JP4143713B2 - 磁気記録用の磁性粉 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は,微粒子で高い磁気異方性を有した高記録密度記録に好適な磁性粉に関する。
【0002】
【従来の技術】
近年,音声情報や映像情報のデジタル化,ハイバンド化に伴い,記録・保存すべき情報量は,増加の一途をたどっている。また情報量が多いが故に,それらの情報が失われたときの被害・損害も大きく,データのバックアップの重要性は情報社会を維持するために,今後も益々高まって行くものと考えられる。他方において,これらの情報を記録保存する装置や媒体に対するダウンサイジング化と大容量化の要求もますます高まっている。
【0003】
情報記録技術のなかで,磁気記録技術は,その不揮発性,高記録密度,書き込み・読み込み速度,記録容量あたりの価格の低さから,常に情報記録技術の中で中心的な立場にとり続けている。なかでも,磁性粒子を塗料化し,その磁性塗料をフィルムに塗布することにより作成される磁気テープや磁気ディスクは,他の媒体のものと比較して生産性が高く,特に磁気テープは巻き取ったその形状から疑似三次元の記録を行っているので記録量あたりコストはもっとも安く且つリムーバブル性にも優れるから,今後もデータバックアップ用として重要な媒体であり続けると考えられており,記録密度,信頼性,耐久性,低コスト性をより一層向上させることが市場より強く望まれている。
【0004】
磁気記録媒体例えばハードディスク装置の記憶容量は,近年,年率60〜100%のペースで増加している。この原動力の一つに,磁気抵抗効果を示すMR( Magneto-Resistive) 素子を磁気ヘッドに応用したことがあり,この技術が磁気テープにも応用され,記録密度の改善がなされている。この磁気ヘッドを“MRヘッド”と言う。
【0005】
従来の磁気誘導型ヘッドでは,高い再生出力を得るために,残留磁束密度×磁性層の厚さ(以下,Mr・t )の値が大きいことが必要であった。ところが,MRヘッドの素子は,感度が高く,必要以上に高いMrでは出力が飽和してしまって逆に感度が低下してしまうという現象が起きる。また,磁気記録では,Mr・t/Hcが小さいほど,媒体の単位体積あたりの磁性粒子が多いほど,ノイズが低減することがわかっている。MRヘッドとしては最近よく使用されているものでAMRヘッドがあるが,AMRヘッドよりさらに感度の高いGMRヘッド,TMRヘッドの開発も進んでおり,そのため,ますます,媒体のノイズを下げることが必要とされている。
【0006】
以上のことをまとめると,短波長領域における高い出力およびC/N比を得るためには,磁性粉としては,以下のことが重要である。
(1) 磁性層厚が一定であるならば,保磁力Hcは高く,飽和磁化量σs は出力が飽和しない適切な範囲で低いこと。言い換えると,他の磁気特性を悪化させずにσs を制御できることが重要である。
(2) 単位体積あたりの磁性粒子数が多いこと。単位体積あたりの粒子数を多くするには,粒子を微粒子化することが必須となる。
【0007】
このようなことから,短波長領域における高い出力,C/Nを得るために例えば次ぎのような提案が行われている。
【0008】
高密度デジタル記録システムに適した強磁性金属粉末として,例えば特開2001-6147 号公報において,長軸経30〜120nmで,軸比が3〜8,Hcが1000〜4000Oe ,σs が100〜180emu/g の特性を持つ強磁性金属粉末を使用することが記載されている。
【0009】
高品質で高い磁気特性を得る提案としては,本願と同一出願人にかかる特開平10-69629号公報において,Coを5〜50 at.%,Alを0.1 〜30 at.%,希土類元素(Yを含む)を0.1 〜10 at.%,周期律表第1a族元素を0.05重量以下,周期律表第2a族元素を0.1%重量以下をFe中に含有し,Hcが1200〜3000Oe ,σs が100〜〜200emu/g の磁性粉が記載されている。
【0010】
