JP4112522B2 - ラダー型マクラギを使用した車両用軌道とその施工方法、並びにそれに使用されるマクラギ規制具 - Google Patents

Description

本発明は、ラダー型マクラギを使用した車両用軌道とその施工方法並びにそれに使用されるマクラギ規制具に関するものである。

従来の車両用軌道は、例えばバラスト道床にレールに対して直交する向きの枕木を所定間隔毎に配置することによってレールを枕木で間欠的に支持するバラスト軌道が一般的であるが、レールを横型の枕木でレールを間欠的に点で支持する構造であるため、軌道に狂いが生じやすい等の問題もあり、近年では、ラダー型マクラギを使用した軌道も開発されている（下記特許文献１参照）。

該ラダー型マクラギ１００は、左右のレール２００をその上面で各々支持する左右一対の縦梁１０１と、両縦梁１０１間の離間距離を維持すべく両縦梁１０１間に縦梁１０１の長手方向に所定間隔毎に設けられて両縦梁１０１を連結する横梁１０２とを備えて全体として梯子状に構成されたものである（図１７参照）。そして、ラダー型マクラギは、縦梁同士が突き合うようにしながら、レールに沿って順次設置されるが、従来の横型の枕木と異なり鉛直荷重を連続的に支持するため、車両の重量が特定の箇所にかからず、軌道狂いが生じにくく、また、騒音、振動も小さいという利点を有している。

このラダー型マクラギを使用したラダー軌道には、バラストを使用したバラスト・ラダー軌道の他、バラストを使用せずにコンクリート路盤上にラダー型マクラギを敷設するフローティング・ラダー軌道がある。該フローティング・ラダー軌道は、高架橋や地下鉄等など経年沈下しにくい構造物上に用いられるものであり、その一つに防振材式のものがある。

該防振材式のフローティング・ラダー軌道は、図１７のように、コンクリート路盤４００に断面視略Ｌ字状の台座コンクリート３００をレール２００に沿って連続的に左右一対一体的に突設し、その台座コンクリート３００上にゴムやポリウレタン等からなる防振材１５０を介してラダー型マクラギ１００を敷設した構造である。換言すれば、台座コンクリート３００を有するコンクリート路盤４００を形成すると共に、該コンクリート路盤４００の台座コンクリート３００上にラダー型マクラギ１００を敷設する。ラダー型マクラギ１００の縦梁１０１と台座コンクリート３００との間には防振材１５０が所定間隔毎に介在されており、従ってラダー型マクラギ１００は台座コンクリート３００から浮いた状態となっている。

また、ラダー型マクラギ１００には、レール２００からレール直交方向の力とレール延設方向の力を受けるが、そのうちレール直交方向の力を台座コンクリート３００の縦壁部３０１が受け止める。即ち、縦壁部３０１によって、ラダー型マクラギ１００はレール直交方向の位置が規制される。尚、縦壁部３０１と縦梁１０１との間にも防振材１５１が所定間隔毎に介設されている。

更に、この防振材式のフローティング・ラダー軌道の場合、ラダー型マクラギ１００の両縦梁１０１には側方に突出した位置決め突起１０３が各々設けられる一方、台座コンクリート３００の縦壁部３０１には位置決め突起１０３に対応して切欠部３０２が設けられており、該切欠部３０２に位置決め突起１０３がそれぞれ防振材１５２を介して係合している。従って、レール２００からラダー型マクラギに作用するレール延設方向の力も位置決め突起１０３を介して縦壁部３０１に伝達され、該縦壁部３０１によりラダー型マクラギ１００のレール延設方向の位置ずれも防止される。

特開平９−２６８５０４号公報

しかしながら、上記防振材式のフローティング・ラダー軌道にあっては、台座コンクリート３００がレール延設方向に沿って連続的に突設されたコンクリート路盤が必要となる。特に、レール２００から作用する力を長期に亘って確実に受け止めるためには、強度上、縦壁部３０１をレール延設方向に連続的に形成しなければならない。この台座コンクリート３００は現場で型枠を組んで打設するが、該台座コンクリート３００をレール延設方向に連続して形成することは作業負担が大きく、更なる工期の短縮や低コスト化が求められていた。

それゆえに本発明は、上記従来の問題点に鑑みてなされ、ラダー型マクラギの位置を確実に規制すると共に更なる工期の短縮化と低コスト化を図ることを課題とする。

本発明は、上記課題を解決すべくなされたものであり、レールをその上面で支持する左右一対の縦梁と該縦梁同士を連結する横梁とを有するラダー型マクラギをコンクリート路盤に敷設するようにした車両用軌道の施工方法であって、ラダー型マクラギの側面に内面が対向するガイド壁を有し該ガイド壁の外面に複数のリブを有したマクラギ規制具を、リブ間のざぐり部分にラダー型マクラギの側面に至る仮止め部材としての仮止め用ボルトを挿入してラダー型マクラギに仮止めし、該マクラギ規制具付きのラダー型マクラギをコンクリート路盤の所定場所まで運んで設置し、マクラギ規制具をコンクリート路盤に固定することを特徴とする。

マクラギ規制具を使用した車両用軌道を施工するにあたり、まずコンクリート路盤の所定位置にマクラギ規制具を固定し、その場所にラダー型マクラギを設置することも可能である。
しかしながら、本発明のようにマクラギ規制具付きのラダー型マクラギを使用することが好ましい。
即ち、工場等のようなコンクリート路盤とは異なる場所で予めマクラギ規制具をラダー型マクラギに仮止めし、そのようなマクラギ規制具付きのラダー型マクラギを多数準備しておく。そして準備しておいたラダー型マクラギを施工時にコンクリート路盤の所定場所まで運んで設置すれば、現場での取り付け作業がなくなって工期を短縮できる。しかも、ラダー型マクラギに対するマクラギ規制具の位置関係も正確なものとなり、ひいてはラダー型マクラギの位置規制も正確となる。

本発明の車両用軌道の施工方法では、縦梁の外側面又は内側面をレール直交方向に規制する横規制部を有したマクラギ規制具としての横方向規制具をラダー型マクラギに仮止めするとともに、縦梁から側方に延設された部位をレール延設方向に規制する縦規制部を有したマクラギ規制具としての縦方向規制具をラダー型マクラギに仮止めする。

本発明の車両用軌道の施工方法では、横規制部及び縦規制部との間にそれぞれ防振材を介在させて横方向規制具及び縦方向規制具をラダー型マクラギに仮止めする。

該方法にあっては、横方向規制具と縦方向規制具とをラダー型マクラギに取り付けるに際し、横規制部とラダー型マクラギ及び縦規制部とラダー型マクラギとの間にそれぞれ防振材を介在させて取り付ける。
そして、マクラギ規制具と防振材が取り付けられたラダー型マクラギをコンクリート路盤の所定箇所まで運んで設置する。マクラギ規制具付きのラダー型マクラギを設置した後、あるいはコンクリート路盤にマクラギ規制具を固定した後において、横規制部とラダー型マクラギとの間や、縦規制部とラダー型マクラギとの間に防振材を介設させることも可能である。
しかしながら、ラダー型マクラギは重量物でもあり、変形容易な防振材を介設することは容易ではない。従って、該方法のように、横方向規制具や縦方向規制具をラダー型マクラギに取り付ける際に防振材も介設しておくことにより、現場での作業負担が大幅に軽減されるうえに、防振材が正確に介設されるのでその防振機能も確実に発揮される。

