JP4138442B2

JP4138442B2 - Manufacturing method of golf club head

Info

Publication number: JP4138442B2
Application number: JP2002308844A
Authority: JP
Inventors: 智哉平野
Original assignee: Ｓｒｉスポーツ株式会社
Priority date: 2002-10-23
Filing date: 2002-10-23
Publication date: 2008-08-27
Anticipated expiration: 2022-10-23
Also published as: JP2004141350A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、不良率を減じ、より精度良くゴルフクラブヘッドを製造しうるゴルフクラブヘッドの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
金属製のゴルフクラブヘッドは、例えばそれぞれ別成形されたフェース部材とこのフェース部材を前面に配するへッド本体とを溶接により一体に固着することにより製造される。溶接は、自動化されている場合もあるが、多くの場合、人手によって行われる。このため、溶接後の製品には個々の作業者の癖などが反映されやすく、これがロフト角、フック角、ライ角にバラツキを生じさせるなど、不良率を高める原因となっている。
【０００３】
本発明は、以上のような問題点に鑑み案出なされたもので、フェース部材又はヘッド本体の一方に凹部を、他方に前記凹部に嵌まり合う凸部を形成するとともに、前記凸部と前記凹部とを嵌め合わせることによりフェース部材とヘッド本体とを位置決めして溶接を行うことを基本として、溶接に先立ち、フェース部材とヘッド本体とを精度良く位置決めし精度の良いゴルフクラブヘッドを製造しうるゴルフクラブヘッドの製造方法を提供することを目的としている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明のうち請求項１記載の発明は、ボールを打球するフェース面を有するフェース部材と、このフェース部材を前面に配するヘッド本体とがその接合縁を溶接により固着されたゴルフクラブヘッドを製造するゴルフクラブヘッドの製造方法であって、
前記フェース部材又はヘッド本体部の一方の接合縁の少なくとも一部に形成される凹部と、他方の接合縁の少なくとも一部に形成され前記凹部に嵌まり合う凸部とからなる嵌合部を形成するとともに、
前記嵌合部は、嵌め合わせることにより前記フェース部材とヘッド本体とを、該嵌合部を嵌め合わせて仮組みしたヘッドを規定のライ角としかつフック角が０゜となるように調整して水平面に載置した基準状態において、ロフト角を設計目標値の範囲内とする位置決めをするとともに、
前記フェース部材は、前記接合縁をその周縁部に有しかつこの接合縁に前記嵌合部の一方が形成され、
かつ前記ヘッド本体は、前記フェース部材の前記周縁部と向き合う開口周縁部に、前記嵌合部の他方が形成された接合縁を具え、
しかも前記嵌合部は、フェース部材とヘッド本体とをフェース、バックフェース方向に移動させることにより嵌め合わされるとともに、前記凹部は該凹部の形成部分を厚肉とすることにより形成した孔からなることをを特徴としている。
【０００５】
また請求項２記載の発明は、
前記凹部は有底の孔からなり、前記凸部の長さを凹部の深さよりも大としたことを特徴とする。
【０００６】
また請求項３記載の発明は、
ボールを打球するフェース面を有するフェース部材と、このフェース部材を前面に配するヘッド本体とがその接合縁を溶接により固着されたゴルフクラブヘッドを製造するゴルフクラブヘッドの製造方法であって、
前記フェース部材又はヘッド本体部の一方の接合縁の少なくとも一部に形成される凹部と、他方の接合縁の少なくとも一部に形成され前記凹部に嵌まり合う凸部とからなる嵌合部を形成するとともに、
前記嵌合部は、嵌め合わせることにより前記フェース部材とヘッド本体とを、該嵌合部を嵌め合わせて仮組みしたヘッドを規定のライ角としかつフック角が０゜となるように調整して水平面に載置した基準状態において、ロフト角を設計目標値の範囲内とする位置決めをするとともに、
前記フェース部材は、前記接合縁をその周縁部に有しかつこの接合縁に前記嵌合部の一方が形成され、
かつ前記ヘッド本体は、前記フェース部材の前記周縁部と向き合う開口周縁部に、前記嵌合部の他方が形成された接合縁を具え、
しかも前記ヘッド本体の、前記開口周縁部に形成される前記嵌合部の他方は、前記凹部であり、かつ該凹部は、前記開口周縁部のトウ側縁からクラウン側縁及びソール側縁にそれぞれのびて終端し前記フェース部材のヒール、トウ方向でのスライドにより前記フェース部材とヘッド本体とは、前記嵌合部が互いに嵌め込み可能とする途切れ部を有する横Ｕ字状に形成されることを特徴とすることを特徴とする。
【０００７】
また請求項４記載の発明は、前記フェース部材は、その背面の周縁部に設けられた接合縁が第１の平面により形成されるとともに、前記ヘッド本体は、フェース部材の前記第１の平面に当接する第２の平面からなる前面を有する受片と、その前方の前片とにより前記凹部が形成されたことを特徴とする。
【０００８】
また請求項５記載の発明は、前記フェース部材とヘッド本体とは、前記第１、第２の平面が当接することにより、フェース部材のロフト角でヘッド本体に位置決めすることを特徴とすることを特徴としている。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の一形態を図面に基づき説明する。
