JP4051991B2

JP4051991B2 - Body structure

Info

Publication number: JP4051991B2
Application number: JP2002113434A
Authority: JP
Inventors: 秀紀竹内; 頼人武本
Original assignee: Mitsubishi Motors Corp
Current assignee: Mitsubishi Motors Corp
Priority date: 2002-04-16
Filing date: 2002-04-16
Publication date: 2008-02-27
Anticipated expiration: 2022-04-16
Also published as: JP2003306166A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車室内空間の骨格をなすルーフレール構造を改善した車体構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車（車両）の車体では、乗員が搭乗する車室内空間の回りを骨格で囲んで、車室内空間の剛性を高めることが行われている。
【０００３】
こうした骨格をなすフロント側のルーフレールには、従来、車幅方向両側に配置された車体前後方向に延びる一対のルーフサイドレール部材間に、車幅方向に延びる断面ハット型のフロントルーフレールインナ部材を連結する構造が用いられる。具体的には、図７に示されるように開口ａを上側、開口と反対側の底壁ｂを下側に配置した細長の断面ハット型のフロントルーフレールインナ部材ｃを用い、このフロントルーフレールインナ部材ｃの両端部をそれぞれ左右のルーフサイドレール部材（図示しない）に取着することが行われている。
【０００４】
こうしたフロントルーフレールインナ部材ｃは、艤装部品、例えばヘッドライニングｅの前端部を支持するために、車幅方向の所定の位置に、専用の取付座ｆが形成してある。
【０００５】
通常、取付座ｆには、高い取付精度を確保するために、図７に示されるようにフロントルーフレールインナ部材ｃの前後の稜線ｇで囲まれた底壁部分に開口側へ凹ませる加工と孔加工を施して、同部分に独立した精度の高い座面を形成することが行われている。この取付座ｆの形成によって、図７に示されるようにフロントルーフレールインナ部材ｃの底壁ｂの下面にヘッドライニングｅの端部を重ね、このヘッドライニングｅを通してクリップｄを座面の通孔ｋへ差し込むことにより、ヘッドライニングｅの端部が取付座ｆにクリップ止めされるようにしている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
自動車では側面衝突に対する安全性が注目されている。
【０００７】
ところで、フロントルーフレールインナ部材ｃの車幅方向に延びる各稜線ｇは、フロントルーフレールインナ部材ｃ自身の剛性を確保するうえで重要な役割を果たしている。
【０００８】
ところが、この稜線ｇと隣接する平坦な底壁ｂ部分に取付座ｆを形成するのでは、図７に示されるように稜線ｇが、取付座ｆによって、その途中から遮断される。
【０００９】
このような稜線ｇが途切れたフロントルーフレールインナ部材ｃは、稜線ｇがもたらす剛性が途中で途切れるので、途切れた稜線部分を基点に折れやすくなる性質があり、車幅方向に対する変形を抑える能力が低くなる。
【００１０】
そこで、フロントルーフレールインナ部材ｃの厚み寸法を増加する手段を講じているが、それでも側面衝突に対する安全性に寄与する圧縮方向の十分な剛性の確保は難しい。
【００１１】
こうした点は、リヤルーフレール（図示しない）についても同様である。
【００１２】
本発明は上記事情に着目してなされたものでその目的とするところは、簡単な構造で、ルーフレール部材に対し、側面衝突の安全性に寄与する剛性を与えることができる車体構造を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１に記載の発明は、ルーフレール部材の底壁にルーフレール部材の開口側へ凹んで車幅方向に延びるビードを形成し、このビードを挟む底壁部分に艤装部品用取付座を形成した。また、艤装部品用取付座は、前記底壁部分に開口側に凹ませて構成した。ビードはルーフレール部材の略全長に形成されるとともに、このビードを避けた底壁部分に、前記艤装部品取付座が形成される構成とした。
【００１４】
これにより、ルーフレール部材には、ビードで形成された稜線が全長に渡り形成される。しかも、取付座は、このビードを避けたルーフレール部材の底壁部分に形成されるから、ビードで形成された稜線は、取付座の影響で途切れずに直線状に形成される。
【００１５】
それ故、折れやすくなる性質が改善され、ルーフレール部材には側面衝突の安全性に寄与する圧縮方向の剛性が確保されるようになる。
【００１６】
さらに高い圧縮方向の剛性が確保されるよう、ルーフレール部材に、断面ハット型の第２ルーフレール部材を組付かせて閉断面をなし、かつ第２ルーフレール部材の底壁にも車幅方向に沿って延びるビードを形成して、圧縮方向の剛性を高めた。
【００１７】
請求項２に記載の発明は、さらに合成樹脂製のルーフパネルを組合わせた構造で高い剛性が得られるよう、第２ルーフレール部材の底壁には合成樹脂製のルーフパネルが接着される構造とした。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図１および図２に示す第１の実施形態にもとづいて説明する。
