JP4072705B2 - インストルメントパネルの基材の成形方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、補強用ネットをエアバッグ用ドアとなる部分の基材裏面に一体的に被着したインストルメントパネルの基材の成形方法に関し、更に詳細には、該ネットが基材の内部で波打ち状態となったり、基材の表面側に一部露出したりすることがなく、従って後工程でエアバッグ用ドアを内側に画成する破断予定部の切削加工に際して、確実に前記補強用ネットの切断がなされるようにしたインストルメントパネルの基材の成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来技術】
図８に２点鎖線で示すように、車両のインストルメントパネル１０で助手席側に面する部位には、略矩形状をなす区画１２で囲んだエアバッグドア１４が設けられ、衝突時に該パネル１０に内蔵したエアバッグ装置が作動して、乗員を衝撃から安全に保護するようになっているものが多い、すなわちインストルメントパネル１０は、図９に示す如く、機械的強度を与える基材１６と、パネルの外部表面をなす表皮１８と、その間に介在させた発泡層２０とから構成されている。そして前記区画１２となる部位には、図９の(2)に示すように、前記基材１６の裏側に所要深さの刻設部２２が形成されて、エアバッグ作動時の突き上げ力で破断して前記エアバッグドア１４の開放を許容するようになっている。その意味において、前記区画１２は破断予定部として機能するものである。なお基材１６としては、熱可塑性樹脂等が選択的に使用され、また表皮１８としては、熱可塑性ポリウレタン(ＴＰＵ)等が選択的に使用される。また発泡層２０としては、ポリウレタン(ＰＵ)を発泡させたものが好適に使用される。
【０００３】
前述した刻設部２２を前記区画１２に施す手段として、例えばレーザ加工機によるレーザ加工が知られているが、これは加工機設備が高価であってコストが嵩むため、エンドミルを使用したミリング加工が一般に採用されている。図１１は、このミリングによって、前記インストルメントパネル１０における基材１６の裏側に刻設部２２を加工している状態を示している。すなわち図１１の(1)に示すように、該パネル１０を裏返して基材１６を上向きとし、前記区画１２となる対応部位に沿って、エンドミル２４を回転させながら移動させることで、図１１の(2)に示す如く、該基材１６および発泡ウレタンの発泡層２０にスリット状の刻設部２２を切削する。このとき前記エンドミル２４の先端は発泡層２０を貫通せず、前記表皮１８に達する僅か手前で止めるようにしてある。なお表皮１８には、区画１２となる対応部位に沿って浅いスリット１２ａが予め形成してある。
【０００４】
前記ミリングによる切削加工にあっては、インストルメントパネル１０における破断予定部１２(区画)の全ての部位に亘ってこれを施すと、該区画１２での接続強度が著しく低下し、乗員が前記エアバッグドア１４の表面に手を触れて僅かに体重を掛けた程度で陥凹する等の不都合が想定される。そこで前記基材１６の裏側に刻設部２２を切削するに際して、前記エンドミル２４の下降距離(すなわち切削深さ)を所要の水平移動間隔毎にミシン目状に変化させることで、前記区画１２の接続強度を向上させるようになっている。すなわち図１０の(1)は、インストルメントパネル１０におけるエアバッグドア１４の区画された部位を裏側から観察したもので、そのＢ−Ｂ線で示す部位は図１０(2)に示す如く、前記基材１６を貫通し、かつコア村２０のかなり奥深い部位まで切削してある。しかるに図１０(1)のＣ−Ｃ線で示す部位は、図１０(3)に示すように、前記基材１６の板厚の半分程度までを切削したに止めてある。このように前記破断予定部(区画)１２は、全てを深く切削するのではなく、ミシン目状に所要間隔で橋渡しとなる部位を残しておくことで該区画１２の接続強度を確保している。
【０００５】
ところでエアバッグドアに関しては、特開平７−４７９０４号公報に示すように、基材の裏面に補強用ネットを展延状態で一体的に被着させてなるエアバッグドアが実用化されている。このネット被着型のエアバッグドアを製造する工程を簡単に説明すると、射出成形型として開閉自在なコア型とキャビ型(図示せず)とを使用し、前記補強用ネットを該コア型の内面に展延状態で位置させた後に型閉めを行ない、該キャビ型へ前述した熱可塑性樹脂等を射出してから脱型することで、図１２に示すように、裏面に所要領域に亘って補強用ネット２６が一体的に被着されたインストルメントパネルの基材１６が得られる。
【０００６】