同じく本願と同一出願人に係る特開2001-81506号公報には,オキシ水酸化鉄にCo,Al,SiおよびR(RはYを含む希土類元素の少なくとも一種)を含有させた針状粒子であって,Feに対してCoを0越え〜50 at.%含有しかつAlを0.1 〜30 at.%固溶した粒子の表層部に,Si 0.1〜10 at.%とR 0.1〜15 at.%を含む層を被着する磁性粉製造用先駆物質が提案されている。しかし,両公報のいずれに記載されたものも,高出力を必要とするシステムを対象としたものであり,前述の数種のMRヘッド,すなわちAMRヘッド,GMRヘッド,TMRヘッドを用いたシステム用の磁性粉ではなかった。
【0011】
一方,σs に関して言えば, Feはσs =214 emu/gであるのに対し鉄系酸化物のうちの磁性体であるマグネタイトは90emu/g ,マグヘマイトは80emu/g であり,ヘマタイトは常磁性体であることから,オキシ水酸化鉄または酸化物を先駆物質とし,最終的に還元処理を得ることにより得られた金属磁性粒子は,粒子表面から酸化させればσs が下がることは明らかである。そのためσs を低減させるためには,最終の徐酸化工程の温度および/または酸素濃度を上げることにより粒子の酸化度を高め,これによって粒子全体のσs を低下させることができる。しかし,この方法で低σs化を図ったものは,酸化が進んでいるため,長軸径が20〜80nmのものでは酸素含有量が25wt%を超えたものとなっている。また,このように粒子表面を酸化させる方法では,酸化を進めていくほど金属コアの軸比が低下して形状磁気異方性が低下し,Hc低下,SFD悪化などの大きな特性悪化を生じてしまう。したがって,過度な粒子の徐酸化処理は高いHcをもつ磁性粉の作成には好ましくはなく,このようなことから,長軸径が20〜80nmのもので,酸素含有量を25wt%より高くして低σs化したものでは,高いHcを示すものは得られていない。
【0012】
また逆に,金属鉄への還元温度を低下させて,粒子の還元率を低下させることによっても,粒子のσs は低下するが,これでは,粒子内の結晶粒子の成長が抑えられて結晶粒界の割合が増えてしまうことや,粒子内にメゾポアやミクロポア等が残ることや,粒子表面の凸凹が増えて磁極が発生する等によって磁気特性は著しく低下する。したがって,過度な粒子の還元率低下は高いHcをもつ磁性粉の作成には好ましくない。これらの理由から,Hcを低下させずにσs を低くする技術の開発が必要である。
【0013】
【発明が解決しようとする課題】
これまで上記のような提案がなされているが,今後の高記録密度システムには欠くことのできない高感度な読みとりMRヘッド(AMRヘッド,GMRヘッド,TMRヘッド等)に適した,鉄を主成分とする磁性粉が得られているとは,言い難いのが実情である。
【0014】
このような要求を満たす磁性粉を工業的に経済的に有利に製造することが求められているところであるが,十分といえるものではない。例えば,高感度読みとりMRヘッドを用いた高記録密度システムに適した磁性粉として,長軸径が80nm以下,σs が90emu/g 以下でありながらHcが2200Oe 以上を同時に満たすような磁性粉は,針状(針状,紡錘状,平針状を含む)のオキシ水酸化鉄や酸化鉄を原料とする鉄を主体とする磁性粉の分野では,実現出来ていなかった。本発明の課題はこれを実現することにある。
【0015】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは,前記の課題を解決すべく,針状のオキシ水酸化鉄または酸化鉄を原料とし,これに固溶させる元素や粒子の表層に被着させる元素の種類や添加条件について数多くの試験を行い,またこれら先駆物質の加熱還元や徐酸化工程についても多くの試験を行って,MRヘッドを用いた高記録密度システムに適した磁性粉が得られるかどうかの研究を重ねた結果,Co/Fe=10〜50 at.%の範囲において,Al/(Co+Fe)=5〜50 at.%で且つAlがオキシ水酸化鉄または酸化物に固溶しやすい条件に設定した場合には,さらにはR(希土類元素,Yを含む)のうち条件にあったものを選択し,また適切な乾式処理を行う場合には,後記の実施に示すように,長軸径80nm以下,σs が90emu/g 以下でありながら,酸素含有量が25wt%以下と低く抑えることができ,その結果,Hcが2200Oe 以上を満たす磁性粉が得られることを見い出した。
【0016】
すなわち本発明によれば,Co,Al,R(希土類元素,Yを含む)および酸素を下記の範囲で含有したFeを主成分とする針状粒子からなり,