本発明の車両用軌道の施工方法では、既設のコンクリート路盤の所定箇所に更にコンクリートを打設することにより、該更に打設したコンクリートに、マクラギ規制具に設けたアンカー部を埋設させて固定する。

該方法にあっては、ベースとなるコンクリート路盤に、更にコンクリートを打設することでアンカー部を埋設させるので、マクラギ規制具の配置個所のみに部分的にコンクリートを打設すればよく、現場での型枠作業が少なくて済む。

マクラギ規制具の固定方法は種々あり、例えば、ボルト等によってコンクリート路盤に固定することも可能であるが、マクラギ規制具にアンカー部を設けてそのアンカー部をコンクリート路盤に埋設して固定することにより、固定作業が容易であるうえに、コンクリート路盤に強固に固定することが可能であり、しかも、長期の使用に対する耐久性にも優れて、ボルトを締め増しする等のメンテナンスも不要になるという利点がある。

本発明の車両用軌道の施工方法では、マクラギ規制具をコンクリート路盤に固定した後に仮止め部材を外して仮止め状態を解除する。
コンクリート路盤への固定後に仮止め状態を解除することによりマクラギ規制具とラダー型マクラギとの一体性が解かれて両者が分離するので、分離せずに不離一体とする場合に比して、防振材によるラダー型マクラギの振動等の吸収が効果的に行われる。

本発明のマクラギ規制具は、レールをその上面で支持する左右一対の縦梁と該縦梁同士を連結する横梁とを有するラダー型マクラギを、コンクリート路盤に敷設する際に用いられるとともに、コンクリート路盤に固定されてラダー型マクラギを位置規制するための金属製のマクラギ規制具であって、ラダー型マクラギの側面に内面が対向するガイド壁を有しており、該ガイド壁の外面には複数のリブが形成されており、該ガイド壁に防振材を介在させた状態でラダー型マクラギの側面とガイド壁の内面とを対向させて、前記リブ間のざぐり部分に、ラダー型マクラギの側面に至る仮止め部材としての仮止め用ボルトが挿入されて、該仮止め用ボルトによってラダー型マクラギが仮止めされるよう構成されていることを特徴とする。

本発明のマクラギ規制具では、防振材の上方への位置ずれを防止するためにガイド壁の内面と防振材との間に介在させる抜け止め具が上方へ位置ずれするのを係止して防止するための凹部が、ガイド壁の内面に形成されている。

本発明のマクラギ規制具は、コンクリート路盤に埋設されるアンカー部を下面に有し、アンカー部はリブ状突起を有している。
該構成にあっては、金属製であるので小型でも確実にラダー型マクラギを位置規制でき、しかも、アンカー部でコンクリート路盤に固定されるのでコンクリート路盤と強固に一体化されてラダー型マクラギを確実に位置規制できる。

本発明のマクラギ規制具は、縦梁の外側面又は内側面をレール直交方向に規制する横規制部を有した横方向規制具と、縦梁から側方に延設された部位をレール延設方向に規制する縦規制部を有した縦方向規制具とを備えている。

本発明のマクラギ規制具は、横方向規制具には防振材を介在させて縦梁を支持する支持部が設けられ、該支持部の周縁部には防振材の位置ずれを防止すべくフランジが上方に突設されている。

本発明のラダー型マクラギを使用した車両用軌道は、上記の何れかのマクラギ規制具が備えられていることを特徴としている。
上記構成の車両用軌道にあっては、ラダー型マクラギを所定位置に位置規制するマクラギ規制具がコンクリート路盤に固定されているため、従来のような断面視Ｌ字状の台座コンクリートが不要になる。そして、マクラギ規制具は金属製であるため、レールからラダー型マクラギに作用する力を確実に受け止めて該ラダー型マクラギを長期に亘って所定位置に位置規制することができる。

特に、マクラギ規制具として、縦梁の外側面又は内側面をレール直交方向に規制する横規制部を有する横方向規制具と、縦梁から側方に延設された部位をレール延設方向に規制する縦規制部を有する縦方向規制具とを備えていることによれば、レールからラダー型マクラギに作用するレール直交方向の力を横方向規制具の横規制部が受け止め、レール延設方向の力を縦方向規制具の縦規制部が受け止める。即ち、ラダー型マクラギを二方向に確実に位置規制することができる。

本発明のラダー型マクラギを使用した車両用軌道では、横方向規制具がレール延設方向に間隔をおいて配置されているラダー型マクラギを使用している。

横方向規制具がレール延設方向に間隔をおいて配置されていることで、横方向規制具は金属製であるため小型化が可能である一方、レール延設方向に間隔をおいて配置することによりラダー型マクラギを複数箇所でより一層確実に位置規制することができる。

本発明のラダー型マクラギを使用した車両用軌道では、縦梁には側方に突出する位置決め突起が形成され、縦規制部は位置決め突起を規制するものである。

本発明のラダー型マクラギを使用した車両用軌道では、横規制部は、横梁によって連結された部分に対応する縦梁の外側面の部分を規制するものである。

横規制部には縦梁からレール直交方向の大きな力が作用するが、横梁によって連結された箇所を規制することにより、その力を的確に受け止め、ラダー型マクラギの変形や疲労を抑制することができる。

本発明のラダー型マクラギを使用した車両用軌道では、ラダー型マクラギにおける横梁が連結している部分の左右両外側に、縦梁の外側面を規制する横規制部がラダー型マクラギを挟み込むように各々配置されている。

ラダー型マクラギにおける横梁が連結している部分の左右両外側に、縦梁の外側面を規制する横規制部がラダー型マクラギを挟み込むように各々配置されていることで、左右の横規制部でラダー型マクラギを左右から挟み込むように規制して一層確実に位置規制することができ、変形や疲労等も抑制される。尚、この場合、一つの横方向規制具に一つの横規制部を設けて左右にそれぞれ横方向規制具を配置することもできるが、一つの横方向規制具に例えば横規制部を一対設けてその一対の横規制部で両縦梁の各々の外側面を規制することもできる。

本発明のラダー型マクラギを使用した車両用軌道では、横方向規制具は防振材を載置するための支持部を有し、該支持部に縦梁が防振材を介して載置されている。

横方向規制具は支持部を有し、該支持部に縦梁が防振材を介して載置されていることによれば、防振材で上下方向の振動や騒音が吸収される。また、レールを介してラダー型マクラギに作用するレール直交方向の力はレール延設方向に比して通常大きいが、横方向規制具に支持部を設けて縦梁をその支持部で支持しながら横規制部でレール直交方向の力を受け止めることにより、レール直交方向の大きな力を確実に受け止めることができる。即ち、横方向規制具のコンクリート路盤からの抜けや浮き上がり等が防止され、レール直交方向の力を確実に横規制部で受け止めることができるのである。

