JP4112247B2

JP4112247B2 - Manufacturing method of flexible optical disk

Info

Publication number: JP4112247B2
Application number: JP2002063252A
Authority: JP
Inventors: 省蔵村田; 伸晃小名木; 康知阿萬
Original assignee: Ricoh Co Ltd
Current assignee: Ricoh Co Ltd
Priority date: 2002-03-08
Filing date: 2002-03-08
Publication date: 2008-07-02
Anticipated expiration: 2022-03-08
Also published as: JP2003263792A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、フレキシブル光記録媒体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
光ディスクは交換可能であり、かつ記憶容量が大きいことから、ＣＤやＤＶＤなどとして広く普及している。この光ディスクは、通常1.2ｍｍあるいは0.6ｍｍのポリカーボネートのディスク基板に記録膜を成膜して情報を示す信号を記録し、記録した情報を再生する。この情報記録再生用の光を記録面上に集光するためには機械的な位置精度が必要である。このためディスク基板を平坦にして剛性を持たせ、かつ光ピックアップをサーボ制御して位置精度をだしている。
【０００３】
この光ディスクの記録容量を高めるために、対物レンズの開口数（ＮＡ）を上げたり、記録再生用のレーザ光を短波長化して、光スポットを更に小径化するようにしている。対物レンズの開口数を上げるためには光ディスクの面触れを小さくする必要がある。このためディスク基板の精度向上と、光ピックアップに面振れ防止のためのフォーカシングサーボを搭載し、記録膜上に0.1ｍｍ程度の薄い保護層を設け、この保護層側から記録再生して面振れに対するマージンを拡大することなどが行われている。この光ディスクの面触れを小さくすることは、ディスク基板の材料や製造方法を改良したり、光ピックアップのフォーカシングサーボを高精度にすることにより達成できるが、そのためにはコストが高くなってしまう。また、保護層を通さず直接記録膜側から再生する方法もあるが、記録膜の表面と対物レンズの距離が0.1ｍｍ程度しか確保できず、剛体である通常の光ディスクを回転させ、対物レンズとの衝突を防ぐためには、面振れを小さくするように光ディスクのチャッキングの精度を向上する必要があり、やはりコストアップになってしまう問題がある。
【０００４】
この問題を解決するため、例えば特開平９−293276号公報に示されているように、多孔質体を備えた吸着パッドによりディスク基板を真空吸着して保持し、ディスク基板に不都合な力を発生させることなしに保持するようにしている。この方法においては、ほぼディスク全面を均一な保持力により保持することが実現できるが、ディスク基板を保持しているとき、常に真空排気設備とディスク基板保持体を排気管で接続して吸着部を真空排気しておく必要があり、装置の構成がかなり煩雑になるという短所がある。
【０００５】
これらの短所を改善するため、光ディスクそのものを剛体で形成し、機械精度を高精度化するのではなく、図８に示すように、可撓性材料で製造したフレキシブル光ディスク２７の記録再生面４１側に設けた光ピックアップの対物レンズ４２と相対して記録再生面の反対側にガイド４３を設け、フレキシブル光ディスク２７をスピンドル４４で高速回転して空気力学的に浮上させ、浮上したフレキシブル光ディスク２７の対物レンズ４２と相対する部分をガイド４３により位置決めして安定化し、面触れを限りなく零に近づけるようにしている。
【０００６】
このフレキシブル光ディスクの作製方法としては、例えば特許第2942430号公報に示すように、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の可撓性を有するシートをロールトゥロール(Roll to Roll)方式で搬送しながら、シート表面に熱可塑性樹脂若しくは熱硬化性樹脂を塗布してスタンパの微細凹凸パターンを転写して熱硬化させてから記録膜を成膜する熱プレス法や、例えば特許第2942430号公報に示すように、可撓性シート表面に紫外線硬化型樹脂を塗布してスタンパの微細パターンを転写して紫外線硬化させてから記録膜を成膜する２Ｐ法（Photo Polymarization法）がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
前記のようにスタンパの微細凹凸パターンを転写する樹脂に熱硬化したり紫外線硬化したり、記録膜を熱プレス法で成膜していると、熱や成膜応力により可撓性シートが変形しやすい。また、相変化記録膜を初期化（結晶化）する場合、可撓性シートの変形が大きいと、均一な初期化が困難となり、安定した記録再生特性が得られず、高品質なフレキシブル光ディスクの製造が不可能になる。
