CN111974682B - 颗粒分级装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种颗粒分级装置，包括：壳体，底端设有第一颗粒出口管；设在壳体顶部的颗粒入口管和多个气体出口管，多个气体出口管沿周向均匀排布并包围颗粒入口管；设在壳体内的由上至下依次排布的分散筛板、规整填料和收集筛板；分散筛板尖端正对颗粒入口管的下端，规整填料设有倾斜通道；与收集筛板的尖端连接的第二颗粒出口管，其下端位于壳体的外部；气体分布器，包括设在壳体中并位于收集筛板下方的环管、与环管连通的进气管；环管设有朝下的开孔，进气管贯穿壳体的侧壁并与气源连接。本发明实施例的颗粒分级装置能兼顾良好的颗粒分散性、规则的气流流场分布以及气流对细粉的多次扬析。

Description

颗粒分级装置

技术领域

本发明涉及粉体制备及加工技术领域，尤其涉及一种颗粒分级装置。

背景技术

颗粒分级作为一项基本工业操作，因兼顾分离效率高、经济性好、环境适应性强等特点，在矿物加工、滤料再生、粉体精选等行业有着广泛的应用。其中，空气分级对二元颗粒分级具有较高的效率。

空气分级机在设计时需要综合考虑多个技术环节，主要包括：颗粒分散性、气流流场的分布以及气流对细粉的多次扬析。良好的分散性可以减少颗粒团聚、夹带的可能，稳定有规律的流场可以随时控制分级精度和分级粒径，通过合理安排气流对细粉扬析的过程实现多次分级，从而提高分级效率。

然而，目前现有的空气分级机内分级过程和分级流场混乱，从而造成分级精度不高，压降无规律等问题。例如，如图1所示，为Barsky等提出的倾斜挡板式分级机，空气经单侧进气口9’自下而上通过壳体8’，同时颗粒从入口管1’进入装置，并倾倒在挡板6’上。颗粒向下滑落的过程中与空气错流接触，完成分级。但下落的颗粒夹带细粉严重；同时挡板下方形成涡旋，造成物料堆积和过大的压降；单侧进气和出气造成气体分布不均，影响分级效果。

此外，如Kaiser等提出的折线式分级机，颗粒在分离腔内呈Z字型流动，并与气流逆向接触。虽然可以实现对细粉的多次扬析，但由于颗粒分散性不足导致夹带量过大。王海波等提出的多孔塔板分级机在分离腔内添加水平的多孔塔板，明显改善了分级质量但压降过大。