特に、支持部と縦梁との間に介設される防振材は例えば支持部や縦梁に固着しておくこともできるが、使用によって摩耗やへたりが生じた場合には交換の必要性も生じるため、それらに固着せずに支持部に載置されることが好ましい。そして、そのように支持部に防振材が固着されることなく載置されている場合には、レールから伝達される振動等によって防振材が支持部から水平方向に位置ずれすることを防止するために、上記のように、支持部の周縁部にフランジを上方に突設することが好ましい。

本発明のラダー型マクラギを使用した車両用軌道では、マクラギ規制具は、そのアンカー部がコンクリート路盤に埋設されることにより固定されている。

該構成にあっては、金属製であるので小型でも確実にラダー型マクラギを位置規制でき、しかも、アンカー部でコンクリート路盤に固定されるのでコンクリート路盤と強固に一体化されてラダー型マクラギを確実に位置規制できる。

本発明のラダー型マクラギを使用した車両用軌道では、縦規制部は横梁を規制するものである。

以上のように、現場において従来のように断面視Ｌ字状の台座コンクリートをレール延設方向に沿って連続的に打設する必要がないので、工期の短縮化と低コスト化が可能となる。

以下、本発明の一実施形態について図面を参酌しつつ説明する。
図１には、本実施形態におけるラダー型マクラギを使用した車両用軌道の一部が平面図として示され、そのＡ−Ａ断面が図２に示されているが、該車両用軌道は、防振材を使用するフローティング・ラダー軌道であって、コンクリート路盤４００と、該コンクリート路盤４００上の所定位置に配設されたマクラギ規制具と、該マクラギ規制具によってレール延設方向とレール直交方向の二方向にその位置が規制されたラダー型マクラギ１００と、該ラダー型マクラギ１００上に敷設されたレール２００とを備えている。マクラギ規制具は、ラダー型マクラギ１００の縦梁１０１の外側面１０１ａ又は内側面１０１ｂをレール直交方向に規制する横規制部を有する横方向規制具と、縦梁１０１から側方に延設された部位をレール延設方向に規制する縦規制部を有する縦方向規制具とから構成される。
尚、レール延設方向はレール２００に沿った方向であり、レール直交方向はそのレール延設方向と直交する方向である。

ラダー型マクラギ１００は、全体として梯子状であり、レール延設方向に所定長さ（例えば数ｍ乃至十数ｍ）を有して互いに平行な左右一対の縦梁１０１と、該縦梁１０１同士を連結するレール直交方向に延びる横梁１０２とを備えている。横梁１０２は、両縦梁１０１間に配設されると共に、レール延設方向、即ち、縦梁１０１の長手方向に沿って所定間隔毎に複数設けられており、本実施形態では合計三本設けられ、これらの横梁１０２は縦梁１０１と剛結一体化されている。この横梁１０２により両縦梁１０１間の離間距離が一定に維持される。

詳細には、縦梁１０１は、断面視矩形、具体的には横長の長方形である。該縦梁１０１は、鉄筋コンクリート製であり、より詳細にはプレストレストコンクリート製である。また、横梁１０２は、断面視円形であって、一般炭素鋼管等の鋼管で構成され、その両端部はそれぞれ左右の縦梁１０１の内部に所定深さ突入している。また、鋼管の内部にはコンクリートが充填されていて、該コンクリートによって縦梁１０１と横梁１０２とが一体化されている。但し、コンクリートを充填しない構成でもよい。尚、横梁１０２は、縦梁１０１の高さ寸法よりも小径であり、縦梁１０１の下面よりも所定高さ上方に位置している。尚、横梁１０２は断面視円形に限らず断面視角形であってもよく、その断面形状は限定されない。

このように構成されるラダー型マクラギ１００によってレール２００が支持されている。即ち、縦梁１０１の上面にレール２００が公知のレール固定具２０１によって取り付けられている。従って、レール２００とラダー型マクラギ１００とは一体構成となり、複合レールとも称される。

一方、コンクリート路盤４００の所定位置には、何れも鋳鉄製の受け台１，２とストッパ３が固定されている。コンクリート路盤４００の所定位置には、部分的にコンクリート台４００ａが突設されており、該コンクリート台４００ａの上面に受け台１，２とストッパ３が固定されている。尚、コンクリート台４００ａは、ベースとなる既設の略平坦なコンクリート路盤４００に更に部分的にコンクリートを打設することにより形成されたものであり、その打設の際に、後述する受け台１，２やストッパ３のアンカー部が埋設されることによって、受け台１，２及びストッパ３はコンクリート路盤４００に固定されている。尚、コンクリート台４００ａの突設量はラダー型マクラギ１００の設置箇所によって異なり、また、例えば、カーブの場所では内側の突出量を外側のそれに対して低くする。従って、必ずしも全てが突設されるのではなく、内側を特に低くしなければならないところでは、逆に既設のコンクリート路盤４００を一部凹設してその凹部に受け台１，２等を入れ且つコンクリートを打設することもある。

受け台１，２は、ラダー型マクラギ１００を防振材１５０を介して支持する支持部材であって、具体的には縦梁１０１をその長手方向（レール延設方向）に間隔をおいて複数箇所にて支持するものである。該受け台１，２は、縦梁１０１ひいてはラダー型マクラギ１００をレール直交方向に規制する横規制部を有する第一の受け台１（横方向規制具）と、その横規制部を有しない第二の受け台２とがある。図１のように、受け台１，２は、一本の縦梁１０１に対し５個ずつ設けられて、合計１０個の受け台１，２でラダー型マクラギ１００全体を支持する。そして、各縦梁１０１の長手方向に沿って第一の受け台１と第二の受け台２とが交互に配置される。また、横梁１０２との関係では、横梁１０２の位置にそれぞれ第一の受け台１が設けられている。これは、第一の受け台１の横規制部によって縦梁１０１をレール直交方向に規制する際に、両縦梁１０１が横梁１０２によって連結されて強度の大きい箇所を規制するためである。そして、第二の受け台２は、並設する二本の横梁１０２間に位置し、詳細には、その間の中間地点に配されている。以下、第一及び第二の受け台１，２について順に詳述する。

第一の受け台１は、図３及び図４に示されており、図３（イ）のように平面視矩形、具体的には縦梁１０１の短手方向（レール直交方向）に長い長方形である。該受け台１は、その上面１ａで縦梁１０１をその短手方向全長に亘って支持する支持ベース９（支持部）と、該支持ベース９の一端部に上方に向けて全幅に亘って立設された横規制部としてのガイド壁１０とから、全体として略Ｌ字状に形成されている。該ガイド壁１０の内面１０ａは、支持ベース９の上面１ａに対して略直交し、その内面１０ａで縦梁１０１の外側面１０１ａを規制する。尚、ガイド壁１０の高さは縦梁１０１の上面と略等しい。また、該ガイド壁１０の外面には、図３（ロ）及び図４（ロ）のように上下方向に延びるリブ１１が複数箇所に設けられている。該リブ１１は、所定間隔毎に合計五本設けられているが、中央及び両端のものは他のものよりも外方への突出量が大きい。

