JP4169594B2

JP4169594B2 - Automatic dispensing device for sparkling beverages

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Publication number: JP4169594B2
Application number: JP2002376536A
Authority: JP
Inventors: 康治周藤; 滋計近藤
Original assignee: Hoshizaki Electric Co Ltd
Current assignee: Hoshizaki Electric Co Ltd
Priority date: 2002-12-26
Filing date: 2002-12-26
Publication date: 2008-10-22
Anticipated expiration: 2022-12-26
Also published as: JP2004203452A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ビール等発泡飲料の自動注出装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えば、ビール注出装置においては、下記特許文献１に記載のものがある。このビール注出装置では、ビールセンサがビール樽からビールコックへの飲料回路中のビールがなくなったことを検出すると、ビール樽内のビールが空になったと判断して、新しいビール樽に交換する。そして、この交換に伴い、最初に、飲料回路の中間部位に介装してある開閉弁を閉じるとともに、当該中間部位に接続してある泡抜き弁を開いて、新しいビール樽内の泡を飲料回路の上流部及び泡抜き弁を通して外部に抜く。然る後、泡抜き弁を閉じて開閉弁を開き、新しいビール樽から飲料回路及び開閉弁を通してビールをジョッキーに注出する。
【０００３】
【特許文献１】
特開平５−３１９４８９号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記ビール注出装置をビール自動注出装置に適用する場合、例えば、新しいビール樽への交換の際に、最初に泡ボタンスイッチのオンでもって、注出コックを自動的に泡注出にして、ビールを新しいビール樽から飲料回路に導き、当該飲料回路が液状のビールにて満たされたときに液ボタンスイッチのオンにより注出コックを自動的に液注出にして、通常の液注出でもってビールを自動的に注出できるようにする。
【０００５】
しかし、このようなビール自動注出装置では、ビール樽の交換の際の泡注出にあたり、泡ボタンスイッチではなく液ボタンスイッチを誤ってオンすることが多い。このような誤操作によると、飲料回路が液状のビールで満たされていないため、ビールが注出コックから気液混合状態で吹き出して周囲に飛散し、ビール自動注出装置の内部に浸入して付着し当該ビール自動注出装置の動作不良を招くという不具合がある。
【０００６】
そこで、本発明は、以上のようなことに対処するため、発泡飲料源の交換の際には、常に泡注出を優先して行い得るようにした発泡飲料自動注出装置を提供することを目的とする。
【０００７】
本発明は、上記課題に対処するため、ガス源（Ｇ，１００）から圧送されるガスにより発泡飲料を供給する発泡飲料源（Ｔ）に冷却水を貯えた冷却水槽（３０）内に配置した飲料冷却管（４０ a ）を接続して同飲料冷却管を飲料注出器（５０，６０）に接続する飲料管回路（４０）と、該飲料管回路における前記飲料冷却管の上流側に介在して同飲料冷却管に前記発泡飲料源から供給される発泡飲料がなくなったとき飲料切れとして検出する発泡飲料切れセンサ（４０ｂ）と、該発泡飲料切れセンサによって飲料切れが検出されない状態にて前記飲料注出器に設けた自動注出スイッチ（７２）を操作したとき前記飲料冷却管にて冷却された発泡飲料が前記飲料管回路から注出されるように前記飲料注出器を制御する制御手段とを備えた発泡飲料の自動注出装置において、前記発泡飲料切れセンサによる飲料切れの検出時に前記発泡飲料源が新たな発泡飲料源に交換されたときスイッチ操作される発泡飲料源の交換スイッチ手段（７６、７１、７３）と、前記発泡飲料切れセンサによる飲料切れの検出時に前記発泡飲料源の交換スイッチ手段がスイッチ操作されるのに先立って前記飲料注出器に設けた液体注出手段の機能を無効にして前記新たな発泡飲料の液体が注出されないようにする液体注出制御手段と、前記交換スイッチ手段がスイッチ操作されたとき前記飲料注出器の泡注出手段が前記交換後の発泡飲料源から供給される新たな発泡飲料の気泡のみ注出するように制御する泡注出制御手段と、前記泡注出制御手段の制御下にて前記交換後の発泡飲料源から前記飲料管回路を通して新たな発泡飲料が前記飲料注出器に呼び込まれるのに要する所定の呼び込み時間を計時する計時手段とを備え、前記計時手段による前記呼び込み時間の計時が終了したとき、前記泡注出制御手段が前記新たな発泡飲料の泡の注出を完了し、その後に前記飲料注出器の液体注出手段の機能を回復させるようにしたことを特徴とする発泡飲料の自動注出送置を提供するものである。
【０００８】
本発明の実施にあたっては、前記飲料注出器の液体注出手段の機能が回復したとき、同飲料注出器の泡注出手段に残留する気泡が注出されるのに要する時間を計時する気泡注出時間の計時手段を設けて、前記気泡注出時間の計時が終了したとき前記飲料注出器の液体注出制御手段がその制御を終了するようにしてもよい。
【０００９】
さらに、本発明の実施にあたっては、ガス源から圧送されるガスにより発泡飲料を供給する発泡飲料源に冷却水を貯えた冷却水槽内に配置した飲料冷却管を接続して同飲料冷却管を飲料注出器に接続する飲料管回路と、該飲料管回路の前記飲料冷却管の上流側に介在して同飲料冷却管に前記発泡飲料源から供給される発泡飲料がなくなったとき飲料切れとして検出する発泡飲料切れセンサと、該発泡飲料切れセンサによって飲料切れが検出されない状態にて前記飲料注出器に設けた自動注出スイッチを操作したとき前記飲料冷却管にて冷却された発泡飲料が前記飲料管回路から注出されるように前記飲料注出器を制御する制御手段とを備えた発泡飲料の自動注出装置において、前記発泡飲料切れセンサによる飲料切れの検出時に前記発泡飲料源が新たな発泡飲料源に交換されたときスイッチ操作される発泡飲料源の交換スイッチ手段と、前記交換スイッチ手段がスイッチ操作されたとき前記飲料注出器の泡注出手段が前記交換後の発泡飲料源から供給される新たな発泡飲料の気泡のみ注出するように制御する泡注出制御手段と、前記飲料管回路における前記飲料冷却管の後流側に介在して同飲料冷却管から前記飲料注出器に流れる発泡飲料が液体になったとき呼び込み終了として検出する呼び込み終了センサとを備え、前記呼び込み終了センサの検出が終了したとき、前記泡注出制御手段が前記新たな発泡飲料の泡の注出を完了するようにしたことを特徴とする発泡飲料の自動注出送置を提供してもよい。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の各実施形態を図面に基づいて説明する。（第１実施形態）図１は、本発明が適用されるビール自動注出装置の第１実施形態を示している。このビール自動注出装置は、装置本体Ｂと、ガスボンベＧと、ビール樽Ｔとにより構成されている。装置本体Ｂは、図１にて示すごとく、設置面Ｌ上に設置した下側ハウシング１０と、この下側ハウシング１０上に載置固定した上側ハウシング２０とを備えている。
【００２２】
装置本体Ｂは、図１及び図２にて示すごとく、冷却水Ｗを蓄える冷却水槽３０及び飲料管回路４０を備えており、冷却水槽３０は、上側ハウシング２０内にてその周壁に支持されている。
また、飲料管回路４０は、図１及び図２から分かるように、コイル状飲料冷却管４０ａと、管状ビール切れセンサ４０ｂと、飲料導入管４０ｃと、飲料圧送管４０ｄとを備えている。飲料冷却管４０ａは、冷却水槽３０内にて立設して冷却水Ｗ内に浸されており、この飲料冷却管４０ａは、その流入端部４１にて、ブレードホース等の絶縁ホース４１ａを介し冷却水Ｗ及び冷却水槽３０の開口から上方へ延出してビール切れセンサ４０ｂに接続されている。また、当該飲料冷却管４０ａは、その流出端部４２にて、ブレードホース等の絶縁ホース４２ａを介し注出コック５０に接続されている。なお、飲料冷却管４０ａはステンレス管で形成されている。
【００２３】
ビール切れセンサ４０ｂは、図２にて示すごとく、電気絶縁材料からなる円筒状絶縁管４３と、金属材料（例えば、銅）からなる両段付き円筒状電極管４４、４５とを備えており、絶縁管４３は、その流入端部にて、電極管４４にそのボス４４ａと同軸的に嵌着され、その流出端部にて、電極管４５にそのボス４５ａと同軸的に嵌着されている。また、電極管４４は、その流入端部にて、飲料導入管４０ｃの流出端部と同軸的に嵌着され、一方、電極管４５は、その流出端部にて、飲料冷却管４０ａの流入端部に同軸的に嵌着されている。これにより、ビール切れセンサ４０ｂは、絶縁ホース４１ａを介し飲料冷却管４０ａ及び飲料導入管４０ｃの間にてこれらに同軸的に連通する。
【００２４】
このように構成したビール切れセンサ４０ｂは、後述する制御ユニットＥの定電圧回路からの定電圧を両電極４４、４５間に印加されて、当該両電極管４４、４５間に生ずる抵抗値に比例する電圧を検出する。ここで、両電極管４４、４５間に生ずる抵抗値が気体（ビールの気泡や空気）の抵抗値の一定値以上のとき、この気体の抵抗値に比例する電圧の検出は、ビール樽Ｔ内のビール切れの検出に相当する。また、両電極管４４、４５間に生ずる抵抗値が液体（液状のビール）の抵抗値の一定値以下のとき、この液体の抵抗値に比例する電圧の検出は、ビール樽Ｔ内にビールが存在するという検出に相当する。なお、電極４４が負側電極であり、電極４５が正側電極である。
【００２５】
飲料導入管４０ｃは、飲料冷却管４０ａと同様の材料で形成されており、この飲料導入管４０ｃの流入端部は上側ハウシング２０の後壁２１下部を通り外部に突出している。飲料圧送管４０ｄは、その流出端部にて、飲料導入管４０ｃとその流入端部にて接続されて連通しており、この飲料圧送管４０ｄは、後述するビール樽Ｔからのビールを飲料導入管４０ｃに圧送する。なお、当該飲料圧送管４０ｄはゴム管で形成されている。
【００２６】
注出コック５０は、コック本体５０ａと、このコック本体５０ａの上部に図１にて図示左右方向に傾動可能に連結した柱状傾動レバー５０ｂとを備えており、コック本体５０ａは、その流入筒５１にて、上側ハウシング２０の前壁２２上下方向中間部位に外方からブラケット５２を介し嵌着されて、冷却水槽３０の周壁の一部を通り当該冷却水槽３０内にて、飲料冷却管４０ａの流出端部４２とキャップ５３を介し同軸的に接続されて当該飲料冷却管４０ａと連通している。
また、コック本体５０ａは、切替弁機構部（図示しない）を内蔵しており、このコック本体５０ａは、傾動レバー５０ｂの図１にて図示中立位置から右方への傾動（以下、泡注出傾動ともいう）に伴い、上記切替弁機構部を、その内部にてビールから泡を形成するように切り替えて、飲料冷却管４０ａから流入筒５１を通り流入するビールを泡にして低流速にて泡注出ノズル５４から注出する。
【００２７】
また、コック本体５０ａは、傾動レバー５０ｂの図１にて図示中立位置から左方への傾動（以下、液注出傾動ともいう）に伴い、上記切替弁機構部を液注出するように切り替えて、飲料冷却管４０ａから流入筒５１を通り流入するビールを液状のまま液注出ノズル５５から注出する。なお、コック本体５０ａは、傾動レバー５０ｂの図１にて図示中立位置にて、上記切替弁機構部を非切替状態にして泡注出ノズル５４及び液注出ノズル５５を流入筒５１から遮断する。このことは、注出コック５０が泡注出ノズル５４及び液注出ノズル５５を閉じること、即ち、当該注出コック５０が閉じることを意味する。