发明内容

基于前述的现有技术缺陷，本发明实施例提供了一种颗粒分级装置，能兼顾良好的颗粒分散性、规则的气流流场分布以及气流对细粉的多次扬析，以克服现有技术的不足。

为了实现上述目的，本发明提供了如下的技术方案。

一种颗粒分级装置，包括：

壳体，底端设有第一颗粒出口管；

颗粒入口管，设在所述壳体的顶部中央；

设在所述壳体顶部边缘的多个气体出口管，多个所述气体出口管沿周向均匀排布并包围所述颗粒入口管；

设在所述壳体内的分散筛板，所述分散筛板呈尖端朝上的锥状，所述尖端正对所述颗粒入口管的下端；所述分散筛板与所述壳体内壁之间间隔；

设在所述壳体内并位于所述分散筛板下方的规整填料，所述规整填料内设有与所述壳体的轴向呈一定夹角的倾斜通道；

设在所述壳体内并位于所述规整填料下方的收集筛板，所述收集筛板呈尖端朝下的锥台状；

与所述收集筛板的尖端连接的第二颗粒出口管，所述第二颗粒出口管的下端位于所述壳体的外部；

气体分布器，包括：设在所述壳体中并位于收集筛板下方的环管、与所述环管连通的进气管；所述环管设有朝下的开孔，所述进气管贯穿所述壳体的侧壁并与气源连接。

优选地，所述壳体包括：直筒段、设在所述直筒段上端的上端盖、设在所述直筒段下端的下端盖；

所述颗粒入口管、多个气体出口管设在所述上端盖上，所述第一颗粒出口管设在所述下端盖上；

所述颗粒入口管向下延伸超过所述上端盖的下端并进入所述直筒段内，但高于所述分散筛板的尖端。

优选地，多个所述气体出口管的直径相等，且单个气体出口管的直径与所述直筒段的直径的比值不低于0.25。

优选地，所述分散筛板具有第一坡度、第一底边直径和第一筛分间隙；所述第一坡度为所述分散筛板的斜边与所述壳体径向方向的夹角，介于30°～60°；所述第一底边直径与所述直筒段直径的比值为0.5～0.66；

经所述颗粒入口管进入的分级物料中，粒度小于所述第一筛分间隙的颗粒在气流曳力的作用下随气流一起经所述气体出口管排出，粒度大于所述第一筛分间隙的颗粒在所述分散筛板的倾斜表面上滑动，与垂直穿过所述分散筛板表面的气流发生错流接触，使得粒度大于所述第一筛分间隙的颗粒在所述分散筛板表面分散均匀并得到汽提。

优选地，所述直筒段内设有加强部，所述加强部以下的空间形成分离空间；

所述加强部的上边缘与所述分散筛板下边缘平齐，下边缘对应所述分散筛板斜边延长线与所述直筒段内壁面的交点；粒度大于所述第一筛分间隙的颗粒离开所述分散筛板后在所述加强部上发生反弹继而弥漫在整个所述分离空间内。

优选地，所述规整填料由多块波纹板片组合而成，相邻的所述波纹板片镜像设置，使相邻所述波纹板片之间形成所述倾斜通道。

优选地，所述波纹板片具有第二坡度，所述第二坡度为所述倾斜通道与所述壳体轴向的夹角，介于30°～60°；所述规整填料整体呈圆柱体状，具有第二直径，与所述直筒段直径的比值为0.66～0.83。

优选地，所述规整填料的数量为多个，多个所述规整填料沿所述直筒段轴向方向上依次叠置，相邻规整填料对称设置，进而多个倾斜通道形成锯齿状通道。

优选地，所述收集筛板具有第三坡度和第二筛分间隙；所述第三坡度为所述收集筛板斜边与所述壳体径向方向的夹角，介于30°～60°；

经所述规整填料落下的物料中，粒度小于所述第二筛分间隙的颗粒随气流向上运动并经所述气体出口管排出，粒度大于所述第二筛分间隙的颗粒在所述收集筛板表面向下滑动收集并经所述第二颗粒出口管排出。

优选地，所述第二颗粒出口管包括一体设置的直管段和弯管段，所述颗粒入口管、多个气体出口管、上端盖、分散筛板、直筒段、加强部、规整填料、收集筛板、下端盖、第一颗粒出口管和直管段均以所示壳体中心轴线呈轴对称分布。

与现有技术相比，本发明的颗粒分级装置具有以下优点：

1、颗粒首先在进料处进行充分分散及一次分级，阻止了下降颗粒对上升气流中细粉的夹带作用，从而减轻了后续过程的分级负担。

2、多个气体出口管沿周向均匀排布，消除了现有分级装置由于单侧排气在出口区引起的流场偏移和气体速度梯度，使得轴向气流分布更均匀合理。

3、直筒段内设置规整填料，结构的约束能够引导气流流动，规范分级流场，控制装置压降；在锯齿状通道内实现颗粒与气流多次错流接触，延长颗粒停留时间，进一步提高分级精度。