この基材１６に、前記インストルメントパネル１０の外部表面をなす表皮１８を被せ、その間にポリウレタン(ＰＵ)を注入発泡させて前記発泡層２０を内部形成すれば、図１３に示す如く、エアバッグドア１４となる部位の基材裏面に前記補強用ネット２６が一体成形されたインストルメントパネル１０が製造される。この補強用ネット２６は、エアバッグドア１４の機械的強度を補強するのに資すると共に、該ドア１４が開放した際にヒンジ(蝶番)として機能するものである。従って該ネット２６の材質としては、一例として、ナイロン６またはナイロン６−６の繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維、これらの繊維にウレタンをコーティングしたもの等から好適に選択される。
【０００７】
この補強用ネット２６を裏面に被着した基材１６に関しても、前記エアバッグドア１４の破断予定部１２となる部位に沿って、前記刻設部２２を切削する必要がある。この場合の切削手段としては、前記レーザ加工機が挙げられるが、先に述べた如く設備費用も嵩むために、前記エンドミルによるミリング加工が一般に採用される。このミリングによって、前記刻設部２２を切削した状態を図１４に示す。すなわち図１４の(1)は、裏面に補強用ネット２６が一体的に被着されたエアバッグドア１４の区画部位を裏側から観察したもので、そのＤ−Ｄ線で示す部位は図１４(2)に示す如く、前記補強用ネット２６および基材１６を貫通すると共に、発泡層２０のかなり奥深い部位まで切削してある。しかし図１４(1)のＥ−Ｅ線で示す部位は、図１４(3)に示すように、前記補強用ネット２６は貫通しているが、前記基材１６の板厚の半分程度までを切削したに止めてある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
先に述べた補強用ネット２６を裏面に被着したインストルメントパネル１０は、理想的には図１２に示した如く、前記エアバッグドア１４が区画されるべき基材１６の裏面にフラットな展延状態で一体被着されていることである。しかしながら実際には、前記射出成形型における樹脂射出時の成形圧に変動等があるために、脱型後に前記基材１６を取り出してみると、補強用ネット２６が該基材１６の裏面にフラットな状態で展延されていないことが多い。例えば図１５に示すように、前記補強用ネット２６は基材１６の裏側でなく、該基材１６における板厚の略中間となる部位に波打った状態で位置したり、また図１６に示すように、該ネット１６が該基材１６の表面側に部分的に露出したりしてしまう。
【０００９】
このように補強用ネット２６が基材１６の裏側にフラットな展延状態で被着されず、波打った状態で該基材１６の内部に位置していると、以下の欠点が指摘される。すなわち前述したミリング加工により補強用ネット２６は確実に切削し、かつ基材１６の一部は貫通させず部分的に残したいような場合に、該ネット２６が波打っているため、その切削が極めて困難になるというものである。この欠点は、殊に機械により自動的に基材１６を一定の肉厚を残して切削加工する場合に、より顕著となる。
【００１０】
【発明の目的】
この発明は、従来のインストルメントパネルの基材の成形方法に内在している前述した欠点を好適に解決するべく提案されたものであって、補強用ネットが基材の内部で波打ち状態となったり、基材の表面側に一部露出したりすることがなく、従って後工程における破断予定部の切削加工に際して、確実に前記ネットの切削がなされるインストルメントパネルの基材を成形する方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため本発明は、基材と、表皮と、その間に介在する発泡層とからインストルメントパネルを構成し、該パネルの適宜個所に破断予定部を介して区画されるエアバッグドアの裏側に補強用ネットを一体的に被着するために、この補強用ネットを展延状態で位置させたコア型とキャビ型との間に樹脂を射出することで、裏面に該ネットが一体的に被着されたインストルメントパネルの基材を成形する方法において、
前記破断予定部に対応する凹溝を内面に凹設したコア型と、型閉め時に前記凹溝に先端を臨ませ得る突条を内面に対応的に所要間隔で複数突設したキャビ型とを使用し、
前記補強用ネットを内部に展延させた前記コア型とキャビ型とを閉成した際に、前記突条の先端が前記凹溝に臨むことで、該ネットにおける前記先端が当接している部位も該凹溝の内部に緊張状態で臨んで、該ネットを該コア型の内面に引張り状態に展延保持し、
この引張り状態の下で前記キャビ型とコア型との間に形成されるキャビティへ前記樹脂を射出することで、裏面に補強用ネットがフラットな状態で被着され、かつ該ネットが前記凹溝に対応的に臨んでいる部位を僅かに基材裏面側に突出させたインストルメントパネルの基材を成形することを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係るインストルメントパネルの基材の成形方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお、従来技術の説明に関して述べた部材と同等の部材については、既出の符号を共通的に使用して、詳細な説明は省略する。