【０００８】
この発明はかかる短所を改善し、記録膜成膜時の成膜応力や熱による変形を防止し、機械特性と記録再生信号特性の高品質なフレキシブル光ディスクを効率良く製造することができるフレキシブル光ディスクの製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
この発明に係るフレキシブル光ディスクの製造方法は、フレキシブルシートの片面に保護シートを有する原反の保護シートと反対の面に、スタンパのプリフォーマットが転写形成された転写面を有する転写層を紫外線硬化樹脂で形成し、転写層が形成された原反を円板状に加工してフレキシブルディスク基板を作製し、作製したフレキシブルディスク基板の保護シートに、剛性を有し熱容量の大きな剛性付与基板を貼り合わせた後、転写層の表面に記録層を成膜し、フレキシブルディスク基板から剛性付与基板を隔離することを特徴とする。
【００１４】
【発明の実施の形態】
図１はこの発明のフレキシブル光ディスクを製造する製造装置の構成を示すブロック図である。図に示すように、フレキシブル光ディスクの製造装置１は転写装置２と外径加工装置３と剛性付与装置４と成膜装置５と初期化装置６及び剥離装置７を有する。転写装置２はフレキシブルシートに転写層を形成する。外径加工装置３は転写層が形成されたフレキシブルシートを所定の外径のディスク状に加工する。剛性付与装置４はディスク状に加工したフレキシブルシートの転写層と反対の面に剛性を有する基板を貼り付けてフレキシブルシートに剛性を付与する。成膜装置５は剛性を付与されたフレキシブルシートの転写層に記録膜を成膜する。初期化装置６は成膜した記録膜を初期化する。剥離装置７はフレキシブルシートから剛性を有する基板を剥離してフレキシブル光ディスクとする。
【００１５】
この製造装置１でフレキシブル光ディスクを製造するときの製造方法を工程順に従って説明する。まず、図２の斜視図に示すように、一定厚さを有し、強靭で衝撃強さが大きい合成樹脂、例えば厚さが75μｍのポリカーボネートのフレキシブルシート８の片面に剥離可能な保護シート９が形成されたロール状の原反１０を用意する。この原反１０は２本のロールを用いて巻き取り可能なものである。そして原反１０の巻き取り方向に対して垂直方向である横幅を１８０ｍｍとし、原反１０の横幅方向の中心に一定ピッチ例えば１８０ｍｍピッチで１５ｍｍの中心穴１１を形成する。
【００１６】
転写装置２には図３の構成図に示すように、上下方向に移動自在で原反１０を保持して巻き取る駆動ロール１２と従動ロール１３と、あらかじめ１５ｍｍのセンター穴を有し、プリフォーマットパターンが形成されたスタンパ１４を保持して回転するセンターポール１５と、原反１０をスタンパ１４側に押付ける押圧手段１６と、紫外線照射装置１７を有する。この転写装置２の駆動ロール１２と従動ロール１３に原反１０をセットし、原反１０の中心穴１１をセンターポール１５に対して位置決めする。この状態で図３（ａ）に示すように、センターポール１５にスタンパ１４をセットし、スタンパ１４の表面に紫外線硬化型樹脂１８を塗布し、センターポール１５をスピン回転させて、紫外線硬化樹脂１８を所定の膜厚に振り切って紫外線硬化樹脂膜を形成する。その後、原反１０を保持した駆動ロール１２と従動ロール１３をスタンパ１４側に下降させ、原反１０のフレキシブルシート８を紫外線硬化樹脂膜に接触させる。そして図３（ｂ）に示すように、センターポール１５の位置から巻き取り方向の前後９０ｍｍの位置に、押圧手段１６の例えば合成樹脂又は金属で形成されたの棒状の押え部１６ａにより原反１０を一定の圧力でスタンパ１４側に押圧して原反１０に張力を加えた状態で紫外線照射装置１７から紫外線を照射して転写層１９を形成する。この転写層１９を適正な膜厚で形成するためには、紫外線硬化樹脂１は粘度が１０〜３００ｍＰａ・ｓの材料を使用することが望ましい。転写層１９を形成した後、押圧手段１６による押圧を解除し、駆動ロール１２と従動ロール１３を上昇させて、原反１０をセンターポール１５から離し、中心穴１１のピッチ分例えば１８０ｍｍ分巻き取る。そして上記転写層１９の形成処理を順次繰り返す。原反１０のフレキシブルシート８の各中心穴１１毎に転写層１９を形成した後、転写層１９を形成した原反１０を駆動ロール１２と従動ロール１３から取り外して外径加工装置３に送る。
【００１７】
