JP4045670B2 - 粉粒体の排出シュート - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は粉粒体の排出シュートに係り、特に連続式アンローダ等により高所に搬送した粉粒体を重力で落下させて後段の設備へ払出すための粉粒体の排出シュートに関する。
【０００２】
【従来の技術】
連続式アンローダ等により高所に搬送した粉粒体を、排出シュートを介して重力で落下させて後段の設備に払い出す際、排出シュートに投入される粉粒体の流入量が変化する。従って、従来のように単に筒状の排出シュートの場合には流入量が流出量よりも多くなると、粉粒体が排出シュートに詰まってしまう。
【０００３】
逆に、流入量が流出量よりも少なくなると、粉粒体が排出シュートの内壁や流出口に衝突するので、排出シュートが傷みやすいという問題がある。即ち、流入量が流出量よりも少ない場合、排出シュート内における粉粒体の流れは外力を加えない限り自由落下が最も速度が大きく、理論上は粒子の終末速度まで到達する。
【０００４】
よって、従来この種のシュートでは粉粒体の落下速度を抑えるため、排出シュートを交互に曲げてつないで折曲部を設けたり、排出シュート内に緩衝板を設けたりして粉粒体の落下速度を抑えていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の粉粒体の排出シュートでは、粉粒体を排出シュートの折曲部や緩衝板に当てて落下速度を抑える構造でないので、折曲部や緩衝板の損傷が著しく、根本的な解決とはならない。
また、接触部や緩衝板で粉粒体の流れが滞り易くなるので、排出シュート内で粉粒体が詰まる頻度が多くなるという欠点がある。
【０００６】
本発明は、このような事情を鑑みてなされたもので、粉粒体の投入量が変動しても粉粒体の詰まりが発生しないと共に、粉粒体の落下衝突による損傷もしにくい粉粒体の排出シュートを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記目的を達成するために、下端開口が絞られた内管と外管とで二重管構造に形成され、前記内管の上端開口から粉粒体を投入する排出シュートであって、前記内管と前記外管との間を縦方向に仕切って複数の管路を形成する分割板と、前記形成された複数の管路ごとに高さを変えて前記内管に形成され、前記内管内と前記各管路とを連通する連通口と、を備えたことを特徴とする。
【０００８】
本発明によれば、内管の上端開口から投入された粉粒体は、内管の下端が絞られているので内管内に粉粒体の層を形成しながら、内管の下端から排出される。そして、投入される粉粒体の量が増加すると、高さの一番低い位置に形成された連通口から管路内に越流して管路の下端から排出される。この時も、管路の下端が絞られているので粉粒体は管路内に層を形成した状態で排出される。更に、投入される粉粒体が増加すると、次の高さの連通口から管路に越流する。従って、投入された粉粒体は、内管、最初に越流した管路、次に越流した管路の３つから排出され、全て層を形成しながら排出される。これにより、粉粒体の投入量が変動しても粉粒体の詰まりが発生しないと共に、粉粒体の落下衝突による損傷もしにくい。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下添付図面に従って、本発明に係わる粉粒体の排出シュートの好ましい実施の形態について詳説する。
図１は、本発明に係る粉粒体の排出シュートの１実施の形態を示す縦断面図である。この粉粒体の排出シュート１０は、主として内管１２とそれを内包する外管１４から二重管構造に形成される。
【００１０】
内管１２はその上端部には粉粒体を投入する開口１６Ａを有する上側フランジ１６が設けられ、その下端部には粉粒体が排出される開口１８Ａを有するホッパ部１８が設けられる。この内管１２の下端開口１８Ａの開口面積は、内管１２の胴体部の径方向の断面積の約１／２になるように絞りこまれている。これにより、下端開口１８Ａから排出される粉粒体の排出量が規制されるので、内管１２の上端開口１６Ａから投入された粉粒体は、内管１２内において層を形成し、この層を維持した状態で下端開口１８Ａから排出される。
【００１１】
内管１２と外管１４との間には、ドーナッツ状の空間部２０が形成されると共に、外管１４の上端が内管１２側に直角に折曲されて空間部２０の上端が閉塞される。また、外管１４の下端が内管１２側に傾斜して形成されており、空間部２０の下端に形成されるリング状の開口２０Ａの面積が、胴体部における径方向の断面積よりも小さくなるように形成される。そして、排出シュート１０の下端には、内管１２の下端開口１８Ａと管路２４の下端開口２０Ａが合流する開口２５Ａを備えた下側フランジ２５が設けられる。
