JP4080303B2 - 部品搭載装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プリント基板へ電子部品を搭載する部品搭載装置に係わり、更に詳しくは生産実績データに自在に区切りを設定できる部品搭載装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、本体装置内に搬入されるプリント回路基板（以下、単に基板という）に電子部品（以下、単に部品という）を搭載する電子部品搭載装置がある。
図７(a) は、そのような電子部品搭載装置の外観斜視図であり、同図(b) は、その上下の保護カバーを取り除いて内部の構成を模式的に示す斜視図である。
【０００３】
同図(a) に示すように、電子部品搭載装置１は、天井カバー上の前後に、それぞれＣＲＴディスプレイからなるモニタ装置２と、同じく天井カバー上の左右に、それぞれ稼動状態を報知する警報ランプ３を備えている。また、上部保護カバー４の前部と後部の面には、液晶ディスプレイとタッチ式入力装置からなり外部からの操作により各種の指示を入力することができる小型の表示入力パネル５が配設されている（図の右斜め上方向になる後部の表示入力パネル５は陰になって見えない）。
【０００４】
下部の基台６の上には、中央に、固定と可動の１対の平行する基板案内レール７が同図(b) に示すプリント回路基板（以下、単に基板という）８の搬送方向（Ｘ軸方向、図の斜め右下から斜め左上方向）に水平に延在して配設される。これらの基板案内レール７の下部に接して、図には見えないループ状の搬送ベルト（コンベアベルト）が走行可能に配設される。
【０００５】
搬送ベルトは、それぞれ数ミリ幅のベルト脇部を基板案内レール７の下から基板搬送路に覗かせて、不図示のベルト駆動モータにより駆動され、基板搬送方向に走行し、基板８の裏面両側を下から支持しながら装置本体内に部品搭載前の基板８をライン上流側から搬入し、部品搭載済みの基板８を順次ライン下流側に搬出する。この電子部品搭載装置１内には、常時２枚の基板８が搬入され、位置決めされて、部品の搭載が終了するまで固定されている。
【０００６】
基台６の前後には、それぞれ電子部品供給台９が形成されている（同図(a) では図の右斜め上方向になる後部の電子部品供給台９は陰になって見えない。また、同図(b) では、後部の電子部品供給台９は図示を省略している）。電子部品供給台９には、テープカセット式電子部品供給装置１１（以下、テープフィーダという）が多数配置される。
【０００７】
また、基台６の上方には、二本のＸ軸レール１２とこのＸ軸レール１２上にＸ軸方向（図の右斜め下から左斜め上方向）に摺動自在に支持されたＹ軸レール１３とが、それぞれ左右に配置され、それぞれのＹ軸レール１３には、２台の作業ヘッド支持塔１４がＹ軸方向（図の左斜め下から右斜め上方向）に摺動自在に懸架されている。つまりここに示す電子部品搭載装置１には合計４台の作業ヘッド支持塔１４が配設されている。
【０００８】
各作業ヘッド支持塔１４には、図の例では２個の作業ヘッド１５が上下（Ｚ方向）に昇降自在に且つ３６０度方向（θ方向という）に回転自在に配設されている。すなわち、電子部品搭載装置１には合計８個の作業ヘッド１５が配設されており、各作業ヘッド１５は、Ｙ軸レール１３によるＸ軸方向への移動、作業ヘッド支持塔１４によるＹ軸方向への移動、及び作業ヘッド１５自身によるＺ軸方向への移動とθ方向への回転により、前後左右上下及び３６０度方向への位置を自在に制御される。
【０００９】
これらの作業ヘッド１５は、テープフィーダ１１やトレイ式電子部品供給装置等によって吸着部まで供給される所定の部品を吸着ノズルによって吸着し、その吸着した部品を基板８の所定の搭載位置に搭載する。
そして、基台６の内部には、特には図示しないが、基板の位置決め装置、基板を２本の基板案内レール７間に固定する基板固定機構、各部を制御するための制御装置等が備えられている。
【００１０】
図８は、電子部品供給台９上に配設された状態のテープフィーダ１１の斜視図である。通常、電子部品供給台９には、部品搭載装置１の大きさや供給される部品の大きさにもよるが、通常、５０〜７０個のテープフィーダ１１が取り付けられる。つまり前後の電子部品供給台９を合わせると１００〜１４０個のテープフィーダ１１が１台の部品搭載装置１に配設される。
【００１１】
電子部品供給台９には、多数の取り付け固定孔１６が前後に設けられ、この取り付け固定孔１６によって、同図に示すようなテープフィーダ１１が連結配置される。
テープフィーダ１１は、その部品リール１７に、部品を収容した部品テープが巻着されており、この部品テープが部品供給口１８まで引き出され、トップテープ１９−１と収容テープ１９−２とに分離され、収容テープ１９−２に収容されている部品が部品供給口１９に露出する。この露出した部品を、部品搭載装置１の作業ヘッド１５が吸着ノズル又は把持チャックによって取り出して基板８上に搭載する。
【００１２】
図９は、そのような電子部品搭載装置１が配置される基板ユニット製造ラインの一例を示す図である。同図に示す例では、基板ユニット製造ラインを４ライン示しており、各ラインの終端には基板に搭載された部品を基板上に固定するリフロー炉２０が配置されている。また、各ラインの始端には実際には基板供給装置が配置されるが、同図では図示を省略している。
【００１３】
図の斜め右上に示す第１製造ラインには、２台の電子部品搭載装置１が製造ラインに直列に連結されており、次の第２製造ラインでは、１台の電子部品搭載装置１の製造ライン上流側に、ペースト状の半田等を添付又は塗布する１台のディスペンサ２１が製造ラインに直列に配置されている。ディスペンサ２１は製造される基板ユニットに搭載される電子部品の形式によって、電子部品搭載装置１の製造ライン上流側に配置される場合もあり、下流側に配置される場合もある。また、ディスペンサ２１が配置されていない製造ラインは、通常、その製造ラインの電子部品搭載装置１にディスペンサ機能が付加されている場合である。これらの各製造ラインの各装置は、ホスト管理装置２２に信号線２３で接続されて稼動状態を管理される。
【００１４】
このような電子部品搭載装置１は、例えば、生産基板枚数、部品吸着数、部品吸着エラー数、稼働時間などの生産実績データを、本体装置に内蔵のメモリに記録して保持するようにしている。そして、生産終了後に、ホスト管理装置２２が各電子部品搭載装置１のメモリから生産実績データ読み出して、稼働率や部品の吸着率、吸着エラー率などを計算し、各電子部品搭載装置１の稼働状態の評価を行うようにしていた。
【００１５】
ところで、これらの生産実績データは、１種類の基板の生産の開始から終了まで、つまり生産プログラムの変わり目ごとに、又はシフト勤務の交代引継ぎ時間から次の交代引継ぎ時間まで（１担当時間帯）を、１回の生産単位として区切られており、この区切りごとに本体装置のメモリに記録されている生産実績データは分けられるようになっている。
【００１６】
したがって、生産中に稼働条件を微調整した前後で本体装置の状態がどのように変化したかを評価するには、微調整前の生産実績データをメモリから表示装置に表示させ、これを作業者がメモ用紙に書き出した後に、手動で生産実績データをクリアして、微調整後の生産を開始し、新たな生産実績データが集計されていく。
【００１７】
そして、所定時間稼動した後又は所定枚数を生産した後に、その生産実績データをメモリから表示装置に表示させ、先にメモ用紙に書き出しておいた微調整前の生産実績データと比較して、稼働条件を微調整した前後での本体装置の変化の状態を評価するという作業を行っていた。
【００１８】
例えば、吸着率の悪い部品があったような場合、その部品に使用されているテープフィーダを別のテープフィーダに交換したり、部品マスターテーブルの設定を変更したりして微調整を行い、その結果を確認するときなどには、今までの部品吸着率のデータをメモ用紙に書き取り、それまでの生産実績データをクリアした後に、その後の吸着率のデータを取り直すという作業形態になっていた。
【００１９】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、例えば基板生産工場で生産性が低下した又は向上したなどの変化があった場合、この変化の報告を受けて部品搭載装置の製造会社側で模擬生産などを行ってその原因を解析しようとした場合、基板生産工場側では上記のように新たなデータを集計するために生産途中で生産実績データがクリアされているから、最新のデータしか取り出すことができない。したがって、生産実績の解析を遡って行おうとしても出来ないため変化の原因解析に手間取って部品搭載装置の改良に直ちに結びつけることができないという不満があった。
【００２０】
