JP4113659B2 - Front end panel - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両の前部に配置されるフロントエンドパネルに係わり、特に、その剛性を高めたフロントエンドパネルに関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、車両の前部に配置されるフロントエンドパネルとして、例えば、特開平5−38953号公報に開示されるものが知られている。
この公報に開示されるフロントエンドパネルは、車幅方向に延在するアッパーレール部の下方に、車幅方向に延在するファーストクロス部が間隔を置いて形成されている。
【0003】
また、アッパーレール部とファーストクロス部の両側が、ラジコアサイド部により連結されている。
そして、アッパーレール部,ファーストクロス部およびラジコアサイド部が、樹脂により一体形成されている。
【0004】
このようなフロントエンドパネルでは、アッパーレール部,ファーストクロス部およびラジコアサイド部を、樹脂により一体形成したので、ラジエータを取り付ける車体構造の簡素化を図ることができる。
また、部品点数と組立工数の低減を図り、コストの低減を図ることができる。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来のフロントエンドパネルでは、鉄等の金属を使用したフロントエンド構造に比較して、樹脂の弾性係数が小さいため、構造体としての充分な剛性の確保が難しいという問題があった。
【0006】
そして、特に、アッパーレール部あるいはファーストクロス部は、ラジエータの開口を確保するために、充分な断面積をとれない場合が多く、樹脂だけの構造では、車体剛性の低下をまねき、車両の音振性能あるいは操安性能を悪化させるおそれがあった。
本発明は、かかる従来の問題を解決するためになされたもので、従来より剛性を大幅に増大することができるフロントエンドパネルを提供することを目的とする。
【0007】
【課題を解決するための手段】
請求項1のフロントエンドパネルは、車幅方向に延在するアッパーレール部の下方に、車幅方向に延在するファーストクロス部を形成し、前記アッパーレール部とファーストクロス部の両側をラジコアサイド部により連結してなるフロントエンドパネルにおいて、前記アッパーレール部を、閉断面をした第1の金属パイプの外周に樹脂を一体形成して形成するとともに、前記樹脂部を前記ラジコアサイド部に延在し、前記ファーストクロス部を、閉断面をした第2の金属パイプの外周に樹脂を一体形成して形成するとともに、前記樹脂部を前記ラジコアサイド部に延在してなることを特徴とする。
【0010】
請求項2のフロントエンドパネルは、請求項1ないし請求項4のいずれか1項記載のフロントエンドパネルにおいて、前記第1または第2の金属パイプの外周に凹凸を形成してなることを特徴とする。
請求項3のフロントエンドパネルは、請求項1ないし請求項5のいずれか1項記載のフロントエンドパネルにおいて、前記第1または第2の金属パイプの両側を潰して平坦状の取付部を形成してなることを特徴とする。
【0011】
請求項4のフロントエンドパネルは、請求項1ないし請求項6のいずれか1項記載のフロントエンドパネルにおいて、前記第1または第2の金属パイプの折曲部の径を直線部の径より大径にしてなることを特徴とする。
【0012】
(作用)
請求項1のフロントエンドパネルでは、アッパーレール部が、閉断面をした第1の金属パイプの外周に樹脂を一体形成して形成されアッパーレール部の剛性が増大される。
【0013】
また、アッパーレール部の樹脂部が、ラジコアサイド部に延在され、ラジコアサイド部の剛性が増大される。
【0014】
さらに、ファーストクロス部が、閉断面をした第2の金属パイプの外周に樹脂を一体形成して形成されファーストクロス部の剛性が増大される。
【0015】
また、ファーストクロス部の樹脂部が、ラジコアサイド部に延在され、ラジコアサイド部の剛性が増大される。
【0016】
請求項2のフロントエンドパネルでは、第1または第2の金属パイプの外周に、例えば、蛇腹状あるいはスパイラル状の凹凸が形成される。
請求項3のフロントエンドパネルでは、第1または第2の金属パイプの両側が潰され平坦状の取付部が形成され、この取付部が車体側に固定される。
請求項4のフロントエンドパネルでは、第1または第2の金属パイプの折曲部の径が直線部の径より大径にされ、折曲部の剛性が増大される。