【００１３】
図１は、実施例に係る成形方法を好適に実施し得る射出成形型２８を、その一部を簡略化して示す斜視図であって、この成形型２８は、下方に位置しているコア型３０と、上方に位置しているキャビ型３２とから基本的に構成されている。前記コア型３０の内面には、成形後の基材１６における破断予定部１２に対応する凹溝３４が所要の深さで凹設されている。この場合における凹溝３４は、図１４の(1)に示す破断予定部１２に対応するものであって、本例では平面においてコ字状をなしている。またキャビ型３２の内面には、型閉め時に前記凹溝３４に先端３６ａを臨ませ得る突条片３６が、対応的に所要間隔で複数突設されている。図示の実施例では、この突条片３６は所要間隔毎に計８個設けられている。すなわち前記コア型３０に対してキャビ型３２を相対的に開成すれば、前記複数の突条片３６は、前記コ字状をなす凹溝３４中に所要間隔毎に臨み得ることになる。なお図示の凹溝３４はコ字状に連続する凹条として形成してあるが、型閉め時に前記突条片３６が進入し得るように、前記キャビ型３２へ対応的に不連続な凹条を形成するようにしてもよい。
【００１４】
そこで前記補強用ネット２６を、その外方を例えばピン(図示せず)で位置ずれしないよう要所を係止することで、前記コア型３０の内面にフラットな状態となるよう展延させて載置する。このとき該ネット２６が展延されている領域は、コア型３０の内面における前記コ字状の凹溝３４を完全に被覆している。このような状態の下で前記キャビ型３２を前記コア型３０に対して開成すると、図２に示す如く、前記複数の突条片３６の先端３６ａは前記凹溝３４中に臨むことになる。このとき前記突条片３６の先端３６ａが補強用ネット２６に当接している部位も凹溝３４の内部に緊張状態で臨まされることになるために、該ネット１６は前記コア型３０の内面において引張り状態の下に展延保持されることになる。
【００１５】
しかるに前記コア型３０における前記複数の突条片３６が突設さていない部位では、図３に示すように、補強用ネット２６は前記キャビ型３２の凹溝３４中に臨まされることはなく、該コア型３０の内面と同じレベルに展延保持されている。すなわち補強用ネット２６は、前記射出成形型２８の閉成によりキャビティ内で波打つことがなく、基本的にコア型３０の内面と同一レベルに展延されると共に、前記凹溝３４に位置している部分は前記突条片３６により抑圧されて該凹溝３４の内面に部分的に臨むようになっている。
【００１６】
このように補強用ネット２６を引張り状態とした後に、前記キャビ型３２へ例えば熱可塑性樹脂を制御された圧力および時間の下で射出する。これにより前記コア型３０およびキャビ型３２からなる射出成形型２８のキャビティ中に前記樹脂は次第に充満していくが、補強用ネット２６は要所要所において前記突条片３６によりコア型３０の内面に展延保持されているので、射出時の圧力変動等によっても該ネット２６は該キャビティ中で波打つことなくフラットになっている。従って射出完了後に射出成形型２８を開放して成形体を脱型することで、図４および図５に示すように、裏面に一体的に補強用ネット２６が被着されたインストルメントパネルの基材１６が得られる。
【００１７】
すなわち図４は、前記凹溝３４に突条片３６が臨んでいる部位(図２)に樹脂が行き渡った状態での基材１６を示し、補強用ネット２６が該凹溝３６に臨んでいる部位を僅かに該基材１６の裏面側に突出させている。また図５は、凹溝３４に突条片３６が臨んでいない部位(図３)に樹脂が行き渡った状態での基材１６を示している。この場合は、補強用ネット２６は該凹溝３６に臨んでいないが、対応している部位は先と同じく僅かに該基材１６の裏面側に突出させている。
【００１８】
このように裏面にフラットな状態で補強用ネット２６が被着された基材１６は、その後に表皮一体成形がなされ、該基材１６と表皮１８との間に発泡層２０を介在させたインストルメントパネル１０が製造される。そしてこのインストルメントパネル１０の基材１６に、前述したエンドミル２４によるミリング加工が後工程として施される。例えば前記インストルメントパネル１０の基材１６は、図６および図７に示すように、表皮側が下になるよう反転させることで補強用ネット２６の側を上向きとし、前記凹溝３４に対応して該基材１６の裏面側(図の上側)に僅かに突出する部位を、該エンドミル２４により切削を行なう。そして図６に示す前記突出部位は、エンドミル２４によって基材１６を全通するように貫通切削を行なう。このとき、補強用ネット２６の当該部位が切削されることは勿論である。また図７に示す前記突出部位は、エンドミル２４によって基材１６の一部を残す部分切削を行なう。このときも補強用ネット２６は、その当該部位が確実に切削される。このようにエンドミル２４による貫通切削および部分切削を交互に行なうことで、補強用ネット２６が確実に切削された破断予定部１２が前記基材１６に得られる。