4、大颗粒出口即第二颗粒出口连接锥台状收集筛板，实现大颗粒离开装置前的充分汽提，强化气流对颗粒的扬析作用。

参照后文的说明和附图，详细公开了本发明的特定实施例，指明了本发明的原理可以被采用的方式。应该理解，本发明的实施例在范围上并不因而受到限制。

针对一种实施例描述和/或示出的特征可以以相同或类似的方式在一个或更多个其它实施例中使用，与其它实施例中的特征相组合，或替代其它实施例中的特征。

应该强调，术语“包括/包含”在本文使用时指特征、整件、步骤或组件的存在，但并不排除一个或更多个其它特征、整件、步骤或组件的存在或附加。

附图说明

在此描述的附图仅用于解释目的，而不意图以任何方式来限制本发明公开的范围。另外，图中的各部件的形状和比例尺寸等仅为示意性的，用于帮助对本发明的理解，并不是具体限定本发明各部件的形状和比例尺寸。本领域的技术人员在本发明的教导下，可以根据具体情况选择各种可能的形状和比例尺寸来实施本发明。在附图中：

图1为现有技术中空气分级装置的结构示意图；

图2为本发明实施例的颗粒分级装置的结构示意图；

图3为图2中分散筛板的示意图；

图4为单块波纹板片的示意图；

图5为图2中规整填料的示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施例。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图2所示，为本发明实施例的颗粒分级装置的结构示意图。图中，实线箭头为气流的运动方向，虚线箭头为颗粒的运动方向。该颗粒分级装置包括：

壳体1，底端设有第一颗粒出口管1-1；

颗粒入口管2，设在壳体1的顶部中央；

多个气体出口管3，设在壳体1的顶部边缘，沿周向均匀排布并包围颗粒入口管2；

分散筛板4，设在壳体1内，呈尖端朝上的锥状，尖端正对颗粒入口管2的下端；分散筛板4与壳体1内壁之间间隔，分散筛板4在壳体1中为居中设置，可通过多个连接件悬吊在壳体1的顶部，也可以通过多个支撑杆固定在壳体1的内壁；

规整填料6，设在壳体1内并位于分散筛板4的下方，设有与壳体1的轴向呈一定夹角的倾斜通道6-1；

收集筛板7，设在壳体1内并位于规整填料6的下方，呈尖端朝下的锥台状；

第二颗粒出口管1-2，与收集筛板7的尖端连接，下端位于壳体1的外部；

气体分布器9，包括：设在壳体1中并位于收集筛板7下方的环管9-1、与环管9-1连通的进气管9-2；环管9-1设有朝下的开孔，进气管9-2贯穿壳体1的侧壁并与气源连接。

在本实施例中，壳体1为分段式结构，包括直筒段1-3、设在直筒段1-3上端的上端盖1-4、设在直筒段1-3下端的下端盖1-5。第一颗粒出口管1-1设在下端盖1-5上，颗粒入口管2、多个气体出口管3均设在上端盖1-4上。

颗粒入口管2向下延伸超过上端盖1-4的下端，进入直筒段1-3内，与分散筛板4尖端距离不作具体限定，但不能低于即高于分散筛板4尖端，以保证颗粒的正常下落，避免颗粒在入口出现堆积。同时将颗粒入口与气体出口分隔开，阻止了下落颗粒与随气流上升的细粉间的相互作用，减少粗粉中的细粉夹带，提高分级精度。

结合图3所示，分散筛板4为尖端朝上的锥形，包括多个沿周向均匀排布的支撑杆4-1和连接在多个支撑杆4-1上的金属丝4-2，沿从上至下的方向，金属丝4-2的直径逐渐增大，相邻金属丝4-2之间的距离即为下文所述第一筛分间隙L1。

分散筛板4设在壳体1的中心轴线上，具有第一坡度α、第一底边直径D1和第一筛分间隙L1。其中，第一坡度α为分散筛板4的斜边与壳体1径向方向的夹角，介于30°～60°。第一底边直径D1与直筒段1-3直径D的比值为0.5～0.66，以保证颗粒能够流动顺畅，同时最大程度发挥其分散的功能。

第一筛分间隙L1不作具体限定，但介于分级物料中二种颗粒直径之间。颗粒从颗粒入口管2中下落后，分级物料中粒度大于第一筛分间隙L1的颗粒(简称大颗粒)在分散筛板4表面滑动，同时气流垂直穿过分散筛板4表面，两者发生错流接触，使得物料在分散筛板4表面分散均匀并得到汽提。分级物料中粒度小于第一筛分间隙L1的颗粒(简称小颗粒)在气流曳力的作用下随气流一起进入颗粒入口管2排出。