【0017】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面を用いて詳細に説明する。
図1は、本発明のフロントエンドパネルの第1の実施形態を示している。
【0018】
この実施形態のフロントエンドパネルでは、車幅方向に延在するアッパーレール部11の下方に、車幅方向に延在するファーストクロス部13が間隔を置いて形成されている。
また、アッパーレール部11とファーストクロス部13の両側が、ラジコアサイド部15により連結されている。
【0019】
そして、図2および図3に示すように、アッパーレール部11が、閉断面をした円筒状の第1の金属パイプ17の外周に樹脂を一体形成して形成されている。
第1の金属パイプ17の外周に形成される樹脂部19は、ラジコアサイド部15側に延在され、ラジコアサイド部15が樹脂により一体形成されている。
また、この下部に、ファーストクロス部13が樹脂により一体形成されている。
【0020】
アッパーレール部11の樹脂部19の中央とファーストクロス部13の中央を連結して、樹脂からなる連結部21が一体形成されている。
そして、この連結部21とラジコアサイド部15との間に、ラジエータに空気を送るための開口部23が形成されている。
アッパーレール部11は、その両側を車両の後方に向けて折曲されている。
【0021】
そして、この折曲部25に、ヘッドランプを取り付けるための枠部27が樹脂により一体形成されている。
図4は、第1の金属パイプ17の詳細を示すもので、この第1の金属パイプ17の外周には、蛇腹状に凹凸17aが形成されている。
この第1の金属パイプ17は、その両側を車両の後方に向けて折曲され折曲部17bが形成されている。
【0022】
そして、第1の金属パイプ17の両側が潰され、平坦状の取付部17cが形成されている。
そして、インサート成形により、取付部17cを除いた部分に、図2および図3に示したような樹脂部19が一体形成される。
【0023】
図5は、上述したフロントエンドパネルの車体側への取り付け構造を示すもので、アッパーレール部11の第1の金属パイプ17の両側に形成される取付部17cが、車体29側のフードリッジ31に固定される。
すなわち、第1の金属パイプ17の取付部17cには、取付穴17dが形成され、フードリッジ31の上面には、螺子穴31aが形成されている。
【0024】
そして、取付部17cの取付穴17dを螺子穴31aに重ねた状態で、図示しないボルトを螺合することにより、取付部17cがフードリッジ31に固定される。
また、ラジコアサイド部15の下部が、フロントサイドメンバ33に固定される。
【0025】
すなわち、ラジコアサイド部15の下部には、取付穴15aが形成され、フロントサイドメンバ33の先端面には、螺子穴33aが形成されている。
そして、ラジコアサイド部15の取付穴15aを螺子穴33aに重ねた状態で、図示しないボルトを螺合することにより、ラジコアサイド部15がフロントサイドメンバ33に固定される。
【0026】
図6は、上述したフロントエンドパネルへのラジエータの取り付け構造を示すもので、フロントエンドパネルのファーストクロス部13には、車幅方向に間隔を置いて一対のラジエータマウント部13aが樹脂により一体形成されている。
このラジエータマウント部13aには、貫通穴13bが形成されている。
一方、ラジエータ35の下部タンク37には、ラジエータマウント部13aの貫通穴13bに対応する位置にピン部材39が形成されている。
【0027】
そして、このピン部材39をラジエータマウント部13aの貫通穴13bに挿入することにより、ラジエータ35が支持される。
また、ラジエータ35の上面は、例えば、図示しないブラケットを介してアッパーレール部11に固定される。
なお、図6において、符号41は、ラジエータ35の後面に配置されるモータファンシュラウドを示している。
【0028】
また、符号43は、ヘッドランプであり、アッパーレール部11の両側に形成される枠部27に装着される。
また、符号27aは、枠部27に一体形成されるバンパーフェイシャ用の取付部を、符号19aは、アッパーレール部11の樹脂部19に一体形成されるラジエータグリル用の取付部を示している。
【0029】
上述したフロントエンドパネルでは、アッパーレール部11を、閉断面をした第1の金属パイプ17の外周に樹脂を一体形成して形成し、樹脂部19をラジコアサイド部15に延在したので、フロントエンドパネルの剛性を従来より大幅に増大することができる。
