JP4042847B2

JP4042847B2 - Heat exchanger with receiver

Info

Publication number: JP4042847B2
Application number: JP2002328191A
Authority: JP
Inventors: 悦郎久保田
Original assignee: Nikkei Heat Exchanger Co Ltd
Current assignee: Nikkei Heat Exchanger Co Ltd
Priority date: 2002-11-12
Filing date: 2002-11-12
Publication date: 2008-02-06
Anticipated expiration: 2022-11-12
Also published as: JP2004162975A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、受液器付き熱交換器に関するもので、更に詳細には、例えば自動車等に設置する空調設備に組み込まれるアルミニウム製の受液器付き熱交換器に関するものである。ここで、アルミニウムとは、アルミニウム又はアルミニウム合金を含む意味である。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、自動車用熱交換器は、ボンネット内の限られたスペース内に設置されるため、従来では熱交換器本体（コンデンサ）と受液器とをろう付け等にて一体化してスペースの有効利用を図っている。また、スペースの有効利用を図るために、熱媒体用配管を熱交換器のヘッダーパイプになるべく近接して配置する方が好ましい。
【０００３】
そこで、従来では熱媒体用配管を接続するコネクタをヘッダーパイプにろう付け一体化している（例えば、特許文献１，２参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特許第２７５６１０６号明細書（段落番号００１２，００１５、図２）
【０００５】
【特許文献２】
特開２０００−２０２５２３号公報（段落番号００１７，００１８、図１）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の熱交換器に固定されるコネクタは、押出、又は鍛造で製作されるため、表面にろう材層が形成されないので、コネクタをヘッダーパイプにろう付けするには、ヘッダーパイプ表面に形成されたろう材のみを使用することにより行われていた。このように、ヘッダーパイプ表面に形成されたろう材によって直接コネクタをろう付け固定した場合、ヘッダーパイプの板厚は約１ｍｍと薄いため、コネクタとヘッダーパイプのろう付けが不完全だとコネクタに強い力が加わった際に、コネクタがろう付けされたヘッダパイプを破損する虞があるという問題があった。
【０００７】
このような問題を解決するものとして、コネクタとヘッダーパイプの接合を強固にするために、ヘッダーパイプ表面に形成するろう材の量を多くすることが考えられるが、ヘッダーパイプには複数の冷却チューブがろう付けにより連結されており、当該冷却チューブの肉厚は、通常０．２〜０．５ｍｍ程度であるため、ヘッダーパイプ表面のろう材が多いと、ろう付け時に冷却チューブ表面にエロージョン（浸食）が発生する虞がある。したがって、ヘッダーパイプとチューブのろう付けが健全に行われるろう材量は、自ずと決定されてしまう。よって、ヘッダーパイプのろう材の量を多くしてコネクタとヘッダーパイプのろう付けを確実に行える十分なクラッド率を設定することはできない。
【０００８】
上記問題を解決するために、コネクタをヘッダーパイプではなく、受液器へろう付けすることが考えられる。
【０００９】