多个气体出口管3的直径相等，并且单个气体出口管3的直径与直筒段1-3直径D的比值不低于0.25，以防过大的气流压降导致的气流堆积和进料不畅。多个气体出口管3沿周向均匀排布消除了现有分级装置由于单侧排气在出口区引起的流场偏移和气体速度梯度，使得轴向气流分布更均匀合理。

在一个具体的实施例中，气体出口管3为两个，两个气体出口管3对称设置。

继续参阅图2，由于分散筛板4与壳体1内壁之间间隔，从分散筛板4的斜面上滑落的大颗粒通过两者的间隙进入下部空间。在滑落的过程中，大颗粒首先撞击壳体1(直筒段1-3)的内壁，随后反弹。为避免直筒段1-3的内壁被大颗粒击穿或磨损，在一个实施例中，直筒段1-3内设有加强部5，呈具有一定厚度的圆环状结构。在一种实现方式中，加强部5可以与直筒段1-3一体成型，具体的，加强部5可以为直筒段1-3的内壁向内凸起形成的环状结构，简言之，直筒段1-3在加强部5所在位置的厚度比其他位置要厚。在另一种实现方式中，加强部5可以为额外设置在直筒段1-3内壁上的环状部件，两者可通过焊接、粘接等方式实现固定。

分散筛板4的第一底边直径D1小于5的内径，以保证大颗粒顺利的下落。加强部5以下的空间形成分离空间1-6，沿分散筛板4表面飞出的颗粒即大颗粒击打在加强部5上并发生反弹，继而弥漫在整个分离空间1-6内，使颗粒得到再次分散。

此外，待分级颗粒可能粘接在一起，例如：几个小粒度(小于第一筛分间隙L1)的颗粒粘接成一个大颗粒；或者，一个大粒度的颗粒上粘附有几个小粒度的颗粒(即夹带)。发生粘接在一起形成的大颗粒，在分散筛板4的倾斜表面上向下滑动翻滚的过程中，一定程度上可以解粘，使各颗粒单体分离或分开，重新释放出小颗粒。这些被释放的小颗粒，可再次在气流曳力的作用下随气流从颗粒入口管2排出。

加强部5上边缘与分散筛板4下边缘平齐，下边缘为分散筛板4斜边延长线与直筒段1-3内壁面的交点，籍此保证大部分粒度大于第一筛分间隙L1的大颗粒可落入加强部5的范围内。本实施例对加强部5具体厚度不作限定，但应保证不会被颗粒磨损而导致直筒段1-3的筒壁渗漏即可。

结合图4和图5所示，规整填料6由多块波纹板片6-2组合而成，相邻的波纹板片6-2镜像设置，使相邻的波纹板片6-2之间形成倾斜通道6-1。在本实施例中，单块波纹板片6-2大致呈长方形，表面呈波纹状，具有沟纹，相邻对称设置的波纹板片6-2的沟纹拼合构成倾斜通道6-1。

利用多块波纹板片6-2制备规整填料6的过程大致为：将多块呈长方形的波纹板片6-2彼此镜像叠置在一起，形成一个整体呈长方体状的块状结构。随后，采用相应的工艺(例如：环切或冲裁)，使长方体状的块状结构最终形成一呈圆柱状结构的规整填料6。

如图4所示，波纹板片6-2表面的沟纹与壳体1轴向成一定夹角，即第二坡度β。如图5所示，将相邻的波纹板片6-2彼此镜像放置，使波纹板片6-2间形成呈四边形的倾斜通道6-1，组成横截面形状为圆形，具有第二直径D2的单块规整填料6。第二坡度β为30°～60°，第二直径D2与直筒段1-3直径D的比值为0.66～0.83，籍此设计使颗粒在倾斜通道6-1内既能够顺畅流动，又有足够的停留时间，同时避免因第二直径D2过大而导致的直筒段1-3内壁附近积料。