なお、樹脂を補強する方法として開断面の金属部材をインサート成形する方法が考えられるが、一般に、開断面の金属部材の捻り剛性は、閉断面の金属部材の捻り剛性に比較して大幅に低下するため、アッパーレール部11に、閉断面の金属パイプをインサート成形することにより、アッパーレール部11を効率的に補強することができる。
【0030】
また、樹脂の外側に金属部材をアウトサートすると、リベット等の締結部品が必要になり部品点数が増大し、同時に、締結部の樹脂に応力集中が発生し易くなるが、本発明では、第1の金属パイプ17の外側に樹脂をインサート成形したので、このような問題が生ずることがない。
また、上述したフロントエンドパネルでは、第1の金属パイプ17の外周に凹凸17aを形成したので、第1の金属パイプ17の剛性を増大することができる。
【0031】
そして、第1の金属パイプ17の外周に、樹脂を強固に密着させることができる。
なお、従来、樹脂に閉断面の金属部材をインサート成形する場合に、閉断面の金属部材では、内圧が小さいため、樹脂のインジェクション圧により、閉断面の金属部材が変形することが生じていた。
【0032】
しかしながら、上述した実施形態では、第1の金属パイプ17の外周に凹凸17aを連続的に設けたので、必要以上に肉厚を増大することなく第1の金属パイプ17の座屈を有効に防止することができる。
さらに、上述したフロントエンドパネルでは、第1の金属パイプ17の両側を潰して平坦状の取付部17cを形成したので、アッパーレール部11を車体29側に容易,確実に取り付けることができる。
【0033】
また、一般に、金属部材と金型とのシール部において、金属部材と金型との隙間を小さくしすぎると、金型で金属部材を押さえ付ける時に、金属部材により金型がかじられ、逆に、金属部材と金型との隙間が大きいと、隙間から樹脂が流れバリが発生することになる。
そこで、金属部材に板材を使用する場合には、剛性を高めるためのプレス加工に、上述の不具合を防ぐため、非常に高精度な加工が必要となる。
【0034】
しかしながら、上述したフロントエンドパネルでは、第1の金属パイプ17に、市販のパイプ材を使用したので、剛性のある素材の断面形状を生かすだけで、境界シール部における金型との隙間の寸法精度が確保され、金型のかじり、あるいは、樹脂のバリの発生を低減することができる。
なお、ハイドロフォーム成形で精度出しされた金属パイプを用いれば、さらに良好になる。
【0035】
図7は、本発明のフロントエンドパネルの第2の実施形態を示すもので、この実施形態では、第1の金属パイプ17の両側に外側樹脂部19Aが形成され、中央部に中央樹脂部19Bが形成されている。
【0036】
そして、第1の金属パイプ17の外側樹脂部19Aと中央樹脂部19Bとの間には、インサート成形用のロケート穴17eが形成されている。
また、ファーストクロス部45が、閉断面をした第2の金属パイプ47の外周に樹脂を一体成形して形成されている。
そして、アッパーレール部11Aの中央樹脂部19Bが、ファーストクロス部45の樹脂部49に一体形成され連結部21Aが形成されている。
【0037】
また、アッパーレール部11Aの両側樹脂部19Aが、ファーストクロス部45の樹脂部49に一体形成され、ラジコアサイド部15Aが形成されている。
そして、アッパーレール部11Aの外側樹脂部19Aの下側とラジコアサイド部15Aの外側には、ヘッドランプ用の枠部27Aが形成されている。
この第2の実施形態のフロントエンドパネルでは、アッパーレール部11Aを、閉断面をした第1の金属パイプ17の外周の一部に樹脂を一体形成して形成し、ファーストクロス部45を、閉断面をした第2の金属パイプ47の外周に樹脂を一体形成して形成したので、フロントエンドパネルの剛性をより大幅に増大することができる。
【0038】
また、この実施形態では、第1の金属パイプ17の外側樹脂部19Aと中央樹脂部19Bとの間に樹脂に覆われない部分を形成したので、この露出部に、インサート成形用のロケート穴17e、あるいは、車体29との締結用の穴部等を容易に形成することができる。
図8は、本発明のフロントエンドパネルの第3の実施形態を示すもので、この実施形態では、ファーストクロス部45Aの第2の金属パイプ47の両側に外側樹脂部49Aが形成され、中央部に中央樹脂部49Bが形成されている。
【0039】
そして、ファーストクロス部45Aの中央樹脂部49Bが、アッパーレール部11の樹脂部19に一体形成され連結部21Aが形成されている。
また、ファーストクロス部45Aの両側樹脂部49Aが、アッパーレール部11の樹脂部19に一体形成され、ラジコアサイド部15Aが形成されている。