しかし、受液器はコネクタと同様に、一般に鍛造、押出等で製作されるため、表面にろう材層が形成されていないので、受液器の表面に何らかの方法でろう材層を形成する必要がある。コネクタと受液器との間にろう材層を形成する方法として、例えば、コネクタと受液器との間にシート状のろう材を挟む方法が考えられる。しかし、この場合、ろう材が溶融後に周辺に流れた場合、コネクタと受液器の間にクリアランスが発生するため、本来ろう付けされるべき面に未ろう付け部が発生するという問題がある。また、コネクタと受液器をセットした後に、周囲に棒状のろう材を巻くという方法が考えられるが、ろう材は溶融後に、コネクタと受液器の隙間に流れ込んでいくが、両者の熱容量の差が大きい場合、ろう付けに必要な温度、時間を十分に確保できないため、ろう付け部の完全なろう付けが困難になる。また、ろう材がコネクタに確実に接触していない場合、ろうの流れ込みが不十分となり、ろう付け不良になるという問題がある。また、コネクタを受液器にろう付けする際には、仮付け溶接が必要であるが、受液器に仮付け溶接する場合、ろう付けのためのろう材は別部品としてセットされるため、溶接によって受液器の肉厚が薄くなったり穴が開いた場合に受液器の溶接部に向けてろう材を安定して流すのは不可能であるという問題もある。
【００１０】
コネクタを受液器に溶接以外の方法で仮付けする手段として、受液器にコネクタをねじ止め固定するものが考えられる。このねじ止め構造は、図２１及び図２２に示すように、熱交換器１のヘッダーパイプ３にろう付けされる受液器１０の側壁部に、ろう付け用連結凸条１３を一体に形成し、連結凸条１３に取付孔１４を貫通状に設け、この取付孔１４を介して止めねじ８ａをコネクタ８に設けたねじ孔８ｂに螺合して固定するものである。しかし、この場合、連結凸条１３に取付孔１４を設けると共に、コネクタ８にねじ孔８ｂを加工する必要がある上、コネクタ８の固定に手間がかかるという問題がある。また、部品点数の増加、ねじの締付けトルク管理等が必要となり、更には、実際の量産時にはねじ頭部の破損及びねじ頭部の凹部へのフラックスの付着、つまり、ねじ頭部のプラス溝又はマイナス溝にろう付け時のフラックスが付着した状態で、熱交換器本体（コア）がろう付けされる結果、当該部にフラックスが残渣として強固に固着された状態となる。そのため、製造上の問題が発生して、品質の低下を招く虞がある。また、連結凸条１３が受液器１０に沿ったブロック状に形成されているので、材料が嵩むと共に重量が嵩むという問題がある。
【００１１】
この発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、コネクタの取付け強度及びろう付け性の向上、構成部材の削減及び加工工程の削減を図れるようにした受液器付き熱交換器を提供することを目的とするものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１記載の発明は、それぞれがアルミニウム製の一対のヘッダーパイプと、これらヘッダーパイプ間に架設される互いに平行な複数の熱交換管と、隣接する熱交換管間に介在されるフィンとを具備する熱交換器本体と、アルミニウム製の受液器本体とを具備し、アルミニウム製の連結部材を介して上記ヘッダーパイプのうちの一方に沿って上記受液器本体を配置すると共に、これらヘッダーパイプと受液器本体を連結部材を介してろう付けにより結合固定してなる受液器付き熱交換器において、上記ヘッダーパイプに一端が接続される熱媒体流出用配管の他端を連結するコネクタをアルミニウム製部材にて形成すると共に、コネクタを上記連結部材を介して上記受液器本体にろう付けにより結合固定してなり、上記連結部材は、上記ヘッダパイプの接合面に当接する断面がヘッダーパイプの接合面と略相似形状の第１の接合面と、上記受液器本体の接合面に当接する断面が受液器本体の接合面と略相似形状の第２の接合面と、この第２の接合面の裏面側に形成されるコネクタの接合面に当接する第３の接合面と、上記ヘッダーパイプ及び受液器本体に設けられた熱媒体の流入用、流出用の連通口に嵌合可能な冷媒流通部を有し、少なくともヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面に当接する断面がヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面と略相似形状の第４の接合面とを具備する板状部材にて形成してなる、ことを特徴とする。