Co/Fe=10〜50 at.%,好ましくは20〜45 at.%,
粒子内部に存在するAl(固溶Alと言う)/(Fe+Co)=5〜50 at.%,好ましくは8〜50 at.%,さらに好ましくは9〜45 at.%,さらに場合によっては9〜40 at.%,
R/(Fe+Co)=2〜25 at.%,好ましくは6〜25 at.%,さらに好ましくは10〜20 at.%,
酸素=25wt%以下,好ましくは22wt%以下,さらに好ましくは17wt%以下,
且つ
針状粒子の平均長軸径=25〜80nm,好ましくは25〜65nm,さらに好ましくは25〜45nm,
飽和磁化量σs=10〜130emu/g ,好ましくは10〜110emu/g ,さらに好ましくは10〜90未満emu/g ,
保磁力Hc=1400〜2800Oe ,好ましくは1900〜2800Oe ,さらに好ましくは2100〜2800Oe ,場合によってはさらに2200〜2800Oe ,
である,特にMR素子磁気ヘッド(AMRヘッド,GMRヘッド,TMRヘッド対応)用の,磁気記録用磁性粉を提供する。
【0017】
このような磁性粉は,オキシ水酸化鉄中において,全Feに対するCo換算でCo/Fe=10〜50 at.%のCoを含有し,Al/(Fe+Co)=5〜50 at.%のAlを固溶し,そしてR/(Fe+Co)=2〜25 at.%のRを含む層が被着した針状の粒子を製造し,これを酸化性雰囲気下もしくは還元性雰囲気下で適切に加熱して鉄系酸化物を得たあと,この鉄系酸化物を適切に還元ガスにより還元し,酸化性ガスで温度20〜300℃で徐酸化する方法によって製造することができる。
【0018】
【発明の実施の形態】
針状のオキシ水酸化鉄または酸化物を先駆物質として金属磁性粉を製造するには,一般にこの先駆物質を加熱還元することによって得られるが,還元後の物質のままでは燃焼性があるため,酸化処理により粒子表層に酸化被膜を作成させている。本発明者らは,前記の課題解決を目的として,針状のオキシ水酸化鉄または酸化鉄の原料形態を種々変化させた実験を行った。
【0019】
以下に先ず,本発明に従う磁性粉を得るための先駆物質の代表的な製造法について説明する。
【0020】
前記の目的を達成する磁性粉を得るには,まずそのための先駆物質として,オキシ水酸化鉄において,全Feに対するCo換算でCo/Fe=10〜50 at.%のCoを含有し,Al/(Fe+Co)=5〜50 at.%のAlを固溶し,そしてR/(Fe+Co)=2〜25 at.%のRを含む層が被着した針状粒子を製造する。使用するオキシ水酸化鉄は,針状のほか,紡錘状,平針状などのものが使用可能である。
【0021】
ここで,Coの含有量をCo/Feの原子比(百分率)で10 at.%〜50 at.%とするのは,次のような理由による。なお,FeとCoの出入りがそれ以降も起こらなければ(実際には起こらない)先駆物質のCo/Fe比は最終磁性粉のCo/Fe比に対応する。したがって,ここで述べる理由は磁性粉のCo含有量を規定する理由でもある。以下,AlやRについても同様である。
【0022】
磁性粉の重要なパラメーターであるHcは,その物質の単位体積あたりの飽和磁化量と軸比(長軸長さ/短軸長さ)に関係する。この単位体積あたりの飽和磁化量は,FeとCoの合金組成により決まるもので,そういった意味で,Co/Fe=10〜50 at.%,好ましくは20〜45 at.%に設定する必要がある。また,耐酸化性改善という目的においても,その組成範囲で合金化することが耐酸化性の向上につながる。
【0023】
Coを含有した磁性粉を作成するためには,ゲーサイトの生成反応であるFeの第一塩水溶液を炭酸アルカリで中和することにより炭酸塩化を起こし(この炭酸塩化は,求める特性により,炭酸アルカリと苛性アルカリの混合物を用いて行ってもよい),空気等で酸化して,α-FeOOHを成長させるさいに,Feの第一塩水溶液にまえもって,水溶性Co塩を添加すればよい。場合によってはα-FeOOHを成長させる途中に水溶性Co塩の溶液を添加してもよく,成長後に水溶性Co塩の溶液を添加してα-FeOOHの表層に被着してもよい。
【0024】