外径加工装置３は送られた原反１０を各中心穴１１を中心にして直径１８０ｍｍの円板状に加工し、図４に示すようにフレキシブルディスク基板２０を連続的に作製する。この作製されたフレキシブルディスク基板２０は剛性付与装置４に逐次送られる。剛性付与装置４は、図５（ａ）に示すように、転写装置２と同サイズのセンターポール２１を有し、片面に粘着シート２２が形成されたＰＣ基板やガラス基板又は金属基板からなる剛性を有し熱容量の大きな剛性付与基板２３を粘着シート２２を上にしてセンターポール２１にセットする。そして送られたフレキシブルディスク基板２０の保護シート９が粘着シート２２に貼り付くようにフレキシブルディスク基板２０をセットし、フレキシブルディスク基板２０の転写層１９の上に別の保護シート２４を当てて保護シート２４の上からフレキシブルディスク基板２０を弾性体で押圧して、図５（ｂ）に示すように、フレキシブルディスク基板２０の保護シート９を剛性付与基板２３の粘着シート２２に貼り合わせる。このフレキシブルディスク基板２０を剛性付与基板２３に貼り合わせるとき、転写層１９の表面に保護シート２４を当ててフレキシブルディスク基板２０を押圧するから、転写層１９に損傷が生じることを防いで、転写面を平滑に保つことができる。
【００１８】
フレキシブルディスク基板２０を剛性付与基板２３に貼り合わせた後、転写層１９の表面にある保護シート２４を除去して成膜装置５に送る。成膜装置５は、図６（ａ）に示すように、フレキシブルディスク基板２０の転写層１９の表面に記録層２５を成膜する。この記録層２５を成膜するとき、フレキシブルディスク基板２０には剛性付与基板２３を貼り合わせてあるから、成膜時にフレキシブルディスク基板２０に加えられる成膜応力によりフレキシブルディスク基板２０が変形することを防ぐことができる。
【００１９】
この記録層２５と剛性付与基板２３を有するフレキシブルディスク基板２０は初期化装置６に送られ、初期化装置６により、図６（ｂ）に示すように、記録層２５に熱を加えて初期化して、記録層２５に初期化された領域２６を形成する。この記録層２５を初期化するとき、フレキシブルディスク基板２０には熱容量の大きい剛性付与基板２３が貼り合わせてあるから、初期化するときフレキシブルディスク基板２０に加えられる熱を剛性付与基板２３に放熱することができ、フレキシブルディスク基板２０が、初期化する際の熱により変形することを防ぐことができる。また、フレキシブルディスク基板２０に熱変形が生じないから、均一な初期化を達成でき、反射率変動もないとともに良好な機械的特性を得ることができる。
【００２０】
記録層２５を初期化した後、記録層２５と剛性付与基板２３を有するフレキシブルディスク基板２０は剥離装置７に送られ、剥離装置７でフレキシブルディスク基板２０のフレキシブルシート８と保護シート９との境界で剥離し、図６（ｃ）に示すように、フレキシブルシート８と転写層１９と記録層２５を有するフレキシブル光ディスク２７を作製する。このフレキシブル光ディスク２７に、実際に記録を行い再生信号を調べた結果、アイパターンのきれいな高品質な信号特性を安定して得ることができた。
【００２１】
前記説明ではフレキシブルディスク基板２０に剛性付与基板２３を貼り合わせるとき、フレキシブルディスク基板２０の転写層１９の上に保護シート２４を当てて剛性付与基板２３を貼り合わせる場合について説明したが、フレキシブルディスク基板２０の転写層１９の上に他のフレキシブルシート８の保護シート９側を当てて貼り合わせても良い。
【００２２】
又、前記説明ではフレキシブルディスク基板２０に剛性付与基板２３を貼り合わせてから記録層２５を成膜した場合について説明したが、フレキシブルディスク基板２０に張力を与えてフレキシブルディスク基板２０を張った状態で転写層１９の表面に記録膜２５を成膜してから、フレキシブルディスク基板２０に熱容量の大きき剛性付与基板２３を貼り合わせて記録層２５を初期化しても良い。例えば、図７（ａ）に示すように、転写層１９を形成した原反１０を、最終的な光ディスクの外径サイズより大きな外径で加工してフレキシブルディスク基板２０ａを作製する。このフレキシブルディスク基板２０ａを所定の外径を有する内リング３０と、内リング３０より内径が大きい外リング３１を使用して、図７（ｂ）に示すように放射方向に張力を付与させてから記録層２５を成膜する。この記録層２５を成膜するとき、フレキシブルディスク基板２０ａに加えられる熱量は比較的少ないため、フレキシブルディスク基板２０ａに剛性付与基板２３を貼り付けずに、フレキシブルディスク基板２０ａに張力を与えて変更を防止すれば良い。フレキシブルディスク基板２０ａに記録層２５を成膜した後、所定の外径に加工し、剛性付与基板２３を貼り付けて記録層２５を初期化すれば良い。
【００２３】
前記説明ではフレキシブルシート８を厚さが75μｍのポリカーボネートで形成した場合について説明したが、フレキシブルシート８を厚さが75μｍ又は100μｍのポリエチレンテレフタレートで形成しても良い。
【００２４】
また、記録層２５が多層構造のフレキシブル光ディスクも同様にして作製することができる。
【００２５】
［比較例］フレキシブルシート８を厚さが75μｍ及び100μｍのポリカーボネートで形成し、転写層１９を形成後、フレキシブルシート８に剛性付与基板２３を貼り合せずに記録層２５を成膜して初期化したところ、いずれの厚さの場合でも記録層２５を成膜するときの応力と初期化するとき熱によりフレキシブルシート８が大きく変形し、均一な初期化を行うことはできなかった。また、フレキシブルシート８を厚さが75μｍ及び100μｍポリエチレンテレフタレートで形成した場合も、剛性付与基板２３を貼り合せずに記録層２５を成膜して初期化したところ、いずれの厚さの場合でも記録層２５を成膜するときの応力と初期化するとき熱によりフレキシブルシート８が大きく変形し、均一な初期化を行うことはできなかった。