【0040】
この実施形態においても第2の実施形態と略同様の効果を得ることができる。
なお、上述した実施形態では、第1の金属パイプ17を、略全長にわたり同一の径にした例について説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、例えば、図9に示すように、第1の金属パイプ17の折曲部17bの径を、直線部17fの径より大きくしても良い。
【0041】
そして、このようにすることで、局所応力が作用し易い折曲部17bの剛性を増大することができる。
なお、第1の金属パイプ17を、例えば、ハイドロフォーム成形することにより、折曲部17bの径を、直線部17fの径より大きくすることが容易に可能になる。
【0042】
また、上述した実施形態では、第1の金属パイプ17および第2の金属パイプ47の横断面を円形形状にした例について説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、三角形,四角形、あるいは、五角形以上の多角形形状にしても良い。
さらに、上述した実施形態では、第1の金属パイプ17および第2の金属パイプ47に蛇腹状の凹凸17aを形成した例について説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、例えば、スパイラル状の凹凸を形成しても良い。
【0043】
【発明の効果】
以上述べたように、請求項1のフロントエンドパネルでは、アッパーレール部を、閉断面をした第1の金属パイプの外周に樹脂を一体形成して形成し、樹脂部をラジコアサイド部に延在したので、フロントエンドパネルの剛性を従来より大幅に増大することができる。
【0044】
また、ファーストクロス部を、閉断面をした第2の金属パイプの外周に樹脂を一体形成して形成し、樹脂部をラジコアサイド部に延在したので、フロントエンドパネルの剛性をより大幅に増大することができる。
【0045】
請求項2のフロントエンドパネルでは、第1または第2の金属パイプの外周に凹凸を形成したので、第1または第2の金属パイプの剛性を増大することができる。
【0046】
また、第1または第2の金属パイプの外周に、樹脂を強固に密着させることができる。
請求項3のフロントエンドパネルでは、第1または第2の金属パイプの両側を潰して平坦状の取付部を形成したので、アッパーレール部またはファーストクロス部を車体側に容易,確実に取り付けることができる。
請求項4のフロントエンドパネルでは、第1または第2の金属パイプの折曲部の径を直線部の径より大径にしたので、折曲部の剛性を増大することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明のフロントエンドパネルの第1の実施形態を示す斜視図である。
【図2】図1のII−II線に沿う断面図である。
【図3】図2のIII−III線に沿う断面図である。
【図4】図1のアッパーレール部に配置される第1の金属パイプを示す斜視図である。
【図5】図1のフロントエンドパネルの車体側への取り付け構造を示す斜視図である。
【図6】図1のフロントエンドパネルへのラジエータの取り付け構造を示す斜視図である。
【図7】本発明のフロントエンドパネルの第2の実施形態を示す正面図である。
【図8】本発明のフロントエンドパネルの第3の実施形態を示す正面図である。
【図9】本発明のフロントエンドパネルにおいて金属パイプの折曲部の径を直線部の径より大径にした例を示す斜視図である。
【符号の説明】
11,11A アッパーレール部
13,45,45A ファーストクロス部
15,15A ラジコアサイド部
17 第1の金属パイプ
17c 取付部
19,49 樹脂部
47 第2の金属パイプ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a front end panel disposed at a front portion of a vehicle, and more particularly to a front end panel having increased rigidity.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as a front end panel disposed in the front part of a vehicle, for example, one disclosed in JP-A-5-38953 is known.
