【００８８】
なお、本実施の形態では、作業者が初期振り分けを行うとしたが、この作業の補助もしく代替として、中央制御装置等を設置して、自動的に行わせても良い。
また、本実施形態において、作業者は、実装ラインで実装すべき部品の設計情報を有し、部品実装ライン２００で実装を開始する前段階として、部品実装設備１０１〜１０３の実装能力や保有部品の数等、生産設備側の実装条件とは無関係に、部品実装設備１０１〜１０３に実装すべき部品の初期振り分けを実施するとしたが、各部品実装設備１０１〜１０３に振り分ける部品点数は、実装部品種類ごとに予めグループ分けを行い、実装点数が各部品実装設備１０１〜１０３ごとに均等になるように区分しても良い。
【００８９】
また、作業者が、各部品実装設備１０１〜１０３に対し、初期振り分けを行うとしたが、一切の部品振り分けを行わず、全ての部品をある１つの部品実装設備に対し暫定的に振り当てるとしても良く、また、この時において、作業者が、部品振り当てを実施しなくとも、フロッピディスク等の記憶媒体を介して、ある１つの部品実装設備に対し、実装部品を暫定的に振り当てるとしても良い。
【００９０】
また、本実施形態では、部品実装ライン２００の上流から下流にかけて、部品重量の小さい部品から大きい部品順に、実装部品種類が各設備で均等となるように、各部品実装設備１０１〜１０３に対し、初期振り分けを行うとしたが、部品実装ライン２００の上流から下流にかけて、部品サイズの小さい部品から大きい部品順に、初期振り分けを行っても良く、また、部品重量および部品サイズに無関係に部品を振り分けても構わない。
【００９１】
また、本実施形態において、自設備より短い設備別合計実装タクトを有する設備が下流工程の場合には、実装依頼部品には、重量が最も大きい部品の全数を実装依頼部品に選定するとしたが、重量が最も大きい部品の全数ではなく、部品の一部のみを振り分けても構わない。
また、データ判定部３０３は、自設備の設備別合計実装タクトと他設備の設備別合計実装タクトとの間で大小比較を行い、他設備の設備別合計実装タクトが自設備の設備別合計実装タクトを下回る場合、当該他設備を実装依頼先設備に選定するとしたが、自設備が受け持つ一部または全部の実装部品の実装依頼先設備に選定するとしても良い。
【００９２】
また、部品実装依頼先部品実装設備での動作フローにおいて、規定時間以上実装依頼が無かったかどうかを判断するステップ３０２において、本実施形態においては、当該規定時間を３０秒に設定しているが、３０秒に限定する必要はなく、ライン運用上実用範囲内で自由に設定できる。
また、欠品発生設備に、新たに、当該欠品部品が供給された場合においては、欠品が発生する前の部品振り分け状態を各制御部は記憶しており、各制御部は、欠品が発生する直前の部品振り分け状態に再度変更するとしたが、必ずしも、欠品が発生する直前の部品振り分け状態に変更する必要はなく、そのままの状態でも良い。
【００９３】
また、本実施形態では、エラー発生判定基準の１つとして、実装位置ずれに関しては、発生率９９．９５％をエラー発生判断のしきい値に設けているが、発生率ではなく、部品実装設備ごとに発生累積件数をカウントし、ある件数を決めて、それ以上となる場合に、エラーが発生したと判断しても良い。
また、連続３回以上の実装リトライの発生を、エラー発生判断のしきい値に設けたが、連続３回という値に限定されず、実装タクトに現実的な時間を確保できる範囲内であれば、何回に設定しても構わない。
【００９４】
また、本実施形態においては、部品振り分けの目的を設備別合計実装タクトの平準化においているが、エラー発生件数の平準化を目的に部品の振り分けを行い、その結果として、部品実装ライン２００全体での実装時間短縮化もしくは、品質の向上を図るとしても良い。
また、本実施形態においては、データ判定部４０３での処理のついて、無用な通信待機時間をいたずらに長くさせないための動作規定時間を３０秒に設定しているが、時間制約を設けず、他の各設備より、実装依頼先の検索対象設備でなくなった旨のメッセージ通信を受信するまで待っておくとしてもよい。