【００１９】
図１（ａ）は自動車、例えば乗用車のフロント側の外観を示していて、１は車体、２は該車体１の中央に形成された客室を示す。客室２は、フロントウインド３、ダッシュパネル（図示しない）、フロントドア４で開閉される車体側部の出入り口（図示しない）、フロアパネル（図示しない）、ルーフパネル５などで周囲が囲まれた車室内空間から構成される。
【００２０】
また７は、この客室２（車室内空間）の骨格をなす、車幅方向両側に配置された一対のルーフサイドレール部材（片側しか図示せず）、８は同じくルーフサイドレール部材７の前端から続くフロントピラー、９は同じくルーフサイドレール部材７間に連結されフロントウインド３の上縁部に沿って車幅方向に延びるフロントルーフレールインナ部材（第1フロントルーフレール部材に相当）である。
【００２１】
この骨格のうちの車幅方向に延びるフロントルーフレールインナ部材９の周辺の構造が、図１（ｂ）に拡大して示されている。
【００２２】
このフロントルーフレールインナ部材９には、両側にフランジ部１０，１０を有した断面ハット型の金属製の細長部品が用いられている。具体的には、フランジ部１０，１０に挟まれる部分は、車体前後方向に並んだ端壁９ａ，９ｂの間に底壁９ｃを渡した略コ字形をなしている。このフロントルーフインナ部材９の全体が、開口が上側にむき、それとは反対側に有る底壁９ｃが下側に向いた状態で、ルーフサイドレール部材７，７間に組付けてある。そして、このフロントルーフインナ部材９の開口を塞ぐように、フロントルーフインナ部材９のフランジ部１０，１０には、ルーフパネル５のフロント側の端部ならびに末端に形成されているＬ形部分５ａが取着（例えば溶接による）され、ルーフサイドレール部材７，７間に渡る部分に閉断面構造のルーフレール６を構成している。
【００２３】
このフロントルーフレールインナ部材９には、車体側面から加わる衝撃に対して有効な剛性をもたらす構造が採用されている。
【００２４】
これには、図２に示されるようにフロントルーフレールインナ部材９の底壁９ｃに車幅方向に沿ってビード１１を形成する構造が用いられる。
【００２５】
このビード１１には、稜線が明瞭に表れる断面形状が用いられる。例えばビード１１には、底壁９ｃの平坦な部分に、閉断面内側（開口側）へ凹ませた角溝形のビードを形成する構造が用いられる。この角溝形のビード１１がフロントルーフレールインナ部材９の略全長に直線状に形成され、該ビード１１の角部によりフロントレールインナ部材９の略全長に渡る稜線１５を形成している。
【００２６】
この角形のビード１１を避けた底壁９ｃの平坦部分、例えばビード１１を挟んだ後側の平坦部分には、予め定められた各所定位置に、艤装部品、例えばルーフパネル５の内張りをなすヘッドライニング１３を支持する取付座１４（艤装部品用取付座に相当）が形成されている。取付座１４は、いずれも例えばビード１１の車両後方側の開口縁部と、端壁９ｂの基部がなす稜線１６とで囲まれる平坦部分に、テーパ面１７と共に内方へ凹ませる加工と孔加工を施して、独立した精度の高い座面を形成してなる。
【００２７】
そして、取付座１４の通孔１４ａへ差し込まれるクリップ１８によって、フロントルーフレールインナ部材９の底壁９ｃの下面には、ヘッドライニング１３の端部がクリップ止めされる。
【００２８】
このような角溝形のビード１１ならびに該ビード１１の稜線１５を避けて取付座１４を形成する構造により、フロントルーフレールインナ部材９の略全長には、取付座１４により途切れることなく車幅方向に沿って直線状に延びる稜線、すなわち内方に突き出たビード１１の角部で形成される一対の稜線１５が確立される。
【００２９】
ここで、車幅方向に直線状に延びる稜線１５は、車体側面から加わる衝撃に耐え得る高い剛性を生み出す。
【００３０】
それ故、折れやすくなる性質が改善され、フロントルーフレールインナ部材９は側面衝突の安全性に多大に寄与する圧縮方向の剛性が確保でき、簡単に側面衝突に対するルーフレール６の剛性強度を向上させることができる。しかも、ビード１１の形成、該ビード１１からずらした取付座１４の形成だけですむので、構造的に簡単である。
【００３１】
なお、ビード１１は、稜線が形成される形状であれば、どのような断面形状でも構わない。
【００３２】
図３および図４は本発明の第２の実施形態を示す。
【００３３】
本実施形態は、第１の実施形態の変形例で、フロントルーフレールインナ部材とルーフパネルから閉断面を構成するルーフレール６でなく、図４に示されるようにフロントルーフレールインナ部材９と、両側にフランジ部１９，１９を有する断面ハット型のフロントルーフレールアウタ部材２０（第２ルーフレール部材に相当）とを互いに開口同士が塞がるよう組合わせて閉断面としたルーフレール６を採用し、このフロントルーフレールアウタ部材２０の上面にルーフパネル５の端部を取着する構造に本発明を適用したものである。
【００３４】
また本実施形態では、単に組合わせただけでなく、図３および図４に示されるようにフロントルーフレールアウタ部材２０の端壁２０ａ，２０ｂ、底壁２０ｃうち、閉断面を挟んでフロントルーフレールインナ部材９の底壁９ｃと向き合う底壁２０ｃに、複数の直線状のビード２１を略全長に渡り形成する構造が用いてある。
【００３５】
この構造により、閉断面構造やフロントルーフレールインナ部材９のビード１１だけでなく、フロントルーフレールアウタ部材２０の直線状に延びるビード２１により、フロントルーフレールの圧縮方向における剛性が格段に向上する。
【００３６】
それ故、一層、高い側面衝突の安全性に寄与する剛性が確保できる。なお、ビード２１は外方に突き出るのではなく、内方に突き出るビードでも同様の効果を奏する。