本発明の課題は、上記従来の実情に鑑み、生産実績の区切りを操作者が任意に設定することができ、その区切り単位に生産実績を表示したり集計することが可能な部品搭載装置を提供することである。
【００２１】
【課題を解決するための手段】
以下に、本発明に係わる電子部品搭載装置の構成を述べる。
本発明の電子部品搭載装置は、プリント基板に電子部品を実装する電子部品搭載装置において、生産実績データに任意の区切り設定する区切設定手段と、該区切設定手段により設定された区切りごとの生産実績データを表示する表示手段と、を備えて構成される。
【００２２】
この電子部品搭載装置は、例えば請求項２記載のように、上記区切設定手段により設定された区切りごとの生産実績データごとに複数の生産実績項目ごとにデータを集計する集計手段を更に有して構成され、上記表示手段は上記集計手段により集計された生産実績項目ごとのデータを表示するように構成される。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら説明する。
本発明の実施の形態における電子部品搭載装置は、図７(a),(b) に示したと同様の電子部品搭載装置である。但し、基台内部に配設されている制御部の処理動作が異なる。本例において制御部は、特には図示しないがＣＰＵ（central processing unit）とこのＣＰＵにバスを介して接続されたＲＯＭ（read only memory）、ＲＡＭ（random access memory）、画像処理部、Ｉ／Ｏ（入出力）インターフェース等からなり、Ｉ／Ｏインターフェースには、入力用モニタ、キー入力部、サーボモータ、位置決め装置、異常報知ランプ、ＨＤ（hard disk）等の外部記憶装置、エリアセンサ、リミットセンサ、基板センサ等が接続されている。なお、上記の入力用モニタは、図７(a) に示した表示入力パネル５と同様の表示入力機能を有している。
【００２４】
ＣＰＵは、本例特有の処理において生産実績データを収集するための最小単位として「生産パケット」と呼ばれるデータレコードを生成し、これをＲＡＭ等のメモリやＨＤ等の記録媒体にデータベースの形式で保存するようにしている。
図１(a) は、上記生産パケットのデータ構成を示す図であり、同図(b) は、その生産パケットにパケットコードでリンクしているピック情報のデータレコードのデータ構成を示す図である。
【００２５】
図１(a) に示すように、生産パケット２５は、パケットコード２５−１、機種コード２５−２、開始時間２５−３、終了時間２５−４、設定者２５−５、コメント２５−６の、６つのデータ領域から構成されている。この生産パケット２５は、通常は、生産される基板の機種（種類）ごとに、又は１担当時間帯の切り替わりごとに、制御装置によって自動的に生成される。また、この生産パケット２５は、必要に応じて、詳しくは後述するように、作業者により強制的に分割して生成させることもできる。
【００２６】
また、同図(b) に示すように、ピック情報２６は、パケットコード２６−１、フィーダ番号２６−２、ピック数２６−３、エラー数２６−４の、４つのデータ領域から構成されている。
図２(a) は、上記の生産パケット２５で構成されるデータテーブルの例を示す図であり、同図(b) は上記のピック情報２６で構成されるデータテーブルの例を示す図である。
【００２７】
図２(a) に示す生産パケットのデータテーブルの例では、生産パケットの５個のデータレコードが形成されている。同図(a) のデータテーブルにおいて、生産パケットの各データレコードごとに、パケットコード２５−１のデータ領域には時系列に昇順で１、２、３、４、５とパケットの番号が格納されている。そして機種コード２５−２のデータ領域には、その生産パケット内で生産された基板の機種を示すコードが格納されている。
【００２８】
また、開始時間２５−３のデータ領域には、その生産パケットでデータの集計が開始された時間、つまり新たな機種の基板の生産の開始又は微調整後の生産再開の時間データが格納されている。そして、終了時間２５−４のデータ領域には、その生産パケットでのデータの集計が終了した時間、つまり基板の生産が終了した時間又は微調整を行うために生産を中断した時間データが格納されている。
【００２９】
また、設定者２５−５のデータ領域には、この生産パケットが制御装置によって自動的に設定されたものであればて設定者名として「ＳＹＳＴＥＭ」が格納され、自動的ではなく作業者によって強制的に設定された場合は、その作業者の氏名が例えば「○林▽夫」というように入力によって格納される。この生産パケットの強制的設定については後述する。
【００３０】
そして、コメント２５−６のデータ領域には、上記のように作業者によって強制的に設定された生産パケットの場合などに、その生産パケットを強制的に設定した理由が、例えば「マスター調整」などと、キー入力により格納される。なお、マスターとは部品データマスターのことである。
【００３１】
また、図２(b) に示すピック情報のデータテーブルの例では、パケットコード２６−１のデータ領域のパケットコードが「１」となっているピック情報のデータレコードは、パケットコード「１」の生産パケット２５に対応するピック情報２６のデータレコードであり、このデータレコードは同図に示す例では２行になっている。
【００３２】
これら２行のデータレコードのフィーダ番号２６−２のデータ領域には、１０番のテープフィーダと２０番のテープフィーダを示す「１０」及び「２０」の数値がそれぞれ格納されている。そして、１０番のテープフィーダのピック情報として、ピック数２６−３のデータ領域には部品をピックアップした回数を示す「２００」という数値が格納されており、エラー数２６−４のデータ領域には部品の認識エラーした回数を示す「１８」という数値が格納されている。
【００３３】
また、同じパケットコード「１」の生産パケットに対応するピック情報の２行面のデータレコードでは、２０番のテープフィーダのピック情報として、ピック数２６−３のデータ領域には部品をピックアップした回数を示す「１００」という数値が格納されており、エラー数２６−４のデータ領域には部品認識エラーの回数を示す「２」という数値が格納されている。
【００３４】
以下、パケットコード「２」〜「５」の生産パケットに対応するピック情報の各データレコードにおいても、上記と同様にそれぞれデータが格納されている。
ここで、生産パケットの生成形態について確認のため再度説明すると、生産パケットは次のように定義される。▲１▼基板１機種の生産開始から終了までを１つの生産パケットとする。▲２▼ただし生産中に１担当時間帯の切り替わりがあったときはその切り替わり時間で生産パケットが区切られる。▲３▼また生産中に作業者が強制的に生産パケットを区切ることが出来る。本例では、このように生産パケットは定義される。また本例では、上記のように作業者が強制的に生産パケットを区切ることを「しおりを入れる」ということにする。
【００３５】
図３は、制御装置により、内蔵のメモリに上記の構成の生産パケットとピック情報のデータベースを、しおり挿入機能を用いながら構築していく処理のフローチャートである。同図において、先ず、生産開始となると、初期設定として新しい生産パケットを生成し、そのデータレコードの開始時間２５−３のデータ領域に、現在時刻を設定し、更に設定者２５−５のデータ領域に「ＳＹＳＴＥＭ」を格納する（ステップＳ０１）。
【００３６】
上記の初期設定に続いて、基板を１枚生産する（ステップＳ０２）。この処理は、基板に所定の部品を順次搭載して基板ユニットを生産する通常の生産処理である。また、この間における部品のピックアップの成功回数と失敗回数のピック情報は、メモリの所定の領域に一時的に記録される。
【００３７】
次に、直（１担当時間帯のことを本例では「直」という）の切り替わりであるか否かを判別する（ステップＳ０３）。この処理では、例えば時刻９：００から１８：００と、時刻１８：００から３：００までの２部交代制であれば、時刻１８：００と時刻３：００が直の切り替わりである。
【００３８】
上記の判別で直の切り替わりでなければ（Ｓ０３がＮｏ）、次に、しおり設定であるか否かを判別する（ステップＳ０４）。この処理は、電子部品搭載装置本体の稼動が作業者による停止ボタンの停止操作によって停止され、後述するしおり挿入の操作画面で、しおりの挿入が作業者によって指示されているか否かを判別する処理である。
【００３９】
そして、しおりの挿入が指示されていないときは（Ｓ０４がＮｏ）、更に続いて生産終了か否かを判別する（ステップＳ０５）。この処理は、基板ユニットの生産枚数が、当初の生産開始時において指定されている生産枚数に達したか否かを判別する処理である。
【００４０】
