JP4197212B2 - 表示パネル用基板及びその製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、表示パネル用基板及びその製造方法に係り、とくに表示領域内の隔壁及び電極を被覆する電極被覆誘電体層の構造とその形成方法に関する。
【0002】
マトリックス表示方式のガス放電型表示装置に用いられる、例えば平面型プラズマディスプレイパネル(PDP)は、視認性に優れた表示パネルとして注目されており、ハイビジョンテレビなどへの用途拡大に向けて画像の高精細化及び大画面化が進められており、その低コスト化が強く要望されている。
【0003】
【従来の技術】
図10の要部分解斜視図に示すように、3電極を備えた蛍光体によるカラーAC面放電型PDPは、一対の基板(通常は透明なガラス基板)、即ち前面基板20と背面基板21とを微小間隔を空けて対向配置し、周囲を図示しない封止材で封止することによって内部に放電空間22を形成した自己発光型の表示パネルである。
【0004】
前面基板20には、表示電極23(一対のX,Yサスティン電極23a,23b)を備え、背面基板21には、放電空間22を仕切るため、平面視直線状で例えば、高さ100〜200μm,幅30〜50μmの隔壁24がデータ電極25(アドレス電極ともいう)ラインに沿って200μm程度の等間隔に設けられて、放電の干渉や色のクロストークを防止している。
【0005】
さらに、表示電極23とデータ電極25との直接放電を回避するため、データ電極25を電極被覆誘電体層26で被覆した構造をとることが多い。
【0006】
このデータ電極25を電極被覆誘電体層26で被覆した構造の背面基板21側の製造方法を図11を用いて説明する。
【0007】
図11は、図10の背面基板側の製造方法を工程順に示す要部側断面図である。
【0008】
同図の(a)図において、背面基板(ガラス基板)21上に厚さ1〜2μm,幅50〜80μmのデータ電極25のパターンをフォトリソグラフィ技術により形成する。
【0009】
同図の(b)図において、データ電極25の表面を含む背面基板21の全面にスクリーン印刷法によって厚さ10〜20μmの図10の電極被覆誘電体層26を形成するためのペースト状のガラス部材26aを被着/乾燥した後、加熱焼成してガラス化した層にする。
【0010】
同図の(c)図において、スクリーン印刷法によりデータ電極25間の中央に厚さ(高さ)100〜200μm,幅30〜50μmに図10の隔壁24を形成するためのペースト状のガラス部材24aを印刷/乾燥する。
【0011】
これを加熱焼成して図10に示したデータ電極25を被覆する電極被覆誘電体層26の上に隔壁24を形成している。
【0012】
この後、さらに図10に示すように、各隔壁24間の溝22a内面に、赤R,緑G,青Bのそれぞれの色に発光する蛍光体層27を、スクリーン印刷法または感光性蛍光体を用いたフォトプロセス法により形成する。
【0013】
そして最後に、この背面基板21と、別工程で表示電極23を配列形成した前面基板20とを重ね互いに位置合わせし、基板周囲を図示しない封止材により封着し、前面基板20と背面基板21との間に形成された放電空間22内に図示しない放電ガスを封入して表示パネル用基板を完成している。
【0014】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記構造及びその方法によれば、データ電極を被覆するためのガラス部材と隔壁を形成するためのガラス部材のそれぞれの加熱焼成工程が必要であり、この加熱焼成工程は、大電力、長時間のプロセスになるという問題があった。
【0015】
そこで、この問題を解消するため、双方のガラス部材を1工程で同時に加熱焼成することを検討した。しかし、単純に双方のガラス部材を同時に加熱焼成すると、両者は厚さ(体積)が大きく異なっているため、両者の硬化時の収縮差によって応力を生じ、この応力によって図12に示すように、電極被覆誘電体層26に亀裂28が入ったり、隔壁24がよじれて蛇行変形してしまう。
【0016】
この隔壁の蛇行変形は、画素セルの寸法のバラツキにつながる他、各隔壁の高さが不揃いになって背面基板と前面基板とを組み合わせたとき、放電空間を完全に仕切ることができないため、表示パネル用基板の歩留りが悪くなるといった問題があった。
【0017】