【００１３】
請求項１記載の発明において、上記連結部材をクラッド材にて形成する方が好ましい（請求項２）。
【００１４】
また、この発明において、上記ヘッダーパイプと受液器本体の接合面の形状を、例えば断面略円弧状あるいは断面略平坦状にすることができ、これに対応させて上記連結部材における各接合面（第１ないし第４の接合面）をヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面と略相似形状の断面略円弧状あるいは断面略平坦状に形成することができる（請求項３〜６）。つまり、ヘッダーパイプ及び受液器本体の接合面をそれぞれ断面円弧状にするか、断面略平坦状に形成することができる他、ヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面のいずれか一方の接合面を断面略円弧状に形成し、他方の接合面を断面略平坦状に形成することができる。
【００１５】
請求項１記載の発明によれば、コネクタを連結部材を介して受液器本体にろう付けして結合固定することにより、連結部材が補強材となるので、コネクタに強い力が加わっても周辺部の破損を防ぐことができる。この場合、連結部材の受液器本体へのろう付け面積を、必要強度が得られる値（面積）に設定することにより、所定の強度を得ることができる。
【００１６】
請求項１，３に記載の発明によれば、連結部材をヘッダーパイプ又は受液器本体及びコネクタの接合面に当接する断面がヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面と略相似形状の接合面と、ヘッダーパイプ及び受液器本体に設けられた熱媒体の流入用又及び流出用の連通口に嵌合可能な冷媒流通部を有し、少なくともヘッダーパイプまたは受液器本体の接合面に当接する断面円弧状の接合面とを具備する板状部材にて形成することにより、連結部材にコネクタ取付用の取付孔や熱媒体導入出路の加工を行う必要がないので、連結部材の材料及び加工工程の削減を図ることができる。また、冷媒流通部によって連結部材自体の強度を高めることができる。更には、熱交換器全体の軽量化が図れると共に、設置スペースの有効利用が図れる。
【００１７】
請求項２に記載の発明によれば、連結部材をクラッド材にて形成することにより、ろう材をセットする必要がなくなるので、ヘッダーパイプと受液器本体及びコネクタとのろう付け性の向上を図ることができる。したがって、熱交換器の信頼性が図れる。この場合、ヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面を断面略平坦状にすることにより、リングろう材に対して汎用性が低いスクエアのろう材を特別に製造する必要はなく、更にヘッダーパイプと受液器本体及びコネクタとのろう付け性の向上を図ることができ、熱交換器の信頼性が図れる（請求項４，５，６）。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、この発明に係る受液器付き熱交換器の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００１９】
◎第一実施形態
図１は、この発明に係る受液器付き熱交換器の第一実施形態を示す正面図（ａ）及び一部平面図（ｂ）、図２は、上記熱交換器のヘッダパイプと受液器及びコネクタとのろう付け部を示す斜視図、図３は、上記熱交換器のヘッダーパイプと受液器とのろう付け部を示す断面図である。
【００２０】
上記熱交換器である凝縮器（コンデンサ）は、図１に示すように、それぞれがアルミニウム製の一対のヘッダーパイプ２ａ，２ｂと、これらのへッダーパイプ２ａ，２ｂ間に架設される複数の熱交換管３と、各熱交換管３の間に介設されると共に、一体に接合される熱交換用フィン例えばコルゲートフィン４とを具備する熱交換器本体１（以下に、コンデンサ本体１という）と、アルミニウム製の受液器本体１１を具備する受液器１０とで主に構成されている。この場合、コンデンサ本体１と受液器本体１１とはアルミニウム製の連結部材６０を介して一体ろう付けされている。また、アルミニウム製のコネクタ７が連結部材６０を介して受液器本体にろう付けされている。