図１には、本発明の第１の実施形態のゴルフクラブヘッドの分解斜視図を示している。本実施形態のゴルフクラブヘッド（以下、単に「ヘッド」ということがある。）１は、ボールを打球するフェース面Ｆを有するフェース部材２と、このフェース部材２を前面に配するヘッド本体３とからなるウッド型を示し、各々の接合縁２ｅ、３ｅを溶接することにより製造される。なおヘッド本体３は、２以上の部品を固着して形成しても良い。
【００１０】
フェース部材２は、本例ではフェース面Ｆのほぼ全域を形成する板状で構成される。この実施形態では、フェース部材２の背面の周縁部８がヘッド本体３に接合されるフェース部材の接合縁２ｅを構成する。フェース部材２は、例えばプレス、圧延、鋳造又は鍛造により形成することができ、本例では鋳造品が用いられる。またフェース部材２には、ヘッド本体３と溶接可能な材料が適宜選択され、本例ではチタン合金が採用される。
【００１１】
ヘッド本体３は、ヘッド上面をなすクラウン部４と、ヘッド底面をなすソール部５と、クラウン部４とソール部５との間を継ぐサイド部６と、図示しないシャフトが差し込まれるホーゼル部７とを含み、内部を中空形状としている。またヘッド本体３の前面には、開口周縁部９が設けられる。開口周縁部９は、フェース部材２の背面の周縁部８と向き合いかつ接合される。即ち、この開口周縁部９がヘッド本体３の接合縁３ｅを構成する。またヘッド本体３は、例えばロストワックス精密鋳造法などにより前記各部を一体に成形される。またヘッド本体３には、フェース部材２と溶接可能な材料が適宜選択される。本実施形態ではフェース部材と同じチタン合金により形成されたものを例示する。
【００１２】
また本発明では、フェース部材２又はヘッド本体部３の一方の接合縁２ｅ又は３ｅの少なくとも一部に形成される凹部１０と、他方の接合縁２ｅ又は３ｅの少なくとも一部に形成され前記凹部１０に嵌まり合う凸部１１とからなる嵌合部１２を形成している。
【００１３】
この本実施形態では、フェース部材２の接合縁２ｅのクラウン側の縁と、ソール側の縁とにそれぞれ複数個の凸部１１が設けられている。該凸部１１は、図３（Ａ）に示すように、フェース部材２の背面からヘッド本体３へとのびる小巾かつ薄板状の突起体であって、接合縁２ｅに沿って一定の中でのびている。また図４（Ａ）に略示するように、凸部１１は、本例ではフェース部材２の外周面２Ｅから内側に距離ｆを控えた位置で形成されている。この凸部１１は、本例ではフェース部材２の鋳造時に一体に形成される。
【００１４】
またヘッド本体３の接合縁３ｅには、この凸部１１と嵌まり合う本例では有底の凹部１０が形成されている。ヘッド本体３の開口周縁部９は、凹部１０が形成される部分を厚肉として、凸部１１が差込可能な矩形の孔からなる凹部１０を形成している。従って、この実施形態では、凸部１１は凹部１０に差し込まれ、より強固かつ確実な嵌合状態を得ることができる。なお凸部１１と凹部１０とは、それぞれ逆の部材に設けられていても良く、また両方の部材に双方を設けても良い。また凹部１０もヘッド本体３の鋳造時に成形される。
【００１５】
そして、図２に示すように、嵌合部１２（凸部１１と凹部１０）を嵌め合わせることにより、フェース部材２とヘッド本体３とを位置決めし、ロフト角の向きにフェース部材２を傾けることができる。ここで、「ロフト角の向きにフェース部材を傾ける」とは、図２に示すように、嵌合部１２を嵌め合わせて仮組みしたヘッド１を規定のライ角としかつフック角が０゜となるように調整して水平面ＨＰに載置した基準状態において、ロフト角αが設計目標値の範囲内に収まることを意味する。またライ角は、前記ホーゼル部７に設けられたシャフト差込孔７ａの軸中心線ＣＬを基準として傾ける。
【００１６】
このような製造方法では、フェース部材２とヘッド本体３とを、嵌合部１２を嵌め合わせることにより、溶接に先立ち仮固定できる。とりわけ、嵌合部１２を止まりばめとしたときには、別途治具等を用いて両部材を保持することなく強固に仮固定できる。これは溶接作業時の治具取付、取り外しといった工程を減じ、生産性を大幅に向上させるのに役立つ。また、嵌合部１２を嵌め合わせることによって、フェース部材２が所定のロフト角の向きに傾けられるため、精度の良い位置合わせが可能となり、溶接精度の向上も十分に期待でき、不良率の低減を図りうる。
【００１７】
図３（Ａ）、（Ｂ）には、接合縁２ｅ、３ｅの要部拡大断面図を示している。本実施形態では、凸部１１の長さを凹部１０の深さよりも大としている。このため、嵌合部１２を密に嵌め合わせると、図３（Ｂ）に示すように、フェース部材２の接合縁２ｅと、ヘッド本体３の接合縁３ｅとの間に、例えば１〜８mm、より好ましくは２〜６mm程度の隙間Ｓを形成できる。そして、図３（Ｃ）に示すように、この隙間Ｓは、溶接時に溶加材などの溶融金属Ｍを満たすのに役立ち、溶接作業性を向上する。なお、レーザービーム溶接など、溶加材を用いない溶接の場合には、凸部１１の長さを調節し隙間Ｓをより小さく設定することもできる。
【００１８】
また、図４（Ａ）及びそのＸ視図である図４（Ｂ）に示すように、凸部１１には、この凸部１１を貫通する１以上の貫通孔１３を設けることが望ましい。嵌合部１２を嵌め合わせた状態において、貫通孔１３は、一部が凹部１０の中に位置するとともに、他の一部が凹部１０の外部にはみ出して位置する。このような貫通孔１３を設けた凸部１１は、溶融金属Ｍを隙間Ｓに満たす際に、該溶融金属Ｍが貫通孔１３を介して凹部１０の内部や凸部１１の裏側など広い範囲に流れ込む。従って、溶接をより確実ならしめ、継手強度を向上させる。
【００１９】