Alの含有量については,ゲーサイトへのAlの固溶量をAl/(Fe+Co)で5〜50 at.%とするが,これは,焼成・還元工程等の加熱工程時に,焼結防止・形状保持を確保するのにはこの量のAlが必要であることと,さらには高Al含有量のときに後述の希土類金属元素(Yを含む)の被着による焼結防止効果が相乗的に増大すること,さらにはAl固溶量を調整することによってσs を低σs へと調整できることによる。
【0025】
Al固溶量が増えるとσs が低下するが,この関係は単なるAl増量分とσs低下分との比例関係以上にσsの大きな減少がある。これは,Alが固溶することによって内部金属部の格子の歪み等による結晶構造の変化を与える結果,磁化の低減が図られることが主な原因と考えられる。
【0026】
Alをゲーサイトに固溶させるには,ゲーサイト成長前または成長途中にAlの水溶性塩やアルミン酸塩の水溶液を滴下すればよい。Alを初期に多量に添加しすぎると,ゲーサイトの酸化成長を阻害するため,針状性の崩れたゲーサイトの生成を生じる。そのため,Alは,ゲーサイトの成長中にも添加することが好ましい。
【0027】
Rの含有量については,R/(Fe+Co)で2〜25 at.%の範囲で含有させる。Rは焼結防止作用を供するが,このためには,先駆物質粒子にR/(Fe+Co)=2〜25 at.%となる量のRすなわち希土類元素(Yを含む)を被着させるのがよい。希土類元素は,好ましくはY,Gd,Ybなどが好ましく,元素量の重たいものほど低σs の領域では磁気特性が良好であることがわかった。たとえば,メタル長軸径が60nmの磁性粉では,σsが100emu/g 以上の領域では,Y等を用いたものが磁気特性が良好であったのに対し,100emu/g 未満の領域では,GdやYbなどの希土類の方が高い磁気特性を示すことがわかった。希土類元素を先駆物質に含有させるには,ゲーサイトの成長途中の反応スラリーに,希土類元素を含有した水溶液を滴下してもよいし,ゲーサイト成長後のスラリーに希土類元素を含有した水溶液を添加してもよい。
【0028】
このようにしてオキシ水酸化鉄に前記の量のCoを固溶しRを被着した針状粒子からなるの先駆物質を得ることができる。これを既存の技術を用いて酸化性雰囲気下もしくは還元性雰囲気下で250℃〜600℃で加熱脱水するすることにより鉄系酸化物が得られる。この加熱脱水時の雰囲気中に適量の水蒸気を添加してもよい。
【0029】
ついで,この鉄系酸化物を,一酸化炭素,アセチレン,水素等の還元ガスにより250〜650℃の温度範囲で還元を行う。そのさい多段還元を行うこともできる。多段階還元とは,設定された温度範囲内において,或る温度で所定の時間保持することを,その保持温度を変えて,数回繰り返して還元を行うことを意味する。保持温度と時間を適正に制御することにより,磁性粉の特性を変化させることができる。この還元処理の雰囲気として,還元ガスに水蒸気を添加したものを用いるのも好ましい。
【0030】
加熱還元後に得られたものは合金磁性粒子粉末となるが,そのまま大気中で扱うと発火のおそれがあるため,次の徐酸化工程により,粒子表面に非磁性酸化物層もしくは90emu/g 以下の磁性酸化物層,またはその両方をもつ酸化物層を形成させる。徐酸化工程は,不活性ガスに酸化性ガス量を徐々に増やしながら20〜300℃の温度で所定時間処理することにより,粒子表面に酸化物層を作成する工程である。実際には,還元が終了したあとの粉体を,この徐酸化工程を行う温度まで冷却し,その温度で徐酸化を行うのが好ましい。すなわち,後記の実施例に示すように還元終了後,50〜200℃の或る温度まで冷却し,この温度で弱酸化性ガスによって該粒子表面に酸化物層を形成させて安定化処理するのがよい。この還元終了後の冷却温度が高いほどσs量を低下させることができるが,前述のようにこの温度が高すぎると他の磁気特性が低下することになる。
【0031】