また、ガイド壁１０の内面１０ａと縦梁１０１の外側面１０１ａとの間にはポリウレタンやゴム等からなる防振材１５１が介設される。この防振材１５１は略均一厚の板状であって矩形に形成されている。この防振材１５１によってラダー型マクラギ１００のレール直交方向の振動、衝撃が吸収されるが、防振材１５１の位置ずれを防止するための工夫が施されている。即ち、ガイド壁１０の内面１０ａ左右両端（レール延設方向の両端）には各々内方に向けて上下方向に延びるフランジ１２が突設されており、該両フランジ１２によって防振材１５１のレール延設方向への位置ずれが防止される。該フランジ１２の突出量は防振材１５１の厚さよりも小さい。更に、防振材１５１の上方への位置ずれを防止するために抜け止め具１３がガイド壁１０に装着されている。該抜け止め具１３は、例えば板金からなり、図７にその拡大図が示されているように、略逆Ｌ字状に形成され、その短辺１３ａで防振材１５１の上端面１５１ａを押さえると共に、該短辺１３ａから下方に延びる長辺１３ｂの先端部には引っ掛け凸部１３ｃが形成され、該引っ掛け凸部１３ｃがガイド壁１０の内面１０ａの凹部１４に係合することにより抜け止め具１３ひいては防振材１５１の上方への位置ずれが防止される。尚、この抜け止め具１３は２つ設けられている。

また、支持ベース９の上面１ａには板状の防振材１５０が載置され、受け台１の支持ベース９は防振材１５０を介して縦梁１０１の下面を支持するが、該防振材１５０によって上下方向の振動、騒音等が吸収される。該防振材１５０もポリウレタンやゴム等からなる。かかる防振材１５０の水平方向の位置ずれを防止するために、支持ベース９の上面１ａの周縁部のうちガイド壁１０以外の三方にはそれぞれフランジ１５，１６が上方に突設されている。レール延設方向両端のフランジ１５は、ガイド壁１０とは反対側の端部からガイド壁１０側に向けて途中までレール直交方向に延びている。また、ガイド壁１０の反対側に位置するフランジ１６はレール延設方向に延びているが、間隔をおいて両側二箇所に設けられている。これらフランジ１５，１６の突出量も防振材１５０の厚さより小さい。

一方、該受け台１はコンクリート路盤４００に埋設されたアンカー部を有しているが、該アンカー部は支持ベース９の下面１ｂに設けられている。具体的には、支持ベース９の下面１ｂの一端部側即ちガイド壁１０側には、レール直交方向（縦梁１０１の短手方向）に延びるリブ状突起１７，１８が突設されている。該リブ状突起１７，１８は、レール延設方向略中央に位置する第一のリブ状突起１７と、該第一のリブ状突起１７の両側にそれぞれ二本ずつ設けられた合計四本の第二のリブ状突起１８からなる。尚、図４（ロ）のようにこれらのリブ状突起１７，１８は所定間隔毎に設けられているが、その形勢箇所は上述したガイド壁１０のリブ１１の形成箇所と同じである。また、第二のリブ状突起１８は第一のリブ状突起１７よりも突出量が小さい。リブ状突起１７，１８は、受け台１のガイド壁１０側一端部から他端部に向けて途中まで形成されており、その終端部は上面１ａのフランジ１５の終端部と略同じ箇所である。更に、第二のリブ状突起１７にはレール延設方向に貫通する挿通孔１９が二箇所形成されている。一箇所はガイド壁１０の内面１０ａの直下に位置し、他の一箇所はそれよりもガイド壁１０とは反対側に位置する。また、支持ベース９の下面１ｂのガイド壁１０とは反対側の端部にも挿通孔１９を一箇所有する小突起２０が形成されている。以上、小突起２０とリブ状突起１７，１８がアンカー部を構成する。

受け台１は、上述したようにコンクリート路盤４００にコンクリート台４００ａを突設する時にアンカー部をコンクリート台４００ａに埋設することでコンクリート路盤４００に固定、一体化されているが、その固定状態を強固なものとするために、第一のリブ状突起１７及び小突起２０に各々形成された挿通孔１９にはアンカー用鉄筋２１が挿通される。具体的には、アンカー用鉄筋２１は図８に示すように、レール延設方向の鉄筋２１ａとレール直交方向の鉄筋２１ｂとから全体として格子状に形成される。そのうちレール延設方向の三本は上記挿通孔１９に挿通される。尚、各鉄筋２１ａ，２１ｂは互いの交差点で溶接されて一体化されている。また、レール直交方向の鉄筋２１ｂはガイド壁１０よりも外側まで延設され、且つ、その延設部分にはレール延設方向の鉄筋２１ａも設けられている。更に、レール直交方向の鉄筋２１ｂは受け台１のレール延設方向の両外側にもそれぞれ設けられており、従って、格子状のアンカー用鉄筋２１は、図８（イ）のように受け台１よりも平面的に見て広い面積を有してその内側に受け台１が位置するように構成されている。尚、レール直交方向の鉄筋２１ｂはレール延設方向の鉄筋２１ａの上側に固定されている。

以上のように構成された第一の受け台１は、上述したように横梁１０２の配設箇所にそれぞれ左右一対ずつ設けられるが、左右一対の第一の受け台１は、ガイド壁１０が縦梁１０１の外側になるようにして配置される。即ち、左右一対の受け台１は、その各ガイド壁１０の内面１０ａ同士が向かい合うように配置され、それぞれ縦梁１０１の外側面１０１ａを規制し、両縦梁１０１を横梁１０２配設箇所において外方から挟み込むように配置される。従って、横梁１０２が突っ張り棒として機能することにより、第一の受け台１のガイド壁１０が縦梁１０１を規制する際における縦梁１０１ひいてはラダー型マクラギ１００の変形、破損等を防止できる。尚、横梁１０２の配置個所以外に配置してもよく、また、ガイド壁１０が縦梁１０１の内側に位置して縦梁１０１の内側面１０１ｂを規制する構成であってもよい。

次に第二の受け台２について説明するが、第一の受け台１と共通する部分についてはその説明を省略する。即ち、該第二の受け台２は、図５に示すように、第一の受け台１とはガイド壁１０側の構造が異なり、それとは反対側の構造は同じである。第二の受け台２は、ガイド壁１０を有さず、従って第一の受け台１の支持ベース９の機能のみを有する。即ち、縦梁１０１を防振材１５０を介して支持するのみであるが、そのガイド壁１０に代えて、受け台２の上面２ａ一端部側にもレール延設方向に延びるフランジ２２が設けられている。従って、受け台２の上面２ａの四方に各々フランジ１５，１６，２２が設けられてその内側に防振材１５０が載置されている。尚、レール直交方向に延びるフランジ１５は中央を除いて防振材１５０の略全長に亘って形成されている。