【００１９】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明に係るインストルメントパネルの基材の成形方法によれば、補強用ネットが基材の内部で波打ち状態となったり、基材の表面側に一部露出したりすることがなく、従って後工程での破断予定部の切削加工に際して、確実に前記ネットの切削がなされるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例に係る成形方法を好適に実施し得る射出成形型を開放状態で示す概略斜視図である。
【図２】コア型とキャビ型を開成した際に、該キャビ型に突設した複数の突条の内の１つが、該コア型に凹設した凹溝中に臨んでいる状態で示す縦断面図である。
【図３】コア型とキャビ型を開成した際に、該キャビ型に突設した複数の突条の何れもが、該コア型に凹設した凹溝中に臨んでいない状態で示す縦断面図である。
【図４】脱型後の基材であって、補強用ネットが凹溝に臨んでいる部位を僅かに該基材の裏面側に突出させた状態を示す縦断面図である。
【図５】脱型後の基材であって、補強用ネットは凹溝に臨んでいないが、対応している部位を僅かに該基材の裏面側に突出させた状態を示す縦断面図である。
【図６】脱型後の基材に関して、その突出部位をエンドミルによって該基材を全通する貫通切削を行なった状態を示す縦断面図である。
【図７】脱型後の基材に関して、その突出部位をエンドミルによって該基材の一部を残す部分切削を行なった状態を示す縦断面図である。
【図８】車両のインストルメントパネルにおいて、その助手席側に面する部位に、略矩形状をなすエアバッグドアが区画されている状態を示す斜視図である。
【図９】インストルメントパネルの縦断面図であって、(1)は図８をＡ−Ａ線で縦断した状態を示し、(2)は(1)において円で囲んだ部位を拡大して示す部分図である。
【図１０】 (1)はインストルメントパネルにおけるエアバッグドアを区画した部位を裏側から観察した平面図、(2)は(1)のＢ−Ｂ線縦断面の拡大図、(3)は(2)のＣ−Ｃ線縦断面の拡大図である。
【図１１】インストルメントパネルにおけるエアバッグドアの区画された部位に、所要の刻設部をミリング加工している状態を示す説明断面図である。
【図１２】裏面に所要領域に亘って補強用ネットが一体的に被着されたエアバッグドア用基材の概略構成を示す縦断面図である。
【図１３】エアバッグドアとなる部位の基材裏面に補強用ネットが一体成形されたインストルメントパネルの概略構成を示す縦断面図である。
【図１４】 (1)は裏面に補強用ネットを一体的に被着したエアバッグドアの区画された部位を裏側から観察した平面図、(2)は(1)のＤ−Ｄ線縦断面の拡大図、(3)は(2)のＥ−Ｅ線縦断面の拡大図である。
【図１５】補強用ネットが基材の裏側でなく、該基材における板厚の略中間となる部位に波打った状態で位置していることを示す縦断面図である。
【図１６】補強用ネットが基材の表面側に部分的に露出していることを示す縦断面図である。
【符号の説明】
１０ インストルメントパネル
１２ 破断予定部(区画)
１４ エアバッグドア
１６ 基材
２６ 補強用ネット
２８ 射出成形型
３０ コア型
３２ キャビ型
３４ 凹溝
３６ 突条
３６ａ 先端(突条の)
【発明の属する技術分野】
この発明は、補強用ネットをエアバッグ用ドアとなる部分の基材裏面に一体的に被着したインストルメントパネルの基材の成形方法に関し、更に詳細には、該ネットが基材の内部で波打ち状態となったり、基材の表面側に一部露出したりすることがなく、従って後工程でエアバッグ用ドアを内側に画成する破断予定部の切削加工に際して、確実に前記補強用ネットの切断がなされるようにしたインストルメントパネルの基材の成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来技術】