【００２６】
【発明の効果】
この発明は以上説明したように、フレキシブルシートの片面に保護シートを有する原反の保護シートと反対の面に、スタンパのプリフォーマットが転写形成された転写面を有する転写層を紫外線硬化樹脂で形成し、転写層が形成された原反を円板状に加工してフレキシブルディスク基板を作製し、作製したフレキシブルディスク基板の保護シートに、剛性を有し熱容量の大きな剛性付与基板を貼り合わせた後、転写層の表面に記録層を成膜することにより、成膜時にフレキシブルシートに加えられる成膜応力によりフレキシブルシートが変形することを防ぐことができ、良好な機械的特性を得ることができる。
【００２７】
また、フレキシブルシートの片面に剥離可能な保護シートを設け、保護シートを剛性付与基板に貼り合わせることにより、記録層を成膜して初期化した後、フレキシブルシートから保護シートと剛性付与基板を容易に剥離することができる。
【００２８】
また、フレキシブルシートを連続した原反で構成し、スタンパのプリフォーマットを連続的に転写して転写面を形成した後、円板状に加工することにより、フレキシブルディスク基板を連続的に作製することができ、フレキシブルディスク基板の作製効率を向上することができる。
【００２９】
さらに、フレキシブルシートに転写面を形成するとき、スタンパ上に紫外線硬化樹脂を塗布し、スピン回転させて所定の厚さの紫外線硬化樹脂層を形成し、形成した紫外線硬化樹脂層にフレキシブルシートを押圧しながら紫外線を照射して転写面を形成することにより、均質な転写面を安定して形成することができる。また、フレキシブルシートと保護シートの光透過率を同等にすることにより、紫外線硬化樹脂層に均一な強度の紫外線を照射することができ、高品質の転写面を形成することができる。
【００３０】
このフレキシブル光ディスクの製造方法により作製したフレキシブル光ディスクは、反射率変動もなく良好な機械的特性を得るとともに高品質な信号特性を安定して得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明のフレキシブル光ディスクを製造する製造装置の構成を示すブロック図である。
【図２】フレキシブルシートの原反の構成を示す斜視図である。
【図３】転写工程を示す構成図である。
【図４】フレキシブルディスク基板の構成を示す断面図である。
【図５】剛性付与工程を示す構成図である。
【図６】成膜した記録層と初期化領域及びフレキシブル光ディスクを示す斜視図である。
【図７】記録層の他の成膜工程を示す構成図である。
【図８】フレキシブル光ディスクの記録再生動作を示す模式図である。
【符号の説明】
１；製造装置、２；転写装置３；外径加工装置、４；剛性付与装置、
５；成膜装置、６；初期化装置、７；剥離装置、８；フレキシブルシート、
９；保護シート、１０；原反、１１；中心穴、１２；駆動ロール、
１３；従動ロール、１４；スタンパ、１５；センターポール、
１６；押圧手段、１７；紫外線照射装置、１８；紫外線硬化型樹脂、
１９；転写層、２０；フレキシブルディスク基板、２１；センターポール、
２２；粘着シート、２３；剛性付与基板、２４；保護シート、
２５；記録層、２６；初期化された領域、２７；フレキシブル光ディスク。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a flexible optical recording medium .
[0002]
[Prior art]
Optical disks are widely used as CDs and DVDs because they are interchangeable and have a large storage capacity. In this optical disk, a recording film is usually formed on a polycarbonate disk substrate of 1.2 mm or 0.6 mm to record a signal indicating information, and the recorded information is reproduced. In order to collect the information recording / reproducing light on the recording surface, mechanical positional accuracy is required. For this reason, the disk substrate is flattened to have rigidity, and the optical pickup is servo-controlled to obtain position accuracy.