In the front end panel disclosed in this publication, a first cross portion extending in the vehicle width direction is formed at an interval below an upper rail portion extending in the vehicle width direction.
[0003]
Moreover, the both sides of the upper rail part and the first cross part are connected by the radio core side part.
The upper rail portion, the first cross portion, and the radio core side portion are integrally formed of resin.
[0004]
In such a front end panel, since the upper rail portion, the first cross portion, and the radio core side portion are integrally formed of resin, the vehicle body structure to which the radiator is attached can be simplified.
Further, the number of parts and the number of assembly steps can be reduced, and the cost can be reduced.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, such a conventional front end panel has a problem that it is difficult to ensure sufficient rigidity as a structure because the elastic modulus of the resin is small compared to a front end structure using a metal such as iron. It was.
[0006]
In particular, the upper rail section or the first cross section often cannot have a sufficient cross-sectional area in order to secure the opening of the radiator, and a resin-only structure leads to a decrease in the rigidity of the vehicle body. There was a risk of deteriorating performance or handling performance.
The present invention has been made to solve such a conventional problem, and an object of the present invention is to provide a front end panel capable of greatly increasing rigidity compared to the conventional one.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The front end panel according to claim 1 is formed with a first cross portion extending in the vehicle width direction below an upper rail portion extending in the vehicle width direction, and the upper rail portion and the first cross portion on both sides of the radio core side portion. In the front end panel connected by the above, the upper rail portion is formed by integrally forming resin on the outer periphery of the first metal pipe having a closed cross section, and the resin portion extends to the radio core side portion , It said first cross section, so as to form integrally formed of resin on the outer periphery of the second metal pipe which has a closed cross section, characterized by comprising extend the resin portion on the Rajikoasaido portion.
[0010]
The front end panel according to claim 2 is characterized in that in the front end panel according to any one of claims 1 to 4, irregularities are formed on an outer periphery of the first or second metal pipe. To do.
The front end panel according to claim 3 is the front end panel according to any one of claims 1 to 5, wherein both sides of the first or second metal pipe are crushed to form a flat mounting portion. It is characterized by.
[0011]
The front end panel according to claim 4 is the front end panel according to any one of claims 1 to 6, wherein a diameter of the bent portion of the first or second metal pipe is larger than a diameter of the straight portion. It is characterized by having a diameter.
[0012]
(Function)
In the front end panel of the first aspect, the upper rail portion is formed by integrally forming resin on the outer periphery of the first metal pipe having a closed cross section, and the rigidity of the upper rail portion is increased.
[0013]
Further, the resin portion of the upper rail section, extending in Rajikoasaido portion, the rigidity of the Rajikoasaido portion Ru is increased.
[0014]
Further, the first cross portion is formed by integrally forming resin on the outer periphery of the second metal pipe having a closed cross section, and the rigidity of the first cross portion is increased.
[0015]
Further, the resin portion of the first cross section, extending in Rajikoasaido portion, the rigidity of the Rajikoasaido portion Ru is increased.