図８に２点鎖線で示すように、車両のインストルメントパネル１０で助手席側に面する部位には、略矩形状をなす区画１２で囲んだエアバッグドア１４が設けられ、衝突時に該パネル１０に内蔵したエアバッグ装置が作動して、乗員を衝撃から安全に保護するようになっているものが多い、すなわちインストルメントパネル１０は、図９に示す如く、機械的強度を与える基材１６と、パネルの外部表面をなす表皮１８と、その間に介在させた発泡層２０とから構成されている。そして前記区画１２となる部位には、図９の(2)に示すように、前記基材１６の裏側に所要深さの刻設部２２が形成されて、エアバッグ作動時の突き上げ力で破断して前記エアバッグドア１４の開放を許容するようになっている。その意味において、前記区画１２は破断予定部として機能するものである。なお基材１６としては、熱可塑性樹脂等が選択的に使用され、また表皮１８としては、熱可塑性ポリウレタン(ＴＰＵ)等が選択的に使用される。また発泡層２０としては、ポリウレタン(ＰＵ)を発泡させたものが好適に使用される。
【０００３】
前述した刻設部２２を前記区画１２に施す手段として、例えばレーザ加工機によるレーザ加工が知られているが、これは加工機設備が高価であってコストが嵩むため、エンドミルを使用したミリング加工が一般に採用されている。図１１は、このミリングによって、前記インストルメントパネル１０における基材１６の裏側に刻設部２２を加工している状態を示している。すなわち図１１の(1)に示すように、該パネル１０を裏返して基材１６を上向きとし、前記区画１２となる対応部位に沿って、エンドミル２４を回転させながら移動させることで、図１１の(2)に示す如く、該基材１６および発泡ウレタンの発泡層２０にスリット状の刻設部２２を切削する。このとき前記エンドミル２４の先端は発泡層２０を貫通せず、前記表皮１８に達する僅か手前で止めるようにしてある。なお表皮１８には、区画１２となる対応部位に沿って浅いスリット１２ａが予め形成してある。
【０００４】
前記ミリングによる切削加工にあっては、インストルメントパネル１０における破断予定部１２(区画)の全ての部位に亘ってこれを施すと、該区画１２での接続強度が著しく低下し、乗員が前記エアバッグドア１４の表面に手を触れて僅かに体重を掛けた程度で陥凹する等の不都合が想定される。そこで前記基材１６の裏側に刻設部２２を切削するに際して、前記エンドミル２４の下降距離(すなわち切削深さ)を所要の水平移動間隔毎にミシン目状に変化させることで、前記区画１２の接続強度を向上させるようになっている。すなわち図１０の(1)は、インストルメントパネル１０におけるエアバッグドア１４の区画された部位を裏側から観察したもので、そのＢ−Ｂ線で示す部位は図１０(2)に示す如く、前記基材１６を貫通し、かつコア村２０のかなり奥深い部位まで切削してある。しかるに図１０(1)のＣ−Ｃ線で示す部位は、図１０(3)に示すように、前記基材１６の板厚の半分程度までを切削したに止めてある。このように前記破断予定部(区画)１２は、全てを深く切削するのではなく、ミシン目状に所要間隔で橋渡しとなる部位を残しておくことで該区画１２の接続強度を確保している。
【０００５】
ところでエアバッグドアに関しては、特開平７−４７９０４号公報に示すように、基材の裏面に補強用ネットを展延状態で一体的に被着させてなるエアバッグドアが実用化されている。このネット被着型のエアバッグドアを製造する工程を簡単に説明すると、射出成形型として開閉自在なコア型とキャビ型(図示せず)とを使用し、前記補強用ネットを該コア型の内面に展延状態で位置させた後に型閉めを行ない、該キャビ型へ前述した熱可塑性樹脂等を射出してから脱型することで、図１２に示すように、裏面に所要領域に亘って補強用ネット２６が一体的に被着されたインストルメントパネルの基材１６が得られる。
【０００６】
この基材１６に、前記インストルメントパネル１０の外部表面をなす表皮１８を被せ、その間にポリウレタン(ＰＵ)を注入発泡させて前記発泡層２０を内部形成すれば、図１３に示す如く、エアバッグドア１４となる部位の基材裏面に前記補強用ネット２６が一体成形されたインストルメントパネル１０が製造される。この補強用ネット２６は、エアバッグドア１４の機械的強度を補強するのに資すると共に、該ドア１４が開放した際にヒンジ(蝶番)として機能するものである。従って該ネット２６の材質としては、一例として、ナイロン６またはナイロン６−６の繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維、これらの繊維にウレタンをコーティングしたもの等から好適に選択される。
【０００７】