そして、まだ、基板ユニットの生産枚数が当初の生産開始時において指定されている生産枚数に達していないときは（Ｓ０５がＮｏ）、ステップＳ０２の処理に戻って、ステップＳ０２〜Ｓ０５の処理を繰り返す。これにより、基板ユニットの生産が、生産開始時において指定された数だけ生産され、その間のピック情報がメモリに順次記録されていく。
【００４１】
そして、ステップＳ０５において、基板ユニットの生産枚数が当初の生産開始時において指定されている生産枚数に達したときは（Ｓ０５がＹｅｓ）、現在の生産パケットの終了時間２５−４のデータ領域に現在時刻データを格納し、上記メモリに記録されているピック情報と共にデータベースに格納する（ステップＳ０６）。これにより、▲１▼基板１機種の生産開始から終了までの１つの生産パケットが生成される。
【００４２】
また、上記ステップＳ０３の判別で、直の切り替わりであるときは（Ｓ０３がＹｅｓ）、この場合も、現在の生産パケットの終了時間２５−４のデータ領域に現在時刻データを格納し、上記メモリに記録されているピック情報と共にデータベースに格納する（ステップＳ０７）。そして、次の直の生産開始で新しい生産パケットが生成される。これにより、▲２▼生産中に直の切り替わりがあったときは、その切り替わり時刻で生産パケットが区切られる。
【００４３】
また、上記ステップＳ０４の判別で、しおりの挿入が指示されているときは（Ｓ０４がＹｅｓ）、先ず、この場合も現在の生産パケットの終了時間２５−４のデータ領域に現在時刻データを格納し、上記メモリに記録されているピック情報と共にデータベースに格納する（ステップＳ０８）。これにより、▲３▼生産中であっても作業者により強制的に生産パケットが区切られる。
【００４４】
図４は、上記のように作業者により強制的に生産パケットが区切られる際のしおり挿入用の表示画面の例を示す図である。なお、しおり挿入用の表示画面は、本例の電子部品搭載装置に備えられている入力用モニタに表示される。
図４に示す「しおり」挿入用の表示画面２７は、作業者が、基板ユニット生産中に生産パケットを強制的に分離するときに、電子部品搭載装置に設けられている停止ボタンを停止操作して電子部品搭載装置の稼動を停止させ、入力用モニタに表示されている生産画面の「ツール」の中の「生産実績にしおりを設定」のツールを選択することにより、生産画面の表示が、図４のしおり挿入用の表示画面２７に切り替わる。
【００４５】
つまり、このしおり挿入機能は、基板ユニット生産中は動作しないようになっており、電子部品搭載装置を停止させて始めて機能するようになっている。
図４に示すように、しおり挿入用の表示画面２７は、最上段の表示部２８に「生産のしおりを入れますか」と表示され、その作業者表示部２９には、「作業者」の表示の右に作業者名入力窓３０が表示され、この作業者名入力窓３０の右端には、下向き▽印のついたプルダウンメニューボタン３１が表示されている。
【００４６】
このプルダウンメニューボタン３１をタッチすると、予め登録されている作業名がプルダウンメニュー中に表示される。作業者は、そのプルダウンメニューの中から自分の名前を選択することにより、作業者名入力窓３０に自分の名前を表示させて、名前の入力を確定させることができる。これにより、誰が、何時、生産パケットにしおりを入れたのかが本体装置に記憶される。
【００４７】
また、その作業者表示部２９の下のコメント表示分３２には、「コメント」の表示の右にコメント入力窓３３が表示されている。作業者は、このコメント入力窓３３に、しおりを挿入して現在の生産パケットを分割した理由などを示すコメントをキー入力する。
【００４８】
このコメント入力窓３３の下方に、「はい」ボタン３４と「いいえ」ボタン３５が表示されえている。これらのボタンを用いて、上記の入力データを修正、取り消し、又は確定させることができる。
このようにして、しおり挿入用の表示画面２７によって、しおりの挿入が指定され、その指定を行った作業者名と、その理由を示すコメントが入力されたことにより、図３のステップＳ０８の処理に続いて、制御装置は、新しく生産パケット２５を生成し、その生産パケット２５の開始時間２５−３のデータ領域に現在時刻を設定し、設定者２５−５のデータ領域に上記しおり挿入用の表示画面２７によって入力されている作業者名を格納し、更にコメント２５−６のデータ領域に、同じく上記のしおり挿入用の表示画面２７によって入力されているコメントを格納して、ステップＳ０２の処理に戻り、中断していた基板ユニットの生産を再開する。
【００４９】
このように、生産中に作業者によって強制的に生産パケットを分割することができるので、例えば、生産中にティーチングを行い、このティーチングでピック条件などを変えて、生産を再開するときは、ティーチングの前と後で生産パケットを別にして、ピック条件を変える前と後とで、ピック率がどのように改善されたか比較することが容易にできるようになる。
【００５０】
前述の図２(a) に示した生産パケットのデータテーブルは、時刻９：００〜１８：００までの直の中で行われた基板ユニット生産時において、上述した図３の処理によって生成された生産パケットを示している。
図２(a) に示したように、この直では、機種コードがＰＣＢ−ＡとＰＣＢ−Ｂの２機種が基板ユニットが生産されている。そして、機種コードがＰＣＢ−Ａの基板ユニットの生産では、生産開始〜終了を２回行い、１回目の生産開始〜終了の途中でしおりの挿入を１回行っている。これによって、機種コードがＰＣＢ−Ａの基板ユニットの生産では、３つの生産パケットが生成されている。また、機種コードがＰＣＢ−Ｂの基板ユニットの生産では、２回分の生産パケットが生成され、しおりの挿入はなく、通常の生産開始〜終了となっている。
【００５１】
この図２(a) に示した例は、例えばパケットコード「１」の生産パケットによる基盤ユニット生産時に、稼動中自動ティーチングを行い、その前後の結果を解析するために、しおりを挿入してパケットコード「２」の生産パケットを生成させている例を示している。
【００５２】
本例では、生産実績の表示画面を用い、上記のような生産パケットにより、製造指示単位に情報を入力用モニタの画面上に表示させて見ることが出来る。上記５つの生産パケットの例をとって説明すると、図２(a) に示した製造指示単位の生産では、入力用モニタの画面上で、機種コードＰＣＢ−Ａを指定すると、パケットコード１，２，４の生産パケットのデータが集計されて入力用モニタの画面に表示させることができる。
【００５３】
また、１つの生産パケットのみ指定して、その生産パケットのピック情報などのデータを見ることもできる。また、「全て」を選択して、全ての生産パケットを必要に応じて集計して表示させることもできる。
図５は、上記のように生産パケットのデータを入力用モニタの画面上に表示する際のＣＰＵによる表示処理のフローチャートである。
【００５４】
図６(a) 〜(e) は、上記の表示処理において入力用モニタの画面上に表示される表示画面の例を示す図である。
図５のフローチャートにおいて、先ず出力用変数の値が初期化され、図６(a) に示すような初期画面が表示される（ステップＳ００１）。この処理では、作業者によって表示画面３６の機種名欄３７に、機種メニューボタン３８で呼び出さされた機種名の中から所望の機種名が選択入力される。同図(b) に示す例では、機種名欄３７には基板ユニットの機種コード「ＰＣＢ−Ａ」が選択入力されている。
【００５５】
また、作業者によって表示画面３６の生産パケット欄３９に、パケットボタン４１で呼び出さされた生産パケットの中から所望の生産パケットが選択入力される。同図(b) に示す例では、生産パケット欄３９には「全て」が選択入力されている。
【００５６】
そして、これら入力されたデータに基づいて、図５において、ＣＰＵはＤＢ（データベース）から図１(a) に示した１つの生産パケット２５を読み出すべくＤＢを検索する（ステップＳ００２）。
そして、生産パケット２５がＤＢに記録されていて読み出されているか否かを判別し（Ｓ００３）、読み出されていれば（Ｓ００３がＹｅｓ）、続いて、その読み出されている生産パケット２５の機種コード２５−２のデータ領域に格納されている機種コードが、図６(a) の初期画面で同図(b) のように入力されている機種コード「ＰＣＢ−Ａ」と同じか否かを判別する（ステップＳ００４）。
【００５７】
そして、機種コードが同じであれば（Ｓ００４がＹｅｓ）、更にその生産パケット２５の開始時間２５−３のデータ領域に格納されている時間データが、図６(a) の初期画面で同図(b) のように設定されている入力された開始時刻Ｉｋの「９：００」以上の時刻となっているか否かを判別する（ステップＳ００５）。なお、この判別では、開始時刻Ｉｋが「０：００」であるか否かも合わせて判別する。
【００５８】