また、この電極被覆誘電体層の亀裂がデータ電極につながるように生じた場合には、直接放電により誤動作を起こしたり、亀裂からのガス放出により放電特性を劣化させるという問題があった。
【0018】
上記問題点に鑑み、本発明は電極を被覆する誘電体層に入る亀裂や隔壁の変形を防止するとともに、歩留りを向上して低コスト化できる表示パネル用基板及びその製造方法を提供することを目的とする。
【0019】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の請求項1記載の表示パネル用基板においては、基板上に、複数の電極と、それら各電極を被覆する誘電体層と、各電極の間に配置されて隣接する電極間を仕切る隔壁とを備えた表示パネル用基板において、前記誘電体層と前記隔壁とは互いに平行する帯状であって、同一の加熱焼成プロセスによりガラス化された部材で構成する。
【0020】
このように、基板(背面基板に対応)上に形成された電極(データ電極に対応)を被覆する誘電体層(電極被覆誘電体層に対応)と隔壁とを離隔して接触させないことにより、誘電体層と隔壁とを同時に加熱焼成しても、その時の両者の収縮差によって生じる応力は互いに影響を及ぼすことはないので、その応力によって誘電体層に亀裂が入るとか、隔壁がよじれて蛇行変形するなどはなくなり、表示パネル用基板の歩留りを向上できるため、工程数と消費電力を低減することができ、電極の線間容量を低減できる。
【0021】
なお、誘電体層は原理的に電極を被覆さえしていれば良いので表示パネルとしての特性上、何ら支障はない。
【0022】
また、請求項2記載の表示パネル用基板においては、基板上に、複数の電極と、それら各電極を被覆する誘電体層と、各電極の間に配置されて隣接する電極間を仕切る隔壁とを備えた表示パネル用基板において、前記誘電体層は、各電極を被覆する膜厚の大きい第1の誘電体層(電極被覆誘電体層に対応)と、該第1の誘電体層と前記隔壁とを連結する該第1の誘電体よりも薄い膜厚の第2の誘電体層(後述する接触部に対応)から形成されてなり、前記第1の誘電体層、第2の誘電体層及び隔壁は、同一の加熱焼成プロセスによりガラス化された部材で構成する。
【0023】
このように、第1の誘電体層と隔壁とが第2の誘電体層で接続されていても、その第2の誘電体層の厚さを極めて薄くすることにより、第1の誘電体層と隔壁の収縮差によって生じる応力は第2の誘電体層で切れるため、請求項1記載の構成の場合と同様に作用して表示パネル用基板の歩留りを向上でき、工程数と消費電力量を低減することができ、電極の線間容量を低減できる。
【0024】
また、請求項3記載の表示パネル用基板の製造方法においては、基板上に配設された複数の電極を被覆するように第1のガラス部材を、それぞれ離隔して被着する第1の工程と、前記複数の電極間を仕切る隔壁を形成するための第2のガラス部材を、前記第1のガラス部材と離隔して被着する第2の工程と、前記第1及び第2のガラス部材を、同一のプロセスで加熱焼成してガラス化する第3の工程とを含んで構成する。
【0025】
これにより、電極を被覆するための第1のガラス部材と、隔壁を形成するための第2のガラス部材とが離隔して被着されるため、第3の工程において、両者を同時に加熱焼成する時の収縮差によって生じる応力によって、第1のガラス部材がガラス化する際に亀裂を生じることはなく、かつ第2のガラス部材で形成される隔壁は蛇行変形しにくくなって、表示パネル用基板の歩留りを向上できる。
【0026】
【発明の実施の形態】
以下、図面に示した実施例に基づいて本発明の要旨を詳細に説明する。
【0027】
PDPの一対の基板において、通常は図10に示すように、背面基板上にデータ電極と隔壁とが設けられている。
【0028】
図1及び図2の要部側断面図に示すように、背面基板1は、前面基板との対向面に所定間隔に配列されるとともに、所定の厚さの電極被覆誘電体層3で被覆されたデータ電極2と、互いに隣接するデータ電極2間を中央で仕切る隔壁4とを具備して構成する。
【0029】
そして、本発明の第1の実施例は、図1に示すように、データ電極2のみを被覆する電極被覆誘電体層3と隔壁4とが接触せずに離隔した構造とする。
【0030】
