JP4148843B2 - Manufacturing method of foam mold - Google Patents

Description

【０００１】
【技術分野】
本発明は、熱可塑性樹脂よりなる発泡成形金型の製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
従来より，熱可塑性樹脂の予備発泡粒子を金型内に充填し，水蒸気等の加熱媒体により加熱し，発泡，融着させることにより得られる発泡成形体がある。
ところが，図１９に示すごとく，発泡樹脂粒子９０間に亀甲模様９２が形成され，これが，上記発泡成形体９の表面９１において目立つことにより，外観を損ねるおそれがある。
かかる問題に対し，発泡成形体９の表面９１に凹凸模様を形成し，上記亀甲模様９２を目立たなくする技術が開示されている（例えば，特許文献１，２，３参照）。
【０００３】
【特許文献１】
登録実用新案第３０４５０１５号公報
【特許文献２】
登録実用新案第３０４５０１６号公報
【特許文献３】
登録実用新案第３０４５０１７号公報
【０００４】
【解決しようとする課題】
しかしながら，上記従来技術においては，以下の問題がある。
即ち，上記特許文献１に開示の金型を製造するに当っては，金型を成形するための木型に金網やパンチングメタル等の凹凸模様を有する面材を別途配設する必要がある。そのため，金型の製造コスト，生産効率の低下を招くおそれがある。
また，上記特許文献２，３に開示の金型においても，発泡成形体を成形する際に，金網やパンチングメタル等の凹凸模様を有する面材を別途配設する必要があるため，発泡成形体の製造コスト，生産効率の低下を招くおそれがある。
【０００５】
本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、外観意匠性に優れた発泡成形体を安価かつ効率よく成形することができる発泡成形金型の製造方法を提供しようとするものである。
【０００６】
【課題の解決手段】
説明の都合上、まず参考発明につき説明する。
本参考発明は、熱可塑性樹脂よりなる発泡成形体を成形するための発泡成形金型において、該発泡成形金型は、その成形面に無数の凹凸模様を有していることを特徴とする発泡成形金型にある。
【０００７】
上記発泡成形金型の成形面には無数の凹凸模様が形成されているため、上記発泡成形金型を用いて発泡成形体を成形することにより、該発泡成形体の表面に、上記成形面の凹凸模様に対応した無数の凹凸模様を形成することができる。
そのため、上記発泡成形体を構成する発泡樹脂粒子の間に形成される亀甲模様を目立たなくすることができ、上記発泡成形体の外観意匠性を向上させることができる。
【０００８】
また，上記発泡成形金型における凹凸模様は，成形面に直接形成されているため，発泡成形金型の構造を簡単にすることができる。それ故，該発泡成形金型の製造コストの低減，生産効率の向上を図ることができる。
また，発泡成形体を成形する際においても，発泡成形体に凹凸模様を付すための別部材を，金型に別途配設する必要がないため，発泡成形体の製造コストの低減，生産効率の向上を図ることができる。
【０００９】
以上のごとく、本参考発明によれば、外観意匠性に優れた発泡成形体を安価かつ効率よく成形することができる発泡成形金型を提供することができる。
【００１０】
次に、本願発明につき説明する。
本発明は、熱可塑性樹脂よりなる発泡成形体を成形するための発泡成形金型の製造方法において、
砂型作製用の１次型の型面に、凝固材と粒子の大きい粗砂とよりなる表面材を配置すると共にその外側には上記粗砂よりも粒子の小さい細砂と凝固材とよりなる背面材を配置して、これらを一体的に硬化させて砂型を作製し、
次いで、該砂型を用いて鋳造することにより、成形面に無数の凹凸模様を有する発泡成形金型を得ることを特徴とする発泡成形金型の製造方法にある（請求項１）。
【００１１】
本製造方法においては，砂型作成用の１次型を用いて砂型を作製し，該砂型を用いて発泡成形金型を作製する。そして，上記砂型を作製するに当っては，１次型の型面に凝固材と粒子の大きい粗砂とよりなる表面材を配置する。これにより，上記砂型の型面には，上記粗砂が配置されることとなる。
【００１２】
それ故，上記発泡成形金型は，粗砂が配置された型面を有する砂型を用いて成形することとなるため，上記発泡成形金型の表面には，無数の凹凸模様が形成される。即ち，上記発泡成形金型の成形面に無数の凹凸模様が形成される。
このように，本製造方法によれば，容易に成形面に無数の凹凸模様を有する発泡成形金型を得ることができる。
【００１３】