【００２１】
上記ヘッダーパイプ２ａ，２ｂは、例えばアルミニウム製の押出形材にて略円筒状に形成されており、その上下端部にはキャップ部材５が被着固定されている。また、一方のヘッダーパイプ２ａ（図１において左側）の例えば外方側上端付近には熱媒体の流入ロ２１が設けられており、他方のヘッダーパイプ２ｂ（図１において右側）の外方側下端付近には、先端部２２ａがコネクタ７に接続される熱媒体流出用配管２２が接続されている。更に、ヘッダーパイプ２ｂの側面には、図３に示すように、上記受液器１０と連通するために、熱媒体の流出孔９ａ及び流入孔９ｂが穿設されており、これらの流出孔９ａ及び流入孔９ｂと連通するようにして、連結部材６０を介して受液器１０がヘッダーパイプ２ｂに一体的にろう付されている。
【００２２】
なお、ヘッダーパイプ２ｂには、ヘッダーパイプ２ｂの上部域と流出孔９ａ域とを区切る仕切板９ｃと、流出孔９ａ域と流入孔９ｂ域とを区切る仕切板９ｄと、流入孔９ｂ域とヘッダーパイプ２ｂの下部域を区切る仕切板９ｅが設けられている。また、ヘッダーパイプ２ａの上端付近には、流入口２１から流入した熱媒体をヘッダーパイプ２ｂ側へ流出するための仕切板９ｆが設けられ、ヘッダーパイプ２ｂの仕切板９ｄと同一高さ位置には仕切板９ｇが設けられている。なお、この場合、仕切板９ｄ及び仕切板９ｇの下方側の熱交換管３によってサブクール部１Ａが形成されている。
【００２３】
また、熱交換管３は、図１に示すように、アルミニウム製の押出形材にて例えば偏平な板状に形成されており、その内部には長手方向に向かって貫通する複数に区画された熱媒体の流路（図示せず）が形成されている。このように形成される熱交換管３の両端部は、両ヘッダーパイプ２ａ，２ｂ側面の対向する側に、適宜間隔をおいて互いに平行に配列される複数のスリット（図示せず）内に挿入され、ろう付けによって固着されている。
【００２４】
熱交換用フィンすなわちコルゲートフィン４は、図１に示すように、アルミニウム製の板材を屈曲することにより連続波形状に形成されており、各熱交換管３の間に介設されてろう付されている。この場合、最上段及び最下段に配設された熱交換管３の外方側にもコルゲートフィン４がろう付接合されており、これらの両コルゲートフィン４を保護するために、両コルゲートフィン４の更に外方側にはサイドプレート６がろう付接合されている。
【００２５】
上記受液器１０は、例えば、鍛造、あるいは、インパクト等によって略円筒状に形成された受液器本体１１と、この受液器本体１１の下側開口部１１ａから挿入され、この下側開口部１１ａを閉塞する栓体２０と、この栓体２０の受液器本体１１内方に位置する先端面２６に取り付けられ、受液器本体１１内に供給される熱媒体中の不純物を捕捉するフィルタ３０とを具備してなる。この場合、受液器本体１１の平行内周面（内周面）１１ｄには、栓体２０の基端面２７に対応する位置に、環状の周溝５０を設け、この周溝５０には、栓体２０を抜け止めするための止め輪４２が設けられている。
【００２６】
上記受液器１０の一構成要素である受液器本体１１は、図２に示すように、ヘッダーパイプ２ｂの流出孔９ａに連通する位置に、流出口１２が形成されていると共に、流入孔９ｂに一致する位置に、流入口１３が形成されている。
【００２７】
流出孔９ａと流出口１２は、ヘッダーパイプ２ａ内における仕切板９ｄの上側と、受液器本体１１内におけるフィルタ３０の入口側とを連通するようになっている。一方、流入孔９ｂと流入口１３は、ヘッダーパイプ２ａ内における仕切板９ｄの下側と、受液器本体１１内におけるフィルタ３０の出口側とを連通するようになっている。
【００２８】