【００３７】
但し、図３および図４において、第１の実施形態と同じ部分には同一符号を附してその説明を省略した。
【００３８】
図５および図６は本発明の第３の実施形態を示す。
【００３９】
本実施形態は、第２の実施形態の変形例で、合成樹脂製のルーフパネル２５を組合わせた例である。
【００４０】
すなわち、本実施形態は、第２の実施形態と同様、図５に示されるようにビート１１が形成されたフロントルーフレールインナ部材９とビード２１が形成されたフロントルーフレールアウタ部材２０とを組合わせて、側面衝突の安全性に寄与する剛性を確保する閉断面構造とする。そして、このフロントルーフレールアウタ部材２０の上側に、接着剤２６により、合成樹脂製のルーフパネル２５の端部が接着されて重ねられる構造としてある。なお、ルーフパネル２５の端部下面（取付面）には、ビード１１間に嵌まり合う位置決め用のガイド部２５ａが突き出ている。
【００４１】
こうした構造により、金属製でなく合成樹脂製のルーフパネル２５と組合わせた構造でも、圧縮方向における剛性が確保され、側面衝突に耐え得る性能が得られる。
【００４２】
但し、図５および図６において、第２の実施形態と同じ部分には同一符号を附してその説明を省略した。
【００４３】
なお、本発明は上述した一実施形態に限定されることなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施しても構わない。例えば上述した実施形態では、フロントルーフレール構造に本発明を適用したが、これに限らず、リヤルーフレール構造に本発明を適用してもよい。また上述した実施形態では取付座にヘッドライニングを取付ける構造を挙げたが、他の艤装部品を取付座に取付けてもよい。
【００４４】
またビード１１間に嵌まり合う位置決め用のガイド部２５ａを、ルーフパネル２５のほぼ全幅に渡って設ける構成としているが、ガイド部２５ａは、ルーフパネル２５の幅方向の要所、要所に２個以上の突起として設ける構成としても良い。
【００４５】
【発明の効果】
以上説明したように請求項１の発明によれば、ビードで形成された稜線が、取付座の影響で途切れようなことなく、ルーフレール部材の全長に渡り直線状に形成されるから、ルーフレール部材に側面衝突の安全性に寄与する圧縮方向の剛性を与えることができる。しかも、ビードならびに該ビードを避けて取付座を形成するだけなので、構造的に簡単ですむ。
【００４６】
請求項２の発明によれば、さらに２つのルーフレール部材を組合わせた構造を効果的に用いて、一層、高い圧縮方向の剛性を確保できる。
【００４７】
請求項３の発明によれば、さらに合成樹脂製のルーフパネルを組合わせた構造で、側面衝突に安全性に寄与する圧縮方向の剛性が確保できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は本発明の一実施形態に係る車体構造を示す斜視図。
（ｂ）は同車体構造のフロントルーフレールの一部を拡大して示す斜視図。
【図２】同フロントルーフレールを構成するフロントルーフレールインナ部材およびそれに組付くヘッドライニングの一部を示す斜視図。
【図３】本発明の第２の実施形態の要部となるフロントルーフレールの一部を拡大して示す斜視図。
【図４】同フロントルーフレールの構造を示す分解斜視図。
【図５】本発明の第３の実施形態の要部となるフロントルーフレールの一部を拡大して示す斜視図。
【図６】同フロントルーフレールの構造を示す分解斜視図。
【図７】従来のフロントルーフを構成するフロントルールインナ部材を示す斜視図。
【符号の説明】
１…車体
５，２５…ルーフパネル
７…ルーフサイドレール部材
９…フロントルーフレールインナ部材（第1フロントルーフレール部材）
１１,２１…ビード
２０…フロントルーフレールアウタ部材（第２フロントルーフレール部材）。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a vehicle body structure having an improved roof rail structure that forms a skeleton of a vehicle interior space.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art In the body of an automobile (vehicle), the vehicle interior space is surrounded by a skeleton to increase the rigidity of the vehicle interior space.
[0003]
Conventionally, a front roof rail inner member with a hat-shaped cross section extending in the vehicle width direction is connected between a pair of roof side rail members extending in the vehicle longitudinal direction arranged on both sides in the vehicle width direction on the front side roof rail that forms such a skeleton. A structure is used. Specifically, as shown in FIG. 7, a front roof rail inner member c having an elongated cross-sectional hat shape in which an opening a is disposed on the upper side and a bottom wall b opposite to the opening is disposed on the lower side is used. The both ends of c are attached to left and right roof side rail members (not shown).