由上述规整填料6的制备工艺及其结构可知，规整填料6内靠近边缘的某些倾斜通道6-1是贯穿规整填料6的上表面和侧壁，而只有某些靠近中部区域的倾斜通道6-1才贯穿规整填料6的上下表面，具体如图2所示。因此，为避免靠近边缘的那些仅贯穿规整填料6上表面和侧壁的倾斜通道6-1发生堵料，在本实施例中，规整填料6与直筒段1-3内壁之间间隔设置，两者之间形成有间隙1-7。这样，那些靠近边缘的仅贯穿规整填料6上表面和侧壁的倾斜通道6-1，也可实现顺利的排料，避免出现堵料现象。

进一步地，沿直筒段1-3轴向方向上设置两块或多块规整填料6，多个规整填料6沿直筒段1-3轴向方向上依次叠置，彼此对称放置，使倾斜通道6-1相连，最终形成锯齿状通道。经加强部5反弹的颗粒呈抛物线形下落并落入规整填料6的倾斜通道6-1内。由于多个倾斜通道6-1彼此相连形成锯齿状通道，颗粒在锯齿状通道内呈Z字形运动。期间，颗粒与气流发生多次逆流或错流接触，延长了颗粒与气流的接触时间，增强了气流对颗粒的扬析作用，因此有利于提高分级精度。

在本实施例中，规整填料6的数量和高度不作具体限定，可根据实际需要和具体的应用场景进行调整。

承接上文描述，分散筛板4有两个作用：一是起分散颗粒作用，二是起粗筛作用。从颗粒入口管2倾倒下来的颗粒，被分散筛板4打散并初步筛分，小颗粒被气流携带并经气体出口管3排出，大颗粒在分散筛板4的斜面上向下滑落。但是，大颗粒在向下滑落的过程中，难免会出现夹带现象，即大颗粒的表面裹挟着小颗粒。同时，也存在少部分小颗粒从分散筛板4的第一筛分间隙L1中漏失下来。上述夹带以及漏失下来的小颗粒进入多个规整填料6组成的锯齿状通道内后，速度减缓，停留时间延长，与上升气流逆流或错流接触，小颗粒并被气流携带上升并最终排出，大颗粒继续下落，从而得到二次分级，籍此提高分级效果。

同样的，设置多个规整填料6进行二次分级，也难免会存在夹带现象。则从多个规整填料6排出的颗粒，落入下方的收集筛板7，进行最后一步筛分或精细筛分。

如图2所示，收集筛板7形成内径逐渐减小的锥台状，大口端与直筒段1-3内壁固定连接，其连接方式可以为焊接；小口端或尖端与第二颗粒出口管1-2的直管段连接，其连接方式可以为焊接。

进一步地，收集筛板7具有第三坡度γ和第二筛分间隙L2，第三坡度γ为收集筛板7斜边与壳体1径向方向的夹角，介于30°～60°，此种设置使物料在收集筛板7上既能顺畅流动又有足够的停留时间。第二筛分间隙L2介于经规整填料6落下的物料所包含的两种颗粒直径之间，使得大颗粒即粒度大于第二筛分间隙的颗粒在收集筛板7表面滑动的过程中与垂直穿过收集筛板7的空气错流接触，之后被收集，由第二颗粒出口排出颗粒分级装置外；小颗粒即粒度小于第二筛分间隙的颗粒随气流向上运动，由气体出口管3排出颗粒分级装置外。

进一步地，收集筛板7可采用约翰逊网结构，与分散筛板4材质相同，在此不再赘述。收集筛板7的第二筛分间隙L2等于分散筛板4的第一筛分间隙L1，则本发明实施例的颗粒分级装置实现二级分离，最终得到的颗粒，是以第一筛分间隙L1或第二筛分间隙L2的分界线：粒度大于第一筛分间隙L1或第二筛分间隙L2的大颗粒从第二颗粒出口管1-2排出，和粒度小于第一筛分间隙L1或第二筛分间隙L2的小颗粒从气体出口管3排出。