[0003]
In order to increase the recording capacity of the optical disk, the numerical aperture (NA) of the objective lens is increased, or the laser beam for recording / reproducing is shortened to further reduce the diameter of the light spot. In order to increase the numerical aperture of the objective lens, it is necessary to reduce the surface contact of the optical disk. For this reason, the focusing servo for improving the accuracy of the disk substrate and preventing the surface shake is mounted on the optical pickup, and a thin protective layer of about 0.1 mm is provided on the recording film, and recording / reproducing is performed from the protective layer side to prevent the surface shake. The margin has been expanded. Reducing the surface contact of the optical disk can be achieved by improving the material of the disk substrate and the manufacturing method, and increasing the precision of the focusing servo of the optical pickup, but this increases the cost. In addition, there is a method of reproducing directly from the recording film side without passing through the protective layer, but the distance between the surface of the recording film and the objective lens can be ensured only about 0.1 mm. In order to prevent this collision, it is necessary to improve the accuracy of chucking of the optical disk so as to reduce the surface vibration, which also increases the cost.
[0004]
In order to solve this problem, for example, as disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 9-293276, the disk substrate is vacuum-sucked and held by a suction pad having a porous body, and an undesired force is generated on the disk substrate. I keep it without letting it. In this method, it is possible to hold almost the entire surface of the disk with a uniform holding force. However, when the disk substrate is held, the vacuum exhaust equipment and the disk substrate holder are always connected by an exhaust pipe to hold the suction portion. There is a disadvantage in that it is necessary to evacuate the apparatus, and the configuration of the apparatus becomes considerably complicated.
[0005]
In order to improve these disadvantages, the optical disk itself is not formed of a rigid body and the mechanical accuracy is not increased, but as shown in FIG. 8, the recording / reproducing surface 41 side of the flexible optical disk 27 made of a flexible material is used. The guide 43 is provided on the opposite side of the recording / reproducing surface with respect to the objective lens 42 of the optical pickup provided in the optical pickup 27. The flexible optical disc 27 is rotated at high speed by the spindle 44 and is aerodynamically levitated. The portion facing the lens 42 is positioned and stabilized by the guide 43 so that the surface touch is as close to zero as possible.
[0006]
As a method for producing this flexible optical disk, for example, as shown in Japanese Patent No. 2942430, a flexible sheet such as polyethylene terephthalate (PET) is conveyed by a roll-to-roll method while the sheet surface is conveyed. Applying a thermoplastic resin or thermosetting resin to the substrate, transferring the fine uneven pattern of the stamper and thermosetting it, and then forming a recording film, for example, as shown in Japanese Patent No. 2942430 There is a 2P method (Photo Polymerization method) in which an ultraviolet curable resin is applied to the surface of a flexible sheet, a fine pattern of a stamper is transferred and UV cured to form a recording film.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, if the stamper's fine concavo-convex pattern is heat-cured or UV-cured, or the recording film is formed by the hot press method, the flexible sheet will be deformed by heat or film-forming stress. Cheap. Also, when initializing (crystallizing) the phase change recording film, if the deformation of the flexible sheet is large, uniform initialization becomes difficult, stable recording / reproduction characteristics cannot be obtained, and a high quality flexible optical disc Production becomes impossible.
[0008]
The present invention improves on such disadvantages, prevents deformation due to film formation stress and heat during film formation of a recording film, and enables efficient production of a high-quality flexible optical disk having mechanical characteristics and recording / reproducing signal characteristics . The object is to provide a manufacturing method .
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The method of manufacturing a flexible optical disk according to the present invention includes an ultraviolet curable resin having a transfer layer having a transfer surface on which a preformat of a stamper is transferred and formed on the surface opposite to the original protective sheet having a protective sheet on one side of the flexible sheet. The substrate with the transfer layer formed is processed into a disk shape to produce a flexible disk substrate, and a rigid substrate with rigidity and large heat capacity is bonded to the protective sheet of the manufactured flexible disk substrate. Thereafter, a recording layer is formed on the surface of the transfer layer, and the rigid substrate is separated from the flexible disk substrate.
[0014]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
FIG. 1 is a block diagram showing the configuration of a manufacturing apparatus for manufacturing a flexible optical disk according to the present invention. As shown in the figure, the flexible optical disk manufacturing apparatus 1 includes a transfer device 2, an outer diameter processing device 3, a rigidity imparting device 4, a film forming device 5, an initialization device 6, and a peeling device 7. The transfer device 2 forms a transfer layer on the flexible sheet. The outer diameter processing device 3 processes the flexible sheet on which the transfer layer is formed into a disk shape having a predetermined outer diameter. The rigidity imparting device 4 imparts rigidity to the flexible sheet by attaching a rigid substrate to a surface opposite to the transfer layer of the flexible sheet processed into a disk shape. The film forming apparatus 5 forms a recording film on the transfer layer of the flexible sheet provided with rigidity. The initialization device 6 initializes the formed recording film. The peeling device 7 peels the rigid substrate from the flexible sheet to obtain a flexible optical disk.