また，上記発泡成形金型を用いて発泡成形体を成形することにより，該発泡成形体の表面に，上記成形面の凹凸模様に対応した無数の凹凸模様を形成することができる。
そのため，上記発泡成形体を構成する発泡樹脂粒子の間に形成される亀甲模様を目立たなくすることができ，上記発泡成形体の外観意匠性を向上させることができる。
【００１４】
また，発泡成形体を成形する際において，発泡成形体に凹凸模様を付すための別部材を，金型に別途配設する必要がないため，発泡成形体の製造コストの低減，生産効率の向上を図ることができる。
【００１５】
以上のごとく，本発明によれば，外観意匠性に優れた発泡成形体を安価かつ効率よく成形することができる製造容易な発泡成形金型の製造方法を提供することができる。
【００１６】
なお、上記発泡成形金型を用いて得られる熱可塑性樹脂よりなる発泡成形体としては、その表面に無数の凹凸模様と発泡粒子間に形成された亀甲模様とを有するものがある。
【００１７】
該発泡成形体は，上記亀甲模様と共に，無数の凹凸模様を表面に有するため，上記亀甲模様が外観上認識し難くなり，目立たなくなる。それ故，外観意匠性に優れた発泡成形体を得ることができる。
【００１８】
以上のごとく、本発明により得られる発泡成形金型によれば、外観意匠性に優れた発泡成形体を提供することができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
上記熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、又はポリスチレン系樹脂等を用いることができる。
また、上記凹凸模様は、その深さを例えば０．３〜３．０ｍｍとすることができる。
【００２０】
また，上記発泡成形金型には，該金型内に発泡樹脂粒子を充填する際の空気抜き，発泡樹脂粒子を加熱発泡させるためのスチーム導入のための細孔を設けておくことが好ましい。
上記の細孔は，上記空気抜き，スチーム導入を効果的に行なうため，その直径を０．３〜１．５ｍｍとすることが好ましい。また，細孔のピッチ間隔は，上記空気抜き，スチーム導入を効果的に行なうため，５〜５０ｍｍとすることが好ましい。
【００２１】
また、上記無数の凹凸模様は、ナシ地模様であることが好ましい（請求項３）。
この場合には、上記発泡成形体の表面にナシ地模様を形成することができ、亀甲模様をより目立たなくすることができる。それ故、一層外観意匠性に優れた発泡成形体を成形することができる発泡成形金型を得ることができる。
【００２２】
本発明において、上記１次型は、例えば石膏、木等からなるものを用いることができる。
また、上記凝固材としては、例えば水ガラス等のように、鋳造用砂型を作製する際に一般的に使用されるものを用いることができる。
【００２３】
また、上記粗砂は平均粒径０．５〜５．０ｍｍであることが好ましい（請求項２）。
この場合には、適度な大きさの凹凸模様を、発泡成形体の表面に形成することができる。そのため、発泡成形体の表面における亀甲模様をより効果的に目立たなくすることができ、外観意匠性を向上させることができる。
上記粗砂の平均粒径が０．５ｍｍ未満の場合には、発泡成形体に形成される凹凸模様が細かすぎて、亀甲模様を目立たなくすることが困難となるおそれがある。一方、上記粗砂の平均粒径が５．０ｍｍを超える場合には、発泡成形体に形成される凹凸模様が粗すぎて、発泡成形体の外観を損ねるおそれがある。
【００２４】
上記無数の凹凸模様は、ナシ地模様であることが好ましい。
この場合には、上記発泡成形体を構成する発泡樹脂粒子の間に形成される亀甲模様を、より目立たなくすることができ、一層外観意匠性に優れた発泡成形体を得ることができる。
【００２５】
【実施例】
本発明の実施例にかかる発泡成形金型及びその製造方法につき、図１〜図１８を用いて説明する。
まず、本例において製造しようとする発泡成形金型１は、図２に示すような熱可塑性樹脂よりなる発泡成形体２を成形するための金型である。
そして、図１に示すごとく、該発泡成形金型１は、その成形面１１に無数の凹凸模様１３を有している。この無数の凹凸模様１３は、ナシ地模様である。
【００２６】
上記発泡成形金型１を製造するに当っては，図５に示すような砂型作製用の１次型３の型面３１に，図６に示すごとく，凝固材と粒子の大きい粗砂とよりなる表面材４１を配置する。更にその外側には，図７に示すごとく，上記粗砂よりも粒子の小さい細砂と凝固材とよりなる背面材４２を配置する。そして，これらを一体的に硬化させて砂型４を作製する。
【００２７】
次いで，図１０に示すごとく，該砂型４を用いて鋳造することにより，図１に示すごとく，成形面１１に無数の凹凸模様１３を有する発泡成形金型１を得る。
上記粗砂は平均粒径０．５〜５．０ｍｍである。また，上記細砂は平均粒径０．１〜０．２ｍｍである。