あるいは、第2の実施例は、図2に示すように、電極被覆誘電体層(第1の誘電体層)3と隔壁4とが連結(接触)する場合の接触部(第2の誘電体層)3aの厚さは、電極被覆誘電体層3と隔壁4の同時加熱焼成時の収縮によって生じる応力が互いに影響を及ぼさないように極めて薄くし、電極被覆誘電体層3の厚さの1/5以下程度(0〜5μmの厚さ)の構造とする。
【0031】
このように、第1の実施例においては、背面基板上に設けられたデータ電極を被覆する電極被覆誘電体層と、データ電極間を仕切る隔壁とが接触せずに離隔した構造にしているため、電極被覆誘電体層と隔壁の同時加熱焼成時の収縮差によって生じる応力は互いに影響を及ぼすことはない。
【0032】
そのため、前記応力によって電極被覆誘電体層に亀裂が入るとか、隔壁がよじれて蛇行変形するなどの不良がなくなるため、製造工程上の歩留りを向上できる。
【0033】
なお、電極被覆誘電体層は、原理的にデータ電極のみを被覆していれば良いのでPDPとしての特性には何ら支障はない。
【0034】
また、第2の実施例においては、データ電極を被覆する電極被覆誘電体層と隔壁とが接触する場合の接触部の厚さを極めて薄くしているため、両者を同時に加熱焼成するとき、電極被覆誘電体層に亀裂が入いるとしても、その亀裂はこの薄い接触部の部分もしくは電極被覆誘電体層の裾縁部分に集中し、データ電極上面を被覆した電極被覆誘電体層まで亀裂が入るとか、隔壁が蛇行変形するまでには至らない。
【0035】
つぎに、図1,図2のような上記構造の背面基板の製造方法について説明する。
【0036】
図3は、凹版転写法による第1の実施例の要部側断面図である。
【0037】
同図の(a)図の転写前の状態を示す第1の工程において、データ電極2のみを被覆する電極被覆誘電体層を形成するための第1の凹溝5aと、隔壁を形成するための第2の凹溝5bとを具備した回転ローラ状または平板状の凹版型5を用いる。
【0038】
低融点ガラスを主体とするペースト状のガラス部材6を第1,第2の凹溝5a,5b内だけに充填する。
【0039】
これを同図の(b)図の転写後の状態を示す第2の工程において、背面基板1上に回転させて転写/乾燥することにより、電極被覆誘電体層と隔壁とを形成するガラス部材6がそれぞれに接触せずに離隔して転写される。
【0040】
つぎに、このガラス部材6を図示しない第3の工程において、加熱焼成しガラス化することにより、図1に示した電極被覆誘電体層3と隔壁4とを接触させずに離隔させた構造が得られる。
【0041】
なお、第1及び第2の凹溝5a,5bには、通常は異なる種類の誘電体層が充填されるが、同一の誘電体層を用いることもできる。
【0042】
あるいは、図4の凹版転写法による第2の実施例の要部側断面図に示すように、同図の(a)図の転写前の状態を示す第1の工程において、凹版型5の第1,第2の凹溝5a,5b内にガラス部材6を充填するだけでなく、さらに凹版型5の転写面の全面にもガラス部材6を厚さ0〜5μm程度にできるだけ薄く被着する。
【0043】
これを同図の(b)図の転写後の状態を示す第2の工程において、背面基板1上に回転させて転写/乾燥することにより、電極被覆誘電体層を形成するガラス部材6と、隔壁を形成するガラス部材6とが極めて薄い厚さのガラス部材6で接触(接続)して転写される。
【0044】
続いて、このガラス部材6を図示しない第3の工程において、加熱焼成しガラス化することにより、図2に示した電極被覆誘電体層と隔壁とが薄い厚さで接触(接続)した構造が得られる。
【0045】
つぎの図5は、積層印刷法による実施例の要部側断面図である。
【0046】
まず、同図の(a)図の第1の工程において、スクリーン印刷法またはディスペンサ法などのパターン印刷法により、背面基板1上に、データ電極2を被覆するペースト状の第1のガラス部材6aと、隔壁を形成する部分に第2のガラス部材6bとを所定の厚さに被着する。
【0047】
つぎに、同図の(b)図の第2の工程において、第1のガラス部材6aのみを印刷するパターンを有する印刷スクリーンに替えて、さらに第2のガラス部材6bのみの印刷/乾燥を繰り返して所定の厚さ(高さ)に積層する。
【0048】
これにより、データ電極2のみを被覆する第1のガラス部材6aと隔壁を形成する第2のガラス部材6bとは接触せずに離隔して被着される。
【0049】
続いて、図示しない第3の工程において、両者を同時に加熱焼成してガラス化することにより、図1に示した電極被覆誘電体層3と隔壁4とを互いに離隔させた構造が得られる。
【0050】