[0016]
The front end panel according to claim 2, the outer periphery of the first or second metal pipe, for example, bellows or spiral irregularities are formed.
In the front end panel according to the third aspect , both sides of the first or second metal pipe are crushed to form a flat attachment portion, and the attachment portion is fixed to the vehicle body side.
In the front end panel of the fourth aspect , the diameter of the bent portion of the first or second metal pipe is made larger than the diameter of the straight portion, and the rigidity of the bent portion is increased.
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
FIG. 1 shows a first embodiment of the front end panel of the present invention.
[0018]
In the front end panel of this embodiment, a
Further, both sides of the
[0019]
As shown in FIGS. 2 and 3, the
The
Moreover, the
[0020]
A connecting
An opening 23 for sending air to the radiator is formed between the connecting
The
[0021]
And the
FIG. 4 shows details of the
The
[0022]
And both sides of the
And the
[0023]
FIG. 5 shows a structure for attaching the front end panel to the vehicle body side. The
That is, a mounting
[0024]
Then, the mounting
Further, the lower portion of the radio
[0025]
That is, a mounting
The radio
[0026]
FIG. 6 shows the above-described structure for attaching the radiator to the front end panel. A pair of
A through
On the other hand, a
[0027]
And the
Moreover, the upper surface of the
In FIG. 6,
[0028]
[0029]
In the above-described front end panel, the
As a method of reinforcing the resin, a method of insert molding a metal member having an open cross section is conceivable, but generally, the torsional rigidity of a metal member having an open cross section is significantly lower than that of a metal member having a closed cross section. Therefore, the
[0030]
Further, if the metal member is outserted on the outside of the resin, a fastening part such as a rivet is required and the number of parts increases. At the same time, stress concentration easily occurs in the resin of the fastening part. Since the resin is insert-molded outside the
Further, in the above-described front end panel, since the
[0031]
The resin can be firmly adhered to the outer periphery of the
Conventionally, when a metal member having a closed cross section is insert-molded into a resin, the metal member having a closed cross section is deformed by the injection pressure of the resin because the internal pressure of the metal member having the closed cross section is small.
[0032]
However, in the above-described embodiment, since the
Further, in the above-described front end panel, since both sides of the
[0033]
In general, if the gap between the metal member and the mold is made too small in the seal portion between the metal member and the mold, the metal member is gnawed by the metal member when the metal member is pressed by the mold, and conversely If the gap between the metal member and the mold is large, the resin flows from the gap and burrs are generated.
Therefore, when a plate material is used for the metal member, extremely high-precision processing is required in order to prevent the above-described problems in press processing for increasing rigidity.
[0034]
However, in the above-described front end panel, since a commercially available pipe material is used for the
In addition, it will become still better if it uses the metal pipe made into precision by hydroforming.
[0035]
FIG. 7 shows a second embodiment of the front end panel of the present invention. In this embodiment, an
[0036]
Between the
Further, the first cross portion 45 is formed by integrally molding resin on the outer periphery of the
The
[0037]
Further, the
A head
In the front end panel of the second embodiment, the
[0038]
Further, in this embodiment, since the portion not covered with the resin is formed between the
FIG. 8 shows a third embodiment of the front end panel of the present invention. In this embodiment,
[0039]
The
Further, both
[0040]
Also in this embodiment, substantially the same effect as in the second embodiment can be obtained.
In the above-described embodiment, the example in which the
[0041]
And by doing in this way, the rigidity of the bending
Note that, for example, by hydroforming the
[0042]
In the above-described embodiment, the example in which the cross sections of the
Further, in the above-described embodiment, the example in which the bellows-like
[0043]
【The invention's effect】
As described above, in the front end panel of the first aspect, the upper rail portion is formed by integrally forming the resin on the outer periphery of the first metal pipe having a closed cross section, and the resin portion extends to the radio core side portion. Therefore, the rigidity of the front end panel can be significantly increased as compared with the conventional case.