[0004]
The front roof rail inner member c is provided with a dedicated mounting seat f at a predetermined position in the vehicle width direction in order to support a front part of a fitting component, for example, the headlining e.
[0005]
Usually, in order to ensure high mounting accuracy, the mounting seat f has a process and a hole that is recessed toward the opening side in the bottom wall portion surrounded by the front and rear ridge lines g of the front roof rail inner member c as shown in FIG. Processing is performed to form an independent high-accuracy seat on the same part. By forming the mounting seat f, as shown in FIG. 7, the end of the head lining e is overlapped with the lower surface of the bottom wall b of the front roof rail inner member c, and the clip d is passed through the head lining e through the hole k of the seating surface. By inserting the head, the end of the head lining e is clipped to the mounting seat f.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
Automobiles are attracting attention for safety against side collisions.
[0007]
By the way, each ridge line g extending in the vehicle width direction of the front roof rail inner member c plays an important role in securing the rigidity of the front roof rail inner member c itself.
[0008]
However, if the mounting seat f is formed on the flat bottom wall b adjacent to the ridge line g, the ridge line g is blocked from the middle by the mounting seat f as shown in FIG.
[0009]
The front roof rail inner member c having such a broken ridge line g has a property that the rigidity caused by the ridge line g is interrupted in the middle, so that it is easy to be broken with the broken ridge line portion as a base point, and the ability to suppress deformation in the vehicle width direction is low. Become.
[0010]
Thus, although measures are taken to increase the thickness dimension of the front roof rail inner member c, it is still difficult to ensure sufficient rigidity in the compression direction that contributes to safety against side collision.
[0011]
The same applies to the rear roof rail (not shown).