つぎの図6は、サンドブラスト法による実施例の要部側断面図である。
【0051】
まず、同図の(a)図の第1の工程において、データ電極2のみを被覆するようにデータ電極2を被覆する第1のガラス部材6aをスクリーン印刷法またはディスペンサ法などのパターン印刷法により所定の厚さに被着/乾燥する。あるいはさらに加熱焼成しガラス化する。
【0052】
この第1のガラス部材6aは、つぎに被着する隔壁を形成する第2のガラス部材6bとフィラー(充填材)が同じでも異なっても構わないが、第2のガラス部材6bよりもバインダ樹脂の含有量を増加してサンドブラストのレイト比がとれるように調節しておく。
【0053】
つぎに、同図の(b)図の第2の工程において、背面基板1の全面に第2のガラス部材6bを隔壁の高さに対応する厚さに被着/乾燥して加熱焼成し、隔壁を形成する部分にサンドブラスト耐性を有するフォトマスク7をパターニングする。
【0054】
その後、同図の(c)図の第3の工程において、背面基板1の上方からサンドブラスト8により研磨材を吹きつけてフォトマスク7以外の露出部分を切削する。この切削により第1のガラス部材6aが露出するが、前述のようにサンドブラスト8に対して耐性があるため、殆ど切削されない。
【0055】
これにより、図1に示した電極被覆誘電体層3と隔壁4とを互いに離隔させた構造が得られる。
【0056】
なお、サンドブラストの程度を加減調節することにより、図2に示した電極被覆誘電体層と隔壁とが極めて薄い厚さで接触(接続)した構造が得られる。
【0057】
つぎの図7及び図8は、埋め込み法による実施例の要部側断面図である。
【0058】
図示するように、まず第1の工程において、例えば前述の図6の第1の工程を経て、データ電極2のみを第1のガラス部材6aで被覆した背面基板1の全面に隔壁の高さに対応する厚さのドライフィルムレジスト9をラミネートする。
【0059】
つぎに、第2の工程において、このドライフィルムレジスト9にフォトマスクを載せて露光し、第2のガラス部材を埋め込むための凹溝10のパターンを現像処理により形成する。
【0060】
つぎに、図8の第3の工程において、凹溝10のそれぞれに第2のガラス部材6bを充填/乾燥した後、第2の工程のドライフィルムレジスト9をエッチングにより溶解除去または膨潤剥離し、第1のガラス部材6aと第2のガラス部材6bとを露出する。
【0061】
続いて、図示しない第5の工程において、両者を同時に加熱焼成してガラス化することにより、図1に示した電極被覆誘電体層3と隔壁4とを離隔させた構造が得られる。
【0062】
なお、ドライフィルムレジストは、熱分解性が良い場合には前記溶解除去によらず、第1及び第2のガラス部材の加熱焼成時に熱分解除去してもよい。
【0063】
つぎの図9は、フォトリソグラフィ法による実施例の要部側断面図である。
【0064】
まず、同図の第1の工程において、データ電極2が形成された背面基板1の全面に、データ電極2を被覆する厚さの、ガラス粉末フィラ及びネガ重合型感光性樹脂などでなるペースト状の第1の感光性誘電体材料11を被着/乾燥した後、データ電極2を被覆する部分12及び隔壁を形成する部分13を図示しないフォトマスクを用いて露光する。
【0065】
つぎに、 同図の第2の工程において、さらに背面基板1の全面にペースト状の第2の感光性誘電体材料14を隔壁の高さに対応する厚さまで被着/積層する。その際、一度に露光できる膜厚が20〜30μm程度であるため、1層被着する毎に隔壁を形成する部分13のみの露光を繰り返して積層する。
【0066】
その後、第3の工程において、第1及び第2の感光性誘電体材料を共に現像して、データ電極2を被覆する部分12及び隔壁を形成する部分13を形成し、両者を同時に加熱焼成してガラス化することにより、図1に示した電極被覆誘電体層3と隔壁4とを離隔させた構造が得られる。
【0067】
【発明の効果】
以上、詳述したように本発明によれば、電極(データ電極)を被覆する電極被覆誘電体層と隔壁とを接触させずに離隔するか、あるいは接触してもその接触厚さを極めて薄くすることにより、同時に加熱焼成する際に生じていた電極被覆誘電体層の亀裂や、隔壁の蛇行などの変形が防止できるため、製造上の歩留りを向上できるとともに工程数や消費電力量を低減できる。
【0068】