【００１２】
内管１２と外管１４との間に形成された前記空間部２０には、縦方向に仕切る複数の分割板２２、２２が設けられ、空間部２０が複数の管路２４に分割される。例えば、図２は、空間部２０を２つの管路２４Ａ、２４Ｂに分割した場合であり、図３は空間部２０を４つの管路２４Ａ、２４Ｂ、２４Ｃ、２４Ｄに分割した場合であるが、以下の説明は、２つの管路２４Ａ、２４Ｂの場合である。
【００１３】
図１に示すように、内管１２には、内管１２内と各管路２４Ａ、２４Ｂとを連通する連通口２６Ａ、２６Ｂがそれぞれ形成される。そして、管路２４Ａに連通する連通口２６Ａは内管１２の高い位置に形成され、管路２４Ｂに連通する連通口２６Ｂは内管１２の低い位置に形成される。また、図１及び図４に示すように、各管路２４Ａ、２４Ｂ内には、前記連通口２６Ａ、２６Ｂから各管路２４Ａ、２４Ｂの下端開口２０Ａに至る傾斜板２８Ａ、２８Ｂが設けられる。この傾斜板２８Ａ、２８Ｂにより、連通口２６Ａ、２６Ｂから越流した粉粒体は、傾斜板２８Ａ、２８Ｂ上を滑るように案内されて下端開口２０Ａに導かれる。
【００１４】
また、図５に示すように、内管１２に形成された各連通口２６Ａ、２６Ｂの下端には、内管１２側から管路２４Ａ、２４Ｂへ粉粒体を流れ易くするために、斜め上向きの突起板３０が突起される。
そして、内管１２の下端開口１８Ａからの粉粒体の排出能力、管路２４Ａの下端開口２０Ａからの粉粒体の排出能力、管路２４Ｂの下端開口２０Ａからの粉粒体の排出能力の合計が、内管１２の上端開口１６Ａから投入される最大投入量よりも大きくなるように設定しておく。
【００１５】
次に、上記の如く構成された本発明の粉粒体の排出シュートの作用について説明する。
内管１２の上端開口１６Ａから投入される粉粒体は、内管１２の下端開口１８Ａから排出されるが、内管１２の下端開口１８Ａが絞られているので、内管１２内に少しずつ溜まって層を形成する。従って、内管１２の上端開口１６Ａから投入された粉粒体は、粉粒体の層の上に落下した後、この層が移動して下端開口１８Ａから開口２５Ａを介して排出する。これにより、内管１２の下端開口１８Ａに粉粒体が衝突しなくなると共に、内管１２内に粉粒体の層を形成した状態で下端開口１８Ａから排出される。この時、下端開口１８Ａからの排出される粉粒体の排出速度は、粉粒体が自由落下する場合の排出速度の１／３以下にすることができる。従って、排出シュート１０の損傷、特に下端開口１８Ａの損傷が殆どないようにできる。
【００１６】
次に、粉粒体の投入量が増加すると、内管１２内の粉粒体の層の高さが次第に高くなり、低い位置に形成された連通口２６Ｂから管路２４Ｂに越流する。管路２４Ｂの下端開口２０Ａは狭く絞られていると共に、管路２４Ｂ内には傾斜板２８Ｂが設けられているので、排出量が規制される。従って、管路２４Ｂに越流した粉粒体も内管１２と同様に管路２４Ｂ内に層を形成し、この層が移動しながら下端開口２０Ａから開口２５Ａを介して排出される。従って、内管１２の場合と同様に排出シュートの管路２４Ｂが損傷されにくい。
【００１７】
更に、投入する粉粒体が多くなると、内管１２の高い位置に形成された連通口２６Ａからも粉粒体が管路２４Ａに越流する。この場合にも、前記したと同様に粉粒体が管路２４Ａ内に層を形成し、層が移動しながら下端開口２０Ａから開口２５Ａを介して排出される。従って、前記したと同様に排出シュート１０の管路２４Ａが損傷しにくい。
【００１８】
このように、内管１２や管路２４Ａ、２４Ｂ内を粉粒体が層を成して移動しながら排出されるようにしたので、排出シュート１０を損傷しにくくできる。また、投入される粉粒体の投入量が少ない場合には内管１２だけから排出され、投入量が多くなるに従って、増加した粉粒体の分が連通口２６を通って管路２４に越流し、内管１２と管路２４の両方から排出される。従って、投入量の変動があっても排出シュート１０が詰まることがない。
【００１９】
この場合、投入される粉粒体の投入量の変動の頻度や大きさに応じて、内管１２と外管１４との間に形成する管路２４の数や連通口２６の高さを変えるとよい。また、図５に示すように、連通口の下端に設けた突起板３０により、内管１２側から管路２４へ粉粒体が確実に流れやすくなる。
【００２０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の粉粒体の排出シュートによれば、排出シュートを損傷しにくくできる。また、投入量の変動があっても排出シュートが詰まることがない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る粉粒体の排出シュートの全体を示す縦断面図