凹部１０及び凸部１１の形状、個数などは特に限定されるものではない。本例では凸部１１を扁平な横長板状で形成したもの示すが、例えば丸棒等の軸体で構成しても良く、また他の形状で構成することもできる。また凸部１１及び凹部１０の個数などは、特に限定することなく種々変更しうるのは言うまでもない。またヘッド１は、溶接後、溶接部などを研磨し、また必要により塗装などの工程を経て製品として仕上げられる。
【００２０】
図５には、本発明の第２の実施形態を示している。
この実施形態のフェース部材２は、実質的なフェース面Ｆを形成する基部２Ａと、該基部２Ａの周縁部で折れ曲がりヘッド後方へとのびる延長部２Ｂとを含むものが例示される。延長部２Ｂは、任意の位置に形成でき、本例ではクラウン部４の一部を形成するクラウン部側の延長部と、ソール部５の一部を形成するソール部側の延長部と、サイド部６のトウ側部分の一部を形成するトウ側の延長部とを含むものが示されている。この実施形態では、延長部２Ｂの後端面１５がなす接合縁２ｅに凸部１１が、ヘッド本体３の開口周縁部９がなす接合縁３ｅに凹部１０がそれぞれ形成されている。
【００２１】
そして前記フェース部材２とヘッド本体３とは、嵌合部１２を嵌め合わせ、前記接合縁２ｅ、３ｅ間で溶接される。これにより、ヘッド１が製造できる。この実施形態では、溶接部をフェース面Ｆの周縁から後方へ隔てることができる。従って、フェース面Ｆの剛性が溶接部によって過度に高められるのを防止し、反発性の低下などを防止しうる。また、打球時の歪が溶接部に作用し難くなるため、耐久性の向上にも役立つ。このような観点より、特に好ましくは、延長部９の長さＤを５mm以上、さらに好ましくは１０mm以上、特に好ましくは１０〜２０mmとするのが望ましい。
【００２２】
図６〜図９には、本発明の第３の実施形態を示している。
前記第１ないし第２の実施形態では、嵌合部１２は、いずれもフェース部材２とヘッド本体３とをフェース、バックフェース方向（いわゆる前後方向）に移動させることにより嵌め合わせるものを示した。この実施形態では、フェース部材２とヘッド本体３とをヒール、トウ方向でスライドさせることにより前記嵌合部１２が互いに嵌め込み可能とされる。
【００２３】
本実施形態のフェース部材２は、図６、図９に示すように、フェース面Ｆのほぼ全域を形成する板状で形成されたものを示す。またフェース部材２の背面の周縁部は、ヘッド本体３と接合されるフェース部材の接合縁２ｅを構成する。本実施形態では、フェース部材２の背面で環状に連続する接合縁２ｅが、単一の第１の平面Ｐ１で形成されている。またフェース部材２は、その周縁部に向かって厚さが徐々に減じた端細状で形成される。
【００２４】
他方、ヘッド本体３は、第１の実施形態と同様、クラウン部４と、ソール部５と、サイド部６と、ホーゼル部７とを含み、内部を中空形状としている。本実施形態のヘッド本体３の前面の開口周縁部９には、レール状の凹部１０が形成されている。
【００２５】
凹部１０は、図６、図８などに示すように、フェース部材２の前記第１の平面Ｐ１に当接する第２の平面Ｐ２からなる前面を有する受片１７と、その前方の前片１８とにより形成される。受片１７は、本例では開口周縁部９に沿って環状に形成される。受片１７と前片１８との間の溝状の空間は、フェース部材２の周縁部が嵌め込まれる。また凹部１０は、図６、図７に示すように、開口周縁部９のトウ側縁からクラウン側縁及びソール側縁にそれぞれのびて終端する横Ｕ字状で形成される。凹部１０のヒール側は、前片１８を取り除いた途切れ部２０としている。そして、この途切れ部２０は、フェース部材２が挿入可能な開口寸法を持っている。
【００２６】
フェース部材２は、そのトウ側端をヒール側の途切れ部２０から凹部１０へと嵌め込まれる。この際、本例では、フェース部材２をトウ側へスライドさせる。これにより、図７に示す如く、フェース部材２の周縁部が凹部１０に嵌まり込みフェース部材２とヘッド本体３とを互いに嵌め込みできる。フェース部材２は、凹部１０のトウ側の端部に当接することにより前記スライドが規制される。そして凹部１０に嵌め込まれたフェース部材２の第１の平面Ｐ１と、ヘッド本体３の第２の平面とを当接させることにより、フェース部材２を所定のロフト角αでヘッド本体３に位置決めしうる。この例では、フェース部材２とヘッド本体３とが単一の平面で接するため、曲面同士を当接させる場合に比べ、より精度を高めることができる。
【００２７】
そして、図１０（Ａ）に示すように、フェース部材２の接合縁２ｅとヘッド本体３の接合縁３ｅとを溶接する。本例では、フェース部材２の周縁部の前面と、ヘッド本体３の前片１８との間の隙間に、溶融金属Ｍを満たすことにより溶接している。そして、図１０（Ｂ）に示すように、溶接部などをフェース面Ｆに沿って滑らかに研磨する。これによりヘッド１を製造しうる。
【００２８】
なお上記実施形態では、ヒール側に凹部１０の途切れ部２０を設けているが、トウ側に設けても良く、またクラウン、ソール方向に沿ってフェース部材２をスライドして嵌め込むように凹部１０の途切れ部２０の位置を変えても良い。また、第１又は第２の実施形態において、嵌合部１２を除く接合縁２ｅ、３ｅを平面で構成することもできる。
【００２９】
【実施例】
本発明の方法（第１〜第３の実施形態）に従いウッド型のゴルフクラブヘッドを試作し、ロフト角、フック角のバラツキを調べた。そして、ロフト角又はフック角のいずれかが設計値（公差を含む）から外れたものを不良品とし、その発生率を調べた。また比較例として、第１の実施形態から凸部と凹部との嵌め合わせ構造を除いた同形状のヘッドについてもそれぞれ試作し性能を評価した。なお角ヘッドとも１００個づつ試作した。テストの結果は表１に示されるが、本発明の方法に寄れば不良率が大幅に削減されており、技術的優位性が確認できた。
【００３０】
【表１】