【００２８】
装置本体Ｂは、図１にて示すごとく、コック駆動ユニット６０を備えており、このコック駆動ユニット６０は、モータ６１の回転をギアボックス６２により減速してピニオン６３に伝達し、このピニオン６３によりラック６４を図１にて図示左右方向に台座６５に沿い移動させて傾動レバー５０ｂを左右方向に傾動させるようになっている。
【００２９】
本第１実施形態では、台座６５は、ケーシング６６内にてその底壁上に固定されている。ラック６４の連結穴部６４ａ内には、注出コック５０の傾動レバー５０ｂが、左右方向に傾動可能に台座６５の底壁開口部６５ａを通り嵌装されている。ギアボックス６２はケーシング６６内にてその側壁に設けられており、このギアボックス６２は、複数のスパーギアからなるギア列を内蔵して構成されている。ピニオン６３は、ギアボックス６２内の出力段スパーギアに同軸的に支持されている。
【００３０】
モータ６１は、ギアボックス６２の側壁に支持されており、このモータ６１は、直流電動機で構成されて、その出力軸にて、ギアボックス６２内の入力段スパーギアに同軸的に支持されている。なお、モータ６１の正転は、ラック６４の図１にて図示右動（傾動レバー５０ｂの右方向への傾動）に対応し、モータ６１の逆転は、ラック６４の図１にて図示左動（傾動レバー５０ｂの左方向への傾動）に対応する。
【００３１】
操作パネル７０は、図１にて示すごとく、コック駆動ユニット６０のケーシング６６の前壁に設けられており、この操作パネル７０は、図３にて示すごとく、営業／洗浄切替ボタンスイッチ７１、自動注出ボタンスイッチ７２、泡ボタンスイッチ７３、液ボタンスイッチ７４、停止ボタンスイッチ７５及び樽接続ボタンスイッチ７６を備えており、営業／洗浄切替ボタンスイッチ７１は、その押動切替操作により、営業或いは洗浄に切り替えられる。また、自動注出ボタンスイッチ７２、泡ボタンスイッチ７３、液ボタンスイッチ７４、停止ボタンスイッチ７５及び樽接続ボタンスイッチ７６は、共に、押動型自己復帰式の常開スイッチであって、その押動によりオンし、当該押動の解除によりオフする。
【００３２】
また、操作パネル７０は、営業ランプ７７及びビール切れランプ７８を備えており、営業ランプ７７は、その連続点灯により、ビールの自動注出可能状態（営業状態）を表す。ビール切れランプ７８は、その連続点灯により、ビール樽Ｔ内のビールが空であることを表す。なお、図３にて符号７９は洗浄ランプを示す。
【００３３】
冷凍装置８０は、蒸発器８１を除き、下側ハウジング１０に内蔵されており、この冷凍装置８０は、圧縮機により冷媒を凝縮器、膨張弁及び蒸発器８１を循環させることで、蒸発器８１に冷却機能を発揮させるようになっている。
【００３４】
ここで、蒸発器８１は、図１にて示すごとく、蒸発管をコイル状に形成して構成されており、この蒸発器８１は、冷却水槽３０内にて、飲料冷却管４０ａを外方から包囲するように収容支持されている。これにより、蒸発器８１は、冷却水槽３０内の冷却水を冷却する。この冷却水は、飲料冷却管４０ａ内のビールを冷却する役割を果たす。なお、蒸発器８１は、上側ハウシング２０の底壁及び下側ハウシング１０の上壁を通して、冷凍装置８０の膨張弁及び圧縮機との間に配管により接続されている。また、図１にて、符号９０ａは、ジョッキー台を示し、符号９０ｂは、受け皿を示す。
【００３５】
電磁開閉弁１００は、ガス導入管１０１の中間部位に介装されており、この電磁開閉弁１００は、その開弁により、ガスボンベＧから後述のように調圧弁Ｇ２を通してガスホースＧ３内に圧送される高圧の炭酸ガスをガス導入管１０１内に導入してガスホースＴ１を通しビール樽Ｔ内に供給する。この供給は、電磁開閉弁１００の閉弁により遮断される。なお、ガス導入管１０１は、その導入端部１０１ａにて、上側ハウシング２０の後壁２１の中間部位を通り延出しガスホースＧ３と接続されており、当該ガス導入管１０１の導出端部１０１ｂは、ガスホースＧ３の下側に位置して、上側ハウシング２０の後壁２１の中間部位を通り延出しガスホースＴ１に接続されている。
【００３６】
ガスボンベＧは、高圧の炭酸ガスを封入してなるもので、このガスボンベＧは、コックＧ１の開操作により、上記炭酸ガスを調圧弁Ｇ２を通してガスホースＧ３内に圧送する。この圧送は、コックＧ１の閉操作により遮断される。なお、調圧弁Ｇ２は、ガスボンベＧからの圧送炭酸ガスの圧力を所定の高圧に調整する。
【００３７】
ビール樽Ｔは、その内部にビール（以下、ビールＢｒともいう）を蓄えてなるもので、このビール樽Ｔは、ハンドルコックＴ２の開操作に伴い、ガスホースＴ１内に圧送される炭酸ガスをサイフォン管Ｔ３の上部からビールＢｒの液面上に導入して当該ビールＢｒをサイフォン管Ｔ３及びハンドルコックＴ２を通して飲料圧送管４０ｄ内に圧送する。また、ガスホースＴ１からビール樽Ｔ内への炭酸ガスの圧送及びビール樽Ｔ内から飲料圧送管４０ｄ内へのビールの圧送は、ハンドルコックＴ２の閉操作でもって、遮断される。
【００３８】
制御ユニットＥは、図１にて示すごとく、下側ハウシング１０内に配設されており、この制御ユニットＥは、図４にて示すごとく、マイクロコンピュータ１１０及びタイマ１２０を主たる構成素子として備えている。マイクロコンピュータ１１０は、図５〜図７にて示すフローチャートに従い、コンピュータプログラムを実行し、この実行中において、営業／洗浄切替ボタンスイッチ７１、自動注出ボタンスイッチ７２、泡ボタンスイッチ７３、液ボタンスイッチ７４、停止ボタンスイッチ７５或いは樽接続ボタンスイッチ７６の押動操作、ビール切れセンサ４０ｂの検出出力やタイマ１２０の計時出力に基づき各種の処理を行う。このマイクロコンピュータ１１０の処理に伴い、制御ユニットＥは、営業ランプ７７、ビール切れランプ７８、モータ６１や電磁開閉弁１００の駆動制御を行う。
【００３９】
本実施形態では、制御ユニットＥは、商用交流電源からの交流電力をインバータ回路（図示しない）により直流出力に変換してモータ６１に出力する。当該インバータ回路は、マイクロコンピュータ１１０による制御を受けてモータ６１を正転、逆転させるように上記直流出力をモータ６１に印加し、また、モータ６１を停止させるように上記直流出力をモータ６１から遮断する。
【００４０】
また、制御ユニットＥは、上記商用交流電源から給電されて定電圧回路（図示しない）により定電圧を形成しマイクロコンピュータ１１０に印加して当該マイクロコンピュータを作動させる。なお、上記コンピュータプログラムは、マイクロコンピュータ１１０のＲＯＭに当該マイクロコンピュータ１１０により読み出し可能に予め記憶されている。また、タイマ１２０は、マイクロコンピュータ１１０による制御を受けて、計時を開始する。
【００４１】
以上のように構成した本第１実施形態の作動につき説明する。制御ユニットＥが上記商用電源から給電されている状態にあれば、マイクロコンピュータ１１０は、図５〜図７のフローチャートに従い、上記コンピュータプログラムを実行している。ここで、営業／洗浄切替ボタンスイッチ７１が停止ボタンスイッチ７５の押動操作なく営業に切り替えられていなければ、マイクロコンピュータ１１０は、図５のステップ２００にてＮＯとの判定を繰り返す。
【００４２】
現段階では、ビール樽Ｔ内にはビールが存在し、ビール樽ＴのハンドルコックＴ２は開状態にあり、ガスボンベＧのコックＧ１も開状態にあるものとする。また、冷凍装置８０は、上記商用電源から給電されて作動する上記圧縮機の圧縮動作のもと、蒸発器８１により冷却水槽３０内の冷却水を冷却する。このため、冷却水槽３０内の冷却水は、飲料冷却管４０ａを冷却するに十分な冷却状態となっている。また、電磁開閉弁１００は閉弁状態にあるものとする。
【００４３】
このような状態で、営業／洗浄切替ボタンスイッチ７１がその押動操作により営業に切り替えられると、ステップ２００における判定がＹＥＳとなり、ステップ２０１にて、営業ランプ７７の連続点灯処理及び電磁開閉弁１００の開弁処理がなされる。これに伴い、制御ユニットＥは、営業ランプ７７を連続点灯状態におく。これにより、当該ビール自動注出装置は、営業状態になる。
【００４４】
このとき、制御ユニットＥが電磁開閉弁１００を開弁することで、ガスボンベＧ内の炭酸ガスは、調圧弁Ｇ２、ガスホースＧ３、ガス導入管１０１及びガスホースＴ１を通してビール樽Ｔ内にハンドルコックＴ２から圧送する。これに伴い、ビール樽Ｔ内のビールＢｒがサイフォン管Ｔ３、ハンドルコックＴ２、飲料圧送管４０ｄ、飲料導入管４０ｃ及びビール切れセンサ４０ｂを通して飲料冷却管４０ａ内に圧送されて冷却水槽３０内の冷却水で冷却される。なお、このように冷却されたビールは注出コック５０の切替弁機構部まで到達しているものとする
。
【００４５】
然る後、ジョッキーがジョッキー台９０ａ上に置かれ、自動注出ボタンスイッチ７２がオンされると、ステップ２１０においてＹＥＳと判定され、ビール自動注出処理ルーチン２２０の処理がなされる。即ち、この処理に基づく制御ユニットＥの制御のもと、コック駆動ユニット６０が、まず、モータ６１の逆転により、ギアボックス６２、ピニオン６３及びラック６４を介し注出コック５０の傾動レバー５０ｂをその中立位置から左動させる。これに伴い、注出コック５０は、その切替弁機構部のを液注出するように切り替え、ビールを液状態にて液注出ノズル５５から上記ジョッキー内に自動的に所定量だけ注出する。
【００４６】
ついで、コック駆動ユニット６０が、モータ６１の正転により、ギアボックス６２、ピニオン６３及びラック６４を介し傾動レバー５０ｂを右動させる。これに伴い、注出コック５０は、その切替弁機構部をの泡注出するように切り替え、ビールを泡状態にて泡注出ノズル５４から上記ジョッキー内に自動的に所定量だけ注出する。以上のような自動注出は、ビール切れセンサ４０ｄが液体である液状のビールの検出を表している限り、継続される。
【００４７】
このような状態において、ビール切れセンサ４０ｄがビール切れを検出すると、ステップ２２１においてＹＥＳとの判定がなされ、ステップ２３０において、注出コック５０の閉処理がなされる。この処理に伴う制御ユニットＥの制御のもと、コック駆動ユニット６０が、上述と同様に傾動レバー５０ｂを左動させて、液注出ノズル５５及び泡注出ノズル５４を閉じる。
【００４８】
ついで、ステップ２３１にて営業ランプ７７の消灯処理がなされ、これに伴い、制御ユニットＥが営業ランプ７７を消灯する。さらに、当該ステップ２３１において、電磁開閉弁１００の閉弁処理がなされる。この閉弁処理に伴い、制御ユニットＥが電磁開閉弁１００を閉弁する。ついで、ステップ２３２においてビール切れランプ７８の連続点灯処理がなされる。当該連続点灯処理に伴い、制御ユニットＥがビール切れランプ７８を連続点灯させる。これにより、ビール樽Ｔが空になったことが分かる。
【００４９】
ステップ２３２の処理後、ステップ２３３において、操作パネル７０の各ボタンスイッチのうち停止ボタンスイッチ７５及び樽接続ボタンスイッチ７６以外のボタンスイッチの無効処理がなされる。このため、当該無効処理に基づく制御ユニットＥの制御のもと、営業／洗浄切替ボタンスイッチ７１、自動注出ボタンスイッチ７２、泡ボタンスイッチ７３及び液ボタンスイッチ７４が無効にされる。このことは、営業／洗浄切替ボタンスイッチ７１、自動注出ボタンスイッチ７２、泡ボタンスイッチ７３及び液ボタンスイッチ７４の操作出力が無効にされることを意味する。
【００５０】