また、受液器本体１１の上側開口部１１ｂは、キャップ部材１５によって閉塞されている。このキャップ部材１５は、アルミニウムによって形成されたものであり、例えばろう付けによって受液器本体１１に固定されている。そして、受液器本体１１の内周面は、断面が円形状の基準内周面１１ｅ及び拡径内周面１１ｈによって形成されている。基準内周面１１ｅは、乾燥剤４４を収容する部分に対応する第１基準内周面１１ｃと、フィルタ３０を収容する部分に対応し、第１基準内周面１１ｃよりわずかに拡径された第２基準内周面１１ｄとによって形成されている。そして、図３に示すように、第１基準内周面１１ｃと第２基準内周面１１ｄとの境の部分が連結段部１１ｉになっている。
【００２９】
基準内周面１１ｈは、図３に示すように、もともと第２基準内周面１１ｄであった部分をスピニング加工などの塑性加工により拡径したものであり、平行内周面１１ｇとテーパ内周面１１ｆとによって形成されている。第２基準内周面１１ｄとテーパ内周面１１ｆ、及びテーパ内周面１１ｆと平行内周面１１ｇは、滑らかな曲面を介して連続的に形成されている。
【００３０】
栓体２０は、図３に示すように、アルミニウム等の金属によって断面円形状に形成されたものであって、第２基準内周面１１ｄに嵌合する先端部が基準径部２１になっており、この基準径部２１の基端側の部分が拡径部２２になっている。基準径部２１の先端部側には、第１のシール部材であるＯリング４１を取り付けるためのＯリング溝２３が形成され、また、このＯリング溝２３より基端部側には、第２のシール部材であるシールパッキン４３を取り付けるためのシールパッキン溝２４が形成されている。拡径部２２は、平行内周面１１ｇに嵌合するように形成されていると共に、軸方向の長さが平行内周面１１ｇよりやや短く形成されている。
【００３１】
止め輪４２は、略Ｃ字状に形成され、その開口側端部を互いに近づける方向に治具で変形させることによって弾性的に縮径するようになっており、この縮径した状態で平行内周面１１ｇ内に挿入することによって、周溝５０に容易に嵌合することが可能になっている。
【００３２】
なお、栓体２０は、図３に示すように、基端面２７から先端側の所定位置までの部分が円筒部２０ａになっており、この円筒部２０ａより先端側の部分が円柱部２０ｂになっている。上述したＯリング溝２３とシールパッキン溝２４は基準径部２１に形成されている。また、円筒部２０ａ内には、円柱部２０ｂの軸心位置から基端側に突出する突起２０ｃが設けられている。この突起２０ｃは、基端面２７から突出しないような高さに形成されている。また、栓体２０には、その先端面２６の軸心位置に、軸方向に延びる所定の深さの凹部２６ａが形成されている。この凹部２６ａは、断面が円形状に形成されている。
【００３３】
フィルタ３０は、図３に示すように、円筒状に形成された周壁部３０ａ及びこの周壁部３０ａの一方の開口端を閉塞する底壁部３０ｂを有し、この底壁部３０ｂの底面３３を栓体２０の先端面２６に当接するようにして取り付けられるようになっており、底壁部３０ｂの底面３３には上記凹部２６ａに嵌合する凸部３３ａが設けられている。すなわち、フィルタ３０は、合成樹脂としての例えばナイロンによって一体に形成されたフィルタ本体３１と、同じくナイロンで網目状に形成された濾過膜３２とを備えたものである。フィルタ本体３１は、円筒状に形成された周壁部３０ａを有し、この周壁部３０ａの下側に底壁部３０ｂが形成されている。周壁部３０ａの上側は、そのまま開口されており、同上側の開口端外周には、鍔部３０ｃを介して円筒状のシール部３０ｄが形成されている。周壁部３０ａには、周方向に４等分する位置に窓３０ｅが形成されている。各窓３０ｅは、側面視で四角形状に形成されており、各窓３０ｅの間が周壁部３０ａにおける支柱３０ｆになっている。また、底壁部３０ｂには、その底面３３の軸心位置に断面が円形状の凸部３３ａが形成されており、上記凹部２６ａに嵌合するようになっている。
【００３４】
鍔部３０ｃは、薄く形成されており、シール部３０ｄにおける軸方向のほぼ中央の位置に接続されている。シール部３０ｄは、その外径が第２基準内周面１１ｄに対してしまりばめを構成する程度に、同第２基準内周面１１ｄの径よりわずかに大きく形成されている。すなわち、シール部３０ｄは、第２基準内周面１１ｄからの圧縮力を受けて、鍔部３０ｃと共に弾性的にわずかに変形し、第２基準内周面１１ｄに密着するようになっている。また、シール部３０ｄの先端縁部は、栓体２０を止め輪４２によって受液器本体１１に固定した状態において、上記連結段部１１ｉに所定の加圧状態で当接するようになっている。これにより、フィルタ３０は、栓体２０から離れないようになっている。