【００３１】
【発明の効果】
上述したように、本発明のゴルフクラブヘッドの製造方法によれば、フェース部材とヘッド本体とを嵌合部で嵌め合わせることにより、フェース部材ので位置決めでき、しかる後、溶接を行うことができるので、精度良くゴルフクラブヘッドを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態を示す分解斜視図である。
【図２】仮組みしたヘッドの断面図である。
【図３】（Ａ）〜（Ｃ）は、フェース部材とヘッド本体との接合縁の要部拡大断面図である。
【図４】（Ａ）はフェース部材とヘッド本体との接合縁の要部拡大斜視図、（Ｂ）はそのＸ視図である。
【図５】本発明の第２の実施形態を示す分解斜視図である。
【図６】本発明の第３の実施形態を示す分解斜視図である。
【図７】その仮組み状態の正面図である。
【図８】図７のＡ−Ａ部分断面図である。
【図９】フェース部材の背面から見た斜視図である。
【図１０】（Ａ）、（Ｂ）は、フェース部材とヘッド本体との接合縁付近を拡大して示す拡大断面図である。
【符号の説明】
１ゴルフクラブヘッド
２フェース部材
２ｅフェース部材の接合縁
３ヘッド本体
３ｅヘッド本体の接合縁
８フェース部材の背面の周縁部
９ヘッド本体の開口周縁部
１０凹部
１１凸部
１２嵌合部
１７受片
１８前片
α ロフト角
Ｐ１第１の平面
Ｐ２第２の平面[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a golf club head manufacturing method capable of manufacturing a golf club head with higher accuracy by reducing the defect rate.
[0002]
[Prior art and problems to be solved by the invention]
A metal golf club head is manufactured by, for example, fixing a separately formed face member and a head main body having the face member disposed on the front surface to each other by welding. Welding may be automated but is often done manually. For this reason, the wrinkles of individual workers are easily reflected in the product after welding, and this causes a variation in the loft angle, hook angle, lie angle, and the like, thereby increasing the defect rate.
[0003]
The present invention has been devised in view of the above-described problems. A concave portion is formed on one of the face member and the head main body, and a convex portion that fits the concave portion is formed on the other. It is possible to manufacture a golf club head with high accuracy by positioning the face member and the head main body with high accuracy prior to welding, based on the fact that the face member and the head main body are positioned and welded by fitting the recess. An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a golf club head.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
The invention according to claim 1 of the present invention manufactures a golf club head in which a face member having a face surface for hitting a ball and a head body having the face member disposed on the front surface are fixed to each other by welding. A method of manufacturing a golf club head comprising:
Forming a fitting portion comprising a concave portion formed on at least a part of one joint edge of the face member or the head main body portion and a convex portion formed on at least a part of the other joint edge and fitted into the concave portion. And
The fitting portion is adjusted by fitting the face member and the head main body so that the head temporarily assembled by fitting the fitting portion is set to a specified lie angle and the hook angle is 0 °. In the reference state placed on the horizontal plane, positioning the loft angle within the design target value range ,
The face member has the joint edge at a peripheral edge thereof, and one of the fitting parts is formed on the joint edge ,
And the head body comprises a joining edge in which the other of the fitting parts is formed on the opening peripheral part facing the peripheral part of the face member ,
In addition, the fitting portion is fitted by moving the face member and the head main body in the face and back face directions, and the concave portion is formed of a hole formed by thickening a portion where the concave portion is formed. It is characterized by.
[0005]
The invention according to claim 2
The concave portion is a bottomed hole, and the length of the convex portion is larger than the depth of the concave portion .
[0006]
The invention according to claim 3
A golf club head manufacturing method for manufacturing a golf club head in which a face member having a face surface for hitting a ball and a head main body having the face member disposed on the front surface are bonded to each other by welding.
Forming a fitting portion comprising a concave portion formed on at least a part of one joint edge of the face member or the head main body portion and a convex portion formed on at least a part of the other joint edge and fitted into the concave portion. And
The fitting portion is adjusted by fitting the face member and the head main body so that the head temporarily assembled by fitting the fitting portion is set to a specified lie angle and the hook angle is 0 °. In the reference state placed on the horizontal plane, positioning the loft angle within the design target value range ,
The face member has the joint edge at a peripheral edge thereof, and one of the fitting parts is formed on the joint edge ,
And the head body comprises a joining edge in which the other of the fitting parts is formed on the opening peripheral part facing the peripheral part of the face member,
In addition, the other of the fitting portions formed on the peripheral edge of the opening of the head main body is the concave portion, and the concave portion extends from the toe side edge of the peripheral edge portion of the opening to the crown side edge and the sole side edge, respectively. extending end and said face member of the heel, the said face member and the head body by the sliding of toe direction, characterized in that it is formed in the lateral U-shape having a discontinuity that allows fitting the fitting portion with each other It is characterized by.
[0007]
According to a fourth aspect of the present invention, in the face member, a joining edge provided at a peripheral edge portion of the back surface thereof is formed by a first plane, and the head body is formed on the first plane of the face member. The concave portion is formed by a receiving piece having a front surface made of a second flat surface that abuts and a front piece in front of the receiving piece .
[0008]
According to a fifth aspect of the present invention, the face member and the head main body are positioned on the head main body at a loft angle of the face member by the first and second planes contacting each other. It is a feature .
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 shows an exploded perspective view of a golf club head according to a first embodiment of the present invention. A golf club head (hereinafter sometimes simply referred to as “head”) 1 of the present embodiment includes a face member 2 having a face surface F for hitting a ball, and a head body 3 having the face member 2 disposed on the front surface. The wood type | mold which consists of is manufactured by welding each joining