このようにして,Co/Fe=10〜50 at.%,好ましくは20〜45 at.%:Al/(Fe+Co)=5〜50 at.%,好ましくは8〜50 at.%,さらに好ましくは9〜45 at.%,さらに場合によっては9〜40 at.%:R/(Fe+Co)=2〜25 at.%,好ましくは6〜25 at.%,さらに好ましくは10〜20 at.%:の量でCo,AlおよびRを含有し,酸素含有量=25wt%以下,好ましくは22wt%以下,さらに好ましくは17wt%以下であるFeを主成分とした針状の磁性粉であって,針状粒子の平均長軸径=25〜80nm,好ましくは25〜65nm,さらに好ましくは25〜45nm:飽和磁化量σs=10〜130emu/g ,好ましくは10〜110emu/g ,さらに好ましくは10〜90未満emu/g :保磁力Hc=1400〜2800Oe ,好ましくは1900〜2800Oe ,さらに好ましくは2100〜2800Oe ,場合によってはさらに2200〜2800Oe :の諸特性を具備した磁気記録用の磁性粉を得ることができ,このものは,特にMR素子磁気ヘッド用の磁気記録用磁性粉として十分な機能を発揮する。
【0032】
このように飽和磁化量σs が低くても酸素含有量を低く抑えられ,その結果,保磁力Hcの高い金属粒子からなる磁性粉末が得られたのは,焼結防止剤としての固溶Alと,希土類元素の両方を従来よりも多く使用したことで,Al単独,希土類元素単独で増加させたときよりも相乗的に形状保持効果が向上し,当該粒子の形状磁気異方性が高まったことに起因すると本発明者らは考えている。
【0033】
以下に実施例を挙げるが,各粒子の大きさ例えば表中の平均長軸径(単位:nm)はいずれも透過型電子顕微写真から測定した数値の平均値である。また表中の各磁性粒子粉末のCo量,Al量,希土類元素量はICPにより測定した値であり,磁気特性はVSMで測定した値である。Dx(結晶子粒径:単位オングストローム)はX線回折法を用いデバイ−シェラーの式から求めた。また,耐候性(Δσs)は温度60℃,湿度90%RHの環境に1週間保存したときのσsを測定し,保存前の試料のσsに対する低下率%で評価した。
【0034】
塗膜の特性(テープ特性)については,磁性粉100重量部に対し以下の材料を下記組成となるような割合で配合して遠心ボールミルで1時間分散させて磁性塗料を作製し,この磁性塗料をポリエチレンテレフタレートからなるベースフイルム上にアプリケーターを用いて塗布することにより,磁気テープを作製し,その保磁力Hcxを測定し,またそのヒステリシスループからSFD値を算出した。
磁性粉 100重量部
ポリウレタン樹脂 30重量部
メチルエチルケトン190重量部
シクロヘキサノン 80重量部
トルエン 110重量部
ステアリン酸 1重量部
アセチルアセトン 1重量部
アルミナ 3重量部
カーボンブラック 2重量部
【0035】
【実施例】
【0036】
〔実施例1〕
Co/(Fe+Co)=24 at.%のCoと,Al/(Fe+Co)=5 at.%のAlを固溶したゲーサイト63gを純水中2500ml中に入れ,さらに20wt%のNH3水溶液240gを添加し,その後攪拌を行って分散を進める。この分散液中に,Gdが2.0wt%濃度の硫酸ガドリニウム水溶液を165.0g添加し,30分攪拌後に反応終了とする。
【0037】
この反応で得られたCo,Al,Gdを含むオキシ水酸化鉄系物質をブフナー漏斗で濾過し,イオン交換水で水洗後,110 ℃大気中で乾燥させる。得られたオキシ水酸化鉄系粉体を 370℃で焼成後,水素還元雰囲気下で平均温度 490℃で還元する。還元終了後 120℃まで冷却し,ついで,0.1%の酸素を含むN2ガスを導入して,表面酸化処理を行った。得られた磁性粉の平均長軸径は57nmであった。この磁性粉の組成, バルク特性およびテープ特性を表1に示した。
【0038】
〔実施例2〜5〕
ゲーサイト中のAl含有量が以下のとおりのゲーサイトを用いた以外は,実施例1を繰り返した。得られた磁性粉の組成,バルク特性およびテープ特性を表1に示した。
ゲーサイト中のAl含有量
実施例2:Al/(Fe+Co)=10 at.%
実施例3:Al/(Fe+Co)=20 at.%
実施例4:Al/(Fe+Co)=30 at.%
実施例5:Al/(Fe+Co)=45 at.%
【0039】
〔実施例6〜10〕
ゲーサイト中のAl含有量が以下のとおりのゲーサイトを使用し且つかつガドリニウム水溶液(Gd濃度=2wt%)の添加量をいずれも825.0gに変えた以外は,実施例1を繰り返した。得られた磁性粉の組成,バルク特性およびテープ特性を表1に示した。
ゲーサイト中のAl含有量
実施例6:Al/(Fe+Co)=5 at.%
実施例7:Al/(Fe+Co)=10 at.%