このような状態において、上述のように空になったビール樽Ｔを新しいビール樽（以下、新ビール樽ともいう）に交換する。この交換では、コックハンドルＴ２を閉じた状態でビール樽Ｔからサイフォン管Ｔ３と共に当該ビール樽Ｔから外し、上記新ビール樽内にその開口部からサイフォン管Ｔ３を挿入する。これにより、当該サイフォン管Ｔ３は上記新ビール樽内のビール内に浸入する。なお、このような状態にて、コックハンドルＴ２を開く。
【００５１】
然る後、樽接続ボタンスイッチ７６がその押動操作によりオン（図８にてｔ＝０参照）されると、図６のステップ２４０においてＹＥＳと判定される。これに伴い、ステップ２４１において、電磁開閉弁１００の開弁処理及び注出コック５０による泡注出処理が優先的になされる。この開弁処理に基づく制御ユニットＥによる制御のもと、電磁開閉弁１００が開弁されてガスタンクＧ内の炭酸ガスが上述と同様に上記新ビール樽内に圧送される。このため、当該新ビール樽内のビールが上述と同様に飲料管回路４０内に圧送される。
【００５２】
また、上述のような泡注出処理に基づく制御ユニットＥによる制御のもと、コック駆動ユニット６０が、上述と同様に傾動レバー５０ｂを右動させ、注出コック５０の切替弁機構部が泡注出するように切り替えられる。このため、ビール樽交換の際には、注出コック５０は泡ノズル５５から泡注出を常に優先的に行う。ここでは、上記新ビール樽からのビールが未だ注出コック５０には到達していないので、飲料管回路４０の飲料導入管４０ｃ内に達したビールによりビール切れセンサ４０ｂ及び飲料冷却管４０ａ内の気体（空気）が注出コック５０の泡注出ノズル５４から押し出され始める。
【００５３】
また、上述のステップ２４１の処理後、ステップ２４２において、タイマ１２０のリセットスタート処理がなされる。このため、当該タイマ１２０はそのリセットスタートにより計時を開始する。さらに、ステップ２４２の処理後、ステップ２４３において、ビール切れランプ７８の点滅処理がなされる。これに伴い、制御ユニットＥがビール切れランプ７８を点滅させる。このことは、ビール樽の交換に伴う上記新ビール樽から注出コック５０へのビールの呼び込み処理が開始されたことを意味する。
【００５４】
上述のようなビール切れランプ７８の点滅処理は、タイマ１２０の計時時間が２０秒（図８参照）に達するまで継続される。この継続は、ステップ２５０でのＮＯとの判定の繰り返しでなされる。但し、ステップ２５０における判断基準２０秒は、上記ビール樽の交換後上記新ビール樽内のビールを飲料管回路４０を通して注出コック５０まで呼び込む必要な時間（所定呼び込み時間）に相当する。
【００５５】
上述のようなビール樽交換の際に、樽接続ボタンスイッチ７６のオンに伴い注出コック５０による泡注出を常に優先して行なうようにし、かつ当該樽接続ボタンスイッチ７６のオンではなく、液ボタンスイッチ７４が誤ってオンされても、当該液ボタンスイッチ７４は上述のごとく既に無効にされているので、制御ユニットＥが注出コック５０を液注出に切り替えることはない。従って、上記ビールの呼び込み過程において、注出コック５０の液注出ノズル５５からビールが液状或いは気液混合状態で注出されて飛散するようなことはなく、その結果、当該ビール自動注出装置が飛散ビールによる汚れから未然に防止されて、良好な動作状態を維持し得る。
【００５６】
樽接続ボタンスイッチ７６を設けたことで、ビール樽交換の際に泡ボタンスイッチをオンし続ける必要がなくなり、ユーザにとり無駄な時間が省けるのは勿論のこと、樽接続ボタンスイッチ７６をビール樽交換の際にオンすればよいので、ビール樽交換の際の処理が誰にとっても分かり易く便利である。
【００５７】
タイマ１２０の計時時間が２０秒を経過すると、ステップ２５０での判定がＹＥＳとなり、ステップ２５１において、ビール切れか否かが判定される。ここで、ビール切れセンサ４０ｂによる検出出力がビール切れを表す場合には、ステップ２５１にてＹＥＳと判定され、ステップ２４２以後の処理が再びなされる。
【００５８】
一方、ステップ２５１での判定がＮＯとなる場合には、ステップ２５２にて、注出コック５０の液注出処理がなされる。これに伴い、制御ユニットＥによる制御のもと、コック駆動ユニット６０が、上述と同様に、注出コック５０の切替弁機構部を液注出するように切り替える。このため、当該注出コック５０は、液注出ノズル５５からビールを液状態のまま注出し始める。
【００５９】
また、ステップ２５２の処理に伴い、ステップ２５３において、タイマ１２０のリセットスタート処理がなされる。このため、当該タイマ１２０はそのリセットスタートにより計時し始める。上述したステップ２５２の処理に基づく注出コック５０の液注出は、ステップ２６０にて、タイマ１２０の計時時間が２秒（図８にてｔ＝ｔ１〜ｔ＝ｔ２の間の時間参照）経過するまで継続される。ここで、ステップ２５２での液注出処理の継続時間が２秒となっているのは、２秒あれば、注出コック５０内の残留気泡が液状のビールにより押し出されて注出コック５
０内が液状のビールで満たされるためである。
【００６０】
しかして、タイマ１２０の計時時間が２秒経過することでステップ２６０にてＹＥＳと判定されると、図７のステップ２６１において、注出コック５０の閉処理がなされる。この処理に基づく制御ユニットＥによる制御のもと、コック駆動ユニット６０は、上述と同様に注出コック５０を閉じる。換言すれば、注出コック５０はその内部に亘り液状のビールで満たされた上で閉じる。
【００６１】
その後、ステップ２６２において、ビール切れランプ７８の点滅処理が終了されると、制御ユニットＥはビール切れランプ７８を消灯する。これにより、ビール樽の上記交換の際のビールの呼び込み処理が終了したことが分かる。
【００６２】
また、ステップ２６３において、ステップ２３３で行ったボタンスイッチの無効処理が解除されると、制御ユニットＥは、営業／洗浄切替ボタンスイッチ７１、自動注出ボタンスイッチ７２、泡ボタンスイッチ７３及び液ボタンスイッチ７４の無効を解除する。これにより、営業／洗浄切替ボタンスイッチ７１、自動注出ボタンスイッチ７２、泡ボタンスイッチ７３及び液ボタンスイッチ７４の操作が有効になる。このような状態でステップ２７０でのＮＯとの判定後自動抽出ボタンのオンに基づきステップ２１０でＹＥＳと判定されると、ビール自動注出処理ルーチン２２０において液状のビールの自動注出が良好になされる。なお、ステップ２７０でのＹＥＳとの判定の場合にはステップ２３０以後の処理が上述と同様になされる。
（第２実施形態）
図９〜図１２は、本発明の第２実施形態の要部を示している。この第２実施形態では、上記第１実施形態にて述べた飲料管回路４０において、呼び込み終了センサ４０ｅ及び導出管４０ｆを付加的に採用した構成となっている。
【００６３】
呼び込み終了センサ４０ｅは、ビール切れセンサ４０ｂと同様の構成を有しており、当該呼び込み終了センサ４０ｅは、制御ユニットＥの定電圧回路からの定電圧を両電極４４、４５間に印加されて、当該両電極管４４、４５間に生ずる抵抗値に比例する電圧を検出する。ここで、呼び込み終了センサ４０ｅの両電極管４４、４５間に生ずる抵抗値が気体（ビールの気泡や空気）の抵抗値の一定値以上のとき、この気体の抵抗値に比例する電圧の検出は、ビール樽Ｔ内のビールの注出コック５０までの呼び込み未終了の検出に相当する。また、両電極管４４、４５間に生ずる抵抗値が液体（液状のビール）の抵抗値の一定値以下のとき、この液体の抵抗値に比例する電圧の検出は、ビール樽Ｔ内のビールの注出コック５０までの呼び込み終了の検出に相当する。なお、呼び込み終了センサ４０ｅにおいて、電極４４が負側電極であり、電極４５が正側電極である。
【００６４】
また、呼び込み終了センサ４０ｅは、電極４４にて、ブレードホース等の絶縁ホース４２ａを介し飲料冷却管４０ａの流出端部４２と接続されており、この呼び込み終了センサ４０ｅの電極４５は、導出管４０ｆの流入端部４６に接続されている。導出管４０ｆはその流出端部４７にて、注出コック５０の流入筒５１に接続されている。これにより、飲料冷却管４０ａは、呼び込み終了センサ４０ｅ及び導出管４０ｆを介し注出コック５０の流入筒５１と連通している。
【００６５】
但し、飲料冷却管４０ａの流出端部４２、絶縁ホース４２ａ及び導出管４０ｆの流入端部４６は、図９にて示すごとく、冷却水槽３０内の冷却水Ｗの液面の上方に延出している。これにより、呼び込み終了センサ４０ｅは、飲料冷却管４０ａの流出端部４２、絶縁ホース４２ａ及び導出管４０ｆの流入端部４６により、冷却水槽３０内の冷却水Ｗの液面の上方に支持されている。
【００６６】
また、本第２実施形態では、上記第１実施形態にて述べたマイクロコンピュータ１１０は、上記コンピュータプログラムを、図５のフローチャート、図１１にて示すフローチャート（図６のフローチャートに代わる）及び図７のフローチャートに従い実行する。この実行中には、呼び込み終了センサ４０ｅの検出出力も用いられる。その他の構成は上記第１実施形態と同様である。
【００６７】
このように構成した本第２実施形態において、上記第１実施形態と同様にマイクロコンピュータ１１０がコンピュータプログラムを図１１のステップ２４３の処理（図６のステップ２４３に相当）まで終了すると、ステップ２５０Ａにおいて、ステップ２４２（図１１及び図６参照）にてリセットスタートしたタイマ１２０の計時時間が、ステップ２５０（図６参照）での判定基準２０秒よりも短い１０秒（図１２にてｔ＝ｔ０参照）を経過しているか否かが判定される。
【００６８】
ここで、タイマ１２０の計時時間が１０秒経過するまでは、ステップ２４１での注出コック５０の泡注出処理のもと当該注出コック５０が泡注出を上記第１実施形態と同様に継続する。本第２実施形態において、ステップ２５０Ａでの判定基準１０秒は、上記新ビール樽への交換後注出コック５０までのビールのを初期呼び込み時間に相当する。
【００６９】
しかして、ステップ２５０Ａでの判定がＹＥＳになると、ステップ２８０において、呼び込み終了センサ４０ｅは液体を検出したか否かが判定される。当該呼び込み終了センサ４０ｅが液体である液状のビールを検出しておれば、ステップ２８０での判定はＹＥＳになる。このことは、ビールの初期呼び込みは終了したことを意味する。なお、ステップ２８０での判定がＮＯとなる間は、上記１０秒経過後も、呼び込み終了センサ４０ｅは気体を検出しており、当該呼び込み終了センサ４０ｅ内には依然として気体が存在することとなる。
【００７０】
ステップ２８０での判定が上述のごとくＹＥＳになると、ステップ２９０において、呼び込み終了センサ４０ｅは、現段階にて、気体を検出しているか否かが判定される。このことは、ステップ２８０での液体検出との判定後において再び呼び込み終了センサ４０ｅが気体を検出したか否かが判定されることを意味する。
【００７１】
しかして、現段階にて呼び込み終了センサ４０ｅが液体を検出しているためにステップ２９０での判定がＮＯとなる場合には、ステップ２９１において、タイマ１２０のリセットスタート処理がなされる。これに伴い、当該タイマ１２０は、そのリセットスタートにより計時を開始する。そして、当該タイマ１２０の計時時間が３秒経過するまでステップ２９０ａでのＮＯとの判定が繰り返される。
【００７２】
このような状態において、タイマ１２０の計時時間が３秒経過（図１２にてｔ＝ｔ１参照）すると、ステップ２９０ａでの判定がＹＥＳとなり、ステップ２５２において上記第１実施形態と同様に注出コック５０の液注出処理がなされ、注出コック５０が液注出ノズル５５から液注出を開始する。
【００７３】