[0015]
A manufacturing method for manufacturing a flexible optical disk with the manufacturing apparatus 1 will be described in the order of steps. First, as shown in the perspective view of FIG. 2, a protective sheet 9 having a certain thickness, a tough and high impact strength synthetic resin, for example, a polycarbonate flexible sheet 8 having a thickness of 75 μm is peelable on one side. A formed roll-shaped raw fabric 10 is prepared. This original fabric 10 can be wound up using two rolls. Then, the lateral width that is perpendicular to the winding direction of the original fabric 10 is 180 mm, and the center holes 11 of 15 mm are formed at a constant pitch, for example, 180 mm pitch, at the center of the original fabric 10 in the lateral width direction.
[0016]
As shown in the block diagram of FIG. 3, the transfer device 2 has a drive roll 12 and a follower roll 13 that can move up and down and take up and hold an original fabric 10 and a center hole of 15 mm in advance. A center pole 15 that rotates while holding the stamper 14 on which the pattern is formed, a pressing means 16 that presses the original fabric 10 against the stamper 14 side, and an ultraviolet irradiation device 17 are provided. The original fabric 10 is set on the drive roll 12 and the driven roll 13 of the transfer device 2, and the center hole 11 of the original fabric 10 is positioned with respect to the center pole 15. In this state, as shown in FIG. 3A, the stamper 14 is set on the center pole 15, the ultraviolet curable resin 18 is applied to the surface of the stamper 14, and the center pole 15 is rotated by spinning. Is shaken to a predetermined film thickness to form an ultraviolet curable resin film. Thereafter, the drive roll 12 and the driven roll 13 holding the original fabric 10 are lowered to the stamper 14 side, and the flexible sheet 8 of the original fabric 10 is brought into contact with the ultraviolet curable resin film. Then, as shown in FIG. 3 (b), the raw fabric 10 is moved from the position of the center pole 15 to a position 90 mm in the front and rear direction in the winding direction by a bar-shaped pressing portion 16a made of, for example, synthetic resin or metal. The transfer layer 19 is formed by irradiating ultraviolet rays from the ultraviolet irradiating device 17 in a state where tension is applied to the original fabric 10 by pressing the pressure toward the stamper 14 with a constant pressure. In order to form the transfer layer 19 with an appropriate film thickness, it is desirable to use a material having a viscosity of 10 to 300 mPa · s for the ultraviolet curable resin 1. After the transfer layer 19 is formed, the pressing by the pressing means 16 is released, the driving roll 12 and the driven roll 13 are raised, the raw fabric 10 is separated from the center pole 15, and the center hole 11 is wound up by the pitch of, for example, 180 mm. . Then, the transfer layer 19 forming process is sequentially repeated. After forming the transfer layer 19 for each central hole 11 of the flexible sheet 8 of the original fabric 10, the original fabric 10 on which the transfer layer 19 is formed is removed from the driving roll 12 and the driven roll 13 and sent to the outer diameter processing device 3.
[0017]
The outer diameter processing device 3 processes the fed raw fabric 10 into a disk shape having a diameter of 180 mm with each center hole 11 as the center, and continuously produces a flexible disk substrate 20 as shown in FIG. The produced flexible disk substrate 20 is sequentially sent to the rigidity imparting device 4. As shown in FIG. 5A, the rigidity imparting device 4 has a center pole 21 having the same size as that of the transfer device 2, and is composed of a PC substrate, a glass substrate, or a metal substrate having an adhesive sheet 22 formed on one side. A rigid substrate 23 having a large heat capacity is set on the center pole 21 with the adhesive sheet 22 facing up. Then, the flexible disk substrate 20 is set so that the protective sheet 9 of the sent flexible disk substrate 20 adheres to the adhesive sheet 22, and another protective sheet 24 is applied on the transfer layer 19 of the flexible disk substrate 20 to protect the sheet. The flexible disk substrate 20 is pressed from above 24 with an elastic body, and the protective sheet 9 of the flexible disk substrate 20 is bonded to the adhesive sheet 22 of the rigidity-imparting substrate 23 as shown in FIG. When the flexible disk substrate 20 is bonded to the rigidity-imparting substrate 23, the protective sheet 24 is applied to the surface of the transfer layer 19 to press the flexible disk substrate 20, thereby preventing the transfer layer 19 from being damaged, Can be kept smooth.