edge

2e, 3e. The head body 3 may be formed by fixing two or more parts.
[0010]
In this example, the face member 2 is formed in a plate shape that forms substantially the entire area of the face surface F. In this embodiment, the peripheral edge 8 on the back surface of the face member 2 constitutes a joint edge 2 e of the face member that is joined to the head body 3. The face member 2 can be formed by, for example, pressing, rolling, casting, or forging. In this example, a cast product is used. In addition, a material that can be welded to the head body 3 is appropriately selected for the face member 2, and a titanium alloy is employed in this example.
[0011]
The head body 3 includes a crown portion 4 that forms the upper surface of the head, a sole portion 5 that forms the bottom surface of the head, a side portion 6 that connects between the crown portion 4 and the sole portion 5, and a hosel portion 7 into which a shaft (not shown) is inserted. The inside is hollow. An opening peripheral edge 9 is provided on the front surface of the head body 3. The opening peripheral edge 9 faces and is joined to the peripheral edge 8 on the back surface of the face member 2. That is, the opening peripheral edge portion 9 constitutes the joint edge 3 e of the head body 3. Further, the head main body 3 is formed by integrally forming the above-described parts by, for example, a lost wax precision casting method. A material that can be welded to the face member 2 is appropriately selected for the head body 3. In the present embodiment, the face member made of the same titanium alloy is exemplified.
[0012]
In the present invention, the concave portion 10 formed on at least a part of one

joint edge

2e or 3e of the face member 2 or the head main body 3 and the concave portion 10 formed on at least a part of the other

joint edge

2e or 3e. The fitting part 12 which consists of the convex part 11 which fits in is formed.
[0013]
In this embodiment, a plurality of convex portions 11 are provided on the crown side edge and the sole side edge of the joint edge 2e of the face member 2, respectively. As shown in FIG. 3 (A), the convex portion 11 is a small, thin plate-like projection extending from the back surface of the face member 2 to the head body 3, and is constant along the joining edge 2e. It is extended. Further, as schematically shown in FIG. 4A, the convex portion 11 is formed at a position with a distance f inward from the outer peripheral surface 2E of the face member 2 in this example. In this example, the convex portion 11 is integrally formed when the face member 2 is cast.
[0014]
In the present embodiment, a bottomed concave portion 10 is formed on the joint edge 3e of the head body 3 so as to be fitted to the convex portion 11. The opening peripheral edge portion 9 of the head body 3 is formed with a concave portion 10 formed of a rectangular hole into which the convex portion 11 can be inserted, with a portion where the concave portion 10 is formed thick. Therefore, in this embodiment, the convex part 11 is inserted in the concave part 10, and a stronger and more reliable fitting state can be obtained. In addition, the convex part 11 and the recessed part 10 may each be provided in the opposite member, and may provide both in both members. The recess 10 is also formed when the head body 3 is cast.
[0015]
Then, as shown in FIG. 2, the face member 2 and the head body 3 are positioned by fitting the fitting portion 12 (the convex portion 11 and the concave portion 10), and the face member 2 is inclined in the direction of the loft angle. Can do. Here, “inclining the face member in the direction of the loft angle” means that, as shown in FIG. 2, the head 1 that is temporarily assembled by fitting the fitting portion 12 is set to a prescribed lie angle and the hook angle is 0 °. This means that the loft angle α is within the range of the design target value in the reference state adjusted and mounted on the horizontal plane HP. The lie angle is inclined with respect to the axial center line CL of the shaft insertion hole 7a provided in the hosel part 7.
[0016]
In such a manufacturing method, the face member 2 and the head body 3 can be temporarily fixed prior to welding by fitting the fitting portion 12 together. In particular, when the fitting portion 12 is a stop fit, it can be firmly fixed temporarily without holding both members using a separate jig or the like. This is useful for greatly improving productivity by reducing the steps of jig attachment and removal during welding. Further, since the face member 2 is tilted in a predetermined loft angle direction by fitting the fitting portion 12, it is possible to perform accurate positioning, and a sufficient improvement in welding accuracy can be expected, and the defect rate is reduced. Can be planned.
[0017]
3A and 3B are enlarged cross-sectional views of main parts of the joining