ステップ２５２での処理後ステップ２５３において、タイマ１２０のリセットスタート処理がなされ、当該タイマ１２０がそのリセットスタートにより計時を開始する。しかして、この計時開始後タイマ１２０の計時時間が２秒経過するまで、ステップ２５２の処理に伴う注出コック５０の液注出が継続される。その後、タイマ１２０の計時時間が２秒経過（図１２にてｔ＝ｔ２参照）すると、ステップ２６０での判定がＹＥＳとなり、図７のステップ２６１以後の処理が上記第１実施形態と同様になされる。
【００７４】
以上説明したように、本第２実施形態では、ステップ２５０Ａでの判定基準時間を１０秒経過とし上記第１実施形態にて述べたステップ２５０での判定基準時間２０秒よりも大幅に短くし、その後は、呼び込み終了センサ４０ｅによる呼び込み終了検出に依存するようにしたので、上記第１実施形態に比べて、ビールの呼び込み時の損失をより一層減少させつつ、上記第１実施形態と同様の作用効果を達成できる。
【００７５】
なお、本発明の実施にあたり、ハンドルコックＴ２及び飲料管回路４０の飲料圧送管４０ｄは、上記各実施形態とは異なり、装置本体Ｂではなく、ビール樽Ｔの付属部材としてもよい。
【００７６】
また、本発明の実施にあたり、ビール呼び込みランプを操作パネル７０に別途設けて、このビール呼び込みランプを、ビール切れランプ７８の点滅に代えて、点滅或いは連続点灯させるようにして、飲料管回路４０内へのビールの呼び込みを表示するようにしてもよい。
【００７７】
また、本発明の実施にあたり、樽接続ボタンスイッチ７６のオンに代えて、例えば、泡ボタンスイッチ７３及び営業／洗浄切替ボタンスイッチ７１の双方を共にオンすることで、ステップ２４０でのＹＥＳとの判定を行うようにしてもよい。これにより、操作パネル７０に既存の泡ボタンスイッチ７３及び営業／洗浄切替ボタンスイッチ７１を樽接続ボタンスイッチ７６に代えて利用することで、樽接続ボタンスイッチ７６を別途わざわざ操作パネル７０に設ける必要がなくなる。
【００７８】
また、本発明の実施にあたり、ビールを貯蔵するビール樽Ｔに限ることなく、発泡飲料を貯蔵する発泡飲料樽をビール樽に代えて用いて、当該発泡飲料を上記各実施形態と同様に装置本体Ｂに圧送するようにしてもよい。また、ビール樽や発泡飲料樽に限ることなく、ビールや発泡飲料を貯蔵する容器等の貯蔵源を採用してもよい。
【００７９】
また、本発明の実施にあたり、タイマ１２０は、マイクロコンピュータ１１０の外付け素子ではなく、当該マイクロコンピュータに内蔵のソフトタイマであってもよい。
【００８０】
また、本発明の実施にあたり、上記第１実施形態にて述べたステップ２５０での判定基準２０秒は、ビール樽からビールを圧送する炭酸ガスの圧力変動を考慮して、適宜、変更して設定できるようにしてもよい。また、この変更設定は、炭酸ガスの圧力を自動調整できる場合には、自動的に行うようにしてもよい。
【００８１】
また、本発明の実施にあたり、上記第２実施形態においてステップ２４２でのタイマリセットスタート処理及びステップ２５０Ａでの１０秒経過判定処理を廃ししてもよい。この場合には、呼び込み終了センサ４０ｅによる液体検出によるステップ２８０での判定が、両ステップ２４２、２５０Ａの処理に代わることとなる。
【００８２】
また、本発明の実施にあたり、ビール樽ＴのハンドルコックＴ２を自動開閉弁で構成し、この自動開閉弁を電磁開閉弁１００と同様に自動的に開閉制御するようにして、電磁開閉弁１００を廃止してもよい。
【００８３】
また、本発明の実施にあたり、注出コック５０及びコック駆動ユニット６０に代えて、泡注出状態、液注出状態及び注出停止状態の三状態に切り替え可能な三状態切り替え電磁弁を採用し、この三状態切り替え電磁弁を、コック駆動ユニット６０による注出コック５０の切り替え駆動と同様に自動的に駆動制御してもよい。この場合には、当該三状態切り替え電磁弁が泡注出状態にあるときには、この三状態切り替え電磁弁の内部で上記実施形態にて述べたと同様にビールにより泡形成して泡注出し、上記三状態切り替え電磁弁が液注出状態にあるときには、上記実施形態にて述べたと同様にビールを液注出し、また、当該記三状態切り替え電磁弁が注出停止状態にあるときには上記実施形態にて述べたと同様に泡注出及び液注出の双方を停止する。
【００８４】
また、本発明の実施にあたり、飲料冷却管４０ａは、コイル状のものに限ることなく、例えば、ジグザグ状に積層したものであってもよい。
【００８５】
また、本発明の実施にあたり、冷凍装置８０を廃止して、冷却水槽３０内の冷却水を直接氷で冷却するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態を示す部分破断側面図である。
【図２】図１の装置本体を、冷却水槽、飲料管回路及び注出コックと共に示す概略破断断面図である。
【図３】図１の操作パネルの正面図である。
【図４】上記第１実施形態の電気回路を示すブロック図である。
【図５】図１のマイクロコンピュータの作用を示すフローチャートの前段部である。
【図６】図１のマイクロコンピュータの作用を示すフローチャートの中段部である。
【図７】図１のマイクロコンピュータの作用を示すフローチャートの後段部である。
【図８】上記第１実施形態におけるタイマの計時及び注出コックの動作を示すタイミングチャートである。
【図９】本発明の第２実施形態の要部を示す破断断面図である。
【図１０】上記第２実施形態の電気回路を示すブロック図である。
【図１１】図１０のマイクロコンピュータの作用を示す要部フローチャートである。
【図１２】上記第２実施形態におけるタイマの計時、呼び込み終了センサの検出及び注出コックの動作を示すタイミングチャートである。
【符号の説明】
Ｇ…ガスタンク、Ｔ…ビール樽、Ｗ…冷却水、３０…冷却水槽、４０…飲料管回路、４０ａ…飲料冷却管、４０ｂ…ビール切れセンサ、４０ｅ…呼び込み終了センサ、５０…注出コック、６０…コック駆動ユニット、７１…営業／洗浄切替ボタンスイッチ、７２…自動抽出ボタンスイッチ、７３…泡ボタンスイッチ、７４…液注出ボタンスイッチ、７６…樽接続ボタンスイッチ、７８…ビール切れランプ、１００…電磁開閉弁、１１０…マイクロコンピュータ、１２０…タイマ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
  The present invention is a beerEffervescent beverageThe present invention relates to an articulating device.
[0002]
[Prior art]
  Conventionally, for example, there is a beer pouring device described in Patent Document 1 below. In this beer pouring device, when the beer sensor detects that the beer in the beverage circuit from the beer barrel to the beer cock has run out, it determines that the beer in the beer barrel is empty and replaces it with a new beer barrel. . With this replacement, first, the on-off valve provided in the intermediate part of the beverage circuit is closed, and the foam removal valve connected to the intermediate part is opened to remove the foam in the new beer barrel. Pull out to the outside through the upstream part of the circuit and the bubble vent valve. After that, the foam removal valve is closed and the opening / closing valve is opened, and the beer is poured from the new beer barrel into the jockey through the beverage circuit and the opening / closing valve.
[0003]
[Patent Document 1]
    JP-A-5-319489
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
  By the way, when applying the above-mentioned beer pouring device to an automatic beer pouring device, for example, when changing to a new beer barrel, the foaming cock is automatically poured out by first turning on the foam button switch. The beer is led from the new beer barrel to the beverage circuit, and when the beverage circuit is filled with liquid beer, the dispensing cock is automatically dispensed by turning on the fluid button switch, and the ordinary liquid is dispensed. Beer can be automatically dispensed by dispensing.
[0005]
  However, in such an automatic beer pouring device, when the beer barrel is replaced, the liquid button switch is often turned on erroneously instead of the foam button switch. According to such an erroneous operation, since the beverage circuit is not filled with liquid beer, the beer is blown out in a gas-liquid mixed state from the dispensing cock and scattered around, and enters and adheres to the inside of the beer automatic dispensing device. However, there is a problem that it causes a malfunction of the automatic beer dispensing apparatus.
[0006]
  In view of the above, the present invention provides an automatic foaming beverage dispensing device that can always prioritize foam dispensing when replacing sparkling beverage sources. Objective.