[0018]
After the flexible disk substrate 20 is bonded to the rigidity-imparted substrate 23, the protective sheet 24 on the surface of the transfer layer 19 is removed and sent to the film forming apparatus 5. The film forming apparatus 5 forms a recording layer 25 on the surface of the transfer layer 19 of the flexible disk substrate 20 as shown in FIG. When the recording layer 25 is formed, since the rigid substrate 23 is bonded to the flexible disk substrate 20, the flexible disk substrate 20 is deformed by the film formation stress applied to the flexible disk substrate 20 during film formation. Can be prevented.
[0019]
The flexible disk substrate 20 having the recording layer 25 and the rigidity-imparting substrate 23 is sent to the initialization device 6, and the initialization device 6 initializes the recording layer 25 by applying heat as shown in FIG. 6B. Thus, the initialized region 26 is formed in the recording layer 25. When the recording layer 25 is initialized, the flexible disk substrate 20 is bonded with the rigid substrate 23 having a large heat capacity. Therefore, the heat applied to the flexible disk substrate 20 is radiated to the rigid substrate 23 when the recording layer 25 is initialized. It is possible to prevent the flexible disk substrate 20 from being deformed by heat at the time of initialization. Further, since the flexible disk substrate 20 is not thermally deformed, uniform initialization can be achieved, there is no change in reflectance, and good mechanical characteristics can be obtained.
[0020]
After initializing the recording layer 25, the flexible disk substrate 20 having the recording layer 25 and the rigidity-imparting substrate 23 is sent to the peeling device 7, and the boundary between the flexible sheet 8 and the protective sheet 9 of the flexible disk substrate 20 by the peeling device 7. Then, as shown in FIG. 6C, a flexible optical disc 27 having the flexible sheet 8 , the transfer layer 19, and the recording layer 25 is produced. As a result of actually recording on this flexible optical disk 27 and examining the reproduction signal, it was possible to stably obtain high-quality signal characteristics with a clean eye pattern.
[0021]
In the above description, when the rigid substrate 23 is bonded to the flexible disk substrate 20, the case where the protective sheet 24 is applied onto the transfer layer 19 of the flexible disk substrate 20 and the rigid substrate 23 is bonded is described. The protective sheet 9 side of another flexible sheet 8 may be applied to the 20 transfer layers 19 and bonded together.
[0022]
In the above description, the recording layer 25 is formed after the rigid substrate 23 is bonded to the flexible disk substrate 20. However, the flexible disk substrate 20 is stretched with tension applied to the flexible disk substrate 20. After the recording film 25 is formed on the surface of the transfer layer 19, the recording layer 25 may be initialized by attaching the rigid substrate 23 having a large heat capacity to the flexible disk substrate 20. For example, as shown in FIG. 7A, the raw fabric 10 on which the transfer layer 19 is formed is processed with an outer diameter larger than the outer diameter size of the final optical disk to produce a flexible disk substrate 20a. The flexible disk substrate 20a is applied with a radial tension as shown in FIG. 7B using an inner ring 30 having a predetermined outer diameter and an outer ring 31 having an inner diameter larger than that of the inner ring 30. The recording layer 25 is formed. When the recording layer 25 is formed, since the amount of heat applied to the flexible disk substrate 20a is relatively small, the change is made by applying tension to the flexible disk substrate 20a without attaching the rigidity-imparting substrate 23 to the flexible disk substrate 20a. Prevent it. After the recording layer 25 is formed on the flexible disk substrate 20a, the recording layer 25 is processed by processing to a predetermined outer diameter, and the recording layer 25 is initialized by attaching the rigidity-imparting substrate 23.
[0023]
In the above description, the flexible sheet 8 is formed of polycarbonate having a thickness of 75 μm. However, the flexible sheet 8 may be formed of polyethylene terephthalate having a thickness of 75 μm or 100 μm.
[0024]
Further, a flexible optical disc having a multilayer structure of the recording layer 25 can be similarly produced.
[0025]
[Comparative Example] The flexible sheet 8 is formed of polycarbonate having a thickness of 75 μm and 100 μm, the transfer layer 19 is formed, and then the recording layer 25 is formed without bonding the rigid substrate 23 to the flexible sheet 8 and initialized. As a result, in any thickness, the flexible sheet 8 was greatly deformed by the stress at the time of forming the recording layer 25 and heat at the time of initialization, and uniform initialization could not be performed. Even when the flexible sheet 8 is formed of polyethylene terephthalate having a thickness of 75 μm and 100 μm, the recording layer 25 is formed without being bonded to the rigid substrate 23 and initialized. The flexible sheet 8 was greatly deformed by the stress at the time of forming the layer 25 and heat at the time of initialization, and uniform initialization could not be performed.