更に、受け台２の下面２ｂには、前記小突起２０が一対設けられているのみであって、リブ状突起は設けられていない。従って、両小突起２０からアンカー部が構成され、上述したアンカー用鉄筋２１が同様に設けられる。

次に前記ストッパ３について説明する。該ストッパ３は、ラダー型マクラギ１００のレール延設方向の位置ずれを防止するための縦方向規制具である。具体的には、ラダー型マクラギ１００の縦梁１０１に形成された位置決め突起１０３をレール延設方向に規制する縦規制部を有している。

該ストッパ３は、詳細には、図６に示すように、上記第一の受け台１のガイド壁１０と同様のガイド壁１０を縦規制部として両端部に各々有し、全体としてコの字状に形成されている。両ガイド壁１０は互いの内面１０ａ同士が向かい合うように立設されており、位置決め突起１０３のレール延設方向の前後両側面を挟み込むように規制する。尚、図１のように一方の縦梁１０１における位置決め突起１０３のみがストッパ３により規制されるが、他方の位置決め突起１０３にストッパ３を設けてもよい。

また、ストッパ３のガイド壁１０の構成は第一の受け台１のそれと同様であるのでその説明は省略するが、各ガイド壁１０の内面１０ａと位置決め突起１０３との間にはそれぞれ防振材１５２が設けられ、各防振材１５２はそれぞれ抜け止め具１３によって上方への抜け止めがなされている点も同様である。尚、ストッパ３は位置決め突起１０３の下面１０３ｂを支持しない。そのため、ストッパ３の上面３ａは位置決め突起１０３の下面１０３ｂから下方に離間している。

更に、ストッパ３の下面３ｂにはリブ状突起１７，１８が設けられており、第一の受け台１と同様に、相対的に突出量の大きい第一のリブ状突起１７と相対的に突出量が小さい第二のリブ状突起１８とを有し、リブ状突起１７，１８からアンカー部が構成される。但し、ガイド壁１０が両端部に設けられているので、リブ状突起１７，１８は一端部から他端部にかけて全長に亘って形成されている。従って、第一のリブ状突起１７には合計４つの挿通孔１９が設けられて、第一の受け台１と同様に格子状のアンカー用鉄筋２１が下方に設けられている。

以上のように、コンクリート路盤４００にはレール延設方向に間隔をおいて複数の受け台１，２が配置、固定されていて、その複数の受け台１，２によってラダー型マクラギ１００は防振材１５０を介して支持されている。また、第一の受け台１のガイド壁１０とストッパ３の両ガイド壁１０とによって、ラダー型マクラギ１００のレール直交方向とレール延設方向の二方向の位置決めを行う。従って、ラダー型マクラギ１００は確実にその敷設位置に保持される。また、防振材１５０，１５１，１５２によって上下方向、レール延設方向、レール直交方向の振動が吸収され、騒音対策にも優れた効果を発揮する。

そして、この受け台１，２やストッパ３はそれぞれのアンカー部とそれに連結されたアンカー用鉄筋２１とによってコンクリート路盤４００（コンクリート台４００ａ）に強固に固定されているため、長期の使用によってもラダー型マクラギ１００を安定的に支持でき且つ、その位置ずれを防止し続けることができる。特に、鋳鉄製であるため鋼材に比して振動吸収性にも優れ、また、ガイド壁１０やリブ状突起１７，１８や小突起１９等の複雑な形状を一体的に形成できるため剛性が高く、その製造も容易であって低コスト化が図れる。特に、第一の受け台１が鋳鉄製であって、縦梁１０１を支持する支持ベース９とレール直交方向の位置規制を行うガイド壁１０とが別部品ではなく一体成型品であるので剛性が高く、支持ベース９でラダー型マクラギ１００の重力を支えながらレール直交方向の大きな力をガイド壁１０で確実に受け止めることができる。更に、受け台１，２やストッパ３はコンクリート路盤４００とは不離一体化されているが、ラダー型マクラギ１００とは連結一体化されてはいないので、レール２００からラダー型マクラギ１００に伝達された振動が防振材１５０，１５１，１５２によって効率よく吸収、緩和される。

次にラダー型マクラギ１００の敷設方法を含む車両用軌道の施工方法について説明する。まず、受け台１，２とストッパ３のそれぞれにアンカー用鉄筋２１を取り付ける。そして、受け台１，２とストッパ３とをラダー型マクラギ１００の所定位置に取り付ける。

ガイド壁１０を有する部材、即ち第一の受け台１とストッパ３においては、ガイド壁１０をラダー型マクラギ１００に固定する。ストッパ３の場合には、図６のように、両ガイド壁１０を各々二点鎖線にて示す仮止め用ボルト３０（合計四箇所）によって位置決め突起１０３に締結する。その際、各ガイド壁１０と位置決め突起１０３との間には防振材１５２を介在させておく。尚、仮止め用ボルト３０は防振材１５１を貫通する。
また、第一の受け台１の場合、図３（ロ）及び図４（ロ）に二点鎖線で示すように、仮止め用ボルト３０（二箇所）でガイド壁１０と縦梁１０１とを締結する。この場合も同様にガイド壁１０と縦梁１０１との間には防振材１５１を介在させておく。
更に、第一の受け台１の場合には、縦梁１０１の内側面１０１ｂに二点鎖線で示すように吊下部材としての吊下プレート３１（二箇所）を同じく仮止め用ボルト３０で締結し、その吊下プレート３１の先端（下端）を、第一の受け台１の上面１ａのフランジ１６に形成された凹部３３に引っ掛け、これにより受け台１を吊下プレート３１を介して縦梁１０１に吊下式に取り付ける。その際、上面１ａと縦梁１０１との間には防振材１５０を介在させておく。

一方、ガイド壁１０を有しない第二の受け台２の場合には、図５に二点鎖線にて示すように縦梁１０１の外側面１０１ａと内側面１０１ｂの双方に吊下プレート３１を仮止め用ボルト３０で取り付けて縦梁１０１の下側に第二の受け台２を吊下式に取り付ける。この場合も同様に防振材１５０を介在させておく。尚、本実施形態において仮止め用ボルト３０と吊下プレート３１が仮止め部材を構成するが、仮止め部材はこれには限定されない。