[0007]
  In order to address the above problems, the present inventionGas pumped from the gas source (G, 100)BySparkling beverageSupplyThe source of sparkling beverage (T)Beverage cooling pipe (40 arranged in a cooling water tank (30) storing cooling water in (40) a ) To connect the beverage cooling pipe to the beverage dispenser (50, 60).Beverage pipe circuit (40)And theBeverage pipe timesBefore on the roadBeverage coolingOn the tubeFlow sideIs supplied from the sparkling beverage source to the beverage cooling pipeWhen the sparkling beverage is goneDrinkingEffervescent beverage breakage sensor (40b) that detects as out of stock, The departureBubbled beverage out sensorThe beverage dispenser is installed in the beverage dispenser in a state where no beverage break is detected byArtificial dispensing switchThe beverage dispenser so that the sparkling beverage cooled in the beverage cooling pipe is poured out from the beverage pipe circuit when the hose (72) is operated.ControlSystemWith the meansDepartureBubble drinkingSelfIn the arterial dispensing device, by the sparkling beverage running out sensorUpon detection of out of beverageThe sparkling beverageSource replaced with new sparkling beverage sourceSparkling beverages that are switched when operatedExchange of sourcesExchange switch means (76, 71, 73);The function of the liquid dispensing means provided in the beverage dispenser is disabled before the replacement switch means of the sparkling beverage source is switched when the beverage breakage is detected by the sparkling beverage breakage sensor. Liquid dispensing control means for preventing the beverage liquid from being dispensed, and foam dispensing means for the beverage dispenser when the exchange switch means is operated to be newly supplied from the replaced sparkling beverage source Only the bubbles of fresh sparkling beveragesFoam dispensing control means for controlling to perform, and the foam dispensing control meansUnder the control ofThe beverage pipe circuit is passed from the replaced sparkling beverage source.And a new sparkling beverage is added to the beverage dispenser.CallIt is necessary to be turnedPlace to doRegular callTotal timeTotal timeTime means,When the timing of the calling time by the timing unit is completed, the foam dispensing control unit completes the dispensing of the foam of the new sparkling beverage, and then the function of the liquid dispensing unit of the beverage dispenser is performed. It is intended to provide an automatic pouring / dispensing device for sparkling beverages characterized by being recovered.
[0008]
  In carrying out the present invention, when the function of the liquid dispensing means of the beverage dispenser is restored, the bubble for measuring the time required for the bubbles remaining in the foam dispensing means of the beverage dispenser to be dispensed A time-out unit for dispensing time may be provided so that the liquid dispensing control unit of the beverage dispenser terminates the control when the time-out of the bubble dispensing time is completed.
[0009]
  Furthermore, in carrying out the present invention, a beverage cooling pipe disposed in a cooling water tank in which cooling water is stored is connected to an effervescent beverage source that supplies an effervescent beverage by gas pumped from the gas source, and the beverage cooling tube is connected to the beverage. Beverage pipe circuit connected to the dispenser, and when there is no sparkling beverage supplied from the sparkling beverage source to the beverage cooling pipe interposed upstream of the beverage cooling pipe of the beverage pipe circuit, it is detected that the beverage has run out The sparkling beverage that is cooled by the beverage cooling pipe when the automatic dispensing switch provided in the beverage dispenser is operated in a state where the beverage is not detected by the sparkling beverage expiration sensor. In the automatic beverage dispenser comprising a control means for controlling the beverage dispenser so as to be dispensed from the beverage pipe circuit, the sparkling beverage is detected when the beverage breakage is detected by the sparkling beverage breakage sensor. The replacement switch means of the sparkling beverage source that is switched when the beverage is replaced with a new sparkling beverage source, and the foam dispensing means of the beverage dispenser when the replacement switch means is switched are foamed after the replacement Foam dispensing control means for controlling so as to dispense only the bubbles of new sparkling beverage supplied from the beverage source, and the beverage cooling pipe interposed from the beverage cooling pipe in the downstream side of the beverage cooling pipe in the beverage pipe circuit An ingestion end sensor for detecting the end of ingestion when the sparkling beverage flowing into the beverage dispenser becomes liquid, and when the end of the ingestion sensor is detected, the foam dispensing control means You may provide the automatic extraction | pouring delivery of a sparkling beverage characterized by completing the extraction of foam.
[0021]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
  Hereinafter, each embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. (1st Embodiment) FIG. 1: has shown 1st Embodiment of the beer automatic extraction apparatus with which this invention is applied. This beer automatic pouring device is composed of an apparatus main body B, a gas cylinder G, and a beer barrel T. As shown in FIG. 1, the apparatus main body B includes a lower housing 10 installed on the installation surface L, and an upper housing 20 placed and fixed on the lower housing 10.
[0022]
  As shown in FIGS. 1 and 2, the apparatus main body B includes a cooling water tank 30 that stores the cooling water W and a beverage pipe circuit 40, and the cooling water tank 30 is supported by the peripheral wall in the upper housing 20. Yes.
  As can be seen from FIGS. 1 and 2, the beverage tube circuit 40 includes a coiled beverage cooling tube 40 a, a tubular beer running sensor 40 b, a beverage introduction tube 40 c, and a beverage pressure feeding tube 40 d. The beverage cooling pipe 40a is erected in the cooling water tank 30 and immersed in the cooling water W. The beverage cooling pipe 40a is connected to the inflow end portion 41 via an insulating hose 41a such as a blade hose. It extends upward from the opening of the cooling water W and the cooling water tank 30, and is connected to the beer running out sensor 40b. In addition, the beverage cooling pipe 40a is connected to the pouring cock 50 at an outflow end portion 42 via an insulating hose 42a such as a blade hose. The beverage cooling pipe 40a is formed of a stainless steel pipe.
[0023]
  As shown in FIG. 2, the beer-out sensor 40 b includes a cylindrical insulating tube 43 made of an electrically insulating material and cylindrical electrode tubes 44 and 45 with both steps made of a metal material (for example, copper). The insulating tube 43 is fitted to the electrode tube 44 coaxially with the boss 44a at the inflow end, and is fitted coaxially with the boss 45a to the electrode tube 45 at the outflow end. . In addition, the electrode tube 44 is fitted coaxially with the outflow end portion of the beverage introduction tube 40c at the inflow end thereof, while the electrode tube 45 is inflow of the beverage cooling tube 40a at the outflow end portion thereof. It is fitted coaxially to the end. Thereby, the beer running out sensor 40b is coaxially connected between the beverage cooling pipe 40a and the beverage introduction pipe 40c via the insulating hose 41a.
[0024]
  The beer-out sensor 40b configured in this way is applied with a constant voltage from the constant voltage circuit of the control unit E, which will be described later, between the electrodes 44 and 45, and is proportional to the resistance value generated between the electrodes 44 and 45. The voltage to be detected is detected. Here, when the resistance value generated between the electrode tubes 44 and 45 is not less than a certain value of the resistance value of the gas (beer bubbles or air), the detection of the voltage proportional to the resistance value of the gas is performed in the beer barrel T. Corresponds to detection of running out of beer. In addition, when the resistance value generated between the electrode tubes 44 and 45 is equal to or less than a certain value of the resistance value of the liquid (liquid beer), the detection of the voltage proportional to the resistance value of the liquid indicates that the beer is in the beer barrel T. Corresponds to detection of presence. The electrode 44 is a negative electrode, and the electrode 45 is a positive electrode.
[0025]
  The beverage introduction tube 40c is formed of the same material as the beverage cooling tube 40a, and the inflow end portion of the beverage introduction tube 40c passes through the lower portion of the rear wall 21 of the upper housing 20 and protrudes to the outside. The beverage pumping tube 40d is connected to and communicated with the beverage introduction tube 40c at the inflow end thereof at the outflow end thereof, and the beverage pumping tube 40d introduces beer from the beer barrel T described later into the beverage. Pumped to tube 40c. The beverage pumping tube 40d is formed of a rubber tube.
[0026]
  The dispensing cock 50 includes a cock body 50a and a columnar tilt lever 50b connected to the top of the cock body 50a so as to be tiltable in the horizontal direction shown in FIG. At the front wall 22 of the upper housing 20, it is fitted from the outside through the bracket 52, passes through a part of the peripheral wall of the cooling water tank 30, and in the cooling water tank 30, the beverage cooling pipe 40 a The outlet end 42 and the cap 53 are coaxially connected to communicate with the beverage cooling pipe 40a.
    The cock main body 50a incorporates a switching valve mechanism (not shown), and the cock main body 50a is tilted to the right from the neutral position shown in FIG. (Also referred to as tilting), the switching valve mechanism is switched to form foam from beer inside, and the beer flowing from the beverage cooling pipe 40a through the inflow cylinder 51 is foamed at a low flow rate. It pours out from the bubble pour nozzle 54.
[0027]
  Further, the cock main body 50a is switched so as to pour out the switching valve mechanism as the tilting lever 50b tilts to the left from the neutral position shown in FIG. 1 (hereinafter also referred to as a liquid pouring tilt). Then, the beer flowing from the beverage cooling pipe 40a through the inflow cylinder 51 is poured out from the liquid pouring nozzle 55 in a liquid state. The cock main body 50a shuts off the foam dispensing nozzle 54 and the liquid dispensing nozzle 55 from the inflow cylinder 51 by setting the switching valve mechanism to the non-switching state at the neutral position shown in FIG. 1 of the tilt lever 50b. . This means that the pouring cock 50 closes the foam pouring nozzle 54 and the liquid pouring nozzle 55, that is, the pouring cock 50 is closed.
[0028]
  As shown in FIG. 1, the apparatus main body B includes a cock drive unit 60, and the cock drive unit 60 decelerates the rotation of the motor 61 by a gear box 62 and transmits it to the pinion 63. The rack 64 is moved along the pedestal 65 in the left-right direction shown in FIG. 1 to tilt the tilt lever 50b in the left-right direction.
[0029]
  In the first embodiment, the pedestal 65 is fixed on the bottom wall in the casing 66. In the connecting hole 64a of the rack 64, the tilting lever 50b of the pouring cock 50 is fitted through the bottom wall opening 65a of the base 65 so as to be tiltable in the left-right direction. The gear box 62 is provided on the side wall of the casing 66, and the gear box 62 is configured to incorporate a gear train composed of a plurality of spur gears. The pinion 63 is coaxially supported by the output stage spur gear in the gear box 62.
[0030]
  The motor 61 is supported on the side wall of the gear box 62, and the motor 61 is constituted by a DC motor and is coaxially supported by the input stage spur gear in the gear box 62 at its output shaft. The forward rotation of the motor 61 corresponds to the right movement of the rack 64 illustrated in FIG. 1 (the tilting lever 50b tilts to the right), and the reverse rotation of the motor 61 corresponds to the left movement of the rack 64 illustrated in FIG. This corresponds to the (leftward tilting of the tilting lever 50b).
[0031]
  As shown in FIG. 1, the operation panel 70 is provided on the front wall of the casing 66 of the cock drive unit 60. As shown in FIG. A dispensing button switch 72, a foam button switch 73, a liquid button switch 74, a stop button switch 75, and a barrel connection button switch 76 are provided. The sales / washing switch button switch 71 is operated or washed by its push switching operation. Can be switched to. The automatic dispensing button switch 72, the bubble button switch 73, the liquid button switch 74, the stop button switch 75, and the barrel connection button switch 76 are all push-type self-reset type normally open switches. Is turned on when the push is released.