由上文可知，规整填料6与直筒段1-3内壁之间留有一定距离，在经加强部5反弹后，不可避免的有部分物料直接从间隙1-7中落下。这部分物料最终全部落入收集筛板7的范围之内，经过汽提，也能将细粉分离出来。下端盖1-5设置第一颗粒出口管1-1，目的是当装置停车时，收集从收集筛板7中落下的部分粉尘，装置正常运行时封闭。

气体分布器9不作具体形式限定。在其中一个实施方式中，气体分布器9为环形气体分布器或管式分布器，具有进气管9-2和环管9-1。环管9-1上开设的开口一般为朝内倾斜45°设置，从开口喷出的气流打到下端盖1-5上后向上反弹，实现气流的二次分配，进而使气流更加均匀。

气体分布器9通过进气管9-2连接气源(例如：气泵、空压机等)，可实现连续、脉冲或旋流进气。进气量应满足直筒段1-3截面气速介于小颗粒带出速度和大颗粒起始流化速度之间，使小颗粒在与气流接触过程中被气流携带，但大颗粒不受影响，继续向下运动。

如图2所示，第二颗粒出口管1-2包括一体设置的直管段和弯管段，颗粒入口管2、气体出口管3、上端盖1-4、分散筛板4、加强部5、规整填料6、收集筛板7、直筒段1-3、气体分布器9的环管9-1部分、下端盖1-5、第一颗粒出口管1-1和第二颗粒出口管1-2的直管段均以壳体1中心轴线呈轴对称分布。其中，颗粒入口管2、上端盖1-4、分散筛板4、直筒段1-3、加强部5、规整填料6、收集筛板7、下端盖1-5、第一颗粒出口管1-1和第二颗粒出口管1-2的直管段同轴设置。

进一步的，由于收集筛板7位于壳体1的中间位置，第二颗粒出口管1-2的直管段也必然设置在壳体1轴线两侧。第二颗粒出口管1-2既可以垂直向下直接从第一颗粒出口管1-1中穿出，也可以在一定高度处转弯一定夹角，从下端盖1-5中穿出，具体的形式不作特别限定，视应用和安装情况而定

通过上述设定，由颗粒入口管2进入的物料依次经过分散筛板4分散和汽提，经加强部5反弹并再次分散，落入规整填料6的倾斜锯齿状通道内，期间呈Z字形流动，与自下而上的气流充分接触，增强气流的扬析作用；最后落在收集筛板7表面再次得到汽提。部分颗粒离开加强部5后，直接向下落入收集筛板7表面。大颗粒最终流入第二颗粒出口管1-2排出该分级装置的外部；小颗粒在运动期间被气流携带着向上运动，从沿周向均匀排布的多个气体出口管3排出装置外。

与现有技术相比，本发明的颗粒分级装置具有以下优点：

1、颗粒首先在进料处进行充分分散及一次分级，阻止了下降颗粒对上升气流中细粉的夹带作用，从而减轻了后续过程的分级负担。

2、多个气体出口管3沿周向均匀排布，消除了现有分级装置由于单侧排气在出口区引起的流场偏移和气体速度梯度，使得轴向气流分布更均匀合理。

3、直筒段1-3内设置规整填料6，结构的约束能够引导气流流动，规范分级流场，控制装置压降；在锯齿状通道内实现颗粒与气流多次错流接触，延长颗粒停留时间，进一步提高分级精度。

4、大颗粒出口即第二颗粒出口连接锥台状收集筛板7，实现大颗粒离开装置前的充分汽提，强化气流对颗粒的扬析作用。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的和区别类似的对象，两者之间并不存在先后顺序，也不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

以上仅为本发明的几个实施例，本领域的技术人员依据申请文件公开的内容，可以对本发明实施例进行各种改动或变型而不脱离本发明的精神和范围。

Claims (5)