【００２８】
この発泡成形金型１の製造方法を，以下に詳細に説明する。
上記発泡成形金型１の下型１ａを製造するに当っては，まず，図３に示すごとく，得ようとする上記下型１ａの成形面１１の形状に対応する木型５ａを用意する。そして，図４，図５に示すごとく，該木型５ａを用いて石膏に上記下型１ａの成形面１１と同等の形状を有する型面３１を形成して１次型３を得る。次いで，図６に示すごとく，該１次型３の型面３１に上記表面材４１を配置する。
【００２９】
次いで，図７に示すごとく，上記表面材４１の上から上記背面材４２を配置する。
そして，上記表面材４１と背面材４２とを１次型３の中で一体的に硬化させることにより，砂型４の上型４ｂを得る。
【００３０】
また，砂型４の下型４ａを作製するに当っては，該下型４ａに形成しようとする型面４３（図９）に対応する形状の木型５０ａ（図８）を用意する。そして，該木型５０ａを用いて図９に示す砂型４の下型４ａを作製する。該下型４ａには，上記上型４ｂの背面材４２と同様の材料を用いる。
【００３１】
作製した砂型４の下型４ａと上型４ｂとを，図１０に示すごとく，重ね合わせて，キャビティ４４を形成し，該キャビティ４４にアルミニウム，鉄等の金属を射出して，発泡成形金型１の下型１ａを鋳造する。
これにより，図１に示すごとく，該発泡成形金型１の下型１ａの成形面１１には，ナシ地模様（凹凸模様１３）が形成される。
【００３２】
上記発泡成形金型１の上型１ｂを製造するに当っては，図１１に示すごとく，得ようとする上記上型１ｂの成形面１１の形状に対応する木型５ｂを用意する。そして，図１２に示すごとく，該木型５ｂを用いて石膏に上記上型１ｂの成形面１１と同等の形状を有する型面３１を形成して１次型３０を作製する。
次いで，図１３に示すごとく，該１次型３０の型面３１に上記表面材４１及び背面材４２を順次配置し，これらを一体的に硬化させて，図１６に示す砂型４０の上型４０ｂを作製する。
【００３３】
また，図１４，図１５に示すごとく，木型５０ｂを用いて砂型４０の下型４０ａを作製する。該下型４０ａには，上記上型４０ｂの背面材４２と同様の材料を用いる。
作製した砂型４０の下型４０ａと上型４０ｂとを，図１６に示すごとく，重ね合わせて，キャビティ４４を形成する。そして，図１７に示すごとく，該キャビティ４４にアルミニウム，鉄等の溶融金属を流し入れ，発泡成形金型１の上型１ｂを鋳造する。
これにより，図１に示すごとく，該発泡成形金型１の上型１ｂの成形面１１には，図１に示すごとく，ナシ地模様（凹凸模様１３）が形成される。
なお，発泡成形金型には，空気抜き及びスチーム導入のために，ピッチ２５ｍｍで孔径１ｍｍの細孔を設けた（図示略）。
【００３４】
以上により，図１に示すような発泡成形金型１の下型１ａ及び上型１ｂを作製する。
そして，該発泡成形金型１内にポリエチレン等の熱可塑性樹脂の予備発泡粒子を充填し，水蒸気等の加熱媒体により加熱，発泡，融着せしめて，発泡成形体２を成形する。これにより，図２に示すごとく，該発泡成形体２の表面２１には，亀甲模様２２と共にナシ地模様（凹凸模様２３）が形成される。
【００３５】
次に，本例の作用効果につき説明する。
上記発泡成形金型１の成形面１１には，図１に示すごとく，無数の凹凸模様１３が形成されている。そのため，上記発泡成形金型１を用いて発泡成形体２を成形することにより，該発泡成形体２の表面２１に，上記成形面１１の凹凸模様１３に対応した無数の凹凸模様２３，即ちナシ地模様を形成することができる。
それ故，図１８に示すごとく，上記発泡成形体２を構成する発泡樹脂粒子２０の間に形成される亀甲模様２２を目立たなくすることができ，発泡成形体２の外観意匠性を向上させることができる。
【００３６】
また，上記発泡成形金型１における凹凸模様１３は，成形面１１に直接形成されているため，発泡成形金型１の構造を簡単にすることができる。それ故，該発泡成形金型１の製造コストの低減，生産効率の向上を図ることができる。
また，発泡成形体２を成形する際においても，発泡成形体２に凹凸模様２３を付すための別部材を，金型に別途配設する必要がないため，発泡成形体２の製造コストの低減，生産効率の向上を図ることができる。
【００３７】
また，上記表面材４１を構成する粗砂は平均粒径０．５〜５．０ｍｍであるため，適度な大きさの凹凸模様２３を，発泡成形体２の表面２１に形成することができる。そのため，発泡成形体２の表面２１における亀甲模様２２をより効果的に目立たなくすることができ，外観意匠性を向上させることができる。
【００３８】
以上のごとく，本例によれば，外観意匠性に優れた発泡成形体を安価かつ効率よく成形することができる発泡成形金型及びその製造方法，並びに該発泡成形金型により成形される発泡成形体を提供することができる。