以上のようにして、仮止め用ボルト３０と吊下プレート３１を使用して受け台１，２とストッパ３をラダー型マクラギ１００の所定位置に仮止めし、この受け台１，２とストッパ３並びに防振材１５０，１５１，１５２が取り付けられたラダー型マクラギ１００を一つのユニットとして多数準備しておく。そして施工に際し、そのユニットをコンクリート路盤４００の所定箇所に搬送して順次レール延設方向に沿って並べる。即ち、この仮止め作業までは現場ではなく工場等で行うことができる。
コンクリート路盤４００はベースとなる既設の部分は略平坦であり、上記ユニットを搬送するまでに、その所定位置には予め簡単な型枠を設置しておく。即ち、受け台１，２やストッパ３を固定する箇所にのみコンクリート台４００ａを突設するために、その部分のみ型枠を設置しておく。そして、その箇所にユニットを設置し、その型枠にコンクリートを打設してコンクリート台４００ａを突設するが、その際、受け台１，２やストッパ３の各アンカー部がコンクリート台４００ａに埋設するようにする。尚、コンクリート台４００ａの上面は受け台１，２やストッパ３の下面１ｂ，２ｂ，３ｂと略一致させる。従って、マクラギ規制具付きのラダー型マクラギ１００を所定箇所に設置する際、例えば縦梁１０１の下に高さ調整治具を置いて水平出しと高さ調整を行うことが好ましい。
このようにしてコンクリート台４００ａを形成することにより受け台１，２とストッパ３とをコンクリート路盤４００に固定する。コンクリートが固まった後、仮止め用ボルト３０を外し、吊下プレート３１も取り外して、ラダー型マクラギ１００と受け台１，２及びストッパ３とを分離する。尚、第一の受け台１のガイド壁１０、及び、ストッパ３の両ガイド壁１０における仮止め用ボルト３０を抜いた後、その代わりにピンを差し込んでおいてもよい。ピンを差し込むことにより、万一地震が発生した場合においてラダー型マクラギ１００が受け台１，２やストッパ３から上方に大きく離反することが防止される。

以上のようにしてラダー型マクラギ１００を敷設した後、その上にレール２００を敷設して車両用軌道が完成する。

本実施形態においては、受け台１，２とストッパ３を使用してラダー型マクラギ１００をコンクリート路盤４００上に敷設するので、従来のように断面視Ｌ字状の台座コンクリートをレール延設方向に沿って連続して打設する必要がなくなり、部分的なコンクリート台４００ａの打設のみで済むので、現場での型枠作業が大幅に削減され、工期の短縮化と低コスト化が図れる。また、ボルト等によって受け台１，２等を固定するのではなくコンクリートの打設によりコンクリート路盤４００に固定するので、受け台１，２等がコンクリート路盤４００と強固に一体化され、ボルトの締め増し等のメンテナンスもなくなる。しかも、施工場所とは異なる工場等の場所で予めラダー型マクラギ１００に受け台１，２とストッパ３を取り付け、該ラダー型マクラギ１００を現場へと搬送し設置してコンクリート路盤４００に固定すれば、ラダー型マクラギ１００と受け台１，２やストッパ３との相対位置ずれ、特に、ラダー型マクラギ１００の位置規制を行う第一の受け台１及びストッパ３とラダー型マクラギ１００との位置ずれが防止されるので、ラダー型マクラギ１００を正確に位置規制することができる。特に、マクラギ規制具が、複数の第一の受け台１と一つのストッパ３から構成される如く、複数の部材からなる場合には、各部材間の相対位置も正確なものとなる。これらの部材をコンクリート路盤４００にラダー型マクラギ１００とは別に個別に固定し、その上にラダー型マクラギ１００を載せることも可能であるが、その場合には各部材を所定位置に正確に配置しないとラダー型マクラギ１００を正確に位置規制することはできない。これに対して、予め受け台１，２やストッパ３をラダー型マクラギ１００に取り付けておくことにより、ラダー型マクラギ１００と受け台１，２等との位置ずれが防止され、一度の据え付け作業で設置することができるため作業効率にも優れる。また、受け台１，２やストッパ３をラダー型マクラギ１００に仮止めしているのみであるので、コンクリート路盤４００への固定後に簡単にその仮止め状態を解除してラダー型マクラギ１００と受け台１，２等とを分離することができる。このように両者を分離することでレール２００からラダー型マクラギ１００に伝達する振動を防振材１５０，１５１，１５２によって効率良く吸収できる。しかも、ラダー型マクラギ１００を敷設した後に防振材１５０，１５１，１５２を介在させることは困難であり、特に、防振材１５０，１５１，１５２は板状であって変形しやすいのでラダー型マクラギ１００の設置後に介設させることは極めて不可能であるが、上述したようにこれらの防振材１５０，１５１，１５２も受け台１，２等と共に予めラダー型マクラギ１００に取り付けているので、現場での作業負担が大幅に軽減される。

更に、ガイド壁１０を有する部材である第一の受け台１とストッパ３にはリブ状突起１７，１８を、それぞれの規制の方向に沿って形成しているので、ラダー型マクラギ１００からガイド壁１０に力が作用した場合において、受け台１，２やストッパ３の変形が防止される。特に、ガイド壁１０に設けたリブ１１と下面１ｂ，３ｂのリブ状突起１７，１８とを図４（ロ）のように同一鉛直面に形成しているので、リブ１１とリブ状突起１７，１８とが一体的に作用して変形を防止する。特に、ストッパ３の場合にはガイド壁１０が両端部に設けられているのでリブ状突起１７，１８は下面３ｂの一端部から他端部まで形成しているが、第一の受け台１の場合には一端部にのみガイド壁１０が設けられているので下面１ｂ一端部側のみにリブ状突起１７，１８を形成している。従って、第一の受け台１の場合特に、下面１ｂからの突起物を最小限に抑制してコンクリートの流動性を確保しつつもガイド壁１０に作用する力による受け台１の変形を効果的に抑制することができる。

また、第一の受け台１やストッパ３において、ガイド壁１０の内面１０ａの直下に鉄筋２１を挿通する挿通孔１９が形成されて規制の方向と直交するように鉄筋２１が設けられるので、このガイド壁１０の内面１０ａ直下の鉄筋２１で受け台１やストッパ３の変形を効果的に抑制できる。

また、上記実施形態では、ラダー型マクラギ１００の縦梁１０１に位置決め突起１０３を形成してその位置決め突起１０３をストッパ３で規制してレール延設方向の位置ずれを防止するようにしたが、横梁１０２をストッパ３で規制してもよい。

即ち、図９のように、一本の横梁１０２の両端部を各々ストッパ３で規制する。二つのストッパ３は同じ構成であり、共に、横梁１０２のレール延設方向の前後から規制するように構成されている。この場合、まず、断面視円形の横梁１０２の外周面を直接防振材１５２を介してガイド壁１０で規制するのではなく、横梁１０２に中間部材４０を装着し、該中間部材４０を介して横梁１０２を規制する。横梁１０２は断面視円形であるため、ガイド壁１０の内面１０ａで直接規制すると点で規制することになる。そのため、中間部材４０は、レール延設方向の前後に垂直面を有するものであればよいが、例えば、図１０のように矩形に形成されてその中央には横梁１０２が挿通する貫通孔が形成されている。尚、この中間部材４０も例えば鋳鉄製である。該中間部材４０は予め横梁１０２に装着されて横梁１０２と共に縦梁１０１に連結されてもよいが、本実施形態では縦梁１０１に連結された後の横梁１０２に装着する構成とするため、半割状の上下一対の挟持体４１，４２から中間部材４０が構成されている。上下一対の挟持体４１，４２を上方、下方の双方から横梁１０２を挟み込むようにして横梁１０２に装着し、ボルト４３で両挟持体４１，４２を連結一体化する。そして、ストッパ３自体は上述したような位置決め突起１０３を規制する構成と同様の構成であり、両ガイド壁１０で中間部材４０をレール延設方向の前後から挟み込むようにして、各々防振材１５２を介して中間部材４０の垂直面を規制する。尚、中間部材４０は、左右一対の挟持体で水平方向に横梁１０２を挟持する構成であってもよい。