[0032]
  Further, the operation panel 70 includes a business lamp 77 and a beer-out lamp 78, and the business lamp 77 represents a state in which beer can be automatically dispensed (business state) by continuous lighting thereof. The beer-out lamp 78 indicates that the beer in the beer barrel T is empty by the continuous lighting. In FIG. 3, reference numeral 79 denotes a cleaning lamp.
[0033]
  The refrigeration apparatus 80 is built in the lower housing 10 except for the evaporator 81, and the refrigeration apparatus 80 circulates the refrigerant through the condenser, the expansion valve, and the evaporator 81 by a compressor, thereby the evaporator 81. Is designed to exert its cooling function.
[0034]
  Here, as shown in FIG. 1, the evaporator 81 is configured by forming an evaporation pipe in a coil shape, and the evaporator 81 has a beverage cooling pipe 40 a from the outside in the cooling water tank 30. It is housed and supported so as to surround it. Thereby, the evaporator 81 cools the cooling water in the cooling water tank 30. This cooling water plays a role of cooling the beer in the beverage cooling pipe 40a. Note that the evaporator 81 is connected to the expansion valve and the compressor of the refrigeration apparatus 80 through piping through the bottom wall of the upper housing 20 and the upper wall of the lower housing 10. Moreover, in FIG. 1, the code | symbol 90a shows a jockey stand, and the code | symbol 90b shows a saucer.
[0035]
  The electromagnetic on-off valve 100 is interposed in an intermediate portion of the gas introduction pipe 101, and the electromagnetic on-off valve 100 is pumped from the gas cylinder G into the gas hose G3 through the pressure regulating valve G2 as will be described later. High-pressure carbon dioxide gas is introduced into the gas introduction pipe 101 and supplied into the beer barrel T through the gas hose T1. This supply is shut off by closing the electromagnetic on-off valve 100. The gas introduction pipe 101 extends at the introduction end 101a through the intermediate portion of the rear wall 21 of the upper housing 20 and is connected to the gas hose G3. The lead-out end 101b of the gas introduction pipe 101 is Located below the gas hose G3, it extends through an intermediate portion of the rear wall 21 of the upper housing 20 and is connected to the gas hose T1.
[0036]
  The gas cylinder G is filled with high-pressure carbon dioxide gas, and the gas cylinder G pumps the carbon dioxide gas into the gas hose G3 through the pressure regulating valve G2 by opening the cock G1. This pumping is interrupted by the closing operation of the cock G1. Note that the pressure regulating valve G2 adjusts the pressure of the carbon dioxide supplied from the gas cylinder G to a predetermined high pressure.
[0037]
  The beer barrel T stores beer (hereinafter also referred to as beer Br) inside the beer barrel T, and the beer barrel T siphons carbon dioxide gas fed into the gas hose T1 when the handle cock T2 is opened. The beer Br is introduced from the top of the tube T3 onto the liquid level of the beer Br, and the beer Br is pumped into the beverage pumping tube 40d through the siphon tube T3 and the handle cock T2. Also, the pumping of carbon dioxide gas from the gas hose T1 into the beer barrel T and the pumping of beer from the beer barrel T into the beverage pumping tube 40d are blocked by the closing operation of the handle cock T2.
[0038]
  As shown in FIG. 1, the control unit E is disposed in the lower housing 10, and the control unit E includes a microcomputer 110 and a timer 120 as main components as shown in FIG. Yes. The microcomputer 110 executes a computer program according to the flowcharts shown in FIGS. 5 to 7, and during this execution, the business / cleaning switch button switch 71, the automatic dispensing button switch 72, the foam button switch 73, and the liquid button switch 74, various processes are performed based on the pushing operation of the stop button switch 75 or the barrel connection button switch 76, the detection output of the beer running-out sensor 40b, and the timing output of the timer 120. Along with the processing of the microcomputer 110, the control unit E performs drive control of the business lamp 77, the beer running out lamp 78, the motor 61 and the electromagnetic opening / closing valve 100.
[0039]
  In the present embodiment, the control unit E converts AC power from a commercial AC power source into a DC output by an inverter circuit (not shown) and outputs it to the motor 61. The inverter circuit is controlled by the microcomputer 110 to apply the DC output to the motor 61 so as to rotate the motor 61 forward and backward, and to block the DC output from the motor 61 so as to stop the motor 61. To do.
[0040]
  Further, the control unit E is supplied with power from the commercial AC power source, forms a constant voltage by a constant voltage circuit (not shown), and applies it to the microcomputer 110 to operate the microcomputer. The computer program is stored in advance in the ROM of the microcomputer 110 so as to be readable by the microcomputer 110. In addition, the timer 120 starts measuring time under the control of the microcomputer 110.
[0041]
  The operation of the first embodiment configured as described above will be described. If the control unit E is in a state where power is supplied from the commercial power source, the microcomputer 110 executes the computer program according to the flowcharts of FIGS. Here, if the business / cleaning switching button switch 71 is not switched to business without pressing the stop button switch 75, the microcomputer 110 repeats the determination of NO in step 200 of FIG.
[0042]
  At this stage, beer is present in the beer barrel T, the handle cock T2 of the beer barrel T is in the open state, and the cock G1 of the gas cylinder G is also in the open state. Moreover, the refrigerating apparatus 80 cools the cooling water in the cooling water tank 30 by the evaporator 81 under the compression operation of the compressor operated by being supplied with power from the commercial power source. For this reason, the cooling water in the cooling water tank 30 is in a cooling state sufficient to cool the beverage cooling pipe 40a. Further, it is assumed that the electromagnetic on-off valve 100 is in a closed state.
[0043]
  In this state, when the business / cleaning switching button switch 71 is switched to business by the pushing operation, the determination in step 200 is YES, and in step 201, the continuous lighting process of the business lamp 77 and the electromagnetic on-off valve 100 are performed. The valve opening process is performed. Accordingly, the control unit E keeps the business lamp 77 in a continuously lit state. Thereby, the said beer automatic extraction apparatus will be in a business state.
[0044]
  At this time, the control unit E opens the electromagnetic on-off valve 100, so that the carbon dioxide gas in the gas cylinder G passes from the handle cock T2 into the beer barrel T through the pressure regulating valve G2, the gas hose G3, the gas introduction pipe 101, and the gas hose T1. Pump. Accordingly, the beer Br in the beer barrel T is pumped into the beverage cooling pipe 40a through the siphon tube T3, the handle cock T2, the beverage pumping tube 40d, the beverage introduction tube 40c, and the beer breakage sensor 40b to cool the cooling water tank 30. Cool with water. In addition, it is assumed that the beer cooled in this way has reached the switching valve mechanism of the dispensing cock 50.
.
[0045]
  Thereafter, when the jockey is placed on the jockey table 90a and the automatic dispensing button switch 72 is turned on, it is determined YES in step 210, and the processing of the beer automatic dispensing processing routine 220 is performed. That is, under the control of the control unit E based on this processing, the cock driving unit 60 first moves the tilting lever 50b of the pouring cock 50 through the gear box 62, the pinion 63 and the rack 64 by the reverse rotation of the motor 61. Move left from the neutral position. Along with this, the pouring cock 50 switches so as to pour out the switching valve mechanism, and automatically pours beer into the jockey from the liquid pouring nozzle 55 in the liquid state. .
[0046]
  Next, the cock drive unit 60 moves the tilting lever 50 b to the right via the gear box 62, the pinion 63 and the rack 64 by the normal rotation of the motor 61. Along with this, the pouring cock 50 switches the switching valve mechanism part so as to pour out foam, and automatically pours a predetermined amount of beer into the jockey from the foam pouring nozzle 54 in the foam state. . The automatic dispensing as described above is continued as long as the beer-out sensor 40d indicates the detection of liquid beer that is a liquid.
[0047]
  In such a state, when the beer-out sensor 40d detects that the beer has run out, a determination of YES is made in step 221, and in step 230, the pouring cock 50 is closed. Under the control of the control unit E accompanying this process, the cock drive unit 60 moves the tilting lever 50b to the left in the same manner as described above, and closes the liquid dispensing nozzle 55 and the bubble dispensing nozzle 54.
[0048]
  Next, in step 231, the business lamp 77 is turned off, and the control unit E turns off the business lamp 77 accordingly. Further, in step 231, the electromagnetic on / off valve 100 is closed. With this valve closing process, the control unit E closes the electromagnetic on-off valve 100. Next, in step 232, a continuous lighting process for the beer-out lamp 78 is performed. With the continuous lighting process, the control unit E causes the beer running lamp 78 to be continuously lit. Thereby, it turns out that the beer barrel T was emptied.
[0049]
  After step 232, in step 233, button switches other than the stop button switch 75 and the barrel connection button switch 76 among the button switches on the operation panel 70 are invalidated. For this reason, under the control of the control unit E based on the invalidation process, the business / cleaning switch button switch 71, the automatic dispensing button switch 72, the bubble button switch 73, and the liquid button switch 74 are invalidated. This means that the operation outputs of the business / cleaning switching button switch 71, the automatic dispensing button switch 72, the bubble button switch 73, and the liquid button switch 74 are invalidated.
[0050]
  In such a state, the beer barrel T emptied as described above is replaced with a new beer barrel (hereinafter also referred to as a new beer barrel). In this exchange, the cock handle T2 is closed, the beer barrel T is removed from the beer barrel T together with the siphon tube T3, and the siphon tube T3 is inserted into the new beer barrel through the opening. Thereby, the siphon tube T3 enters the beer in the new beer barrel. In this state, the cock handle T2 is opened.
[0051]
  Thereafter, when the barrel connection button switch 76 is turned on by the pushing operation (see t = 0 in FIG. 8), it is determined as YES in Step 240 of FIG. Accordingly, in step 241, the valve opening process of the electromagnetic on-off valve 100 and the foam dispensing process by the dispensing cock 50 are preferentially performed. Under the control by the control unit E based on this valve opening process, the electromagnetic on-off valve 100 is opened and the carbon dioxide gas in the gas tank G is pumped into the new beer barrel in the same manner as described above. For this reason, the beer in the new beer barrel is pumped into the beverage pipe circuit 40 as described above.
[0052]
  Further, under the control by the control unit E based on the above-described bubble dispensing process, the cock drive unit 60 moves the tilt lever 50b to the right in the same manner as described above, and the switching valve mechanism portion of the dispensing cock 50 is foamed. It is switched to pour out. For this reason, the pouring cock 50 always preferentially dispenses the foam from the foam nozzle 55 when replacing the beer barrel. Here, since the beer from the new beer barrel has not yet reached the pouring cock 50, the beer running sensor 40b and the beverage cooling pipe 40a have reached the inside of the beverage introduction pipe 40c of the beverage pipe circuit 40. The gas (air) starts to be pushed out from the bubble dispensing nozzle 54 of the dispensing cock 50.
[0053]
  In addition, after the process of step 241 described above, a reset start process of the timer 120 is performed in step 242. For this reason, the timer 120 starts timing by the reset start. Further, after the processing in step 242, in step 243, the beer-out lamp 78 is blinked. Along with this, the control unit E causes the beer running lamp 78 to blink. This means that the beer calling process from the new beer barrel to the pouring cock 50 accompanying the replacement of the beer barrel has been started.