【００３９】
（実験例）
上記実施例に示した発泡成形金型を用いて，発泡成形体を製造した。
即ち，発泡樹脂粒子として嵩密度１８ｇ／Ｌのポリプロピレン予備発泡粒子（三菱化学フォームプラスティック（株）製，商品名ＥＰポール）を発泡成形金型内に充填圧力０．１５ＭＰａで圧縮充填した。
次いで，加熱水蒸気圧０．３ＭＰａ，加熱時間３０秒，冷却時間６０秒の条件で発泡成形を行なった。得られた発泡成形体の成形品倍率は，３０倍であった。そして，発泡成形体の表面には，上記実施例の図１８に示したように，多数のナシ地模様（凹凸模様２３）が形成されていると共に亀甲模様２２が形成されていた。しかし，亀甲模様２２はナシ地模様によってその存在が目立たず，発泡成形体表面の意匠性が向上していた。
一方，比較例として，上記凹凸模様は形成していない従来の発泡成形金型を用いて，他は同様の条件にて発泡成形体を製造した。
その結果，このものは，上記図１９に示すごとく，上記ナシ地模様が形成されていないので，亀甲模様９２が非常に目立つものであった。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例における，発泡成形金型の断面図。
【図２】実施例における，発泡成形体の断面図。
【図３】実施例における，木型の断面図。
【図４】実施例における，１次型を成形する工程の説明図。
【図５】実施例における，１次型の断面図。
【図６】実施例における，１次型に表面材を配置した状態を表す断面図。
【図７】実施例における，１次型に背面材を配置した状態を表す断面図。
【図８】実施例における，木型の断面図。
【図９】実施例における，砂型の下型の断面図。
【図１０】実施例における，砂型の断面図。
【図１１】実施例における，木型の断面図。
【図１２】実施例における，１次型を成形する工程の説明図。
【図１３】実施例における，１次型に表面材及び背面材を配置した状態を表す断面図。
【図１４】実施例における，砂型の下型を成形する工程の説明図。
【図１５】実施例における，砂型の下型の断面図。
【図１６】実施例における，砂型の断面図。
【図１７】実施例における，発泡成形金型の上型を成形する工程の説明図。
【図１８】実施例における，発泡成形体の表面の説明図。
【図１９】従来例における，発泡成形体の表面の説明図。
【符号の説明】
１．．．発泡成形金型，
１ａ．．．下型，
１ｂ．．．上型，
１１．．．成形面，
１３．．．凹凸模様，
２．．．発泡成形体，
２１．．．表面，
２２．．．亀甲模様，
２３．．．凹凸模様，
３，３０．．．１次型，
４，４０．．．砂型，
４１．．．表面材，
４２．．．背面材，[0001]
【Technical field】
The present invention relates to a foam molding die manufacturing how made of a thermoplastic resin.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, there is a foam molded article obtained by filling pre-expanded particles of a thermoplastic resin into a mold, and heating and heating with a heating medium such as water vapor to cause foaming and fusion.
However, as shown in FIG. 19, a tortoiseshell pattern 92 is formed between the foamed resin particles 90, and this may be conspicuous on the surface 91 of the foamed molded product 9, which may impair the appearance.
In order to deal with such a problem, a technique is disclosed in which an uneven pattern is formed on the surface 91 of the foam molded body 9 to make the turtle shell pattern 92 inconspicuous (see, for example, Patent Documents 1, 2, and 3).