開始時間２５−３のデータ領域に格納されている時間データが入力された開時刻Ｉｋの「９：００」以上の時刻となっていれば、又は開始時刻Ｉｋが「０：００」であれば、指定範囲の時間帯に生産が開始された生産パケットであるので（Ｓ００５がＹｅｓ）、この場合は、次にその生産パケット２５の終了時間２５−４のデータ領域に格納されている時間データが、図６(a) の初期画面で同図(b) のように設定されている入力された終了時刻Ｉｓの「１８：００」以下の時刻となっているか否かを判別する（ステップＳ００６）。なお、この判別では、終了時刻Ｉｓが「０：００」であるか否かも合わせて判別する。
【００５９】
終了時間２５−４のデータ領域に格納されている時間データが入力された終了時刻Ｉｓの「１８：００」以下の時刻となっていれば、又は終了時刻Ｉｓが「０：００」となっていれば、指定範囲の時間帯に生産が終了された生産パケットであるので（Ｓ００６がＹｅｓ）、この場合は、次にデータを集計して表示するための、表示出力用の開始時間と終了時間の更新を行う。
【００６０】
すなわち、上記に続いて、先ず生産パケット２５の開始時間２５−３の時間データが、入力されている開始時間Ｏｋよりも小さい否かを判別する（ステップＳ００７）。この処理は、実際の生産の期間の開始時刻を調べるためのものであり、ここではステップＳ００２で読み取った生産パケット２５の開始時刻２５−３と、出力用開始時刻Ｏｋとを比べて、生産パケットの方が古ければ（Ｓ００７がＹＥＳ）、その場合は、生産パケット２５の開始時刻を出力用開始時刻Ｏｋに設定して（ステップＳ００８）、ステップＳ００９の処理に進む。
【００６１】
他方、生産パケット２５の開始時刻が出力用開始時刻Ｏｋよりも古くないときは（Ｓ００９がＮＯ）、そのまま直ちにステップＳ００９の処理に進む。
上記に続いて、次に生産パケット２５の終了時間２５−４の時間データが、出力用終了時間Ｏｓよりも大きいか否かを判別する（ステップＳ００９）。この処理は、実際の生産の期間の終了時刻を調べるためのものであり、ここでは生産パケット２５の終了時刻２５−４と出力用終了時刻Ｏｓとを比べ、生産パケットの方が新しければ（Ｓ００９がＹＥＳ）、生産パケット２５の終了時刻を出力用終了時刻Ｏｓに設定して（ステップＳ０１０）、ステップＳ０１１の処理に進む。
【００６２】
他方、生産パケット２５の終了時刻が出力用終了時刻Ｏｓよりも新しくないときは（Ｓ０１０がＮＯ）、そのまま直ちにステップＳ０１０の処理に進む。
そして、生産パケットのピック数とエラー数の加算を行って表示する（ステップＳ０１１）。この処理では、生産パケット２５のパケットコード２５−１のデータ領域のパケットコードと一致するパケットコードをパケットコード２６−１のデータ領域に格納されているピック情報のデータレコード（図１(a),(b) 参照）を、図２(b) に示すピック情報のデータテーブルから全て読み出して、そのピック数とエラー数をそれぞれ加算する。
【００６３】
図６(c) 〜(e) に示す表示画面３６の機種名欄３７にはいずれも「ＰＣＢ−Ａ」と表示されているが、生産パケット欄３９には、図２(a) に示したパケットコード２番の生産パケットが選択入力されている。そして、この場合は、生産パケット欄３９と開始終了時刻欄４２との間に、パケット指定欄４４が設けられている。
【００６４】
このパケット指定欄４４には、「単体」、「これ以前」、「これ以後」の表示と、それぞれの左側にチェック入力用の丸窓が表示されている。同図(c) に示す例では、「単体」左側のチェック入力用丸窓がチェック入力されており、これにより、パケットコード２番の生産パケットの総ピック数、エラー数、エラー率が、フィーダ番号ごとに表示されている。
【００６５】
また、図６(d) に示す例では、「これ以前」左側のチェック入力用丸窓がチェック入力されており、これにより、パケットコード２番の生産パケットの直前の生産パケットの総ピック数、エラー数、エラー率が、フィーダ番号ごとに表示されている。この図６(d) に示す直前の生産パケットのデータは、前述したように稼動中自動ティーチングを行った生産パケットのデータであり、図６(c) に示すパケットコード２番の生産パケットのデータは、上記の稼動中自動ティーチング後に、しおりの挿入によって分割された生産パケットのデータである。
【００６６】
また、図６(e) に示す例では、「これ以後」左側のチェック入力用丸窓がチェック入力されており、これにより、パケットコード２番の生産パケットも含めた機種コード「ＰＣＢ−Ａ」の生産パケットの総ピック数、エラー数、エラー率が、フィーダ番号ごとに表示されている。この図６(e) に示す生産パケットのデータは、図２(a) に示したパケットコード４番の生産パケットのデータである。
【００６７】
このように、微調整前後の生産実績の変化を、しおりを挿入する操作のみで、微調整の前と後に生産パケットを分割して、それぞれの総ピック数とそのエラー率を表示させることにより、これらを比較対応させて解析して評価することが容易にできるようになる。
【００６８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、作業者が任意のタイミングで生産実績データに区切りを入れることができるので、本体装置の微調整時などに生産実績を初期化してデータを取り直したり、微調整前の生産実績の履歴をメモ用紙あるいはＦＤ等の携帯型記録媒体などで保管しておくというような面倒がなく、微調整前後の生産実績データの比較・解析が容易となり、微調整の結果の評価を迅速に行うことができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 (a) は本発明の生産パケットのデータ構成を示す図、(b) はその生産パケットにパケットコードでリンクしているピック情報のデータレコードのデータ構成を示す図である。
【図２】 (a) は生産パケットで構成されるデータテーブルの例を示す図、(b) はピック情報で構成されるデータテーブルの例を示す図である。
【図３】制御装置によりしおり挿入機能を用いながら内蔵のメモリに生産パケットとピック情報のデータベースを構築していく処理のフローチャートである。
【図４】作業者により強制的に生産パケットが区切られる際のしおり挿入用の表示画面の例を示す図である。
【図５】生産パケットのデータを入力用モニタの画面上に表示する際のＣＰＵによる表示処理のフローチャートである。
【図６】 (a) 〜(e) は表示処理において入力用モニタの画面上に表示される表示画面の例を示す図である。
【図７】 (a) は従来の電子部品搭載装置の外観斜視図であり、(b) はその上下の保護カバーを取り除いて内部の構成を模式的に示す斜視図である。
【図８】電子部品搭載装置の電子部品供給台上に配設された状態のテープフィーダの斜視図である。
【図９】電子部品搭載装置が配置される基板ユニット製造ラインの一例を示す図である。
【符号の説明】
１ 電子部品搭載装置
２ モニタ装置
３ 警報ランプ
４ 上部保護カバー
５ 表示入力パネル
６ 基台
７ 基板案内レール
８ プリント回路基板（基板）
９ 電子部品供給台
１１ テープカセット式電子部品供給装置（テープフィーダ）
１２ Ｘ軸レール
１３ Ｙ軸レール
１４ 作業ヘッド支持塔
１５ 作業ヘッド
１６ 取り付け固定孔
１７ 部品リール
１８ 部品供給口
１９−１ トップテープ
１９−２ 収容テープ
２０ リフロー炉
２１ ディスペンサ
２２ ホスト管理装置
２３ 信号線
２５ 生産パケット
２５−１ パケットコード
２５−２ 機種コード
２５−３ 開始時間
２５−４ 終了時間
２５−５ 設定者
２５−６ コメント
２６ ピック情報
２６−１ パケットコード
２６−２ フィーダ番号
２６−３ ピック数
２６−４ エラー数
２７ しおり挿入用表示画面
２８ 最上段の表示部
２９ 作業者表示部
３０ 作業者名入力窓
３１ プルダウンメニューボタン
３２ コメント表示分
３３ コメント入力窓
３４ はいボタン
３５ いいえボタン
３６ 表示画面
３７ 機種名欄
３８ 機種メニューボタン
３９ 生産パケット欄
４１ パケットボタン
４２ 開始終了時刻欄
４３ 数値表示欄
４４ パケット指定欄
【発明の属する技術分野】
本発明は、プリント基板へ電子部品を搭載する部品搭載装置に係わり、更に詳しくは生産実績データに自在に区切りを設定できる部品搭載装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、本体装置内に搬入されるプリント回路基板（以下、単に基板という）に電子部品（以下、単に部品という）を搭載する電子部品搭載装置がある。
図７(a) は、そのような電子部品搭載装置の外観斜視図であり、同図(b) は、その上下の保護カバーを取り除いて内部の構成を模式的に示す斜視図である。
【０００３】