[0054]
  The blinking process of the beer-out lamp 78 as described above is continued until the time measured by the timer 120 reaches 20 seconds (see FIG. 8). This continuation is performed by repeating the determination of NO in step 250. However, the criterion 20 seconds in step 250 corresponds to the time required for calling the beer in the new beer barrel after the replacement of the beer barrel through the beverage pipe circuit 40 to the dispensing cock 50 (predetermined calling time).
[0055]
  When replacing the beer keg as described above, the bubble pouring by the pouring cock 50 is always prioritized when the keg connection button switch 76 is turned on, and the knot connection button switch 76 is not turned on. Even if the button switch 74 is turned on by mistake, the liquid button switch 74 has already been disabled as described above, so that the control unit E does not switch the dispensing cock 50 to the dispensing. Therefore, in the above-mentioned beer drawing process, the beer is not poured out from the liquid dispensing nozzle 55 of the dispensing cock 50 in a liquid or gas-liquid mixed state and scattered, and as a result, the automatic beer dispensing apparatus Can be prevented from being contaminated by scattered beer, and a good operating state can be maintained.
[0056]
  By providing the keg connection button switch 76, it is not necessary to keep the foam button switch on when replacing the beer keg, and it is possible to save useless time for the user as well as to change the keg connection button switch 76. Since it is only necessary to turn it on at the time of the process, the process at the time of beer barrel exchange is easy to understand and convenient for everyone.
[0057]
  When the time measured by the timer 120 has passed 20 seconds, the determination in step 250 is YES, and in step 251, it is determined whether or not the beer has run out. Here, when the detection output by the beer-out sensor 40b indicates that the beer is out, YES is determined in step 251, and the processing after step 242 is performed again.
[0058]
  On the other hand, if the determination in step 251 is NO, in step 252, the liquid dispensing process of the dispensing cock 50 is performed. Along with this, under the control of the control unit E, the cock drive unit 60 switches so as to dispense the switching valve mechanism of the dispensing cock 50 in the same manner as described above. For this reason, the pouring cock 50 starts pouring beer from the liquid pouring nozzle 55 in a liquid state.
[0059]
  Further, in accordance with the processing in step 252, the timer 120 is reset and started in step 253. For this reason, the timer 120 starts measuring time by the reset start. The liquid pouring of the pouring cock 50 based on the processing in step 252 described above is performed in step 260 when the time measured by the timer 120 is 2 seconds (refer to the time between t = t1 and t = t2 in FIG. 8). Continue until Here, the duration of the liquid pouring process in step 252 is 2 seconds. If 2 seconds, the remaining bubbles in the pouring cock 50 are pushed out by liquid beer, and the pouring cock 5
This is because the inside of 0 is filled with liquid beer.
[0060]
  Therefore, if the time measured by the timer 120 has elapsed 2 seconds and it is determined as YES in step 260, the pouring cock 50 is closed in step 261 in FIG. Under the control of the control unit E based on this process, the cock drive unit 60 closes the dispensing cock 50 as described above. In other words, the pouring cock 50 is closed after being filled with liquid beer.
[0061]
  Thereafter, in step 262, when the blinking process of the beer-out lamp 78 is completed, the control unit E turns off the beer-out lamp 78. Thereby, it turns out that the calling process of the beer at the time of the said exchange of a beer barrel was completed.
[0062]
  In step 263, when the invalidation processing of the button switch performed in step 233 is canceled, the control unit E performs the business / cleaning switching button switch 71, the automatic dispensing button switch 72, the bubble button switch 73, and the liquid button switch. The invalidation of 74 is canceled. As a result, the operations of the business / cleaning switching button switch 71, the automatic dispensing button switch 72, the bubble button switch 73, and the liquid button switch 74 become effective. In this state, if it is determined YES in step 210 based on the ON of the automatic extraction button after the determination of NO in step 270, the automatic extraction of liquid beer is performed well in the beer automatic extraction processing routine 220. The In the case of a determination of YES at step 270, the processing after step 230 is performed in the same manner as described above.
(Second Embodiment)
  9-12 has shown the principal part of 2nd Embodiment of this invention. In the second embodiment, the beverage pipe circuit 40 described in the first embodiment is additionally configured with a call end sensor 40e and a lead-out pipe 40f.
[0063]
  The calling end sensor 40e has the same configuration as the beer running out sensor 40b, and the calling end sensor 40e applies a constant voltage from the constant voltage circuit of the control unit E between the electrodes 44 and 45, A voltage proportional to the resistance value generated between the electrode tubes 44 and 45 is detected. Here, when the resistance value generated between the electrode tubes 44 and 45 of the attracting end sensor 40e is equal to or greater than a certain value of the resistance value of gas (beer bubbles or air), detection of a voltage proportional to the resistance value of the gas is performed. This corresponds to detection of unfinished calling up to the beer pouring cock 50 in the beer barrel T. In addition, when the resistance value generated between the electrode tubes 44 and 45 is equal to or less than a certain value of the resistance value of the liquid (liquid beer), the detection of the voltage proportional to the resistance value of the liquid is performed for the beer in the beer barrel T. This corresponds to the detection of the end of calling up to the dispensing cock 50. In the calling end sensor 40e, the electrode 44 is a negative electrode and the electrode 45 is a positive electrode.
[0064]
  The call end sensor 40e is connected to the outlet end portion 42 of the beverage cooling pipe 40a via an insulating hose 42a such as a blade hose at the electrode 44. The electrode 45 of the call end sensor 40e is connected to the outlet pipe 40f. Is connected to the inflow end 46 of the. The outlet pipe 40f is connected to the inflow tube 51 of the pouring cock 50 at the outflow end 47 thereof. As a result, the beverage cooling pipe 40a communicates with the inflow cylinder 51 of the pouring cock 50 via the calling end sensor 40e and the outlet pipe 40f.
[0065]
  However, the outflow end 42 of the beverage cooling pipe 40a, the insulating hose 42a, and the inflow end 46 of the outlet pipe 40f extend above the liquid level of the cooling water W in the cooling water tank 30 as shown in FIG. Yes. Thereby, the calling end sensor 40e is supported above the liquid level of the cooling water W in the cooling water tank 30 by the outflow end portion 42 of the beverage cooling pipe 40a, the insulating hose 42a, and the inflow end portion 46 of the outlet pipe 40f. Yes.
[0066]
  In the second embodiment, the microcomputer 110 described in the first embodiment executes the computer program in the flowchart shown in FIG. 5, the flowchart shown in FIG. 11 (instead of the flowchart shown in FIG. 6), and FIG. This is executed according to the flowchart. During this execution, the detection output of the call end sensor 40e is also used. Other configurations are the same as those in the first embodiment.
[0067]
  In the second embodiment configured as described above, when the microcomputer 110 finishes the computer program until the processing of step 243 in FIG. 11 (corresponding to step 243 in FIG. 6), as in the first embodiment, in step 250A. The time measured by the timer 120 reset-started in step 242 (see FIG. 11 and FIG. 6) is 10 seconds shorter than the criterion 20 seconds in step 250 (see FIG. 6) (see t = t0 in FIG. 12). ) Is determined.
[0068]
  Here, until the time counted by the timer 120 elapses 10 seconds, the extraction cock 50 performs the bubble extraction under the bubble extraction process of the extraction cock 50 in step 241 as in the first embodiment. continue. In the second embodiment, the determination criterion of 10 seconds in step 250A corresponds to the initial draw-in time for the beer up to the dispensing cock 50 after the replacement to the new beer barrel.
[0069]
  Therefore, when the determination in step 250A is YES, in step 280, it is determined whether or not the calling end sensor 40e has detected liquid. If the calling end sensor 40e detects liquid beer that is liquid, the determination in step 280 is YES. This means that the initial beer call has ended. Note that while the determination in step 280 is NO, the call end sensor 40e detects gas even after the elapse of 10 seconds, and the gas still exists in the call end sensor 40e.
[0070]
  When the determination in step 280 is YES as described above, in step 290, it is determined whether or not the calling end sensor 40e detects gas at the present stage. This means that after the determination of the liquid detection in step 280, it is again determined whether or not the call end sensor 40e has detected gas.
[0071]
  Therefore, if the determination at step 290 is NO because the call end sensor 40e detects the liquid at the present stage, the reset start process of the timer 120 is performed at step 291. Along with this, the timer 120 starts timing by the reset start. And determination with NO in step 290a is repeated until the time-measurement time of the said timer 120 passes 3 seconds.
[0072]
  In this state, if the time measured by the timer 120 elapses 3 seconds (see t = t1 in FIG. 12), the determination in step 290a is YES, and in step 252, the dispensing cock is the same as in the first embodiment. 50 liquid pouring processing is performed, and the pouring cock 50 starts liquid pouring from the liquid pouring nozzle 55.
[0073]
  In step 253 after the processing in step 252, the timer 120 is reset and started, and the timer 120 starts measuring time by the reset start. Accordingly, the liquid pouring of the pouring cock 50 accompanying the processing of step 252 is continued until the time measured by the timer 120 after the start of the time counting has elapsed for 2 seconds. Thereafter, when the time measured by the timer 120 elapses 2 seconds (see t = t2 in FIG. 12), the determination in step 260 is YES, and the processing after step 261 in FIG. 7 is performed in the same manner as in the first embodiment. The
[0074]
  As described above, in the second embodiment, the determination reference time in step 250A is 10 seconds, which is significantly shorter than the determination reference time 20 seconds in step 250 described in the first embodiment. After that, since it depends on the detection of the end of the call by the call end sensor 40e, the operation similar to that of the first embodiment can be achieved while further reducing the loss during the beer call compared to the first embodiment. The effect can be achieved.
[0075]
  In carrying out the present invention, the handle cock T2 and the beverage pressure feeding tube 40d of the beverage tube circuit 40 may be attached to the beer barrel T instead of the apparatus main body B, unlike the above embodiments.
[0076]
  In implementing the present invention, a beer calling lamp is separately provided on the operation panel 70, and the beer calling lamp is blinked or continuously lit instead of blinking the beer running out lamp 78. You may make it display the call of beer to.
[0077]
  Further, in implementing the present invention, instead of turning on the barrel connection button switch 76, for example, by turning on both the bubble button switch 73 and the business / washing switch button switch 71, a determination of YES in step 240 is made. May be performed. Accordingly, it is necessary to separately provide the barrel connection button switch 76 on the operation panel 70 by using the existing bubble button switch 73 and the business / cleaning switching button switch 71 on the operation panel 70 instead of the barrel connection button switch 76. Disappear.
[0078]
  In carrying out the present invention, the apparatus main body is not limited to the beer barrel T for storing beer, and the foamed beverage barrel for storing the sparkling beverage is used instead of the beer barrel. You may make it pump to B. Moreover, you may employ | adopt storage sources, such as a container which stores beer and a sparkling beverage, without restricting to a beer barrel and a sparkling beverage barrel.
[0079]
  In implementing the present invention, the timer 120 may not be an external element of the microcomputer 110 but may be a soft timer built in the microcomputer.