[0003]
[Patent Document 1]
Registered Utility Model No. 3045015 [Patent Document 2]
Registered Utility Model No. 3045016 [Patent Document 3]
Registered Utility Model No. 3045017 [0004]
[Problems to be solved]
However, the above prior art has the following problems.
That is, when manufacturing the mold disclosed in Patent Document 1, it is necessary to separately arrange a face material having an uneven pattern such as a metal net or punching metal on a wooden mold for molding the mold. For this reason, there is a risk of reducing the manufacturing cost and production efficiency of the mold.
Also in the molds disclosed in Patent Documents 2 and 3, when molding a foam molded body, it is necessary to separately arrange a face material having an uneven pattern such as a metal mesh or punching metal. The production cost and production efficiency may be reduced.
[0005]
Things present invention, such conventional been made in view of the problems, seeks to provide a manufacturing how the foam molding die can be inexpensively and molded efficiently with excellent appearance design foam moldings It is.
[0006]
[Means for solving problems]
For convenience of explanation, the reference invention will be described first.
The present invention relates to a foam molding die for molding a foam molded article made of a thermoplastic resin, the foam molding die having an infinite number of uneven patterns on its molding surface. molding die near Ru.
[0007]
Since the molding surface of the upper Symbol foam molding die are innumerable uneven pattern is formed, by molding the expanded molded article using the foam molding mold, the surface of the foam molded article, the molding surface Innumerable uneven patterns corresponding to the uneven patterns can be formed.
Therefore, the turtle shell pattern formed between the foamed resin particles constituting the foamed molded product can be made inconspicuous, and the appearance design of the foamed molded product can be improved.
[0008]
Further, since the uneven pattern in the foam mold is directly formed on the molding surface, the structure of the foam mold can be simplified. Therefore, it is possible to reduce the manufacturing cost and improve the production efficiency of the foaming mold.
In addition, when molding a foamed molded product, there is no need to separately provide a separate member on the mold for attaching the concavo-convex pattern to the foamed molded product. Improvements can be made.
[0009]
As described above, according to this reference invention, it is possible to provide a foam molding die was superior in appearance design foam molded article can be molded well inexpensive and efficient.
[0010]
Next, the present invention will be described.
The present invention relates to a method for producing a foam mold for molding a foam molded article made of a thermoplastic resin.
A surface material composed of a coagulated material and coarse sand having large particles is arranged on the mold surface of the primary mold for sand mold production, and a back surface composed of fine sand having a particle smaller than the coarse sand and the coagulated material on the outside thereof. Place the materials and cure them integrally to create a sand mold,
Next, the foam mold is produced by casting using the sand mold to obtain a foam mold having an infinite number of irregularities on the molding surface (Claim 1 ).
[0011]
In this manufacturing method, a sand mold is produced using a primary mold for creating a sand mold, and a foam molding die is produced using the sand mold. In producing the sand mold, a surface material made of a solidified material and coarse sand having a large particle size is arranged on the mold surface of the primary mold. Thereby, the rough sand is arranged on the mold surface of the sand mold.
[0012]
Therefore, the foam molding die is molded by using a sand mold having a mold surface on which coarse sand is arranged, so that innumerable uneven patterns are formed on the surface of the foam molding die. That is, innumerable uneven patterns are formed on the molding surface of the foam molding die.
Thus, according to this manufacturing method, it is possible to easily obtain a foam molding die having countless uneven patterns on the molding surface.
[0013]
In addition, by forming a foam molded body using the foam molding die, it is possible to form innumerable uneven patterns corresponding to the uneven patterns on the molding surface on the surface of the foam molded body.
Therefore, the turtle shell pattern formed between the foamed resin particles constituting the foamed molded product can be made inconspicuous, and the appearance design of the foamed molded product can be improved.
[0014]
In addition, when molding a foamed molded product, there is no need to separately place a separate member on the mold to add a concavo-convex pattern to the foamed molded product, reducing the manufacturing cost of foamed molded product and improving production efficiency. Can be achieved.
[0015]
As described above, according to the present invention, it is possible to provide an easy-to-manufacture method for producing a foam-molded mold that can form a foam-molded article excellent in appearance design property at low cost and efficiently.
[0016]
As the foam molded article made of a thermoplastic resin obtained by using the foam molding die, there is shall to have a a hexagonal pattern formed between innumerable uneven pattern and the foamed particles on the surface thereof.
[0017]
Since the foamed molded article has numerous concavo-convex patterns on the surface together with the turtle shell pattern, the turtle shell pattern is difficult to recognize in appearance and is inconspicuous. Therefore, it is possible to obtain a foamed molded article excellent in appearance design.