[0026]
【The invention's effect】
In the present invention, as described above , a transfer layer having a transfer surface on which the preformat of the stamper is transferred and formed on the opposite surface of the protective sheet having the protective sheet on one side of the flexible sheet is formed of an ultraviolet curable resin. Then, after forming the flexible disk substrate by processing the raw material on which the transfer layer is formed into a disk shape, and bonding the rigid substrate having rigidity and large heat capacity to the protective sheet of the manufactured flexible disk substrate By forming a recording layer on the surface of the transfer layer, it is possible to prevent the flexible sheet from being deformed by a film forming stress applied to the flexible sheet during film formation , and good mechanical characteristics can be obtained.
[0027]
In addition, a protective sheet that can be peeled off is provided on one side of the flexible sheet, and the protective sheet is bonded to the rigid substrate. After the recording layer is formed and initialized, the protective sheet and rigid substrate can be easily removed from the flexible sheet. Can be peeled off.
[0028]
In addition, the flexible sheet is composed of a continuous raw fabric, and after the stamper preformat is continuously transferred to form a transfer surface, the flexible disk substrate is continuously manufactured by processing it into a disk shape. And the production efficiency of the flexible disk substrate can be improved.
[0029]
Furthermore, when forming a transfer surface on the flexible sheet, an ultraviolet curable resin is applied on the stamper, and spin rotated to form an ultraviolet curable resin layer having a predetermined thickness, and the flexible sheet is pressed against the formed ultraviolet curable resin layer. By irradiating ultraviolet rays while forming the transfer surface, a uniform transfer surface can be stably formed. Further, by making the light transmittance of the flexible sheet and the protective sheet equal, it is possible to irradiate the ultraviolet curable resin layer with ultraviolet rays of uniform intensity, and to form a high-quality transfer surface.
[0030]
A flexible optical disk manufactured by this method for manufacturing a flexible optical disk can obtain good mechanical characteristics without fluctuation in reflectivity, and can stably obtain high-quality signal characteristics.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a block diagram showing the configuration of a manufacturing apparatus for manufacturing a flexible optical disk according to the present invention.
FIG. 2 is a perspective view illustrating a configuration of an original fabric of a flexible sheet.
FIG. 3 is a configuration diagram showing a transfer process.
FIG. 4 is a cross-sectional view showing a configuration of a flexible disk substrate.
FIG. 5 is a configuration diagram showing a rigidity imparting step.
FIG. 6 is a perspective view showing a formed recording layer, an initialization area, and a flexible optical disc.
FIG. 7 is a configuration diagram showing another film forming process of a recording layer.
FIG. 8 is a schematic diagram showing a recording / reproducing operation of a flexible optical disc.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1; Manufacturing apparatus, 2; Transfer apparatus 3; Outer diameter processing apparatus, 4; Rigidity imparting apparatus,
5; Film formation device, 6; Initialization device, 7; Peeling device, 8; Flexible sheet,
9; protective sheet, 10; raw fabric, 11; center hole, 12; drive roll,
13; driven roll, 14; stamper, 15; center pole,
16; pressing means, 17; ultraviolet irradiation device, 18; ultraviolet curable resin,
19; transfer layer, 20; flexible disk substrate, 21; center pole,
22; pressure-sensitive adhesive sheet, 23; rigid substrate, 24; protective sheet,
25; recording layer, 26; initialized area, 27; flexible optical disk.

Claims

フレキシブルシートの片面に保護シートを有する原反の保護シートと反対の面に、スタンパのプリフォーマットが転写形成された転写面を有する転写層を紫外線硬化樹脂で形成し、
転写層が形成された原反を円板状に加工してフレキシブルディスク基板を作製し、
作製したフレキシブルディスク基板の保護シートに、剛性を有し熱容量の大きな剛性付与基板を貼り合わせた後、転写層の表面に記録層を成膜し、フレキシブルディスク基板から剛性付与基板を隔離することを特徴とするフレキシブル光ディスクの製造方法。A transfer layer having a transfer surface on which a stamper preformat is transferred and formed on the surface opposite to the original protective sheet having a protective sheet on one side of the flexible sheet is formed of an ultraviolet curable resin,
A flexible disk substrate is manufactured by processing the original sheet on which the transfer layer is formed into a disk shape,
After attaching a rigid substrate with rigidity and large heat capacity to the protective sheet of the manufactured flexible disk substrate, a recording layer is formed on the surface of the transfer layer, and the rigid substrate is isolated from the flexible disk substrate. A method for producing a flexible optical disk, which is characterized.