【図２】図１におけるＡ−Ａ線に沿った断面図で、内管と外管との間の空間部を２分割した横断面図
【図３】内管と外管との間の空間部を４分割した場合の横断面図
【図４】案内板を説明する説明図
【図５】本発明に係る粉粒体の排出シュートの連通口に設けた突起板を説明する説明図
【符号の説明】
１０…排出シュート
１２…内管
１４…外管
１６Ａ…内管の上端開口（粉粒体の投入口）
１８Ａ…内管の下端開口（粉粒体の排出口）
２０…空間部
２０Ａ…空間部の下端開口（粉粒体の排出口）
２２…分割板
２４…管路
２６…連通口
２８…傾斜板
３０…突起板
【発明の属する技術分野】
本発明は粉粒体の排出シュートに係り、特に連続式アンローダ等により高所に搬送した粉粒体を重力で落下させて後段の設備へ払出すための粉粒体の排出シュートに関する。
【０００２】
【従来の技術】
連続式アンローダ等により高所に搬送した粉粒体を、排出シュートを介して重力で落下させて後段の設備に払い出す際、排出シュートに投入される粉粒体の流入量が変化する。従って、従来のように単に筒状の排出シュートの場合には流入量が流出量よりも多くなると、粉粒体が排出シュートに詰まってしまう。
【０００３】
逆に、流入量が流出量よりも少なくなると、粉粒体が排出シュートの内壁や流出口に衝突するので、排出シュートが傷みやすいという問題がある。即ち、流入量が流出量よりも少ない場合、排出シュート内における粉粒体の流れは外力を加えない限り自由落下が最も速度が大きく、理論上は粒子の終末速度まで到達する。
【０００４】
よって、従来この種のシュートでは粉粒体の落下速度を抑えるため、排出シュートを交互に曲げてつないで折曲部を設けたり、排出シュート内に緩衝板を設けたりして粉粒体の落下速度を抑えていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の粉粒体の排出シュートでは、粉粒体を排出シュートの折曲部や緩衝板に当てて落下速度を抑える構造でないので、折曲部や緩衝板の損傷が著しく、根本的な解決とはならない。
また、接触部や緩衝板で粉粒体の流れが滞り易くなるので、排出シュート内で粉粒体が詰まる頻度が多くなるという欠点がある。
【０００６】
本発明は、このような事情を鑑みてなされたもので、粉粒体の投入量が変動しても粉粒体の詰まりが発生しないと共に、粉粒体の落下衝突による損傷もしにくい粉粒体の排出シュートを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記目的を達成するために、下端開口が絞られた内管と外管とで二重管構造に形成され、前記内管の上端開口から粉粒体を投入する排出シュートであって、前記内管と前記外管との間を縦方向に仕切って複数の管路を形成する分割板と、前記形成された複数の管路ごとに高さを変えて前記内管に形成され、前記内管内と前記各管路とを連通する連通口と、を備えたことを特徴とする。
【０００８】
本発明によれば、内管の上端開口から投入された粉粒体は、内管の下端が絞られているので内管内に粉粒体の層を形成しながら、内管の下端から排出される。そして、投入される粉粒体の量が増加すると、高さの一番低い位置に形成された連通口から管路内に越流して管路の下端から排出される。この時も、管路の下端が絞られているので粉粒体は管路内に層を形成した状態で排出される。更に、投入される粉粒体が増加すると、次の高さの連通口から管路に越流する。従って、投入された粉粒体は、内管、最初に越流した管路、次に越流した管路の３つから排出され、全て層を形成しながら排出される。これにより、粉粒体の投入量が変動しても粉粒体の詰まりが発生しないと共に、粉粒体の落下衝突による損傷もしにくい。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下添付図面に従って、本発明に係わる粉粒体の排出シュートの好ましい実施の形態について詳説する。
図１は、本発明に係る粉粒体の排出シュートの１実施の形態を示す縦断面図である。この粉粒体の排出シュート１０は、主として内管１２とそれを内包する外管１４から二重管構造に形成される。
【００１０】
内管１２はその上端部には粉粒体を投入する開口１６Ａを有する上側フランジ１６が設けられ、その下端部には粉粒体が排出される開口１８Ａを有するホッパ部１８が設けられる。この内管１２の下端開口１８Ａの開口面積は、内管１２の胴体部の径方向の断面積の約１／２になるように絞りこまれている。これにより、下端開口１８Ａから排出される粉粒体の排出量が規制されるので、内管１２の上端開口１６Ａから投入された粉粒体は、内管１２内において層を形成し、この層を維持した状態で下端開口１８Ａから排出される。
【００１１】