同図(a) に示すように、電子部品搭載装置１は、天井カバー上の前後に、それぞれＣＲＴディスプレイからなるモニタ装置２と、同じく天井カバー上の左右に、それぞれ稼動状態を報知する警報ランプ３を備えている。また、上部保護カバー４の前部と後部の面には、液晶ディスプレイとタッチ式入力装置からなり外部からの操作により各種の指示を入力することができる小型の表示入力パネル５が配設されている（図の右斜め上方向になる後部の表示入力パネル５は陰になって見えない）。
【０００４】
下部の基台６の上には、中央に、固定と可動の１対の平行する基板案内レール７が同図(b) に示すプリント回路基板（以下、単に基板という）８の搬送方向（Ｘ軸方向、図の斜め右下から斜め左上方向）に水平に延在して配設される。これらの基板案内レール７の下部に接して、図には見えないループ状の搬送ベルト（コンベアベルト）が走行可能に配設される。
【０００５】
搬送ベルトは、それぞれ数ミリ幅のベルト脇部を基板案内レール７の下から基板搬送路に覗かせて、不図示のベルト駆動モータにより駆動され、基板搬送方向に走行し、基板８の裏面両側を下から支持しながら装置本体内に部品搭載前の基板８をライン上流側から搬入し、部品搭載済みの基板８を順次ライン下流側に搬出する。この電子部品搭載装置１内には、常時２枚の基板８が搬入され、位置決めされて、部品の搭載が終了するまで固定されている。
【０００６】
基台６の前後には、それぞれ電子部品供給台９が形成されている（同図(a) では図の右斜め上方向になる後部の電子部品供給台９は陰になって見えない。また、同図(b) では、後部の電子部品供給台９は図示を省略している）。電子部品供給台９には、テープカセット式電子部品供給装置１１（以下、テープフィーダという）が多数配置される。
【０００７】
また、基台６の上方には、二本のＸ軸レール１２とこのＸ軸レール１２上にＸ軸方向（図の右斜め下から左斜め上方向）に摺動自在に支持されたＹ軸レール１３とが、それぞれ左右に配置され、それぞれのＹ軸レール１３には、２台の作業ヘッド支持塔１４がＹ軸方向（図の左斜め下から右斜め上方向）に摺動自在に懸架されている。つまりここに示す電子部品搭載装置１には合計４台の作業ヘッド支持塔１４が配設されている。
【０００８】
各作業ヘッド支持塔１４には、図の例では２個の作業ヘッド１５が上下（Ｚ方向）に昇降自在に且つ３６０度方向（θ方向という）に回転自在に配設されている。すなわち、電子部品搭載装置１には合計８個の作業ヘッド１５が配設されており、各作業ヘッド１５は、Ｙ軸レール１３によるＸ軸方向への移動、作業ヘッド支持塔１４によるＹ軸方向への移動、及び作業ヘッド１５自身によるＺ軸方向への移動とθ方向への回転により、前後左右上下及び３６０度方向への位置を自在に制御される。
【０００９】
これらの作業ヘッド１５は、テープフィーダ１１やトレイ式電子部品供給装置等によって吸着部まで供給される所定の部品を吸着ノズルによって吸着し、その吸着した部品を基板８の所定の搭載位置に搭載する。
そして、基台６の内部には、特には図示しないが、基板の位置決め装置、基板を２本の基板案内レール７間に固定する基板固定機構、各部を制御するための制御装置等が備えられている。
【００１０】
図８は、電子部品供給台９上に配設された状態のテープフィーダ１１の斜視図である。通常、電子部品供給台９には、部品搭載装置１の大きさや供給される部品の大きさにもよるが、通常、５０〜７０個のテープフィーダ１１が取り付けられる。つまり前後の電子部品供給台９を合わせると１００〜１４０個のテープフィーダ１１が１台の部品搭載装置１に配設される。
【００１１】
電子部品供給台９には、多数の取り付け固定孔１６が前後に設けられ、この取り付け固定孔１６によって、同図に示すようなテープフィーダ１１が連結配置される。
テープフィーダ１１は、その部品リール１７に、部品を収容した部品テープが巻着されており、この部品テープが部品供給口１８まで引き出され、トップテープ１９−１と収容テープ１９−２とに分離され、収容テープ１９−２に収容されている部品が部品供給口１９に露出する。この露出した部品を、部品搭載装置１の作業ヘッド１５が吸着ノズル又は把持チャックによって取り出して基板８上に搭載する。
【００１２】
図９は、そのような電子部品搭載装置１が配置される基板ユニット製造ラインの一例を示す図である。同図に示す例では、基板ユニット製造ラインを４ライン示しており、各ラインの終端には基板に搭載された部品を基板上に固定するリフロー炉２０が配置されている。また、各ラインの始端には実際には基板供給装置が配置されるが、同図では図示を省略している。
【００１３】
図の斜め右上に示す第１製造ラインには、２台の電子部品搭載装置１が製造ラインに直列に連結されており、次の第２製造ラインでは、１台の電子部品搭載装置１の製造ライン上流側に、ペースト状の半田等を添付又は塗布する１台のディスペンサ２１が製造ラインに直列に配置されている。ディスペンサ２１は製造される基板ユニットに搭載される電子部品の形式によって、電子部品搭載装置１の製造ライン上流側に配置される場合もあり、下流側に配置される場合もある。また、ディスペンサ２１が配置されていない製造ラインは、通常、その製造ラインの電子部品搭載装置１にディスペンサ機能が付加されている場合である。これらの各製造ラインの各装置は、ホスト管理装置２２に信号線２３で接続されて稼動状態を管理される。
【００１４】
このような電子部品搭載装置１は、例えば、生産基板枚数、部品吸着数、部品吸着エラー数、稼働時間などの生産実績データを、本体装置に内蔵のメモリに記録して保持するようにしている。そして、生産終了後に、ホスト管理装置２２が各電子部品搭載装置１のメモリから生産実績データ読み出して、稼働率や部品の吸着率、吸着エラー率などを計算し、各電子部品搭載装置１の稼働状態の評価を行うようにしていた。
【００１５】
ところで、これらの生産実績データは、１種類の基板の生産の開始から終了まで、つまり生産プログラムの変わり目ごとに、又はシフト勤務の交代引継ぎ時間から次の交代引継ぎ時間まで（１担当時間帯）を、１回の生産単位として区切られており、この区切りごとに本体装置のメモリに記録されている生産実績データは分けられるようになっている。
【００１６】
したがって、生産中に稼働条件を微調整した前後で本体装置の状態がどのように変化したかを評価するには、微調整前の生産実績データをメモリから表示装置に表示させ、これを作業者がメモ用紙に書き出した後に、手動で生産実績データをクリアして、微調整後の生産を開始し、新たな生産実績データが集計されていく。
【００１７】
そして、所定時間稼動した後又は所定枚数を生産した後に、その生産実績データをメモリから表示装置に表示させ、先にメモ用紙に書き出しておいた微調整前の生産実績データと比較して、稼働条件を微調整した前後での本体装置の変化の状態を評価するという作業を行っていた。
【００１８】
例えば、吸着率の悪い部品があったような場合、その部品に使用されているテープフィーダを別のテープフィーダに交換したり、部品マスターテーブルの設定を変更したりして微調整を行い、その結果を確認するときなどには、今までの部品吸着率のデータをメモ用紙に書き取り、それまでの生産実績データをクリアした後に、その後の吸着率のデータを取り直すという作業形態になっていた。
【００１９】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、例えば基板生産工場で生産性が低下した又は向上したなどの変化があった場合、この変化の報告を受けて部品搭載装置の製造会社側で模擬生産などを行ってその原因を解析しようとした場合、基板生産工場側では上記のように新たなデータを集計するために生産途中で生産実績データがクリアされているから、最新のデータしか取り出すことができない。したがって、生産実績の解析を遡って行おうとしても出来ないため変化の原因解析に手間取って部品搭載装置の改良に直ちに結びつけることができないという不満があった。
【００２０】
本発明の課題は、上記従来の実情に鑑み、生産実績の区切りを操作者が任意に設定することができ、その区切り単位に生産実績を表示したり集計することが可能な部品搭載装置を提供することである。
【００２１】
【課題を解決するための手段】
以下に、本発明に係わる電子部品搭載装置の構成を述べる。
本発明の電子部品搭載装置は、プリント基板に電子部品を実装する電子部品搭載装置において、生産実績データに任意の区切り設定する区切設定手段と、該区切設定手段により設定された区切りごとの生産実績データを表示する表示手段と、を備えて構成される。
【００２２】