この補強用ネット２６を裏面に被着した基材１６に関しても、前記エアバッグドア１４の破断予定部１２となる部位に沿って、前記刻設部２２を切削する必要がある。この場合の切削手段としては、前記レーザ加工機が挙げられるが、先に述べた如く設備費用も嵩むために、前記エンドミルによるミリング加工が一般に採用される。このミリングによって、前記刻設部２２を切削した状態を図１４に示す。すなわち図１４の(1)は、裏面に補強用ネット２６が一体的に被着されたエアバッグドア１４の区画部位を裏側から観察したもので、そのＤ−Ｄ線で示す部位は図１４(2)に示す如く、前記補強用ネット２６および基材１６を貫通すると共に、発泡層２０のかなり奥深い部位まで切削してある。しかし図１４(1)のＥ−Ｅ線で示す部位は、図１４(3)に示すように、前記補強用ネット２６は貫通しているが、前記基材１６の板厚の半分程度までを切削したに止めてある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
先に述べた補強用ネット２６を裏面に被着したインストルメントパネル１０は、理想的には図１２に示した如く、前記エアバッグドア１４が区画されるべき基材１６の裏面にフラットな展延状態で一体被着されていることである。しかしながら実際には、前記射出成形型における樹脂射出時の成形圧に変動等があるために、脱型後に前記基材１６を取り出してみると、補強用ネット２６が該基材１６の裏面にフラットな状態で展延されていないことが多い。例えば図１５に示すように、前記補強用ネット２６は基材１６の裏側でなく、該基材１６における板厚の略中間となる部位に波打った状態で位置したり、また図１６に示すように、該ネット１６が該基材１６の表面側に部分的に露出したりしてしまう。
【０００９】
このように補強用ネット２６が基材１６の裏側にフラットな展延状態で被着されず、波打った状態で該基材１６の内部に位置していると、以下の欠点が指摘される。すなわち前述したミリング加工により補強用ネット２６は確実に切削し、かつ基材１６の一部は貫通させず部分的に残したいような場合に、該ネット２６が波打っているため、その切削が極めて困難になるというものである。この欠点は、殊に機械により自動的に基材１６を一定の肉厚を残して切削加工する場合に、より顕著となる。
【００１０】
【発明の目的】
この発明は、従来のインストルメントパネルの基材の成形方法に内在している前述した欠点を好適に解決するべく提案されたものであって、補強用ネットが基材の内部で波打ち状態となったり、基材の表面側に一部露出したりすることがなく、従って後工程における破断予定部の切削加工に際して、確実に前記ネットの切削がなされるインストルメントパネルの基材を成形する方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため本発明は、基材と、表皮と、その間に介在する発泡層とからインストルメントパネルを構成し、該パネルの適宜個所に破断予定部を介して区画されるエアバッグドアの裏側に補強用ネットを一体的に被着するために、この補強用ネットを展延状態で位置させたコア型とキャビ型との間に樹脂を射出することで、裏面に該ネットが一体的に被着されたインストルメントパネルの基材を成形する方法において、
前記破断予定部に対応する凹溝を内面に凹設したコア型と、型閉め時に前記凹溝に先端を臨ませ得る突条を内面に対応的に所要間隔で複数突設したキャビ型とを使用し、
前記補強用ネットを内部に展延させた前記コア型とキャビ型とを閉成した際に、前記突条の先端が前記凹溝に臨むことで、該ネットにおける前記先端が当接している部位も該凹溝の内部に緊張状態で臨んで、該ネットを該コア型の内面に引張り状態に展延保持し、
この引張り状態の下で前記キャビ型とコア型との間に形成されるキャビティへ前記樹脂を射出することで、裏面に補強用ネットがフラットな状態で被着され、かつ該ネットが前記凹溝に対応的に臨んでいる部位を僅かに基材裏面側に突出させたインストルメントパネルの基材を成形することを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係るインストルメントパネルの基材の成形方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお、従来技術の説明に関して述べた部材と同等の部材については、既出の符号を共通的に使用して、詳細な説明は省略する。
【００１３】
図１は、実施例に係る成形方法を好適に実施し得る射出成形型２８を、その一部を簡略化して示す斜視図であって、この成形型２８は、下方に位置しているコア型３０と、上方に位置しているキャビ型３２とから基本的に構成されている。前記コア型３０の内面には、成形後の基材１６における破断予定部１２に対応する凹溝３４が所要の深さで凹設されている。この場合における凹溝３４は、図１４の(1)に示す破断予定部１２に対応するものであって、本例では平面においてコ字状をなしている。またキャビ型３２の内面には、型閉め時に前記凹溝３４に先端３６ａを臨ませ得る突条片３６が、対応的に所要間隔で複数突設されている。図示の実施例では、この突条片３６は所要間隔毎に計８個設けられている。すなわち前記コア型３０に対してキャビ型３２を相対的に開成すれば、前記複数の突条片３６は、前記コ字状をなす凹溝３４中に所要間隔毎に臨み得ることになる。なお図示の凹溝３４はコ字状に連続する凹条として形成してあるが、型閉め時に前記突条片３６が進入し得るように、前記キャビ型３２へ対応的に不連続な凹条を形成するようにしてもよい。