内管１２と外管１４との間には、ドーナッツ状の空間部２０が形成されると共に、外管１４の上端が内管１２側に直角に折曲されて空間部２０の上端が閉塞される。また、外管１４の下端が内管１２側に傾斜して形成されており、空間部２０の下端に形成されるリング状の開口２０Ａの面積が、胴体部における径方向の断面積よりも小さくなるように形成される。そして、排出シュート１０の下端には、内管１２の下端開口１８Ａと管路２４の下端開口２０Ａが合流する開口２５Ａを備えた下側フランジ２５が設けられる。
【００１２】
内管１２と外管１４との間に形成された前記空間部２０には、縦方向に仕切る複数の分割板２２、２２が設けられ、空間部２０が複数の管路２４に分割される。例えば、図２は、空間部２０を２つの管路２４Ａ、２４Ｂに分割した場合であり、図３は空間部２０を４つの管路２４Ａ、２４Ｂ、２４Ｃ、２４Ｄに分割した場合であるが、以下の説明は、２つの管路２４Ａ、２４Ｂの場合である。
【００１３】
図１に示すように、内管１２には、内管１２内と各管路２４Ａ、２４Ｂとを連通する連通口２６Ａ、２６Ｂがそれぞれ形成される。そして、管路２４Ａに連通する連通口２６Ａは内管１２の高い位置に形成され、管路２４Ｂに連通する連通口２６Ｂは内管１２の低い位置に形成される。また、図１及び図４に示すように、各管路２４Ａ、２４Ｂ内には、前記連通口２６Ａ、２６Ｂから各管路２４Ａ、２４Ｂの下端開口２０Ａに至る傾斜板２８Ａ、２８Ｂが設けられる。この傾斜板２８Ａ、２８Ｂにより、連通口２６Ａ、２６Ｂから越流した粉粒体は、傾斜板２８Ａ、２８Ｂ上を滑るように案内されて下端開口２０Ａに導かれる。
【００１４】
また、図５に示すように、内管１２に形成された各連通口２６Ａ、２６Ｂの下端には、内管１２側から管路２４Ａ、２４Ｂへ粉粒体を流れ易くするために、斜め上向きの突起板３０が突起される。
そして、内管１２の下端開口１８Ａからの粉粒体の排出能力、管路２４Ａの下端開口２０Ａからの粉粒体の排出能力、管路２４Ｂの下端開口２０Ａからの粉粒体の排出能力の合計が、内管１２の上端開口１６Ａから投入される最大投入量よりも大きくなるように設定しておく。
【００１５】
次に、上記の如く構成された本発明の粉粒体の排出シュートの作用について説明する。
内管１２の上端開口１６Ａから投入される粉粒体は、内管１２の下端開口１８Ａから排出されるが、内管１２の下端開口１８Ａが絞られているので、内管１２内に少しずつ溜まって層を形成する。従って、内管１２の上端開口１６Ａから投入された粉粒体は、粉粒体の層の上に落下した後、この層が移動して下端開口１８Ａから開口２５Ａを介して排出する。これにより、内管１２の下端開口１８Ａに粉粒体が衝突しなくなると共に、内管１２内に粉粒体の層を形成した状態で下端開口１８Ａから排出される。この時、下端開口１８Ａからの排出される粉粒体の排出速度は、粉粒体が自由落下する場合の排出速度の１／３以下にすることができる。従って、排出シュート１０の損傷、特に下端開口１８Ａの損傷が殆どないようにできる。
【００１６】
次に、粉粒体の投入量が増加すると、内管１２内の粉粒体の層の高さが次第に高くなり、低い位置に形成された連通口２６Ｂから管路２４Ｂに越流する。管路２４Ｂの下端開口２０Ａは狭く絞られていると共に、管路２４Ｂ内には傾斜板２８Ｂが設けられているので、排出量が規制される。従って、管路２４Ｂに越流した粉粒体も内管１２と同様に管路２４Ｂ内に層を形成し、この層が移動しながら下端開口２０Ａから開口２５Ａを介して排出される。従って、内管１２の場合と同様に排出シュートの管路２４Ｂが損傷されにくい。
【００１７】
更に、投入する粉粒体が多くなると、内管１２の高い位置に形成された連通口２６Ａからも粉粒体が管路２４Ａに越流する。この場合にも、前記したと同様に粉粒体が管路２４Ａ内に層を形成し、層が移動しながら下端開口２０Ａから開口２５Ａを介して排出される。従って、前記したと同様に排出シュート１０の管路２４Ａが損傷しにくい。
【００１８】
このように、内管１２や管路２４Ａ、２４Ｂ内を粉粒体が層を成して移動しながら排出されるようにしたので、排出シュート１０を損傷しにくくできる。また、投入される粉粒体の投入量が少ない場合には内管１２だけから排出され、投入量が多くなるに従って、増加した粉粒体の分が連通口２６を通って管路２４に越流し、内管１２と管路２４の両方から排出される。従って、投入量の変動があっても排出シュート１０が詰まることがない。
【００１９】
この場合、投入される粉粒体の投入量の変動の頻度や大きさに応じて、内管１２と外管１４との間に形成する管路２４の数や連通口２６の高さを変えるとよい。また、図５に示すように、連通口の下端に設けた突起板３０により、内管１２側から管路２４へ粉粒体が確実に流れやすくなる。