edges

2e and 3e. In the present embodiment, the length of the convex portion 11 is larger than the depth of the concave portion 10. For this reason, when the fitting part 12 is closely fitted, as shown in FIG. 3B, for example, 1 to 8 mm, between the joint edge 2e of the face member 2 and the joint edge 3e of the head body 3, More preferably, a gap S of about 2 to 6 mm can be formed. And as shown in FIG.3 (C), this clearance gap S is useful for satisfy | filling molten metals M, such as a filler metal, at the time of welding, and improves welding workability | operativity. In the case of welding without using a filler material such as laser beam welding, the gap S can be set smaller by adjusting the length of the convex portion 11.
[0018]
Further, as shown in FIG. 4A and FIG. 4B which is an X view thereof, it is desirable that the convex portion 11 is provided with one or more through holes 13 penetrating the convex portion 11. In a state where the fitting portion 12 is fitted, a part of the through hole 13 is located in the recess 10, and the other part is located so as to protrude outside the recess 10. The convex portion 11 provided with such a through hole 13 has a wide range such as the inside of the concave portion 10 or the back side of the convex portion 11 through the through hole 13 when the molten metal M fills the gap S. Flows in. Therefore, welding is more reliably performed and joint strength is improved.
[0019]
The shape, the number, and the like of the concave portion 10 and the convex portion 11 are not particularly limited. In this example, the convex portion 11 is formed as a flat horizontally long plate. However, the convex portion 11 may be formed of a shaft body such as a round bar, or may be formed in another shape. Needless to say, the number of the convex portions 11 and the concave portions 10 can be variously changed without particular limitation. Further, after welding, the head 1 is finished as a product by polishing a welded portion or the like and, if necessary, through a process such as painting.
[0020]
FIG. 5 shows a second embodiment of the present invention.
The face member 2 of this embodiment includes a base 2A that forms a substantial face surface F, and an extension 2B that is bent at the periphery of the base 2A and extends to the rear of the head. The extension portion 2B can be formed at an arbitrary position. In this example, the extension portion on the crown portion side that forms part of the crown portion 4, the extension portion on the sole portion side that forms part of the sole portion 5, and the side It includes a toe-side extension that forms part of the toe-side portion of the portion 6. In this embodiment, a convex portion 11 is formed on the joint edge 2e formed by the rear end surface 15 of the extension portion 2B, and a concave portion 10 is formed on the joint edge 3e formed by the opening peripheral edge portion 9 of the head body 3.
[0021]
The face member 2 and the head body 3 are welded between the