[0080]
  In the implementation of the present invention, the determination criterion 20 seconds in step 250 described in the first embodiment is appropriately changed and set in consideration of the pressure fluctuation of the carbon dioxide gas that pumps beer from the beer barrel. You may be able to do it. This change setting may be automatically performed when the pressure of carbon dioxide gas can be automatically adjusted.
[0081]
  In carrying out the present invention, the timer reset start process in step 242 and the 10-second passage determination process in step 250A may be eliminated in the second embodiment. In this case, the determination in step 280 based on the liquid detection by the calling end sensor 40e replaces the processing in both steps 242 and 250A.
[0082]
  In carrying out the present invention, the handle cock T2 of the beer barrel T is constituted by an automatic opening / closing valve, and the automatic opening / closing valve is automatically controlled to open and close in the same manner as the electromagnetic opening / closing valve 100. It may be abolished.
[0083]
  In implementing the present invention, instead of the dispensing cock 50 and the cock drive unit 60, a three-state switching solenoid valve that can be switched to three states of a foam dispensing state, a liquid dispensing state, and a dispensing stop state is adopted. The three-state switching electromagnetic valve may be automatically driven and controlled in the same manner as the switching driving of the dispensing cock 50 by the cock driving unit 60. In this case, when the three-state switching solenoid valve is in the foam dispensing state, beer is formed by beer in the three-state switching solenoid valve in the same manner as described in the above embodiment, and the foam is poured out. When the state switching solenoid valve is in the liquid dispensing state, beer is dispensed in the same manner as described in the above embodiment, and when the three state switching solenoid valve is in the dispensing stop state, in the above embodiment. Stop both foam and liquid pouring as described.
[0084]
  Moreover, in carrying out the present invention, the beverage cooling pipe 40a is not limited to a coil shape, and may be a zigzag laminated shape, for example.
[0085]
  In carrying out the present invention, the refrigeration apparatus 80 may be eliminated and the cooling water in the cooling water tank 30 may be directly cooled with ice.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a partially cutaway side view showing a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a schematic sectional view showing the apparatus main body of FIG. 1 together with a cooling water tank, a beverage pipe circuit, and a dispensing cock.
FIG. 3 is a front view of the operation panel of FIG. 1;
FIG. 4 is a block diagram showing an electric circuit of the first embodiment.
FIG. 5 is a front part of a flowchart showing the operation of the microcomputer of FIG. 1;
6 is a middle part of a flowchart showing the operation of the microcomputer of FIG. 1;
7 is a latter part of a flowchart showing the operation of the microcomputer of FIG. 1; FIG.
FIG. 8 is a timing chart showing the timing of the timer and the operation of the dispensing cock in the first embodiment.
FIG. 9 is a cutaway sectional view showing a main part of a second embodiment of the present invention.
FIG. 10 is a block diagram showing an electric circuit of the second embodiment.
11 is a main part flowchart showing the operation of the microcomputer of FIG.
FIG. 12 is a timing chart showing the timing of the timer, the detection of the calling end sensor, and the operation of the dispensing cock in the second embodiment.
[Explanation of symbols]
  G ... Gas tank, T ... Beer barrel, W ... Cooling water, 30 ... Cooling water tank, 40 ... Beverage pipe circuit, 40a ... Beverage cooling pipe, 40b ... Beer running out sensor, 40e ... Calling end sensor, 50 ... Dispensing cock, 60 ... Cock drive unit, 71 ... Business / wash switching button switch, 72 ... Automatic extraction button switch, 73 ... Foam button switch, 74 ... Liquid pouring button switch, 76 ... Keg connecting button switch, 78 ... Beer out lamp, 100 ... Electromagnetic on-off valve, 110 ... microcomputer, 120 ... timer

Claims

ガス源から圧送されるガスにより発泡飲料を供給する発泡飲料源に冷却水を貯えた冷却水槽内に配置した飲料冷却管を接続して同飲料冷却管を飲料注出器に接続する飲料管回路と、該飲料管回路の前記飲料冷却管の上流側に介在して同飲料冷却管に前記発泡飲料源から供給される発泡飲料がなくなったとき飲料切れとして検出する発泡飲料切れセンサと、該発泡飲料切れセンサによって飲料切れが検出されない状態にて前記飲料注出器に設けた自動注出スイッチを操作したとき前記飲料冷却管にて冷却された発泡飲料が前記飲料管回路から注出されるように前記飲料注出器を制御する制御手段とを備えた発泡飲料の自動注出装置において、
前記発泡飲料切れセンサによる飲料切れの検出時に前記発泡飲料源が新たな発泡飲料源に交換されたときスイッチ操作される発泡飲料源の交換スイッチ手段と、
前記交換スイッチ手段がスイッチ操作されたとき前記飲料注出器の泡注出手段が前記交換後の発泡飲料源から供給される新たな発泡飲料の気泡のみ注出するように制御する泡注出制御手段と、
前記飲料管回路における前記飲料冷却管の後流側に介在して同飲料冷却管から前記飲料注出器に流れる発泡飲料が液体になったとき呼び込み終了として検出する呼び込み終了センサとを備え、
前記呼び込み終了センサの検出が終了したとき、前記泡注出制御手段が前記新たな発泡飲料の泡の注出を完了するようにしたことを特徴とする発泡飲料の自動注出送置。Beverage pipe circuit connecting the beverage cooling pipe disposed in the cooling water bath stored cooling water to foam the beverage source for supplying a foaming beverage by the gas pumped from the gas source the beverage cooling pipe connected to the beverage extraction device If, foaming beverage out sensor that detects the drinking out can the frothed beverage is exhausted supplied from the foaming beverage source to the same beverage cooling pipe disposed in the upper stream side of the front Symbol beverage cooling tube of the beverage pipe circuits when the beverage pipe cooled foamed beverage in the beverage cooling pipe when the beverage out by blowing the beverage out sensor that operates the automatic dispensing switch provided in the beverage extraction device in a state that is not detected in automatic dispensing device of the origination Awain fees that example Bei and said beverage extraction unit that controls the control means as dispensed from the circuit,
And exchange switch means of the foamed beverage source is switch operation when the foaming beverage source upon detection of breakage beverage is replaced with a new foaming beverages source by the foamed beverage out sensor,
Foam dispensing control for controlling the foam dispensing means of the beverage dispenser to dispense only bubbles of new sparkling beverage supplied from the replaced sparkling beverage source when the exchange switch means is operated. Means,
A barker completion sensor frothed beverage is detected as the end barker when it is liquid before Symbol beverage cooling pipe interposed in the beverage cooling tube downstream after flowing to the beverage extraction device in the beverage tube circuit,
The barker when the end detection sensor has been completed, before Kiawah dispensing control means foaming beverages of automatic dispensing Oku置, characterized in that it has for complete dispense foam of the new foam beverage .

ガス源から圧送されるガスにより発泡飲料を供給する発泡飲料源に冷却水を貯えた冷却水槽内に配置した飲料冷却管を接続して同飲料冷却管を飲料注出器に接続する飲料管回路と、該飲料管回路における前記飲料冷却管の上流側に介在して同飲料冷却管に前記発泡飲料源から供給される発泡飲料がなくなったとき飲料切れとして検出する発泡飲料切れセンサと、該発泡飲料切れセンサによって飲料切れが検出されない状態にて前記飲料注出器に設けた自動注出スイッチを操作したとき前記飲料冷却管にて冷却された発泡飲料が前記飲料管回路から注出されるように前記飲料注出器を制御する制御手段とを備えた発泡飲料の自動注出装置において、
前記発泡飲料切れセンサによる飲料切れの検出時に前記発泡飲料源が新たな発泡飲料源に交換されたときスイッチ操作される発泡飲料源の交換スイッチ手段と、
前記発泡飲料切れセンサによる飲料切れの検出時に前記発泡飲料源の交換スイッチ手段がスイッチ操作されるのに先立って前記飲料注出器に設けた液体注出手段の機能を無効にして前記新たな発泡飲料の液体が注出されないようにする液体注出制御手段と、
前記交換スイッチ手段がスイッチ操作されたとき前記飲料注出器の泡注出手段が前記交換後の発泡飲料源から供給される新たな発泡飲料の気泡のみ注出するように制御する泡注出制御手段と、
前記泡注出制御手段の制御下にて前記交換後の発泡飲料源から前記飲料管回路を通して新たな発泡飲料が前記飲料注出器に呼び込まれるのに要する所定の呼び込み時間を計時する計時手段とを備え、
前記計時手段による前記呼び込み時間の計時が終了したとき、前記泡注出制御手段が前記新たな発泡飲料の泡の注出を完了し、その後に前記飲料注出器の液体注出手段の機能を回復させるようにしたことを特徴とする発泡飲料の自動注出送置。Beverage pipe circuit connecting the beverage cooling pipe disposed in the cooling water bath stored cooling water to foam the beverage source for supplying a foaming beverage by the gas pumped from the gas source the beverage cooling pipe connected to the beverage extraction device If, foaming beverage out sensor that detects the drinking out can the frothed beverage is exhausted supplied from the foaming beverage source in the beverage cooling pipe interposed on the upstream side of the front Symbol beverage cooling tube in the beverage line circuits when the beverage pipe cooled foamed beverage in the beverage cooling pipe when the beverage out by blowing the beverage out sensor that operates the automatic dispensing switch provided in the beverage extraction device in a state that is not detected in automatic dispensing device of the origination Awain fees that example Bei and said beverage extraction unit that controls the control means as dispensed from the circuit,
And exchange switch means of the foamed beverage source is switch operation when the foaming beverage source upon detection of breakage beverage is replaced with a new foaming beverages source by the foamed beverage out sensor,
The function of the liquid dispensing means provided in the beverage dispenser is disabled before the replacement switch means of the sparkling beverage source is switched when the beverage breakage is detected by the sparkling beverage breakage sensor. Liquid dispensing control means for preventing the beverage liquid from being dispensed;
Foam dispensing control for controlling the foam dispensing means of the beverage dispenser to dispense only bubbles of new sparkling beverage supplied from the replaced sparkling beverage source when the exchange switch means is operated. Means,
Foam from the beverage source of constant where new foaming beverages by passing the beverage tube circuit is needed to call write Murrell to the beverage extraction device call after the exchange under the control of the foam dispensing control means and a total time means that time a total of beauty programming time,
When the timing of the calling time by the timing unit is completed, the foam dispensing control unit completes the dispensing of the foam of the new sparkling beverage, and then the function of the liquid dispensing unit of the beverage dispenser is performed. automatic pouring Oku置foamed beverage, characterized in that so as to recover.

前記飲料注出器の液体注出手段の機能が回復したとき、同飲料注出器の泡注出手段に残留する気泡が注出されるのに要する時間を計時する気泡注出時間の計時手段を設けて、前記気泡注出時間の計時が終了したとき前記飲料注出器の液体注出制御手段がその制御を終了するようにしたことを特徴とする請求項２に記載した発泡飲料の自動注出装置。 When the function of the liquid dispensing means of the beverage dispenser is restored, a bubble dispensing time measuring means for measuring the time required for the bubbles remaining in the bubble dispensing means of the beverage dispenser to be dispensed. provided, automatic foaming beverage according to claim 2, characterized in that the liquid pouring control means of the beverage extraction device when the bubble dispensing time of counting is completed and to terminate its control Pouring device.