【００３５】
濾過膜３２は、例えばナイロンの糸で網状に形成されており、フィルタ本体３１の成形時にフィルタ本体３１に一体的に固定されるようになっている。ただし、この濾過膜３２は、フィルタ本体３１に複数の孔を網目状に成形することによって、同フィルタ本体３１と完全に一体のもので構成してもよい。
【００３６】
一方、上記連結部材６０は、図２ないし図５に示すように、アルミニウム製のクラッド材を所定寸法に打ち抜いた板状素材をプレス加工によって形成されている。この連結部材６０は、ヘッダーパイプ２ｂの接合面に当接する断面円弧状（ヘッダーパイプ２ｂの曲率に相似する円弧状）の第１の接合面６１と、受液器本体１１の接合面に当接する断面円弧状（受液器本体１１の曲率に相似する円弧状）の第２の接合面６２と、この第２の接合面６２の裏面側に形成されて後述するコネクタ７の接合面に当接する第３の接合面６３と、ヘッダーパイプ２ｂ及び受液器本体１１に設けられた熱媒体の流入用又及び流出用の連通口、例えば流出孔９ａ、流入孔９ｂに嵌合可能な冷媒流通部６４ａ，６４ｂを有し、受液器本体１１の接合面に当接する断面円弧状（受液器本体１１の曲率に相似する円弧状）の第４の接合面６４とで形成されている。
【００３７】
この場合、第１の接合面６１と第２の接合面６２とは、第１の接合面６１と第２の接合面６２との境目に設けられた切欠き６６を境にして反対方向に屈曲して設けられている。また、第１の接合面６１と第４の接合面６４とは、第１の接合面６１と第４の接合面６４との境目に設けられた切欠き６６を境にして反対方向に屈曲して設けられている。
【００３８】
また、連結部材６０における第２の接合面６２と第１の接合面６１の間、第１の接合面６１と第４の接合面６４との間に、それぞれの接合面を離隔する連結段部６５が形成されており、この連結段部６５には、例えば第２，第４の接合面６２，６４に対する直角線に対して傾斜角度θが設けられている。このように傾斜角度θを有した連結段部６５を形成することにより、ヘッダーパイプ２ｂと受液器本体１１とを離した状態でろう付け結合することができると共に、連結部材６０の縦方向すなわちヘッダーパイプ２ｂの軸方向の強度を保つことができる。更に、連結段部６５に傾斜角度θを設けることにより、連結段部６５の折曲加工を容易にすることができる。
【００３９】
また、冷媒流通部６４ａ，６４ｂは、熱媒体の通路の連通だけでなく、強度部材を兼ねることができるので、強度が必要な場合は、部材の肉厚を大きくして強度を向上させることができる。また、強度が必要ない場合は、冷媒流通部６４ａ，６４ｂの肉厚のみ連結部材６０より薄くなるようにすることも可能である。このように、冷媒流通部６４ａ，６４ｂの肉厚を薄くすることにより、通路抵抗の低減が可能となる。
【００４０】
一方、コネクタ７は、図２及び図４に示すように、上記熱媒体流出用配管２２の先端部２２ａが接続されるコネクタ本体７１と、このコネクタ本体７１の側壁に突出されて、上記連結部材６０の第３の接合面６３に当接して固定される接合片７２とで形成されている。なお、コネクタ７は、アルミニウム製の押出形材又は鍛造によって形成されている。
【００４１】
この場合、上記コネクタ本体７１は、図２及び図４に示すように、略楕円柱状に形成されて一側に、上記熱媒体流出用配管２２の先端部２２ａを接続する連通孔７３が設けられている。この連通孔７３の上部側には図示しない連結具によって接続される図示しない配管が接続される。また、コネクタ本体７１の他側には、図示しない連結具をコネクタ本体７１に取付けるための取付用ねじ孔７４が設けられている。
【００４２】
上記接合片７２は、図２及び図４に示すように、コネクタ本体７１の側壁からヘッダーパイプ２ｂと受液器１０との間に向かって突出し、上記連結部材６０の第３の接合面６３に当接する断面が接合面６３と略相似形状（第３の接合面６３と相似する形状）の当接面７２ａを有して形成されており、クラッド材により形成された連結部材６０にろう付けにより固定される。