この電子部品搭載装置は、例えば請求項２記載のように、上記区切設定手段により設定された区切りごとの生産実績データごとに複数の生産実績項目ごとにデータを集計する集計手段を更に有して構成され、上記表示手段は上記集計手段により集計された生産実績項目ごとのデータを表示するように構成される。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら説明する。
本発明の実施の形態における電子部品搭載装置は、図７(a),(b) に示したと同様の電子部品搭載装置である。但し、基台内部に配設されている制御部の処理動作が異なる。本例において制御部は、特には図示しないがＣＰＵ（central processing unit）とこのＣＰＵにバスを介して接続されたＲＯＭ（read only memory）、ＲＡＭ（random access memory）、画像処理部、Ｉ／Ｏ（入出力）インターフェース等からなり、Ｉ／Ｏインターフェースには、入力用モニタ、キー入力部、サーボモータ、位置決め装置、異常報知ランプ、ＨＤ（hard disk）等の外部記憶装置、エリアセンサ、リミットセンサ、基板センサ等が接続されている。なお、上記の入力用モニタは、図７(a) に示した表示入力パネル５と同様の表示入力機能を有している。
【００２４】
ＣＰＵは、本例特有の処理において生産実績データを収集するための最小単位として「生産パケット」と呼ばれるデータレコードを生成し、これをＲＡＭ等のメモリやＨＤ等の記録媒体にデータベースの形式で保存するようにしている。
図１(a) は、上記生産パケットのデータ構成を示す図であり、同図(b) は、その生産パケットにパケットコードでリンクしているピック情報のデータレコードのデータ構成を示す図である。
【００２５】
図１(a) に示すように、生産パケット２５は、パケットコード２５−１、機種コード２５−２、開始時間２５−３、終了時間２５−４、設定者２５−５、コメント２５−６の、６つのデータ領域から構成されている。この生産パケット２５は、通常は、生産される基板の機種（種類）ごとに、又は１担当時間帯の切り替わりごとに、制御装置によって自動的に生成される。また、この生産パケット２５は、必要に応じて、詳しくは後述するように、作業者により強制的に分割して生成させることもできる。
【００２６】
また、同図(b) に示すように、ピック情報２６は、パケットコード２６−１、フィーダ番号２６−２、ピック数２６−３、エラー数２６−４の、４つのデータ領域から構成されている。
図２(a) は、上記の生産パケット２５で構成されるデータテーブルの例を示す図であり、同図(b) は上記のピック情報２６で構成されるデータテーブルの例を示す図である。
【００２７】
図２(a) に示す生産パケットのデータテーブルの例では、生産パケットの５個のデータレコードが形成されている。同図(a) のデータテーブルにおいて、生産パケットの各データレコードごとに、パケットコード２５−１のデータ領域には時系列に昇順で１、２、３、４、５とパケットの番号が格納されている。そして機種コード２５−２のデータ領域には、その生産パケット内で生産された基板の機種を示すコードが格納されている。
【００２８】
また、開始時間２５−３のデータ領域には、その生産パケットでデータの集計が開始された時間、つまり新たな機種の基板の生産の開始又は微調整後の生産再開の時間データが格納されている。そして、終了時間２５−４のデータ領域には、その生産パケットでのデータの集計が終了した時間、つまり基板の生産が終了した時間又は微調整を行うために生産を中断した時間データが格納されている。
【００２９】
また、設定者２５−５のデータ領域には、この生産パケットが制御装置によって自動的に設定されたものであればて設定者名として「ＳＹＳＴＥＭ」が格納され、自動的ではなく作業者によって強制的に設定された場合は、その作業者の氏名が例えば「○林▽夫」というように入力によって格納される。この生産パケットの強制的設定については後述する。
【００３０】
そして、コメント２５−６のデータ領域には、上記のように作業者によって強制的に設定された生産パケットの場合などに、その生産パケットを強制的に設定した理由が、例えば「マスター調整」などと、キー入力により格納される。なお、マスターとは部品データマスターのことである。
【００３１】
また、図２(b) に示すピック情報のデータテーブルの例では、パケットコード２６−１のデータ領域のパケットコードが「１」となっているピック情報のデータレコードは、パケットコード「１」の生産パケット２５に対応するピック情報２６のデータレコードであり、このデータレコードは同図に示す例では２行になっている。
【００３２】
これら２行のデータレコードのフィーダ番号２６−２のデータ領域には、１０番のテープフィーダと２０番のテープフィーダを示す「１０」及び「２０」の数値がそれぞれ格納されている。そして、１０番のテープフィーダのピック情報として、ピック数２６−３のデータ領域には部品をピックアップした回数を示す「２００」という数値が格納されており、エラー数２６−４のデータ領域には部品の認識エラーした回数を示す「１８」という数値が格納されている。
【００３３】
また、同じパケットコード「１」の生産パケットに対応するピック情報の２行面のデータレコードでは、２０番のテープフィーダのピック情報として、ピック数２６−３のデータ領域には部品をピックアップした回数を示す「１００」という数値が格納されており、エラー数２６−４のデータ領域には部品認識エラーの回数を示す「２」という数値が格納されている。
【００３４】
以下、パケットコード「２」〜「５」の生産パケットに対応するピック情報の各データレコードにおいても、上記と同様にそれぞれデータが格納されている。
ここで、生産パケットの生成形態について確認のため再度説明すると、生産パケットは次のように定義される。▲１▼基板１機種の生産開始から終了までを１つの生産パケットとする。▲２▼ただし生産中に１担当時間帯の切り替わりがあったときはその切り替わり時間で生産パケットが区切られる。▲３▼また生産中に作業者が強制的に生産パケットを区切ることが出来る。本例では、このように生産パケットは定義される。また本例では、上記のように作業者が強制的に生産パケットを区切ることを「しおりを入れる」ということにする。
【００３５】
図３は、制御装置により、内蔵のメモリに上記の構成の生産パケットとピック情報のデータベースを、しおり挿入機能を用いながら構築していく処理のフローチャートである。同図において、先ず、生産開始となると、初期設定として新しい生産パケットを生成し、そのデータレコードの開始時間２５−３のデータ領域に、現在時刻を設定し、更に設定者２５−５のデータ領域に「ＳＹＳＴＥＭ」を格納する（ステップＳ０１）。
【００３６】
上記の初期設定に続いて、基板を１枚生産する（ステップＳ０２）。この処理は、基板に所定の部品を順次搭載して基板ユニットを生産する通常の生産処理である。また、この間における部品のピックアップの成功回数と失敗回数のピック情報は、メモリの所定の領域に一時的に記録される。
【００３７】
次に、直（１担当時間帯のことを本例では「直」という）の切り替わりであるか否かを判別する（ステップＳ０３）。この処理では、例えば時刻９：００から１８：００と、時刻１８：００から３：００までの２部交代制であれば、時刻１８：００と時刻３：００が直の切り替わりである。
【００３８】
上記の判別で直の切り替わりでなければ（Ｓ０３がＮｏ）、次に、しおり設定であるか否かを判別する（ステップＳ０４）。この処理は、電子部品搭載装置本体の稼動が作業者による停止ボタンの停止操作によって停止され、後述するしおり挿入の操作画面で、しおりの挿入が作業者によって指示されているか否かを判別する処理である。
【００３９】
そして、しおりの挿入が指示されていないときは（Ｓ０４がＮｏ）、更に続いて生産終了か否かを判別する（ステップＳ０５）。この処理は、基板ユニットの生産枚数が、当初の生産開始時において指定されている生産枚数に達したか否かを判別する処理である。
【００４０】
そして、まだ、基板ユニットの生産枚数が当初の生産開始時において指定されている生産枚数に達していないときは（Ｓ０５がＮｏ）、ステップＳ０２の処理に戻って、ステップＳ０２〜Ｓ０５の処理を繰り返す。これにより、基板ユニットの生産が、生産開始時において指定された数だけ生産され、その間のピック情報がメモリに順次記録されていく。
【００４１】
そして、ステップＳ０５において、基板ユニットの生産枚数が当初の生産開始時において指定されている生産枚数に達したときは（Ｓ０５がＹｅｓ）、現在の生産パケットの終了時間２５−４のデータ領域に現在時刻データを格納し、上記メモリに記録されているピック情報と共にデータベースに格納する（ステップＳ０６）。これにより、▲１▼基板１機種の生産開始から終了までの１つの生産パケットが生成される。
【００４２】