【００９５】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明に係る部品振り分け制御装置は、プリント基板上に電子部品を実装する工程の上流から下流にかけて直列に列設された複数の部品実装設備の１つに対して部品の振り分けを行う部品振り分け制御装置であって、他設備に対して部品振り分けを行う他の部品振り分け制御装置と振り分ける部品についての情報交換を行えるように通信路で接続され、当該通信路を介して交換する他設備の部品振り分け情報を参照し、自設備の実装すべき部品を決定することを特徴とする。
【００９６】
これにより、各部品実装設備における実装タクト平準化に係る制御の主体を各部品実装設備に係る制御部とすることにより、初期振り分けの際必要とされる、通信データは、設備情報を含まない設計情報のみで足り、独立した制御装置を設置した振り分け処理が必要とされない。 また、前記部品振り分け制御装置は、他の部品振り分け制御装置より得られる部品の振り分けに必要な情報を格納しているデータ記憶手段と、前記データ記憶手段に格納された情報に基づいて、実装部品の振り分け前、および振り分け後の、各部品の実装を開始してから終了するまでに要する実装時間の算出を行う実装時間算出手段と、前記実装時間算出手段による実装時間の算出結果に基づいて、実装時間の合計値が自設備より小さい他の部品実装設備の部品振り分け制御装置に部品の実装を依頼し、他設備の部品振り分け制御装置から実装部品の受け入れの依頼がなされた場合には、自設備に当該依頼部品を受け入れたと想定した場合の実装時間の合計値が、他設備より小さい場合に受け入れを許可し、実装部品変更の実施と、これに伴う、詳細な情報の受け渡しという、一連の振り分け制御を実施しても、なお判定条件を満さぬ場合は、再び新たな他設備を対象として振り分け制御を継続する部品振り分け制御手段とを有するとしても良い。
【００９７】
これにより、従来、全ての情報を集約してから、部品振り分けを行っていた形態から、各部品実装設備に係る制御部の情報交換により、必要とされる情報のみを段階的に通信する形態へと転換するため、無意味な通信を回避でき、最小量の情報交換により、設備別合計実装タクトの平準化が図られ、効率的な部品実装がなされる。
また、前記部品振り分け制御手段は、自設備より１工程上流および1工程下流の設備を優先させて、実装部品の振り分け対象に選定するとしても良い。
【００９８】
これにより、初期の実装スピードを向上する目的で決められた、部品重量の当初の序列を大きく崩すことを防止でき、部品実装の初期スピードの低下がほぼ回避される。
また、前記部品振り分け制御手段は、部品実装設備において欠品が発生した場合に、当該欠品部品の実装を自設備から他設備の部品振り分け制御装置に依頼し、他方、他設備の部品振り分け制御装置から、当該他設備で欠品した部品の受け入れ依頼がなされた場合には、当該欠品部品を保有している場合に受け入れを許可し、実装部品の変更およびこれに伴う詳細データの受け渡しを実施するとしても良い。
【００９９】
これにより、各部品実装設備に係る各制御部がそれぞれ制御主体となり、動的に変化する部品実装ラインの状況に柔軟に対応し、欠品発生による部品実装ラインの停止から早急な復旧を図ることを目的とした部品の振り分けを早期に実施でき、従来では必要であった、部品振り分け後の中央制御装置における、データの再作成が不要となり、効率的なライン管理が実現される。
【０１００】
また、前記部品振り分け制御手段は、自設備において部品の実装の際に発生する品質不良発生率がある基準を超えた場合に、当該品質不良発生部品の実装を他設備の部品振り分け制御装置に依頼し、他方、他設備の部品振り分け制御装置から、当該他設備で発生した品質不良部品の受け入れ依頼がなされた場合には、受け入れ可否を検討し、その結果が可能ならば、実装部品の変更およびこれに伴う詳細データの受け渡しを実施するとしても良い。
【０１０１】
これにより、各部品実装設備に係る各制御部がそれぞれ制御主体となり、動的に変化する部品実装ラインの状況に柔軟に対応し、品質向上を目的とした部品の振り分けを実施でき、効率的なライン管理が実現される。