1.一种颗粒分级装置，其特征在于，包括：

壳体，底端设有第一颗粒出口管；

颗粒入口管，设在所述壳体的顶部中央；

设在所述壳体顶部边缘的多个气体出口管，多个所述气体出口管沿周向均匀排布并包围所述颗粒入口管；

设在所述壳体内的分散筛板，所述分散筛板呈尖端朝上的锥状，所述尖端正对所述颗粒入口管的下端；所述分散筛板与所述壳体内壁之间间隔；

设在所述壳体内并位于所述分散筛板下方的规整填料，所述规整填料内设有与所述壳体的轴向呈一定夹角的倾斜通道；

设在所述壳体内并位于所述规整填料下方的收集筛板，所述收集筛板呈尖端朝下的锥台状；

与所述收集筛板的尖端连接的第二颗粒出口管，所述第二颗粒出口管的下端位于所述壳体的外部；

气体分布器，包括：设在所述壳体中并位于收集筛板下方的环管、与所述环管连通的进气管；所述环管设有朝下的开孔，所述进气管贯穿所述壳体的侧壁并与气源连接；

所述壳体包括：直筒段、设在所述直筒段上端的上端盖、设在所述直筒段下端的下端盖；

所述颗粒入口管、多个气体出口管设在所述上端盖上，所述第一颗粒出口管设在所述下端盖上；

所述颗粒入口管向下延伸超过所述上端盖的下端并进入所述直筒段内，但高于所述分散筛板的尖端；

所述分散筛板具有第一坡度、第一底边直径和第一筛分间隙；所述第一坡度为所述分散筛板的斜边与所述壳体径向方向的夹角，介于30°～60°；所述第一底边直径与所述直筒段直径的比值为0.5～0.66；

经所述颗粒入口管进入的分级物料中，粒度小于所述第一筛分间隙的颗粒在气流曳力的作用下随气流一起经所述气体出口管排出，粒度大于所述第一筛分间隙的颗粒在所述分散筛板的倾斜表面上滑动，与垂直穿过所述分散筛板表面的气流发生错流接触，使得粒度大于所述第一筛分间隙的颗粒在所述分散筛板表面分散均匀并得到气提；

所述规整填料由多块波纹板片组合而成，相邻的所述波纹板片镜像设置，使相邻所述波纹板片之间形成所述倾斜通道；

所述波纹板片具有第二坡度，所述第二坡度为所述倾斜通道与所述壳体轴向的夹角，介于30°～60°；所述规整填料整体呈圆柱体状，具有第二直径，与所述直筒段直径的比值为0.66～0.83；

所述收集筛板具有第三坡度和第二筛分间隙；所述第三坡度为所述收集筛板斜边与所述壳体径向方向的夹角，介于30°～60°；

经所述规整填料落下的物料中，粒度小于所述第二筛分间隙的颗粒随气流向上运动并经所述气体出口管排出，粒度大于所述第二筛分间隙的颗粒在所述收集筛板表面向下滑动收集并经所述第二颗粒出口管排出。

2.如权利要求1所述的颗粒分级装置，其特征在于，多个所述气体出口管的直径相等，且单个气体出口管的直径与所述直筒段的直径的比值不低于0.25。

3.如权利要求1所述的颗粒分级装置，其特征在于，所述直筒段内设有加强部，所述加强部以下的空间形成分离空间；

所述加强部的上边缘与所述分散筛板下边缘平齐，下边缘对应所述分散筛板斜边延长线与所述直筒段内壁面的交点；粒度大于所述第一筛分间隙的颗粒离开所述分散筛板后在所述加强部上发生反弹继而弥漫在整个所述分离空间内。

4.如权利要求1所述的颗粒分级装置，其特征在于，所述规整填料的数量为多个，多个所述规整填料沿所述直筒段轴向方向上依次叠置，相邻规整填料对称设置，进而多个倾斜通道形成锯齿状通道。

5.如权利要求1所述的颗粒分级装置，其特征在于，所述第二颗粒出口管包括一体设置的直管段和弯管段，所述颗粒入口管、多个气体出口管、上端盖、分散筛板、直筒段、加强部、规整填料、收集筛板、下端盖、第一颗粒出口管和直管段均以所示壳体中心轴线呈轴对称分布。