また、図１０に二点鎖線にて示すように、コの字状の吊下プレート３２を使用してストッパ３を仮止めすることもできる。即ち、コの字状の吊下プレート３２の水平部分が中間部材４０の上側に位置するようにすると共に、その吊下プレート３２の下方に向いた両端部を仮止め用ボルト３０でそれぞれガイド壁１０に締結し、これにより、中間部材４０の上側を吊下プレート３２が囲み、下側をストッパ３が囲むような状態とする。該吊下プレート３１の水平部分には上方から下方に向けて調節ボルト４４が貫通するように螺着され、その調節ボルト４４の先端は中間部材４０の上面１ａに当接している。従って、調節ボルト４４を回すことで吊下プレート３２に対する中間部材４０の上下方向の相対位置を調節することができる。例えば、調節ボルト４４を下方にねじ込むと、調節ボルト４４の先端が中間部材４０を押すことで、吊下プレート３２と中間部材４０との離間距離が広がり、その結果、ストッパ３は中間部材４０ひいては横梁１０２に対して上方に引き上げられる。このように中間部材４０を介在させる場合には寸法誤差が発生しやすいため、上下の調節機構を持つことで、横梁１０２を基準としたストッパ３の下面３ｂの位置を所定高さに正確にセットすることができ、コンクリート路盤４００の上面がストッパ３の下面３ｂと略面一となる。そして、コンクリート路盤４００の形成後に同様に仮止め用ボルト３０を抜いて吊下プレート３２を取り外して仮止め状態を解除する。

尚、上記の説明では、一つのストッパ３にガイド壁１０を一対設けて位置決め突起１０３や横梁１０２を前後に挟持するようにして規制する構成としたが、一つのストッパ３にガイド壁１０を一つのみ設けて、二以上のストッパ３によって位置決め突起１０３等を規制してもよい。尚、ストッパ３は縦梁１０１から側方に延設された部位として位置決め突起１０３や横梁１０２を例示したが、それ以外の構成であってもよい。

その他、ガイド壁１０の構成ひいては横規制部や縦規制部の構成も適宜の設計変更が可能であり、アンカー部も下面から直接突設するものには限定されない。

また、受け台１，２やストッパ３の個数、それらの形状等についても種々の変更が可能である。

更に、受け台１，２やストッパ３をコンクリート路盤４００に埋設により固定する構成について説明したが、上述したように、コンクリート路盤４００への固定方法は特に限定されるものではなく、ボルトで受け台１，２やストッパ３をコンクリート路盤４００に固定しても無論よい。このボルトを使用した固定方法は特に既設のコンクリート路盤４００にラダー型マクラギ１００を設置する場合に作業負担が少なく好ましいものであり、上述したようなコンクリート台４００ａが不要にもなる。

ボルトによって受け台１，２等を固定することによって既設のコンクリート路盤４００にラダー型マクラギ１００を設置した車両用軌道の一例を図１１に示している。受け台１，２及びストッパ３の基本構造は特に変わるものではないが、既設のコンクリート路盤４００にボルト５０によって固定する構成となっている。

即ち、第一の受け台１、第二の受け台２、及びストッパ３は、図１２、図１５、図１６に示すように、それぞれ平坦な既設のコンクリート路盤４００の上面に合計四本のボルト５０で固定される。該両受け台１，２及びストッパ３の下面１ｂ，２ｂ，３ｂは平坦であり、上述のようなアンカー部は設けられていない。詳細には、図１３のように、コンクリート路盤４００にボルト５０を螺着するためのインサート５１を打ち込み、そのインサート５１にボルト５０を螺着することでバネ座金５２と平座金５３とを介して第一の受け台１等を固定する。尚、第一の受け台１等に形成されているボルト挿通孔５４は、ボルト５０の直径に比して大きいが、そのボルト挿通孔５４を通常の場合よりも大きく設定しておくことで、インサート５１の打ち込み位置との誤差を吸収できて作業負担が軽減される。その場合、ボルト５０とボルト挿通孔５４の壁面との間に樹脂モルタル（高強度樹脂モルタル）等の充填材５５を充填して隙間を埋めることが好ましく、設置後に例えば車両から受ける遠心力等によってラダー型マクラギ１００が隙間分だけ位置ずれことが防止される。

尚、第二の受け台２は、第一の受け台１の支持ベース９よりも薄肉である。これは、第一の受け台１やストッパ３とは異なり第二の受け台２は水平方向の力を受けないためであり、軽量化を図るために薄肉としている。従って、第二の受け台２とコンクリート路盤４００との間にはレベル調整板６０を介在させる。

また、図１２、図１５、図１６には、ラダー型マクラギ１００に第一の受け台１等を仮止めするための仮止め部材を取り外す前の状態を示している。即ち、図１２に示すように、第一の受け台１は、仮止め用ボルト３０と吊下プレート３４によりラダー型マクラギ１００に仮止めされるが、この実施形態においては、吊下プレート３４の上端部は縦梁１０１の上面と対向するように水平方向に折り曲げられている。吊下プレート３４の上端部を蝶ボルト３５が下方に向かって貫通し、その蝶ボルト３５の先端（下端）はゴムプレート３６を介して縦梁１０１の上面を下方に押している。第二の受け台２についても図１５に示すように第一の受け台１の場合と同様の吊下プレート３４で吊り下げるが、外側の吊下プレート３４の上端部と内側の吊下プレート３４の上端部とは縦梁１０１の上方に横方向に伸びる連結プレート３７により互いに連結されて、蝶ボルト３５は連結プレート３７を貫通してゴムプレート３６を縦梁１０１の上面に押しつける。また、ストッパ３は図１６に示すように合計四本の仮止め用ボルト３０で仮止めされるがこれについては図６の場合と同様である。尚、図１２に示す第一の受け台１の場合、及び、図１６に示すストッパ３の場合において、仮止め用ボルト３０を外した後は、図１４のように、縦梁１０１に打ち込まれたインサート３８に頭部のない抜け止めネジ３９を螺着させ、該抜け止めネジ３９によって防振材１５１，１５２の上方への位置ずれや抜けを防止する。その場合、抜け止めネジ３９として、ゆるみ止めのコーティング加工を施したものを使用することが好ましい。