【００１４】
そこで前記補強用ネット２６を、その外方を例えばピン(図示せず)で位置ずれしないよう要所を係止することで、前記コア型３０の内面にフラットな状態となるよう展延させて載置する。このとき該ネット２６が展延されている領域は、コア型３０の内面における前記コ字状の凹溝３４を完全に被覆している。このような状態の下で前記キャビ型３２を前記コア型３０に対して開成すると、図２に示す如く、前記複数の突条片３６の先端３６ａは前記凹溝３４中に臨むことになる。このとき前記突条片３６の先端３６ａが補強用ネット２６に当接している部位も凹溝３４の内部に緊張状態で臨まされることになるために、該ネット１６は前記コア型３０の内面において引張り状態の下に展延保持されることになる。
【００１５】
しかるに前記コア型３０における前記複数の突条片３６が突設さていない部位では、図３に示すように、補強用ネット２６は前記キャビ型３２の凹溝３４中に臨まされることはなく、該コア型３０の内面と同じレベルに展延保持されている。すなわち補強用ネット２６は、前記射出成形型２８の閉成によりキャビティ内で波打つことがなく、基本的にコア型３０の内面と同一レベルに展延されると共に、前記凹溝３４に位置している部分は前記突条片３６により抑圧されて該凹溝３４の内面に部分的に臨むようになっている。
【００１６】
このように補強用ネット２６を引張り状態とした後に、前記キャビ型３２へ例えば熱可塑性樹脂を制御された圧力および時間の下で射出する。これにより前記コア型３０およびキャビ型３２からなる射出成形型２８のキャビティ中に前記樹脂は次第に充満していくが、補強用ネット２６は要所要所において前記突条片３６によりコア型３０の内面に展延保持されているので、射出時の圧力変動等によっても該ネット２６は該キャビティ中で波打つことなくフラットになっている。従って射出完了後に射出成形型２８を開放して成形体を脱型することで、図４および図５に示すように、裏面に一体的に補強用ネット２６が被着されたインストルメントパネルの基材１６が得られる。
【００１７】
すなわち図４は、前記凹溝３４に突条片３６が臨んでいる部位(図２)に樹脂が行き渡った状態での基材１６を示し、補強用ネット２６が該凹溝３６に臨んでいる部位を僅かに該基材１６の裏面側に突出させている。また図５は、凹溝３４に突条片３６が臨んでいない部位(図３)に樹脂が行き渡った状態での基材１６を示している。この場合は、補強用ネット２６は該凹溝３６に臨んでいないが、対応している部位は先と同じく僅かに該基材１６の裏面側に突出させている。
【００１８】
このように裏面にフラットな状態で補強用ネット２６が被着された基材１６は、その後に表皮一体成形がなされ、該基材１６と表皮１８との間に発泡層２０を介在させたインストルメントパネル１０が製造される。そしてこのインストルメントパネル１０の基材１６に、前述したエンドミル２４によるミリング加工が後工程として施される。例えば前記インストルメントパネル１０の基材１６は、図６および図７に示すように、表皮側が下になるよう反転させることで補強用ネット２６の側を上向きとし、前記凹溝３４に対応して該基材１６の裏面側(図の上側)に僅かに突出する部位を、該エンドミル２４により切削を行なう。そして図６に示す前記突出部位は、エンドミル２４によって基材１６を全通するように貫通切削を行なう。このとき、補強用ネット２６の当該部位が切削されることは勿論である。また図７に示す前記突出部位は、エンドミル２４によって基材１６の一部を残す部分切削を行なう。このときも補強用ネット２６は、その当該部位が確実に切削される。このようにエンドミル２４による貫通切削および部分切削を交互に行なうことで、補強用ネット２６が確実に切削された破断予定部１２が前記基材１６に得られる。
【００１９】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明に係るインストルメントパネルの基材の成形方法によれば、補強用ネットが基材の内部で波打ち状態となったり、基材の表面側に一部露出したりすることがなく、従って後工程での破断予定部の切削加工に際して、確実に前記ネットの切削がなされるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例に係る成形方法を好適に実施し得る射出成形型を開放状態で示す概略斜視図である。