実施例8:Al/(Fe+Co)=20 at.%
実施例9:Al/(Fe+Co)=30 at.%
実施例10:Al/(Fe+Co)=45 at.%
ガドリニウム水溶液の添加量(g)
実施例6:825.0g
実施例7:825.0g
実施例8:825.0g
実施例9:825.0g
実施例10:825.0g
【0040】
〔実施例11〜15〕
ゲーサイト中のAl含有量が以下のとおりのゲーサイトを使用し且つかつガドリニウム水溶液(Gd濃度=2wt%)の添加量をいずれも1375.0gに変えた以外は,実施例1を繰り返した。得られた磁性粉の組成,バルク特性およびテープ特性を表1に示した。
ゲーサイト中のAl含有量
実施例11:Al/(Fe+Co)=5 at.%
実施例12:Al/(Fe+Co)=10 at.%
実施例13:Al/(Fe+Co)=20 at.%
実施例14:Al/(Fe+Co)=30 at.%
実施例15:Al/(Fe+Co)=45 at.%
ガドリニウム水溶液の添加量(g)
実施例11:1375.0g
実施例12:1375.0g
実施例13:1375.0g
実施例14:1375.0g
実施例15:1375.0g
【0041】
〔比較例1〜12〕
比較例1〜12は,AlとGdの両方または一方の含有量を本発明で規定する範囲より少ない量とし,低σs 化のために還元後の表面酸化を強化した例を示すものであり,比較例1〜4の群,比較例5〜8の群および比較例9〜12の群は,それぞれAlとGd量が同一であるが,還元終了後の表面酸化温度を変化させたものである。
【0042】
すなわち,比較例1〜12においては,ゲーサイトのAlの含有量を以下のように変化させ,ガドリニウム水溶液(Gd濃度=2wt%)の添加量を下記のように変化させ,かつ還元終了後の表面酸化温度を下記のように変化させた以外は,実施例1を繰り返した。得られた磁性粉の組成,バルク特性およびテープ特性を表1に示した。
ゲーサイト中のAl含有量
比較例1:Al/(Fe+Co)=3 at.%
比較例2:Al/(Fe+Co)=3 at.%
比較例3:Al/(Fe+Co)=3 at.%
比較例4:Al/(Fe+Co)=3 at.%
比較例5:Al/(Fe+Co)=10 at.%
比較例6:Al/(Fe+Co)=10 at.%
比較例7:Al/(Fe+Co)=10 at.%
比較例8:Al/(Fe+Co)=10 at.%
比較例9:Al/(Fe+Co)=3 at.%
比較例10:Al/(Fe+Co)=3 at.%
比較例11:Al/(Fe+Co)=3 at.%
比較例12:Al/(Fe+Co)=3 at.%
ガドリニウム水溶液の添加量(g)
比較例1:55.0
比較例2:55.0
比較例3:55.0
比較例4:55.0
比較例5:55.0
比較例6:55.0
比較例7:55.0
比較例8:55.0
比較例9:825.0
比較例10:825.0
比較例11:825.0
比較例12:825.0
還元終了後の表面酸化温度(℃)
比較例1:80
比較例2:120
比較例3:160
比較例4:200
比較例5:80
比較例6:120
比較例7:160
比較例8:200
比較例9:80
比較例10:120
比較例11:160
比較例12:200
【0043】
〔実施例16〜20〕
実施例16〜20は希土類金属の種類を変化させたときの特性の変化を示したものである。すなわち実施例16〜20は,それぞれGdに代えてY,La,Ce,Nd,Ybを使用した以外は実施例7を繰り返したものである。これら各希土類元素の水溶液(R濃度=2wt%)の添加量は下記に示すとおりであるが,それらを添加して得られた生成物のR/(Fe+Co)は,約14.7 at.%の一定になるように調整してある。得られた磁性粉の磁性粉の組成, メタル特性,バルク特性およびテープ特性を表1に示した。
【0044】
各希土類元素の水溶液の添加量(g)
実施例16(Y添加)= 466.8
実施例17(La添加)=729.0
実施例18(Ce添加)=735.0
実施例19(Nd添加)=757.0
実施例20(Yb添加)=908.0
【0045】
【表1】
【0046】
表1の結果から次のことがわかる。
(1) 実施例1〜15と比較例1〜8との比較