[0018]
As described above, according to the foam molding die obtained by the present invention, it is possible to provide a foam molded article excellent in appearance design.
[0019]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The upper Kinetsu thermoplastic resin, for example, may be used polyethylene, polyolefin resins such as polypropylene, or a polystyrene resin.
Moreover, the depth of the concavo-convex pattern can be set to, for example, 0.3 to 3.0 mm.
[0020]
Moreover, it is preferable to provide pores for introducing air for filling the foamed resin particles into the mold and for introducing steam for heating and foaming the foamed resin particles.
The diameter of the pore is preferably 0.3 to 1.5 mm in order to effectively perform the air venting and steam introduction. In addition, the pitch interval of the pores is preferably 5 to 50 mm in order to effectively perform the above air venting and steam introduction.
[0021]
Further, the innumerable uneven pattern is preferably a satin pattern (claim 3).
In this case, a pear ground pattern can be formed on the surface of the foamed molded product, and the turtle shell pattern can be made less noticeable. Therefore, it is possible to obtain a foam molding die capable of molding a foam molded article having further excellent appearance design.
[0022]
Oite the present invention, the primary type can be used, for example gypsum, those made of wood or the like.
In addition, as the solidified material, a material generally used for producing a casting sand mold such as water glass can be used.
[0023]
Further, it is preferable that the coarse sand having an average particle diameter of 0.5 to 5.0 mm (claim 2).
In this case, an uneven pattern with an appropriate size can be formed on the surface of the foamed molded product. Therefore, the turtle shell pattern on the surface of the foam molded article can be made inconspicuous more effectively, and the appearance design can be improved.
When the average particle size of the coarse sand is less than 0.5 mm, the uneven pattern formed on the foamed molded product is too fine, and it may be difficult to make the turtle shell pattern inconspicuous. On the other hand, when the average particle size of the coarse sand exceeds 5.0 mm, the uneven pattern formed on the foamed molded product is too rough, which may impair the appearance of the foamed molded product.
[0024]
Above Symbol myriad of uneven pattern it is, have preferred to be a satin pattern.
In this case, the tortoiseshell pattern formed between the foamed resin particles constituting the foamed molded product can be made less noticeable, and a foamed molded product having a more excellent appearance design can be obtained.
[0025]
【Example】
The foam mold according to the embodiment of the present invention and the manufacturing method thereof will be described with reference to FIGS.
First, the foam molding die 1 to be manufactured in this example is a die for molding a foam molding 2 made of a thermoplastic resin as shown in FIG.
As shown in FIG. 1, the foam molding die 1 has innumerable uneven patterns 13 on the molding surface 11. This countless uneven pattern 13 is a pear pattern.
[0026]
In the production of the above-mentioned foaming mold 1, as shown in FIG. 6, solidified material and coarse sand with large particles are placed on the mold surface 31 of the primary mold 3 for sand mold production as shown in FIG. 5. A surface material 41 is arranged. Further, as shown in FIG. 7, a back material 42 made of fine sand having a smaller particle size than the coarse sand and a solidified material is disposed on the outside thereof. And these are hardened integrally and the sand mold 4 is produced.
[0027]
Next, as shown in FIG. 10, by casting using the sand mold 4, as shown in FIG. 1, as shown in FIG. 1, the foaming mold 1 having innumerable uneven patterns 13 on the molding surface 11 is obtained.
The coarse sand has an average particle size of 0.5 to 5.0 mm. The fine sand has an average particle size of 0.1 to 0.2 mm.
[0028]
A method for manufacturing the foam molding die 1 will be described in detail below.
In manufacturing the lower mold 1a of the foam molding die 1, first, as shown in FIG. 3, a wooden mold 5a corresponding to the shape of the molding surface 11 of the lower mold 1a to be obtained is prepared. 4 and 5, a primary mold 3 is obtained by forming a mold surface 31 having the same shape as the molding surface 11 of the lower mold 1a on the plaster using the wooden mold 5a. Next, as shown in FIG. 6, the surface material 41 is disposed on the mold surface 31 of the primary mold 3.
[0029]
Next, as shown in FIG. 7, the back material 42 is disposed on the surface material 41.
Then, the top material 4b of the sand mold 4 is obtained by integrally curing the surface material 41 and the back material 42 in the primary mold 3.