[0012]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to provide a vehicle body structure capable of giving rigidity that contributes to safety of side collision to a roof rail member with a simple structure. It is in.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, according to the first aspect of the present invention, a bead is formed in the bottom wall of the roof rail member so as to be recessed toward the opening side of the roof rail member and extending in the vehicle width direction. A mounting seat was formed. Moreover, the mounting seat for outfitting parts was configured to be recessed toward the opening side in the bottom wall portion. The bead is formed over substantially the entire length of the roof rail member, and the outfitting part mounting seat is formed on the bottom wall portion avoiding the bead.
[0014]
Thereby, the ridgeline formed by the bead is formed over the entire length on the roof rail member. Moreover, since the mounting seat is formed on the bottom wall portion of the roof rail member avoiding this bead, the ridge line formed by the bead is formed in a straight line without being interrupted by the mounting seat.
[0015]
Therefore, the property of being easily broken is improved, and the roof rail member is secured with rigidity in the compression direction that contributes to the safety of side collision.
[0016]
In order to secure a higher rigidity in the compression direction, the roof rail member is assembled with a second roof rail member having a hat-shaped cross section to form a closed cross section, and the bottom wall of the second roof rail member is also arranged along the vehicle width direction. An extending bead was formed to increase the rigidity in the compression direction.
[0017]
According to a second aspect of the present invention, there is provided a structure in which a synthetic resin roof panel is bonded to the bottom wall of the second roof rail member so that high rigidity can be obtained with a structure in which a synthetic resin roof panel is combined. did.
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described based on the first embodiment shown in FIG. 1 and FIG.
[0019]
FIG. 1A shows the appearance of the front side of an automobile, for example, a passenger car, where 1 is a vehicle body and 2 is a cabin formed in the center of the vehicle body 1. The cabin 2 is a vehicle surrounded by a front window 3, a dash panel (not shown), a doorway (not shown) on the side of a vehicle body that is opened and closed by a front door 4, a floor panel (not shown), a roof panel 5, and the like. Consists of indoor space.
[0020]
Reference numeral 7 denotes a pair of roof side rail members (only one side is shown) arranged on both sides in the vehicle width direction, which forms the skeleton of the passenger cabin 2 (vehicle interior space), and 8 is also from the front end of the roof side rail member 7. The following front pillar 9 is a front roof rail inner member (corresponding to a first front roof rail member) that is connected between the roof side rail members 7 and extends in the vehicle width direction along the upper edge of the front window 3.
[0021]
The structure around the front roof rail inner member 9 extending in the vehicle width direction of the skeleton is shown in an enlarged manner in FIG.
[0022]
The front roof rail inner member 9 is a metal elongated part having a hat-shaped cross section having flange portions 10 on both sides. Specifically, the portion sandwiched between the flange portions 10 and 10 has a substantially U shape in which the bottom wall 9c is passed between the end walls 9a and 9b arranged in the longitudinal direction of the vehicle body. The entire front roof inner member 9 is assembled between the roof side rail members 7 and 7 with the opening facing upward and the bottom wall 9c on the opposite side facing downward. The flange portions 10 and 10 of the front roof inner member 9 have L-shaped portions 5a formed at the front end and the end of the roof panel 5 so as to close the opening of the front roof inner member 9. A roof rail 6 having a closed cross-sectional structure is formed in a portion that is attached (for example, by welding) and extends between the roof side rail members 7 and 7.
[0023]
The front roof rail inner member 9 employs a structure that provides effective rigidity against an impact applied from the side of the vehicle body.
[0024]
For this purpose, as shown in FIG. 2, a structure is used in which a bead 11 is formed in the bottom wall 9c of the front roof rail inner member 9 along the vehicle width direction.
[0025]
The bead 11 has a cross-sectional shape in which a ridge line clearly appears. For example, the bead 11 has a structure in which a square groove bead that is recessed toward the inside (opening side) of the closed cross section is formed in a flat portion of the bottom wall 9c. This square groove-shaped bead 11 is formed in a straight line over substantially the entire length of the front roof rail inner member 9, and a ridge 15 extending over the substantially entire length of the front rail inner member 9 is formed by the corner portion of the bead 11.