実施例1〜15においては,Al量増加とGd量増加によって低σs 化がはかられていることがわかる。そして,低σs 化が進んでも,実施例1〜15では,Hcが高い位置を保持していることが分かる。この低σs 化は,Al,Gdの含有量の増加により達成されるが,この高Hc化は,表面酸化の強化に頼らない手法による低σs 化であるため,コアの針状性低下が生じず,かつAl,Gd含有量増加によって,焼結防止剤としてのAl,Gdの作用が一層強く現れたことに起因している効果である。また,Al量の増加,Gd量の増加の両方が達成されることによって,それぞれ相乗的な効果が見られ,大きな高Hc化につながっている。よって実施例1〜15では,低σs 化と高Hc化の両立が実現している。
【0047】
これに対して,Al,Gdの両方または一方の含有量が低い比較例1〜8は,表面酸化時の処理温度を上げ,酸化の進行をより一層進ませることで低σs 化を進めているが,この場合には,粒子内部の金属コア部の針状性が大きく崩れてしまうため,Hcの大きな低下を生じている。よって,この比較例1〜8では,低σs と高Hcの両立は不可能となっている。
【0048】
図1は,実施例と比較例で得られた各磁性粉のHcとσsをプロットしたものであるが,この図からも,比較例のものでは低σs化にともなってHcが低下するのに対し,本発明に従う実施例のものは低σs化が図られても高いHcを有していることが明らかである。
【0049】
また図2は,実施例と比較例で得られた各磁性粉の酸素含有量とσsをプロットしたものであるが,比較例では低σs化にともなって酸素含有量が増加しているのに対し,本発明に従う実施例のものは低σs化は酸素含有量に起因するものではないことがわかる。
【0050】
(2) 実施例7および実施例16〜20の効果の比較
前記のような低σs化の効果は,希土類元素の種類を変化させても達成されていることがわかる。各希土類元素の含有量( at.%)が一定であることから,低σs 分は,その希土類金属の原子量に関係して,重い原子量ほどより大きな低σs 効果を発揮していることがわかる。Hcについては,希土類金属の種類に影響を受けている。これは,希土類金属の種類によって,焼結防止効果が異なることが起因している。焼結防止効果のより大きな金属としては,Y,Gd,Ybであることが分かる。
【0051】
【発明の効果】
以上説明したように,本発明によると,高感度な読みとりMRヘッド(AMRヘッド,GMRヘッド,TMTヘッド等)に適した,鉄を主成分とする磁性粉が提供される。例えば長軸径が80nm以下,σs が90emu/g 未満でありながらHcが2200Oe 以上を同時に満たすような低飽和磁化で高保磁力の磁性粉でも提供が可能であり,高密度磁気記録の分野に多大の貢献をすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に従う磁性粉のHcとσsの関係を比較例のものと対比して示した図である。
【図2】本発明に従う磁性粉の酸素含有量とσsの関係を比較例のものと対比して示した図である。
Claims (2)
- Co、Al、R(希土類元素、Yを含む)および酸素を下記の範囲で含有し残部のFeを主成分とする針状粒子からなり、
Co/Fe=10〜50at.%、
固溶Al/(Fe+Co)=5〜50at.%、
R/(Fe+Co)=2〜25at.%、
酸素=25wt%以下、
且つ
針状粒子の平均長軸径=25〜80nm、
保磁力Hc=1900〜2800 Oe、
である磁性粉において、
飽和磁化量σs=10emu/g以上90emu/g未満、
であることを特徴とするMRヘッド対応磁気記録用の磁性粉。 - Co、Al、R(希土類元素、Yを含む)および酸素を下記の範囲で含有し残部のFeを主成分とする針状粒子からなり、
Co/Fe=10〜50at.%、
固溶Al/(Fe+Co)=5〜50at.%、
R/(Fe+Co)=2〜25at.%、
酸素=25wt%以下、
且つ
針状粒子の平均長軸径=25〜80nm、
保磁力Hc=1900〜2800 Oe、
である磁性粉において、
飽和磁化量σs=10emu/g以上90emu/g未満、
耐候性Δσs≦10%、
であることを特徴とするMRヘッド対応磁気記録用の磁性粉。
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