[0030]
In producing the lower mold 4a of the sand mold 4, a wooden mold 50a (FIG. 8) having a shape corresponding to the mold surface 43 (FIG. 9) to be formed on the lower mold 4a is prepared. Then, the lower mold 4a of the sand mold 4 shown in FIG. 9 is produced using the wooden mold 50a. For the lower mold 4a, the same material as the back material 42 of the upper mold 4b is used.
[0031]
As shown in FIG. 10, the produced sand mold 4 has a lower mold 4a and an upper mold 4b which are overlapped to form a cavity 44. A metal such as aluminum or iron is injected into the cavity 44, and a foam molding mold is formed. 1 lower mold 1a is cast.
As a result, as shown in FIG. 1, a pear pattern (uneven pattern 13) is formed on the molding surface 11 of the lower mold 1a of the foam molding die 1.
[0032]
In manufacturing the upper mold 1b of the foam molding die 1, as shown in FIG. 11, a wooden mold 5b corresponding to the shape of the molding surface 11 of the upper mold 1b to be obtained is prepared. Then, as shown in FIG. 12, a mold surface 31 having the same shape as the molding surface 11 of the upper mold 1b is formed on gypsum using the wooden mold 5b to produce a primary mold 30.
Next, as shown in FIG. 13, the surface material 41 and the back material 42 are sequentially arranged on the mold surface 31 of the primary mold 30, and these are integrally cured, so that the upper mold 40b of the sand mold 40 shown in FIG. Is made.
[0033]
Further, as shown in FIGS. 14 and 15, the lower mold 40a of the sand mold 40 is produced using the wooden mold 50b. The lower mold 40a is made of the same material as the back material 42 of the upper mold 40b.
A cavity 44 is formed by superposing the lower mold 40a and the upper mold 40b of the produced sand mold 40 as shown in FIG. Then, as shown in FIG. 17, molten metal such as aluminum or iron is poured into the cavity 44 to cast the upper mold 1 b of the foam molding die 1.
As a result, as shown in FIG. 1, a pear pattern (uneven pattern 13) is formed on the molding surface 11 of the upper mold 1b of the foam molding die 1 as shown in FIG.
The foaming mold was provided with pores having a pitch of 25 mm and a pore diameter of 1 mm (not shown) for venting air and introducing steam.
[0034]
In this way, the lower mold 1a and the upper mold 1b of the foaming mold 1 as shown in FIG. 1 are produced.
Then, pre-expanded particles of thermoplastic resin such as polyethylene are filled in the foam molding die 1 and heated, foamed, and fused with a heating medium such as water vapor to form the foam molded body 2. As a result, as shown in FIG. 2, a pear ground pattern (uneven pattern 23) is formed on the surface 21 of the foamed molded body 2 together with the turtle shell pattern 22.
[0035]
Next, the effect of this example will be described.
As shown in FIG. 1, innumerable uneven patterns 13 are formed on the molding surface 11 of the foam molding die 1. Therefore, by forming the foam molded body 2 using the foam molding die 1, the surface 21 of the foam molded body 2 has innumerable concavo-convex patterns 23 corresponding to the concavo-convex patterns 13 of the molding surface 11, that is, pears. A ground pattern can be formed.
Therefore, as shown in FIG. 18, the turtle shell pattern 22 formed between the foamed resin particles 20 constituting the foamed molded body 2 can be made inconspicuous, and the appearance design of the foamed molded body 2 can be improved. Can do.
[0036]
Moreover, since the uneven | corrugated pattern 13 in the said foaming mold 1 is directly formed in the molding surface 11, the structure of the foaming mold 1 can be simplified. Therefore, the manufacturing cost of the foam mold 1 can be reduced and the production efficiency can be improved.
Further, when molding the foam molded body 2, it is not necessary to separately provide another member for attaching the uneven pattern 23 to the foam molded body 2, so that the manufacturing cost of the foam molded body 2 can be reduced. , The production efficiency can be improved.
[0037]
Moreover, since the rough sand which comprises the said surface material 41 is 0.5-5.0 mm in average particle diameter, the uneven | corrugated pattern 23 of a moderate magnitude | size can be formed in the surface 21 of the foaming molding 2. FIG. Therefore, the turtle shell pattern 22 on the surface 21 of the foam molded body 2 can be made inconspicuous more effectively, and the appearance design can be improved.
[0038]
As described above, according to this example, a foam molding die capable of forming a foam molded article excellent in appearance design property inexpensively and efficiently, a manufacturing method thereof, and a foam molding molded by the foam molding die. The body can be provided.
[0039]
(Experimental example)
A foam-molded article was produced using the foam-molding die shown in the above examples.