その結果、製造工数、材料コストなどの節約及び納期短縮を図ることができるといった産業上極めて有用な効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明による背面基板の第1の実施例の要部側断面図
【図2】 本発明による背面基板の第2の実施例の要部側断面図
【図3】 本発明による凹版転写法による第1の実施例の要部側断面図
【図4】 本発明による凹版転写法による第2の実施例の要部側断面図
【図5】 本発明による積層印刷法による実施例の要部側断面図
【図6】 本発明によるサンドブラスト法による実施例の要部側断面図
【図7】 本発明による埋め込み法による実施例の要部側断面図
【図8】 図7の第2の工程に続く埋め込み法による実施例の要部側断面図
【図9】 本発明によるフォトリソグラフィ法による実施例の要部側断面図
【図10】 従来技術によるPDPの要部分解斜視図
【図11】 図10の背面基板側の製造工程順に示す要部側断面図
【図12】 従来の電極被覆誘電体層に生じた亀裂を示す要部側断面図
【符号の説明】
1:背面基板
2:電極(データ電極)
3:第1の誘電体層(電極被覆誘電体層)
3a:第2の誘電体層(接触部)
4:隔壁
5:凹版型
5a:第1の凹溝
5b:第2の凹溝
6:ガラス部材
6a:第1のガラス部材(電極被覆誘電体層形成用)
6b:第2のガラス部材(隔壁形成用)
7:フォトマスク
8:サンドブラスト
9:ドライフィルムレジスト
10:凹溝
11:第1の感光性誘電体材料
14:第2の感光性誘電体材料
Claims (5)
- 基板上に、複数の電極と、それら各電極を被覆する誘電体層と、各電極の間に配置されて隣接する電極間を仕切る隔壁とを備えた表示パネル用基板において、
前記誘電体層と前記隔壁とは非接触で且つ互いに平行する帯状であって、同一の加熱焼成プロセスによりガラス化された低融点ガラス部材からなることを特徴とする表示パネル用基板。 - 基板上に、複数の電極と、それら各電極を被覆する誘電体層と、各電極の間に配置されて隣接する電極間を仕切る隔壁とを備えた表示パネル用基板において、
前記誘電体層は、各電極を被覆する膜厚の大きい第1の誘電体層と、該第1の誘電体層と前記隔壁とを連結する該第1の誘電体よりも薄い膜厚の第2の誘電体層から形成されてなり、
前記第1の誘電体層、第2の誘電体層及び隔壁は、同一の加熱焼成プロセスによりガラス化された低融点ガラス部材からなることを特徴とする表示パネル用基板。 - 基板上に配設された複数の電極を被覆するように第1のガラス部材を、それぞれ離隔して被着する第1の工程と、
前記複数の電極間を仕切る隔壁を形成するための第2のガラス部材を、前記第1のガラス部材と接触しないように離隔して被着する第2の工程と、
前記第1及び第2のガラス部材を、同一のプロセスで加熱焼成してガラス化する第3の工程と、
を含むことを特徴とする表示パネル用基板の製造方法。 - 基板上に配設された複数の電極を被覆する誘電体層に対応した形状の第1の凹溝と、前記複数の電極間を仕切る隔壁に対応した形状の第2の凹溝とを有し、前記第1及び第2の凹溝が互いに非接触で且つ離隔して形成されてなる成形型を用い、
前記第1及び第2の凹溝に、それぞれの凹溝に対応するガラス部材を充填した後、
前記第1の凹溝と前記電極との位置合わせがなされた状態で前記成形型を前記基板に圧接し、前記成形型から前記基板上に前記ガラス部材を転写する工程と、転写された前記ガラス部材を有する前記基板を、所定の温度で加熱焼成することにより前記誘電体層及び前記隔壁を形成する工程と、
を含むことを特徴とする表示パネル用基板の製造方法。 - 基板上に配設された複数の電極を被覆するように第1の感光性誘電体材料を全面に被着した後、
該第1の感光性誘電体材料の電極を被覆する部分及び前記部分と非接触で且つ前記複数の電極間に配設される隔壁に対応する部分をマスクを用いて露光する第1の工程と、
前記第1の感光性誘電体材料の上に、第2の感光性誘電体材料を隔壁の高さに対応する厚さまで被着し、1層被着する毎に前記隔壁に対応する部分の露光を繰り返して積層するか、もしくは全層を積層した後に一括露光する第2の工程と、
前記第2の工程で積層された前記第1及び第2の感光性誘電体材料を現像した後、両者を加熱焼成してガラス化する第3の工程と、
を含むことを特徴とする表示パネル用基板の製造方法。
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