[0044]
In addition, the first cross portion is formed by integrally forming resin on the outer periphery of the second metal pipe having a closed cross section, and the resin portion extends to the radio core side portion, so that the rigidity of the front end panel is greatly increased. be able to.
[0045]
The front end panel according to claim 2, since irregularities are formed on the outer periphery of the first or second metal pipe, it is possible to increase the rigidity of the first or second metal pipe.
[0046]
Further, the resin can be firmly adhered to the outer periphery of the first or second metal pipe.
In the front end panel according to the third aspect of the present invention, since both sides of the first or second metal pipe are crushed to form the flat mounting portion, the upper rail portion or the first cross portion can be easily and securely attached to the vehicle body side. it can.
In the front end panel of the fourth aspect , since the diameter of the bent portion of the first or second metal pipe is made larger than the diameter of the straight portion, the rigidity of the bent portion can be increased.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a first embodiment of a front end panel of the present invention.
2 is a cross-sectional view taken along line II-II in FIG.
3 is a cross-sectional view taken along line III-III in FIG.
4 is a perspective view showing a first metal pipe disposed on the upper rail portion of FIG. 1; FIG.
5 is a perspective view showing a structure for attaching the front end panel of FIG. 1 to the vehicle body side.
6 is a perspective view showing a structure for attaching a radiator to the front end panel of FIG. 1; FIG.
FIG. 7 is a front view showing a second embodiment of the front end panel of the present invention.
FIG. 8 is a front view showing a third embodiment of the front end panel of the present invention.
FIG. 9 is a perspective view showing an example in which the diameter of the bent portion of the metal pipe is made larger than the diameter of the straight portion in the front end panel of the present invention.
[Explanation of symbols]
11, 11A
Claims (4)
前記アッパーレール部(11,11A)を、閉断面をした第1の金属パイプ(17)の外周に樹脂を一体形成して形成するとともに、前記樹脂部(19,19A)を前記ラジコアサイド部(15A)に延在し、
前記ファーストクロス部(13,45,45A)を、閉断面をした第2の金属パイプ(47)の外周に樹脂を一体形成して形成するとともに、前記樹脂部(49,49A)を前記ラジコアサイド部(15A)に延在してなることを特徴とするフロントエンドパネル。A first cross portion (13, 45, 45A) extending in the vehicle width direction is formed below the upper rail portion (11, 11A) extending in the vehicle width direction, and the upper rail portion (11, 11A) and In the front end panel formed by connecting both sides of the first cross part (13, 45, 45A) with the radio core side part ( 15A ),
The upper rail portion (11, 11A) is formed by integrally forming resin on the outer periphery of the first metal pipe (17) having a closed cross section, and the resin portion (19, 19A) is formed by the radio core side portion ( 15A). )
The first cross portion (13, 45, 45A) is formed by integrally forming resin on the outer periphery of the second metal pipe (47) having a closed cross section, and the resin portion (49, 49A) is formed by the radio core side portion. A front end panel extending in (15A) .
前記第1または第2の金属パイプ(17,47)の外周に凹凸(17a)を形成してなることを特徴とするフロントエンドパネル。 The front end panel according to claim 1, wherein
A front end panel , wherein irregularities (17a) are formed on the outer periphery of the first or second metal pipe (17, 47) .
前記第1または第2の金属パイプ(17,47)の両側を潰して平坦状の取付部(17c)を形成してなることを特徴とするフロントエンドパネル。The front end panel according to claim 1 or 2 ,
A front end panel comprising a flat mounting portion (17c) formed by crushing both sides of the first or second metal pipe (17, 47) .
前記第1または第2の金属パイプ(17,47)の折曲部(17b)の径を直線部(17f)の径より大径にしてなることを特徴とするフロントエンドパネル。The front end panel according to any one of claims 1 to 3,
A front end panel characterized in that the diameter of the bent portion (17b) of the first or second metal pipe (17, 47) is larger than the diameter of the straight portion (17f) .
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