なお、これらの効果は前記部品振り分け制御装置と同様の効果を発揮する部品実装設備、部品振り分け方法、部品振り分けプログラム、および部品振り分けシステムによっても実現される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る部品実装設備の外観図である。
【図２】部品実装設備内の各制御部の機能ブロック図である。
【図３】（ａ）は、初期振り分けにより得られる情報のデータベースを示す図である。（ｂ）は、各部品実装設備と対を成して接続する制御部が初期振り分け後に作成し、保有するデータベースを示す図である。
【図４】（ａ）は、制御部で実施される、部品の実装依頼に係る制御内容を示すフローチャートである。
（ｂ）は、制御部で実施される、部品の実装受託に係る制御内容を示すフローチャートである。
【図５】図４のステップにおける判定をさらに詳しく説明する動作フローである。
【図６】（ａ）は、欠品発生時の実装ラインの早急な復旧実現のために、各制御部で実施される動作フローである。
（ｂ）は、欠品発生時の実装ラインの早急な復旧実現のために、各制御部で実施される部品振り分けのための実装受託に係る制御を行う動作フローである。
【図７】（ａ）は、実装エラー発生に対処するために、各制御部で実施される動作フローを示す。
（ｂ）は、実装エラー発生に対処するために、各制御部で実施される動作フローで、部品振り分けのための実装受託に係る制御を行う動作フローである。
【符号の説明】
２ａ プリント基板（未実装）
２ｂ プリント基板（実装完了）
１００ ＮＣデータ入出力インターフェース
１０１〜１０３ 部品実装設備
１０５ 通信ネットワークケーブル
２００ 部品実装ライン
２０１〜２０３ 制御部
３０１、４０１、５０１ データ記憶部
３０２、４０２、５０２ 実装タクト算出部
３０３、４０３、５０３ データ判定部
３０４、４０４、５０４ データ通信部
Claims (4)
- プリント基板上に電子部品を実装する工程の上流から下流にかけて直列に列設され、通信ネットワークを介して相互に結ばれた複数の部品実装設備において、自設備が実装する実装部品の一部を他設備に振り分けを行う各部品実装設備に備えられた部品振り分け制御装置であって、
前記各部品実装設備が実装すべき複数の実装部品の設計情報のみからなる初期振り分け情報を受信し、データ記憶部に記憶させるデータ通信部と、
前記データ記憶部に記憶された初期振り分け情報に基づいて自設備の設備別合計実装タクトを計算する実装タクト算出部と、
自設備の設備別合計実装タクトと前記通信ネットワークを介して受信した他設備の設備別合計実装タクトを比較し、前記自設備より短タクトの他設備が存在するかどうかを判定するデータ判定部とを有し、
前記データ判定部は、自設備より短タクトの他設備が存在すると判断した場合には、実装依頼先を前記他設備に決定し、前記複数の実装部品から実装依頼を行う実装依頼部品を選定し、前記実装タクト算出部により再算出された前記実装依頼部品を除外した自設備の設備別合計実装タクトとともに前記通信ネットワークを介して前記実装依頼先の他設備に実装依頼を行い、
前記実装依頼先の他設備のデータ判定部は、前記実装依頼部品が前記実装依頼先の他設備で実装可能な部品であり、かつ、前記実装依頼部品を加えて再算出した前記実装依頼先の他設備の設備別合計実装タクトが前記実装依頼部品を除外した実装依頼元の自設備の設備別合計実装タクトを超えないと判断した場合は、前記通信ネットワークを介して前記実装依頼先の他設備から前記実装依頼元の自設備に実装可通知を行い、
前記実装依頼元は、前記実装可通知を受けた場合には、前記実装依頼元の自設備から前記実装依頼先の他設備へ前記通信ネットワークを介して前記データ記憶部に記憶された前記実装依頼部品の前記設計情報及び実装登録命令を送信し、自設備の実装すべき部品を決定することを特徴とする部品振り分け制御装置。 - 前記データ判定部は、自設備より１工程上流および１工程下流の設備を他設備として優先させて、実装部品の振り分け対象に選定することを特徴とする請求項１記載の部品振り分け制御装置。