【００２０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の粉粒体の排出シュートによれば、排出シュートを損傷しにくくできる。また、投入量の変動があっても排出シュートが詰まることがない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る粉粒体の排出シュートの全体を示す縦断面図
【図２】図１におけるＡ−Ａ線に沿った断面図で、内管と外管との間の空間部を２分割した横断面図
【図３】内管と外管との間の空間部を４分割した場合の横断面図
【図４】案内板を説明する説明図
【図５】本発明に係る粉粒体の排出シュートの連通口に設けた突起板を説明する説明図
【符号の説明】
１０…排出シュート
１２…内管
１４…外管
１６Ａ…内管の上端開口（粉粒体の投入口）
１８Ａ…内管の下端開口（粉粒体の排出口）
２０…空間部
２０Ａ…空間部の下端開口（粉粒体の排出口）
２２…分割板
２４…管路
２６…連通口
２８…傾斜板
３０…突起板
Claims (2)
- 下端開口が絞られた内管と外管とで二重管構造に形成され、前記内管の上端開口から粉粒体を投入する排出シュートであって、
前記内管と前記外管との間を縦方向に仕切って複数の管路を形成する分割板と、
前記形成された複数の管路ごとに高さを変えて前記内管に形成され、前記内管内と前記各管路とを連通する連通口と、を備えたことを特徴とする粉粒体の排出シュート。 - 前記管路内には、前記開口から前記管路の下端開口に至る傾斜板を設けたことを特徴とする請求項１の粉粒体の排出シュート。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29465698A JP4045670B2 (ja) | 1998-10-01 | 1998-10-01 | 粉粒体の排出シュート |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29465698A JP4045670B2 (ja) | 1998-10-01 | 1998-10-01 | 粉粒体の排出シュート |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000110970A JP2000110970A (ja) | 2000-04-18 |
| JP4045670B2 true JP4045670B2 (ja) | 2008-02-13 |
Family
ID=17810601
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29465698A Expired - Fee Related JP4045670B2 (ja) | 1998-10-01 | 1998-10-01 | 粉粒体の排出シュート |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4045670B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2872497B1 (fr) * | 2004-07-02 | 2007-11-30 | Total France Sa | Dispositif et procede pour le chargement d'une enceinte avec un solide divise comprenant un arbre de rotation creux |
| FR3083527B1 (fr) | 2018-07-04 | 2022-09-02 | Crealyst Group | Systeme de remplissage a debit compense |
-
1998
- 1998-10-01 JP JP29465698A patent/JP4045670B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2000110970A (ja) | 2000-04-18 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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| A977 | Report on retrieval |
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| A131 | Notification of reasons for refusal |
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