joint edges

2e and 3e by fitting the fitting portion 12 together. Thereby, the head 1 can be manufactured. In this embodiment, the welded portion can be separated rearward from the peripheral edge of the face surface F. Therefore, it is possible to prevent the rigidity of the face surface F from being excessively increased by the welded portion, and to prevent a decrease in resilience. In addition, since distortion at the time of hitting ball hardly acts on the welded portion, it is useful for improving durability. From such a viewpoint, it is particularly preferable that the length D of the extension 9 is 5 mm or more, more preferably 10 mm or more, and particularly preferably 10 to 20 mm.
[0022]
6 to 9 show a third embodiment of the present invention.
In the first and second embodiments, the fitting portion 12 has been shown to be fitted by moving the face member 2 and the head body 3 in the face and back face directions (so-called front-rear direction). In this embodiment, the fitting portion 12 can be fitted into each other by sliding the face member 2 and the head body 3 in the heel and toe directions.
[0023]
As shown in FIGS. 6 and 9, the face member 2 according to the present embodiment is formed in a plate shape that forms almost the entire face surface F. Further, the peripheral edge of the back surface of the face member 2 constitutes a joint edge 2e of the face member to be joined to the head body 3. In the present embodiment, the joining edge 2e that is annularly continuous on the back surface of the face member 2 is formed by a single first plane P1. Further, the face member 2 is formed in an end narrow shape having a thickness that gradually decreases toward the peripheral edge thereof.
[0024]
On the other hand, the head main body 3 includes a crown portion 4, a sole portion 5, a side portion 6, and a hosel portion 7 as in the first embodiment, and has a hollow shape inside. A rail-shaped recess 10 is formed in the opening peripheral edge 9 on the front surface of the head body 3 of the present embodiment.
[0025]
As shown in FIGS. 6, 8, etc., the recess 10 includes a receiving piece 17 having a front surface composed of a second plane P <b> 2 that contacts the first plane P <b> 1 of the face member 2, and a front piece 18 in front of the receiving piece 17. It is formed by. The receiving piece 17 is formed in an annular shape along the opening peripheral edge 9 in this example. In the groove-like space between the receiving piece 17 and the front piece 18, the peripheral edge of the face member 2 is fitted. As shown in FIGS. 6 and 7, the recess 10 is formed in a horizontal U shape that extends from the toe side edge of the opening peripheral edge 9 to the crown side edge and the sole side edge. The heel side of the recess 10 is a cut-off portion 20 from which the front piece 18 is removed. The interrupted portion 20 has an opening dimension into which the face member 2 can be inserted.
[0026]
The face member 2 has its toe side end fitted into the recess 10 from the discontinuity 20 on the heel side. At this time, in this example, the face member 2 is slid to the toe side. As a result, as shown in FIG. 7, the peripheral portion of the face member 2 is fitted into the recess 10, and the face member 2 and the head body 3 can be fitted together. The slide of the face member 2 is restricted by contacting the end of the recess 10 on the toe side. Then, the face member 2 is positioned on the head body 3 at a predetermined loft angle α by bringing the first plane P1 of the face member 2 fitted into the recess 10 into contact with the second plane of the head body 3. sell. In this example, since the face member 2 and the head main body 3 are in contact with each other on a single plane, the accuracy can be further improved as compared with the case where the curved surfaces are brought into contact with each other.
[0027]
Then, as shown in FIG. 10A, the joining edge 2e of the face member 2 and the joining edge 3e of the head body 3 are welded. In this example, welding is performed by filling the molten metal M in the gap between the front surface of the peripheral edge of the face member 2 and the front piece 18 of the head body 3. Then, as shown in FIG. 10B, the welded portion and the like are smoothly polished along the face surface F. Thereby, the head 1 can be manufactured.
[0028]
In the above embodiment, the cut-off portion 20 of the recess 10 is provided on the heel side, but it may be provided on the toe side, and the recess 10 so that the face member 2 is slid and fitted along the crown and sole directions. The position of the interrupted portion 20 may be changed. Moreover, in 1st or 2nd embodiment, the joining

edges

2e and 3e except the fitting part 12 can also be comprised by a plane.
[0029]
【Example】
A wood-type golf club head was prototyped according to the method of the present invention (first to third embodiments), and the variations in loft angle and hook angle were examined. Then, a product in which either the loft angle or the hook angle deviated from the design value (including tolerance) was regarded as a defective product, and the occurrence rate was examined. As a comparative example, a head having the same shape excluding the fitting structure of the convex portion and the concave portion from the first embodiment was also prototyped and performance was evaluated. 100 square heads were prototyped. The results of the test are shown in Table 1. The defect rate was greatly reduced by the method of the present invention, and the technical superiority was confirmed.
[0030]
[Table 1]

[0031]
【The invention's effect】
As described above, according to the golf club head manufacturing method of the present invention, the face member and the head main body are fitted to each other by the fitting portion so that the face member can be positioned and then welding can be performed. A golf club head can be manufactured with high accuracy.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an exploded perspective view showing a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a sectional view of a temporarily assembled head.
3A to 3C are enlarged cross-sectional views of a main part of a joint edge between a face member and a head body.
4A is an enlarged perspective view of a main part of a joining edge between a face member and a head body, and FIG. 4B is an X view thereof.
FIG. 5 is an exploded perspective view showing a second embodiment of the present invention.
FIG. 6 is an exploded perspective view showing a third embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a front view of the temporarily assembled state.
8 is a partial cross-sectional view taken along a line AA in FIG.
FIG. 9 is a perspective view of the face member viewed from the back.
FIGS. 10A and 10B are enlarged cross-sectional views showing the vicinity of the joint edge between the face member and the head body.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Golf club head 2 Face member 2e Joining edge 3 of a face member Head body 3e Joining edge 8 of a head body Peripheral edge 9 of a back face of a face member Opening peripheral edge 10 of a head body Recess 11 Protrusion 12 Fitting part 17 Receiving piece 18 Front piece α Loft angle P1 First plane P2 Second plane

Claims

ボールを打球するフェース面を有するフェース部材と、このフェース部材を前面に配するヘッド本体とがその接合縁を溶接により固着されたゴルフクラブヘッドを製造するゴルフクラブヘッドの製造方法であって、
前記フェース部材又はヘッド本体部の一方の接合縁の少なくとも一部に形成される凹部と、他方の接合縁の少なくとも一部に形成され前記凹部に嵌まり合う凸部とからなる嵌合部を形成するとともに、
前記嵌合部は、嵌め合わせることにより前記フェース部材とヘッド本体とを、該嵌合部を嵌め合わせて仮組みしたヘッドを規定のライ角としかつフック角が０゜となるように調整して水平面に載置した基準状態において、ロフト角を設計目標値の範囲内とする位置決めをするとともに、
前記フェース部材は、前記接合縁をその周縁部に有しかつこの接合縁に前記嵌合部の一方が形成され、
かつ前記ヘッド本体は、前記フェース部材の前記周縁部と向き合う開口周縁部に、前記嵌合部の他方が形成された接合縁を具え、
しかも前記嵌合部は、フェース部材とヘッド本体とをフェース、バックフェース方向に移動させることにより嵌め合わされるとともに、前記凹部は該凹部の形成部分を厚肉とすることにより形成した孔からなることを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法。A golf club head manufacturing method for manufacturing a golf club head in which a face member having a face surface for hitting a ball and a head main body having the face member disposed on the front surface are bonded to each other by welding.
A fitting portion is formed which includes a concave portion formed on at least a part of one joint edge of the face member or the head main body, and a convex portion formed on at least a part of the other joint edge and fitted into the concave portion. And
The fitting portion is adjusted by fitting the face member and the head main body so that the head that is temporarily assembled by fitting the fitting portion is set to a specified lie angle and the hook angle is 0 °. In the reference state placed on the horizontal plane, positioning the loft angle within the design target value range ,
The face member has the joint edge at a peripheral edge thereof, and one of the fitting parts is formed on the joint edge ,
And the head body comprises a joining edge in which the other of the fitting parts is formed at the opening peripheral part facing the peripheral part of the face member ,
In addition, the fitting portion is fitted by moving the face member and the head main body in the face and back face directions, and the concave portion is formed of a hole formed by thickening a portion where the concave portion is formed. A method for manufacturing a golf club head, comprising:

前記凹部は有底の孔からなり、前記凸部の長さを凹部の深さよりも大としたことを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。 The recess consists of a bottomed hole, the manufacturing method of the golf club head according to claim 1, characterized in that a larger than the depth of the recess the length of the convex portion.

ボールを打球するフェース面を有するフェース部材と、このフェース部材を前面に配するヘッド本体とがその接合縁を溶接により固着されたゴルフクラブヘッドを製造するゴルフクラブヘッドの製造方法であって、
前記フェース部材又はヘッド本体部の一方の接合縁の少なくとも一部に形成される凹部と、他方の接合縁の少なくとも一部に形成され前記凹部に嵌まり合う凸部とからなる嵌合部を形成するとともに、
前記嵌合部は、嵌め合わせることにより前記フェース部材とヘッド本体とを、該嵌合部を嵌め合わせて仮組みしたヘッドを規定のライ角としかつフック角が０゜となるように調整して水平面に載置した基準状態において、ロフト角を設計目標値の範囲内とする位置決めをするとともに、
前記フェース部材は、前記接合縁をその周縁部に有しかつこの接合縁に前記嵌合部の一方が形成され、
かつ前記ヘッド本体は、前記フェース部材の前記周縁部と向き合う開口周縁部に、前記嵌合部の他方が形成された接合縁を具え、
しかも前記ヘッド本体の、前記開口周縁部に形成される前記嵌合部の他方は、前記凹部であり、かつ該凹部は、前記開口周縁部のトウ側縁からクラウン側縁及びソール側縁にそれぞれのびて終端し前記フェース部材のヒール、トウ方向でのスライドにより前記フェース部材とヘッド本体とは、前記嵌合部が互いに嵌め込み可能とする途切れ部を有する横Ｕ字状に形成されることを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法。 A golf club head manufacturing method for manufacturing a golf club head in which a face member having a face surface for hitting a ball and a head main body having the face member disposed on the front surface are bonded to each other by welding.
Forming a fitting portion comprising a concave portion formed on at least a part of one joint edge of the face member or the head main body portion and a convex portion formed on at least a part of the other joint edge and fitted into the concave portion. And
The fitting portion is adjusted by fitting the face member and the head main body so that the head temporarily assembled by fitting the fitting portion is set to a specified lie angle and the hook angle is 0 °. In the reference state placed on the horizontal plane, positioning the loft angle within the design target value range ,
The face member has the joint edge at a peripheral edge thereof, and one of the fitting parts is formed on the joint edge ,
And the head body comprises a joining edge in which the other of the fitting parts is formed on the opening peripheral part facing the peripheral part of the face member,
In addition, the other of the fitting portions formed on the peripheral edge of the opening of the head main body is the concave portion, and the concave portion extends from the toe side edge of the peripheral edge portion of the opening to the crown side edge and the sole side edge, respectively. extending end and said face member of the heel, the said face member and the head body by the sliding of toe direction, characterized in that it is formed in the lateral U-shape having a discontinuity that allows fitting the fitting portion with each other A method for manufacturing a golf club head.

前記フェース部材は、その背面の周縁部に設けられた接合縁が第１の平面により形成されるとともに、
前記ヘッド本体は、フェース部材の前記第１の平面に当接する第２の平面からなる前面を有する受片と、その前方の前片とにより前記凹部が形成されたことを特徴とする請求項３記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。In the face member, a joining edge provided at a peripheral edge portion of the back surface thereof is formed by a first plane,
It said head body, according to claim 3, wherein the receiving piece having a front surface comprising a second plane which abuts against the first plane of the face member, said recess by the front piece of the front is formed A method for manufacturing the golf club head according to the description .

前記フェース部材とヘッド本体とは、前記第１、第２の平面が当接することにより、嵌合部を嵌め合わせて仮組みしたヘッドを規定のライ角としかつフック角が０゜となるように調整して水平面に載置した基準状態において、ロフト角を設計目標値の範囲内とする位置決めすることを特徴とすることを特徴とする請求項４に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。 The face member and the head main body are brought into contact with the first and second planes so that the head temporarily assembled by fitting the fitting portions into a prescribed lie angle and a hook angle of 0 °. 5. The golf club head manufacturing method according to claim 4, wherein the loft angle is positioned within the range of the design target value in the reference state adjusted and placed on a horizontal plane.