また、上記ステップＳ０３の判別で、直の切り替わりであるときは（Ｓ０３がＹｅｓ）、この場合も、現在の生産パケットの終了時間２５−４のデータ領域に現在時刻データを格納し、上記メモリに記録されているピック情報と共にデータベースに格納する（ステップＳ０７）。そして、次の直の生産開始で新しい生産パケットが生成される。これにより、▲２▼生産中に直の切り替わりがあったときは、その切り替わり時刻で生産パケットが区切られる。
【００４３】
また、上記ステップＳ０４の判別で、しおりの挿入が指示されているときは（Ｓ０４がＹｅｓ）、先ず、この場合も現在の生産パケットの終了時間２５−４のデータ領域に現在時刻データを格納し、上記メモリに記録されているピック情報と共にデータベースに格納する（ステップＳ０８）。これにより、▲３▼生産中であっても作業者により強制的に生産パケットが区切られる。
【００４４】
図４は、上記のように作業者により強制的に生産パケットが区切られる際のしおり挿入用の表示画面の例を示す図である。なお、しおり挿入用の表示画面は、本例の電子部品搭載装置に備えられている入力用モニタに表示される。
図４に示す「しおり」挿入用の表示画面２７は、作業者が、基板ユニット生産中に生産パケットを強制的に分離するときに、電子部品搭載装置に設けられている停止ボタンを停止操作して電子部品搭載装置の稼動を停止させ、入力用モニタに表示されている生産画面の「ツール」の中の「生産実績にしおりを設定」のツールを選択することにより、生産画面の表示が、図４のしおり挿入用の表示画面２７に切り替わる。
【００４５】
つまり、このしおり挿入機能は、基板ユニット生産中は動作しないようになっており、電子部品搭載装置を停止させて始めて機能するようになっている。
図４に示すように、しおり挿入用の表示画面２７は、最上段の表示部２８に「生産のしおりを入れますか」と表示され、その作業者表示部２９には、「作業者」の表示の右に作業者名入力窓３０が表示され、この作業者名入力窓３０の右端には、下向き▽印のついたプルダウンメニューボタン３１が表示されている。
【００４６】
このプルダウンメニューボタン３１をタッチすると、予め登録されている作業名がプルダウンメニュー中に表示される。作業者は、そのプルダウンメニューの中から自分の名前を選択することにより、作業者名入力窓３０に自分の名前を表示させて、名前の入力を確定させることができる。これにより、誰が、何時、生産パケットにしおりを入れたのかが本体装置に記憶される。
【００４７】
また、その作業者表示部２９の下のコメント表示分３２には、「コメント」の表示の右にコメント入力窓３３が表示されている。作業者は、このコメント入力窓３３に、しおりを挿入して現在の生産パケットを分割した理由などを示すコメントをキー入力する。
【００４８】
このコメント入力窓３３の下方に、「はい」ボタン３４と「いいえ」ボタン３５が表示されえている。これらのボタンを用いて、上記の入力データを修正、取り消し、又は確定させることができる。
このようにして、しおり挿入用の表示画面２７によって、しおりの挿入が指定され、その指定を行った作業者名と、その理由を示すコメントが入力されたことにより、図３のステップＳ０８の処理に続いて、制御装置は、新しく生産パケット２５を生成し、その生産パケット２５の開始時間２５−３のデータ領域に現在時刻を設定し、設定者２５−５のデータ領域に上記しおり挿入用の表示画面２７によって入力されている作業者名を格納し、更にコメント２５−６のデータ領域に、同じく上記のしおり挿入用の表示画面２７によって入力されているコメントを格納して、ステップＳ０２の処理に戻り、中断していた基板ユニットの生産を再開する。
【００４９】
このように、生産中に作業者によって強制的に生産パケットを分割することができるので、例えば、生産中にティーチングを行い、このティーチングでピック条件などを変えて、生産を再開するときは、ティーチングの前と後で生産パケットを別にして、ピック条件を変える前と後とで、ピック率がどのように改善されたか比較することが容易にできるようになる。
【００５０】
前述の図２(a) に示した生産パケットのデータテーブルは、時刻９：００〜１８：００までの直の中で行われた基板ユニット生産時において、上述した図３の処理によって生成された生産パケットを示している。
図２(a) に示したように、この直では、機種コードがＰＣＢ−ＡとＰＣＢ−Ｂの２機種が基板ユニットが生産されている。そして、機種コードがＰＣＢ−Ａの基板ユニットの生産では、生産開始〜終了を２回行い、１回目の生産開始〜終了の途中でしおりの挿入を１回行っている。これによって、機種コードがＰＣＢ−Ａの基板ユニットの生産では、３つの生産パケットが生成されている。また、機種コードがＰＣＢ−Ｂの基板ユニットの生産では、２回分の生産パケットが生成され、しおりの挿入はなく、通常の生産開始〜終了となっている。
【００５１】
この図２(a) に示した例は、例えばパケットコード「１」の生産パケットによる基盤ユニット生産時に、稼動中自動ティーチングを行い、その前後の結果を解析するために、しおりを挿入してパケットコード「２」の生産パケットを生成させている例を示している。
【００５２】
本例では、生産実績の表示画面を用い、上記のような生産パケットにより、製造指示単位に情報を入力用モニタの画面上に表示させて見ることが出来る。上記５つの生産パケットの例をとって説明すると、図２(a) に示した製造指示単位の生産では、入力用モニタの画面上で、機種コードＰＣＢ−Ａを指定すると、パケットコード１，２，４の生産パケットのデータが集計されて入力用モニタの画面に表示させることができる。
【００５３】
また、１つの生産パケットのみ指定して、その生産パケットのピック情報などのデータを見ることもできる。また、「全て」を選択して、全ての生産パケットを必要に応じて集計して表示させることもできる。
図５は、上記のように生産パケットのデータを入力用モニタの画面上に表示する際のＣＰＵによる表示処理のフローチャートである。
【００５４】
図６(a) 〜(e) は、上記の表示処理において入力用モニタの画面上に表示される表示画面の例を示す図である。
図５のフローチャートにおいて、先ず出力用変数の値が初期化され、図６(a) に示すような初期画面が表示される（ステップＳ００１）。この処理では、作業者によって表示画面３６の機種名欄３７に、機種メニューボタン３８で呼び出さされた機種名の中から所望の機種名が選択入力される。同図(b) に示す例では、機種名欄３７には基板ユニットの機種コード「ＰＣＢ−Ａ」が選択入力されている。
【００５５】
また、作業者によって表示画面３６の生産パケット欄３９に、パケットボタン４１で呼び出さされた生産パケットの中から所望の生産パケットが選択入力される。同図(b) に示す例では、生産パケット欄３９には「全て」が選択入力されている。
【００５６】
そして、これら入力されたデータに基づいて、図５において、ＣＰＵはＤＢ（データベース）から図１(a) に示した１つの生産パケット２５を読み出すべくＤＢを検索する（ステップＳ００２）。
そして、生産パケット２５がＤＢに記録されていて読み出されているか否かを判別し（Ｓ００３）、読み出されていれば（Ｓ００３がＹｅｓ）、続いて、その読み出されている生産パケット２５の機種コード２５−２のデータ領域に格納されている機種コードが、図６(a) の初期画面で同図(b) のように入力されている機種コード「ＰＣＢ−Ａ」と同じか否かを判別する（ステップＳ００４）。
【００５７】
そして、機種コードが同じであれば（Ｓ００４がＹｅｓ）、更にその生産パケット２５の開始時間２５−３のデータ領域に格納されている時間データが、図６(a) の初期画面で同図(b) のように設定されている入力された開始時刻Ｉｋの「９：００」以上の時刻となっているか否かを判別する（ステップＳ００５）。なお、この判別では、開始時刻Ｉｋが「０：００」であるか否かも合わせて判別する。
【００５８】
開始時間２５−３のデータ領域に格納されている時間データが入力された開時刻Ｉｋの「９：００」以上の時刻となっていれば、又は開始時刻Ｉｋが「０：００」であれば、指定範囲の時間帯に生産が開始された生産パケットであるので（Ｓ００５がＹｅｓ）、この場合は、次にその生産パケット２５の終了時間２５−４のデータ領域に格納されている時間データが、図６(a) の初期画面で同図(b) のように設定されている入力された終了時刻Ｉｓの「１８：００」以下の時刻となっているか否かを判別する（ステップＳ００６）。なお、この判別では、終了時刻Ｉｓが「０：００」であるか否かも合わせて判別する。
【００５９】