【図２】コア型とキャビ型を開成した際に、該キャビ型に突設した複数の突条の内の１つが、該コア型に凹設した凹溝中に臨んでいる状態で示す縦断面図である。
【図３】コア型とキャビ型を開成した際に、該キャビ型に突設した複数の突条の何れもが、該コア型に凹設した凹溝中に臨んでいない状態で示す縦断面図である。
【図４】脱型後の基材であって、補強用ネットが凹溝に臨んでいる部位を僅かに該基材の裏面側に突出させた状態を示す縦断面図である。
【図５】脱型後の基材であって、補強用ネットは凹溝に臨んでいないが、対応している部位を僅かに該基材の裏面側に突出させた状態を示す縦断面図である。
【図６】脱型後の基材に関して、その突出部位をエンドミルによって該基材を全通する貫通切削を行なった状態を示す縦断面図である。
【図７】脱型後の基材に関して、その突出部位をエンドミルによって該基材の一部を残す部分切削を行なった状態を示す縦断面図である。
【図８】車両のインストルメントパネルにおいて、その助手席側に面する部位に、略矩形状をなすエアバッグドアが区画されている状態を示す斜視図である。
【図９】インストルメントパネルの縦断面図であって、(1)は図８をＡ−Ａ線で縦断した状態を示し、(2)は(1)において円で囲んだ部位を拡大して示す部分図である。
【図１０】 (1)はインストルメントパネルにおけるエアバッグドアを区画した部位を裏側から観察した平面図、(2)は(1)のＢ−Ｂ線縦断面の拡大図、(3)は(2)のＣ−Ｃ線縦断面の拡大図である。
【図１１】インストルメントパネルにおけるエアバッグドアの区画された部位に、所要の刻設部をミリング加工している状態を示す説明断面図である。
【図１２】裏面に所要領域に亘って補強用ネットが一体的に被着されたエアバッグドア用基材の概略構成を示す縦断面図である。
【図１３】エアバッグドアとなる部位の基材裏面に補強用ネットが一体成形されたインストルメントパネルの概略構成を示す縦断面図である。
【図１４】 (1)は裏面に補強用ネットを一体的に被着したエアバッグドアの区画された部位を裏側から観察した平面図、(2)は(1)のＤ−Ｄ線縦断面の拡大図、(3)は(2)のＥ−Ｅ線縦断面の拡大図である。
【図１５】補強用ネットが基材の裏側でなく、該基材における板厚の略中間となる部位に波打った状態で位置していることを示す縦断面図である。
【図１６】補強用ネットが基材の表面側に部分的に露出していることを示す縦断面図である。
【符号の説明】
１０ インストルメントパネル
１２ 破断予定部(区画)
１４ エアバッグドア
１６ 基材
２６ 補強用ネット
２８ 射出成形型
３０ コア型
３２ キャビ型
３４ 凹溝
３６ 突条
３６ａ 先端(突条の)
Claims (2)
- 基材(16)と、表皮(18)と、その間に介在する発泡層(20)とからインストルメントパネル(10)を構成し、該パネル(10)の適宜個所に破断予定部(12)を介して区画されるエアバッグドア(14)の裏側に補強用ネット(26)を一体的に被着するために、この補強用ネット(26)を展延状態で位置させたコア型(30)とキャビ型(32)との間に樹脂を射出することで、該基材(16)の裏面に該ネット(26)が一体的に被着されたインストルメントパネル(10)の基材(16)を成形する方法において、
前記破断予定部(12)に対応する凹溝(34)を内面に凹設したコア型(30)と、型閉め時に前記凹溝(34)に先端(36a)を臨ませ得る突条(36)を内面に対応的に所要間隔で複数突設したキャビ型(32)とを使用し、
前記補強用ネット(26)を内部に展延させた前記コア型(30)とキャビ型(32)とを閉成した際に、前記突条(36)の先端(36a)が前記凹溝(34)に臨むことで、該ネット(26)における前記先端(36a)が当接している部位も該凹溝(34)の内部に緊張状態で臨んで、該ネット(26)を該コア型(30)の内面に引張り状態に展延保持し、
この引張り状態の下で前記キャビ型(32)とコア型(30)との間に形成されるキャビティへ前記樹脂を射出することで、裏面に補強用ネット(26)がフラットな状態で被着され、かつ該ネット(26)が前記凹溝(34)に対応的に臨んでいる部位を僅かに基材裏面側に突出させたインストルメントパネル(10)の基材(16)を成形するようにした
ことを特徴とするインストルメントパネルの基材の成形方法。 - 前記インストルメントパネルの基材(16)は、前記凹溝(34)に対応して該基材(16)の裏面側に僅かに突出する部位を、後工程により該基材(16)を全通する貫通切削および該基材(16)の一部を残す部分切削が交互になされる請求項１記載のインストルメントパネルの基材の成形方法。
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