[0026]
A head that forms the lining of a fitting component, for example, the roof panel 5, at each predetermined position on a flat portion of the bottom wall 9 c that avoids the square bead 11, for example, a flat portion on the rear side across the bead 11. A mounting seat 14 (corresponding to a mounting part mounting seat) for supporting the lining 13 is formed. For example, the mounting seat 14 has a flat portion surrounded by an opening edge on the vehicle rear side of the bead 11 and a ridge line 16 formed by the base of the end wall 9b. To form an independent and highly accurate seating surface.
[0027]
The end of the head lining 13 is clipped to the lower surface of the bottom wall 9c of the front roof rail inner member 9 by the clip 18 inserted into the through hole 14a of the mounting seat 14.
[0028]
Due to the structure in which the mounting seat 14 is formed while avoiding the bead 11 having the square groove shape and the ridge line 15 of the bead 11, the front roof rail inner member 9 has a substantially full length in the vehicle width direction without being interrupted by the mounting seat 14. A pair of ridge lines 15 formed by the ridge lines extending linearly along the corners of the beads 11 protruding inward are established.
[0029]
Here, the ridgeline 15 extending linearly in the vehicle width direction creates high rigidity that can withstand an impact applied from the side surface of the vehicle body.
[0030]
Therefore, the property of being easily broken is improved, and the front roof rail inner member 9 can secure the rigidity in the compression direction that greatly contributes to the safety of the side collision, and can easily improve the rigidity strength of the roof rail 6 against the side collision. it can. In addition, since only the formation of the bead 11 and the formation of the mounting seat 14 shifted from the bead 11 is required, the structure is simple.
[0031]
The bead 11 may have any cross-sectional shape as long as the ridgeline is formed.
[0032]
3 and 4 show a second embodiment of the present invention.
[0033]
This embodiment is a modification of the first embodiment, and is not a roof rail 6 that forms a closed cross section from a front roof rail inner member and a roof panel, but a front roof rail inner member 9 as shown in FIG. The front roof rail outer member 20 having a closed cross-section is formed by combining a hat-shaped front roof rail outer member 20 (corresponding to a second roof rail member) having portions 19 and 19 so as to close the openings. The present invention is applied to a structure in which the end of the roof panel 5 is attached to the upper surface of the roof panel 5.
[0034]
Further, in the present embodiment, the front roof rail inner member is not simply combined, but the end roof 20a, 20b and the bottom wall 20c of the front roof rail outer member 20 across the closed cross section as shown in FIGS. A structure is used in which a plurality of linear beads 21 are formed over substantially the entire length on the bottom wall 20c facing the bottom wall 9c.
[0035]
With this structure, not only the closed cross-section structure and the bead 11 of the front roof rail inner member 9 but also the bead 21 extending linearly of the front roof rail outer member 20 significantly improves the rigidity of the front roof rail in the compression direction.
[0036]
Therefore, it is possible to secure rigidity that contributes to higher side collision safety. The bead 21 does not protrude outward, but a bead protruding inward has the same effect.
[0037]
However, in FIG. 3 and FIG. 4, the same parts as those in the first embodiment are denoted by the same reference numerals, and the description thereof is omitted.
[0038]
5 and 6 show a third embodiment of the present invention.
[0039]
This embodiment is a modification of the second embodiment, and is an example in which a roof panel 25 made of synthetic resin is combined.
[0040]
That is, in this embodiment, as in the second embodiment, as shown in FIG. 5, the front roof rail inner member 9 formed with the beat 11 and the front roof rail outer member 20 formed with the bead 21 are combined. The closed cross-section structure ensures rigidity that contributes to the safety of side collision. Then, an end portion of the roof panel 25 made of synthetic resin is adhered and overlapped on the upper side of the front roof rail outer member 20 by an adhesive 26. A positioning guide portion 25 a that fits between the beads 11 protrudes from the lower surface (attachment surface) of the end portion of the roof panel 25.
[0041]
With such a structure, even in a structure combined with a roof panel 25 made of synthetic resin instead of metal, rigidity in the compression direction is ensured and performance capable of withstanding side collision is obtained.
[0042]
However, in FIG. 5 and FIG. 6, the same parts as those of the second embodiment are denoted by the same reference numerals, and the description thereof is omitted.