本発明の一実施形態における車両用軌道を示す平面図。 図１のＡ−Ａ断面図。 同車両用軌道の第一の受け台近傍を示し、（イ）は平面図、（ロ）は断面図。 同車両用軌道の第一の受け台近傍を示し、（イ）は縦梁を内側から見た側面図、（ロ）は縦梁を外側から見た側面図。 同車両用軌道の第二の受け台近傍を示し、（イ）は平面図、（ロ）は断面図。 同車両用軌道のストッパ近傍を示し、（イ）は平面図、（ロ）は断面図。 同車両用軌道の要部断面図。 同車両用軌道に使用される受け台の使用状態を示し、（イ）は平面図、（ロ）は正面図。 他の実施形態における車両用軌道を示す平面図。 同車両用軌道のストッパ近傍を示す断面図。 他の実施形態における車両用軌道を示す平面図。 同車両用軌道の第一の受け台近傍を示し、（イ）は平面図、（ロ）は断面図。 図１２（ロ）のＴ部詳細図。 同車両用軌道の要部拡大図。 同車両用軌道の第二の受け台近傍を示し、（イ）は平面図、（ロ）は断面図。 同車両用軌道のストッパ近傍を示し、（イ）は平面図、（ロ）は断面図。 従来の車両用軌道を示し、（イ）は平面図、（ロ）は断面図。

符号の説明

１…第一の受け台（横方向規制具）、２…第二の受け台、３…ストッパ（縦方向規制具）、９…支持ベース（支持部）、１０…ガイド壁（横規制部）、１１…リブ、１２，１５，１６，２２…フランジ、１３…抜け止め具、１４…凹部、１７…第一のリブ状突起、１８…第二のリブ状突起、１９…挿通孔、２０…小突起、２１…鉄筋、３０…仮止め用ボルト（仮止め部材）、３１，３２，３４…吊下プレート（仮止め部材）、３３…凹部、３５…蝶ボルト、３６…ゴムプレート、３７…連結プレート、３８…インサート、３９…抜け止めネジ、４０…中間部材、４１，４２…挟持体、４３…ボルト、４４…調節ボルト、１００…ラダー型マクラギ、５０…ボルト、５１…インサート、５２…バネ座金、５３…平座金、５４…ボルト挿通孔、５５…充填材、６０…レベル調整板、１０１…縦梁、１０２…横梁、１０３…位置決め突起、１５０，１５１，１５２…防振材、２００…レール、３００…台座コンクリート、４００…コンクリート路盤、４００ａ…コンクリート台

Claims (18)

1. レールをその上面で支持する左右一対の縦梁と該縦梁同士を連結する横梁とを有するラダー型マクラギをコンクリート路盤に敷設するようにした車両用軌道の施工方法であって、ラダー型マクラギの側面に内面が対向するガイド壁を有し該ガイド壁の外面に複数のリブを有したマクラギ規制具を、リブ間のざぐり部分にラダー型マクラギの側面に至る仮止め部材としての仮止め用ボルトを挿入してラダー型マクラギに仮止めし、該マクラギ規制具付きのラダー型マクラギをコンクリート路盤の所定場所まで運んで設置し、マクラギ規制具をコンクリート路盤に固定することを特徴とする車両用軌道の施工方法。
2. 縦梁の外側面又は内側面をレール直交方向に規制する横規制部を有したマクラギ規制具としての横方向規制具をラダー型マクラギに仮止めするとともに、縦梁から側方に延設された部位をレール延設方向に規制する縦規制部を有したマクラギ規制具としての縦方向規制具をラダー型マクラギに仮止めする請求項１記載の車両用軌道の施工方法。
3. 横規制部及び縦規制部との間にそれぞれ防振材を介在させて横方向規制具及び縦方向規制具をラダー型マクラギに仮止めする請求項２記載の車両用軌道の施工方法。
4. 既設のコンクリート路盤の所定箇所に更にコンクリートを打設することにより、該更に打設したコンクリートに、マクラギ規制具に設けたアンカー部を埋設させて固定する請求項１ないし請求項３の何れかに記載の車両用軌道の施工方法。
5. マクラギ規制具をコンクリート路盤に固定した後に仮止め部材を外して仮止め状態を解除する請求項１ないし請求項４の何れかに記載の車両用軌道の施工方法。
6. 請求項１ないし請求項５の何れかに記載の車両用軌道の施工方法に用いられるとともに、コンクリート路盤に固定されてラダー型マクラギを位置規制するための金属製のマクラギ規制具であって、
   ラダー型マクラギの側面に内面が対向するガイド壁を有しており、該ガイド壁の外面には複数のリブが形成されており、該ガイド壁に防振材を介在させた状態でラダー型マクラギの側面とガイド壁の内面とを対向させて、前記リブ間のざぐり部分に、ラダー型マクラギの側面に至る仮止め部材としての仮止め用ボルトが挿入されて、該仮止め用ボルトによってラダー型マクラギが仮止めされるよう構成されていることを特徴とするマクラギ規制具。
7. 防振材の上方への位置ずれを防止するためにガイド壁の内面と防振材との間に介在させる抜け止め具が上方へ位置ずれするのを係止して防止するための凹部が、ガイド壁の内面に形成されている請求項６記載のマクラギ規制具。
8. コンクリート路盤に埋設されるアンカー部を下面に有し、アンカー部はリブ状突起を有している請求項６または請求項７記載のマクラギ規制具。
9. 縦梁の外側面又は内側面をレール直交方向に規制する横規制部を有した横方向規制具と、縦梁から側方に延設された部位をレール延設方向に規制する縦規制部を有した縦方向規制具とを備えている請求項６ないし請求項８の何れかに記載のマクラギ規制具。
10. 横方向規制具には防振材を介在させて縦梁を支持する支持部が設けられ、該支持部の周縁部には防振材の位置ずれを防止すべくフランジが上方に突設されている請求項９記載のマクラギ規制具。
11. 請求項６ないし請求項１０の何れかに記載のマクラギ規制具が備えられているラダー型マクラギを使用した車両用軌道。
12. 請求項９または請求項１０記載のマクラギ規制具が備えられ、横方向規制具がレール延設方向に間隔をおいて配置されているラダー型マクラギを使用した車両用軌道。
13. 縦梁には側方に突出する位置決め突起が形成され、縦規制部は位置決め突起を規制するものである請求項１２記載のラダー型マクラギを使用した車両用軌道。
14. 横規制部は、横梁によって連結された部分に対応する縦梁の外側面の部分を規制する、請求項１２または請求項１３記載のラダー型マクラギを使用した車両用軌道。
15. ラダー型マクラギにおける横梁が連結している部分の左右両外側に、縦梁の外側面を規制する横規制部がラダー型マクラギを挟み込むように各々配置されている請求項１２ないし請求項１４の何れかに記載のラダー型マクラギを使用した車両用軌道。
16. 横方向規制具は防振材を載置するための支持部を有し、該支持部に縦梁が防振材を介して載置されている請求項１２ないし請求項１５の何れかに記載のラダー型マクラギを使用した車両用軌道。
17. 請求項８に記載のマクラギ規制具が備えられ、該マクラギ規制具は、そのアンカー部がコンクリート路盤に埋設されることにより固定されているラダー型マクラギを使用した車両用軌道。
18. 請求項９または請求項１０記載のマクラギ規制具が備えられ、縦規制部は横梁を規制するものであるラダー型マクラギを使用した車両用軌道。

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