- プリント基板上に電子部品を実装する複数の部品実装設備が、実装工程の上流から下流にかけて直列に配置され、前記各部品実装設備間を結ぶ通信ネットワークを有する部品実装ラインにおいて、各部品実装設備が実装する実装部品の一部を自設備から他設備に振り分けるための方法であって、
前記各部品実装設備が実装すべき複数の実装部品の設計情報のみからなる初期振り分け情報を受信し、記憶する第１のステップと、
前記各部品実装機が前記記憶された初期振り分け情報に基づいて自設備の設備別合計実装タクトを計算する第２のステップと、
他設備の設備別合計実装タクトを受信し、自設備の設備別合計実装タクトと他設備の設備別合計実装タクトとを比較し、前記自設備より短タクトの他設備が存在するかどうかを判定する第３のステップと、
前記判定により自設備より短タクトの他設備が存在する場合は、実装依頼先を前記他設備に決定し、前記複数の実装部品から実装依頼を行う実装依頼部品を選定し、前記実装依頼部品を除外した自設備の設備別合計実装タクトを再算出するとともに、前記実装依頼先の他設備に実装依頼を行う第４のステップと、
前記実装依頼先の他設備が、前記実装依頼部品が前記実装依頼先の他設備で実装可能な部品であるか否か、及び前記実装依頼部品を加えて再算出した前記実装依頼先の他設備の設備別合計実装タクトが前記実装依頼部品を除外した実装依頼元の自設備の設備別合計実装タクトを超えるか否かを判定する第５のステップと、
前記実装依頼部品が前記実装依頼先の他設備で実装可能な部品であり、かつ、前記実装依頼部品を加えて再算出した前記実装依頼先の他設備の設備別合計実装タクトが前記実装依頼部品を除外した実装依頼元の自設備の設備別合計実装タクトを超えないと判断した場合は、前記実装依頼先の他設備が前記実装依頼元の自設備に実装可通知を行う第６のステップと、
前記実装可通知を受けた場合は、前記実装依頼元の自設備から前記実装依頼先の他設備へ前記実装依頼部品の前記設計情報及び実装登録命令を送信する第７のステップを有することを特徴とする部品振り分け方法。 - プリント基板上に電子部品を実装する複数の部品実装設備が、実装工程の上流から下流にかけて直列に配置され、前記各部品実装設備に備えられた各制御部を相互に結ぶ通信ネットワークを有する部品実装ラインにおいて、各部品実装設備が実装する実装部品の一部を自設備から他設備に振り分ける部品振り分けシステムであって、
前記各制御部は、
前記各部品実装設備が実装すべき複数の実装部品の設計情報のみからなる初期振り分け情報を受信し、データ記憶部に記憶させるデータ通信部と、
前記データ記憶部に記憶された初期振り分け情報に基づいて自設備の設備別合計実装タクトを計算する実装タクト算出部と、
自設備の設備別合計実装タクトと前記通信ネットワークを介して受信した他設備の設備別合計実装タクトを比較し、前記自設備より短タクトの他設備が存在するかどうかを判定するデータ判定部とを有し、
自設備より短タクトの他設備が存在すると判断した場合は、前記データ判定部が実装依頼先をその他設備に決定し、前記複数の実装部品から実装依頼を行う実装依頼部品を選定し、前記実装タクト算出部により再算出された前記実装依頼部品を除外した自設備の設備別合計実装タクトとともに前記通信ネットワークを介して前記実装依頼先の他設備に実装依頼を行い、
前記実装依頼先の他設備のデータ判定部が、前記実装依頼部品が前記実装依頼先の他設備で実装可能な部品であり、かつ、前記実装依頼部品を加えて再算出した前記実装依頼先の他設備の設備別合計実装タクトが前記実装依頼部品を除外した実装依頼元の自設備の設備別合計実装タクトを超えないと判断した場合は、前記通信ネットワークを介して前記実装依頼先の他設備から前記実装依頼元の自設備に実装可通知を行い、
前記実装可通知を受けた場合は、前記実装依頼元の自設備から前記実装依頼先の他設備へ前記通信ネットワークを介して前記データ記憶部に記憶された前記実装依頼部品の前記設計情報及び実装登録命令を送信する
ことを特徴とする部品振り分けシステム。
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