[0043]
The present invention is not limited to the above-described embodiment, and various modifications may be made without departing from the spirit of the present invention. For example, in the above-described embodiment, the present invention is applied to the front roof rail structure. However, the present invention is not limited to this, and the present invention may be applied to the rear roof rail structure. Moreover, although the structure which attaches a headlining to the attachment seat was mentioned in embodiment mentioned above, you may attach another fitting component to an attachment seat.
[0044]
Further, the positioning guide portion 25a that fits between the beads 11 is provided over almost the entire width of the roof panel 25. However, the guide portion 25a is provided at two important points in the width direction of the roof panel 25. It is good also as a structure provided as a protrusion more than.
[0045]
【The invention's effect】
As described above, according to the invention of claim 1, the ridge line formed by the beads is formed linearly over the entire length of the roof rail member without being interrupted by the influence of the mounting seat. Stiffness in the compression direction that contributes to the safety of side collision can be provided. In addition, since the mounting seat is formed by avoiding the bead and the bead, the structure is simple.
[0046]
According to the second aspect of the present invention, it is possible to secure a higher rigidity in the compression direction by effectively using a structure in which two roof rail members are combined.
[0047]
According to the third aspect of the present invention, it is possible to secure rigidity in the compression direction that contributes to safety against a side collision with a structure in which a roof panel made of synthetic resin is further combined.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1A is a perspective view showing a vehicle body structure according to an embodiment of the present invention.
FIG. 4B is an enlarged perspective view showing a part of the front roof rail of the same vehicle body structure.
FIG. 2 is a perspective view showing a part of a front roof rail inner member constituting the front roof rail and a head lining assembled to the front roof rail inner member.
FIG. 3 is an enlarged perspective view showing a part of a front roof rail that is a main part of a second embodiment of the present invention.
FIG. 4 is an exploded perspective view showing the structure of the front roof rail.
FIG. 5 is an enlarged perspective view showing a part of a front roof rail that is a main part of a third embodiment of the present invention.
FIG. 6 is an exploded perspective view showing the structure of the front roof rail.
FIG. 7 is a perspective view showing a front rule inner member constituting a conventional front roof.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Vehicle body 5,25 ... Roof panel 7 ... Roof side rail member 9 ... Front roof rail inner member (1st front roof rail member)
11, 21 ... Bead 20 ... Front roof rail outer member (second front roof rail member).

Claims

車幅方向両側に配設されたルーフサイドレール部材と、開口が上側に向き、開口と反対側の底壁が下側に向く断面ハット型に形成されて前記底壁部分に開口側に凹ませた艤装部品用取付座を有するルーフレール部材と、を備え、前記ルーフサイドレール部材間に前記ルーフレール部材を連結して、車室内空間の骨格を形成する車体構造において、
前記ルーフレール部材の前記底壁には、前記開口側に凹ませて車幅方向に延びるビードが同ルーフレール部材の略全長に形成されるとともに、同ビードを避けた底壁部分に前記艤装部品取付座が形成され、
前記ルーフレール部材の前記開口側には、同開口を塞いで閉断面を構成する第２ルーフレール部材が組付けられ、同第２ルーフレール部材の前記ルーフレール部材の前記底壁と対向する上側の底壁には、車幅方向にそって複数の直線状のビードが略全長にわたり形成されることを特徴とする車体構造。Roof side rail members arranged on both sides in the vehicle width direction and a hat-shaped cross section with the opening facing upward and the bottom wall opposite to the opening facing downward. and a roof rail member having a outfitting component mounting seat comprises, by connecting the roof rail member between the roof side rail member, Oite to the vehicle body structure forming a skeleton of the vehicle interior space,
Wherein the said bottom wall of the roof rail member, along with bead extending said recessed to the opening side in the vehicle width direction is formed substantially the entire length of the roof rail member, said outfitting attaching bases to the bottom wall portion to avoid the same bead Formed ,
A second roof rail member that closes the opening and forms a closed cross section is assembled to the opening side of the roof rail member, and the second roof rail member has an upper bottom wall that faces the bottom wall of the roof rail member. Is a vehicle body structure in which a plurality of linear beads are formed over substantially the entire length along the vehicle width direction .

前記第２ルーフレール部材の上側の底壁には、合成樹脂性のルーフパネルが接着されることを特徴とする請求項１に記載の車体構造。 The vehicle body structure according to claim 1, wherein a synthetic resin roof panel is bonded to the bottom wall on the upper side of the second roof rail member.