That is, polypropylene pre-expanded particles having a bulk density of 18 g / L (manufactured by Mitsubishi Chemical Foam Plastic Co., Ltd., trade name: EP Pole) were compressed and filled as foamed resin particles in a foaming mold at a filling pressure of 0.15 MPa.
Subsequently, foam molding was performed under the conditions of a heating water vapor pressure of 0.3 MPa, a heating time of 30 seconds, and a cooling time of 60 seconds. The molded article magnification of the obtained foamed molded product was 30 times. And as shown in FIG. 18 of the said Example, many pear ground patterns (uneven | corrugated pattern 23) and the turtle shell pattern 22 were formed on the surface of the foaming molding. However, the presence of the turtle shell pattern 22 is not noticeable due to the pear pattern, and the design of the surface of the foamed molded product has been improved.
On the other hand, as a comparative example, a foamed molded product was produced under the same conditions as above using a conventional foamed mold in which the uneven pattern was not formed.
As a result, as shown in FIG. 19, the pear ground pattern 92 was very conspicuous because the pear pattern was not formed.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of a foam mold according to an embodiment.
FIG. 2 is a cross-sectional view of a foamed molded product in an example.
FIG. 3 is a cross-sectional view of a wooden pattern in the embodiment.
FIG. 4 is an explanatory diagram of a process of forming a primary mold in an example.
FIG. 5 is a cross-sectional view of a primary mold in an embodiment.
FIG. 6 is a cross-sectional view showing a state in which a surface material is arranged on a primary mold in the embodiment.
FIG. 7 is a cross-sectional view illustrating a state in which a back material is disposed on a primary mold in the embodiment.
FIG. 8 is a cross-sectional view of a wooden shape in the embodiment.
FIG. 9 is a cross-sectional view of a lower sand mold in an embodiment.
FIG. 10 is a cross-sectional view of a sand mold in an example.
FIG. 11 is a cross-sectional view of a wooden shape in an example.
FIG. 12 is an explanatory diagram of a process of forming a primary mold in an example.
FIG. 13 is a cross-sectional view showing a state in which the surface material and the back material are arranged in the primary mold in the embodiment.
FIG. 14 is an explanatory diagram of a process of forming a lower mold of a sand mold in an example.
FIG. 15 is a cross-sectional view of a lower sand mold according to an embodiment.
FIG. 16 is a cross-sectional view of a sand mold in an example.
FIG. 17 is an explanatory diagram of a process of molding the upper mold of the foam molding die in the example.
FIG. 18 is an explanatory view of the surface of a foam molded article in an example.
FIG. 19 is an explanatory view of the surface of a foam molded article in a conventional example.
[Explanation of symbols]
1. . . Foam mold,
1a. . . Lower mold,
1b. . . Upper mold,
11. . . Molding surface,
13. . . Uneven pattern,
2. . . Foam molding,
21. . . surface,
22. . . Turtle shell pattern,
23. . . Uneven pattern,
3,30. . . Primary type,
4,40. . . Sand mold,
41. . . Surface material,
42. . . Backing material,

Claims (3)

熱可塑性樹脂よりなる発泡成形体を成形するための発泡成形金型の製造方法において、In the method for producing a foam mold for molding a foam molded article made of a thermoplastic resin,
砂型作製用の１次型の型面に、凝固材と粒子の大きい粗砂とよりなる表面材を配置すると共にその外側には上記粗砂よりも粒子の小さい細砂と凝固材とよりなる背面材を配置して、これらを一体的に硬化させて砂型を作製し、  A surface material comprising a solidified material and coarse sand having large particles is arranged on the mold surface of the primary mold for sand mold production, and a back surface comprising fine sand and solidified material having smaller particles than the coarse sand on the outside thereof. Place the materials and cure them integrally to create a sand mold,
次いで、該砂型を用いて鋳造することにより、成形面に無数の凹凸模様を有する発泡成形金型を得ることを特徴とする発泡成形金型の製造方法。  Next, a foam molding die having a myriad of concavo-convex patterns on the molding surface is obtained by casting using the sand mold. 請求項１において、上記粗砂は平均粒径０．５〜５．０ｍｍであることを特徴とする発泡成形金型の製造方法。2. The method for producing a foam molding die according to claim 1, wherein the coarse sand has an average particle size of 0.5 to 5.0 mm. 請求項１または２において、上記無数の凹凸模様は、ナシ地模様であることを特徴とする発泡成形金型の製造方法。3. The method for producing a foam mold according to claim 1, wherein the infinite number of uneven patterns is a pear pattern.

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