終了時間２５−４のデータ領域に格納されている時間データが入力された終了時刻Ｉｓの「１８：００」以下の時刻となっていれば、又は終了時刻Ｉｓが「０：００」となっていれば、指定範囲の時間帯に生産が終了された生産パケットであるので（Ｓ００６がＹｅｓ）、この場合は、次にデータを集計して表示するための、表示出力用の開始時間と終了時間の更新を行う。
【００６０】
すなわち、上記に続いて、先ず生産パケット２５の開始時間２５−３の時間データが、入力されている開始時間Ｏｋよりも小さい否かを判別する（ステップＳ００７）。この処理は、実際の生産の期間の開始時刻を調べるためのものであり、ここではステップＳ００２で読み取った生産パケット２５の開始時刻２５−３と、出力用開始時刻Ｏｋとを比べて、生産パケットの方が古ければ（Ｓ００７がＹＥＳ）、その場合は、生産パケット２５の開始時刻を出力用開始時刻Ｏｋに設定して（ステップＳ００８）、ステップＳ００９の処理に進む。
【００６１】
他方、生産パケット２５の開始時刻が出力用開始時刻Ｏｋよりも古くないときは（Ｓ００９がＮＯ）、そのまま直ちにステップＳ００９の処理に進む。
上記に続いて、次に生産パケット２５の終了時間２５−４の時間データが、出力用終了時間Ｏｓよりも大きいか否かを判別する（ステップＳ００９）。この処理は、実際の生産の期間の終了時刻を調べるためのものであり、ここでは生産パケット２５の終了時刻２５−４と出力用終了時刻Ｏｓとを比べ、生産パケットの方が新しければ（Ｓ００９がＹＥＳ）、生産パケット２５の終了時刻を出力用終了時刻Ｏｓに設定して（ステップＳ０１０）、ステップＳ０１１の処理に進む。
【００６２】
他方、生産パケット２５の終了時刻が出力用終了時刻Ｏｓよりも新しくないときは（Ｓ０１０がＮＯ）、そのまま直ちにステップＳ０１０の処理に進む。
そして、生産パケットのピック数とエラー数の加算を行って表示する（ステップＳ０１１）。この処理では、生産パケット２５のパケットコード２５−１のデータ領域のパケットコードと一致するパケットコードをパケットコード２６−１のデータ領域に格納されているピック情報のデータレコード（図１(a),(b) 参照）を、図２(b) に示すピック情報のデータテーブルから全て読み出して、そのピック数とエラー数をそれぞれ加算する。
【００６３】
図６(c) 〜(e) に示す表示画面３６の機種名欄３７にはいずれも「ＰＣＢ−Ａ」と表示されているが、生産パケット欄３９には、図２(a) に示したパケットコード２番の生産パケットが選択入力されている。そして、この場合は、生産パケット欄３９と開始終了時刻欄４２との間に、パケット指定欄４４が設けられている。
【００６４】
このパケット指定欄４４には、「単体」、「これ以前」、「これ以後」の表示と、それぞれの左側にチェック入力用の丸窓が表示されている。同図(c) に示す例では、「単体」左側のチェック入力用丸窓がチェック入力されており、これにより、パケットコード２番の生産パケットの総ピック数、エラー数、エラー率が、フィーダ番号ごとに表示されている。
【００６５】
また、図６(d) に示す例では、「これ以前」左側のチェック入力用丸窓がチェック入力されており、これにより、パケットコード２番の生産パケットの直前の生産パケットの総ピック数、エラー数、エラー率が、フィーダ番号ごとに表示されている。この図６(d) に示す直前の生産パケットのデータは、前述したように稼動中自動ティーチングを行った生産パケットのデータであり、図６(c) に示すパケットコード２番の生産パケットのデータは、上記の稼動中自動ティーチング後に、しおりの挿入によって分割された生産パケットのデータである。
【００６６】
また、図６(e) に示す例では、「これ以後」左側のチェック入力用丸窓がチェック入力されており、これにより、パケットコード２番の生産パケットも含めた機種コード「ＰＣＢ−Ａ」の生産パケットの総ピック数、エラー数、エラー率が、フィーダ番号ごとに表示されている。この図６(e) に示す生産パケットのデータは、図２(a) に示したパケットコード４番の生産パケットのデータである。
【００６７】
このように、微調整前後の生産実績の変化を、しおりを挿入する操作のみで、微調整の前と後に生産パケットを分割して、それぞれの総ピック数とそのエラー率を表示させることにより、これらを比較対応させて解析して評価することが容易にできるようになる。
【００６８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、作業者が任意のタイミングで生産実績データに区切りを入れることができるので、本体装置の微調整時などに生産実績を初期化してデータを取り直したり、微調整前の生産実績の履歴をメモ用紙あるいはＦＤ等の携帯型記録媒体などで保管しておくというような面倒がなく、微調整前後の生産実績データの比較・解析が容易となり、微調整の結果の評価を迅速に行うことができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 (a) は本発明の生産パケットのデータ構成を示す図、(b) はその生産パケットにパケットコードでリンクしているピック情報のデータレコードのデータ構成を示す図である。
【図２】 (a) は生産パケットで構成されるデータテーブルの例を示す図、(b) はピック情報で構成されるデータテーブルの例を示す図である。
【図３】制御装置によりしおり挿入機能を用いながら内蔵のメモリに生産パケットとピック情報のデータベースを構築していく処理のフローチャートである。
【図４】作業者により強制的に生産パケットが区切られる際のしおり挿入用の表示画面の例を示す図である。
【図５】生産パケットのデータを入力用モニタの画面上に表示する際のＣＰＵによる表示処理のフローチャートである。
【図６】 (a) 〜(e) は表示処理において入力用モニタの画面上に表示される表示画面の例を示す図である。
【図７】 (a) は従来の電子部品搭載装置の外観斜視図であり、(b) はその上下の保護カバーを取り除いて内部の構成を模式的に示す斜視図である。
【図８】電子部品搭載装置の電子部品供給台上に配設された状態のテープフィーダの斜視図である。
【図９】電子部品搭載装置が配置される基板ユニット製造ラインの一例を示す図である。
【符号の説明】
１ 電子部品搭載装置
２ モニタ装置
３ 警報ランプ
４ 上部保護カバー
５ 表示入力パネル
６ 基台
７ 基板案内レール
８ プリント回路基板（基板）
９ 電子部品供給台
１１ テープカセット式電子部品供給装置（テープフィーダ）
１２ Ｘ軸レール
１３ Ｙ軸レール
１４ 作業ヘッド支持塔
１５ 作業ヘッド
１６ 取り付け固定孔
１７ 部品リール
１８ 部品供給口
１９−１ トップテープ
１９−２ 収容テープ
２０ リフロー炉
２１ ディスペンサ
２２ ホスト管理装置
２３ 信号線
２５ 生産パケット
２５−１ パケットコード
２５−２ 機種コード
２５−３ 開始時間
２５−４ 終了時間
２５−５ 設定者
２５−６ コメント
２６ ピック情報
２６−１ パケットコード
２６−２ フィーダ番号
２６−３ ピック数
２６−４ エラー数
２７ しおり挿入用表示画面
２８ 最上段の表示部
２９ 作業者表示部
３０ 作業者名入力窓
３１ プルダウンメニューボタン
３２ コメント表示分
３３ コメント入力窓
３４ はいボタン
３５ いいえボタン
３６ 表示画面
３７ 機種名欄
３８ 機種メニューボタン
３９ 生産パケット欄
４１ パケットボタン
４２ 開始終了時刻欄
４３ 数値表示欄
４４ パケット指定欄
Claims (2)
- プリント基板に電子部品を実装する手段と、
前記プリント基板１機種の生産開始から終了までの時間内の予め区切られた時間帯の生産実績データを収集するための複数の生産実績項目ごとのデータ領域で構成されたデータレコードから成る１つの生産パケットを生成する生産パケット生成手段と、
該生産パケット生成手段により生成された生産パケットによる生産実績データを表示する表示手段とを備えた電子部品搭載装置において、
前記生産パケット生成手段は、前記プリント基板の生産中に作業者が前記予め区切られた時間帯を強制的に任意に区切ったことに基づいて前記強制的に任意に区切られた時間帯ごとに前記生産パケットを生成し、
前記表示手段は、前記生産パケット生成手段が前記強制的に任意に区切られた時間帯ごとに生成した生産パケットに基づいて前記強制的に任意に区切られた時間帯ごとの生産実績データを表示する、
ことを特徴とする電子部品搭載装置。 - 前記強制的に任意に区切られた時間帯ごとに生成した生産パケットにより設定された区切りごとの生産実績データごとに、複数の前記生産実績項目ごとにデータを集計する集計手段を更に有して、前記表示手段は前記集計手段により集計された生産実績項目ごとのデータを表示することを特徴とする請求項１記載の電子部品搭載装置。
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