【００４３】
上記のように構成された熱交換器のヘッダーパイプ２ｂ、受液器１０、連結部材６０、コネクタ７を組み付けるには、まず、所定寸法に打ち抜かれた板状素材をプレス加工にて、上記第１、第２、第３、第４の接合面６１，６２，６３，６４と、冷媒流通部６４ａ，６４ｂを具備する連結部材６０を用意し、また、所定寸法に切断されたコネクタ本体７１部の所定位置に連通孔７３及びねじ取付孔７４を設けたコネクタ７を用意する。
【００４４】
次に、上記コネクタ７に形成された接合片７２の当接面７２ａを連結部材６０の第３の接合面６３の端部に、連結部材６０に対してコネクタ７が垂直状態に当接すると共に、接合片７２の先端部と第３の接合面６３とをスポット溶接Ｗによって仮溶接する。
【００４５】
同様に、上記連結部材６０の第２、第４の接合面６２，６４を受液器本体１１の側面（接合面）に当接すると共に、スポット溶接Ｗによって仮溶接する。また、第１の接合面６１にヘッダーパイプ２ａの中央付近の側面（接合面）を当接すると共に、冷媒流通部６４ａ，６４ｂを流入孔９ａ及び流出孔９ｂに嵌合すると共に、スポット溶接Ｗによって仮溶接する。
【００４６】
次に、ヘッダーパイプ２ｂに熱交換フィン４、熱交換管３と他方のヘッダーパイプ２ａを組み付けて治具（図示せず）にて固定して、仮組みする。
【００４７】
上記のように仮組されたコンデンサ本体１、受液器本体１１、連結部材６０及びコネクタ７にフラックスを塗布した後に、これらコンデンサ本体１、受液器本体１１、連結部材６０及びコネクタ７を図示しない炉内に収容し、所定温度例えば６００℃の温度で加熱して、コンデンサ本体１、受液器本体１１、連結部材６０及びコネクタ７を一体ろう付けする。
【００４８】
コンデンサ本体１に一体ろう付けされた受液器本体１１内に、上記乾燥剤４４を挿入した後、フィルタ３０を有する栓体２０を挿入後、止め輪４２を装着して、受液器付きコンデンサの製造が終了する。
【００４９】
上記のようにして形成された受液器付き熱交換器１（コンデンサ１）によれば、コネクタ７がクラッド材によって形成された連結部材６０を介して受液器本体１１にろう付け固定することにより、連結部材６０が補強材となるので、コネクタ７の取付け強度の向上を図ることができる。なお、連結部材６０の第２の接合面６２又は第４の接合面６４のうちの少なくとも第２の接合面６２の受液器本体１１へのろう付け面積を、必要強度が得られる値（面積）に設定することにより、所定の強度を得ることができる。
【００５０】
また、クラッド材によって形成された連結部材６０を介して受液器本体１１にコネクタ７をろう付けするので、ろう材を介在してろう付けする場合に比べてろう付け性の向上が図れ、更には、ねじ止めにて仮固定する場合に比べて構成部材の削減が図れると共に、加工工数の削減が図れる。
【００５１】
なお、上記説明では、連結部材６０の第３の接合面６３にコネクタ７を仮溶接した後に、連結部材６０と受液器本体１１及びヘッダーパイプ２ｂとをスポット溶接Ｗによって仮溶接する場合について説明したが、コネクタ７の仮溶接は連結部材６０に受液器本体１１及びヘッダーパイプ２ｂをスポット溶接Ｗによって仮溶接した後に行ってもよい。また、上記説明では、連結部材６０の第２、第４の接合面６２，６４を受液器本体１１の接合面に当接すると共に、スポット溶接Ｗによって仮溶接した後、第１の接合面６１にヘッダーパイプ２ｂの接合面を当接すると共に、冷媒流通部６４ａ，６４ｂを流入孔９ａ及び流出孔９ｂに嵌合すると共に、スポット溶接Ｗによって仮溶接する場合について説明したが、逆にしてもよい。すなわち、先に、第１の接合面６１にヘッダーパイプ２ｂの接合面を当接すると共に、冷媒流通部６４ａ，６４ｂを流入孔９ａ及び流出孔９ｂに嵌合し、かつ、スポット溶接Ｗによって仮溶接した後、連結部材６０の第２の接合面６２を受液器本体１１の接合面に当接すると共に、スポット溶接Ｗによって仮溶接してもよい。あるいは、これら仮溶接と冷媒流通部６４ａ，６４ｂの流入孔９ａ及び流出孔９ｂへの嵌合を同時に行ってもよい。
【００５２】
また、上記説明では、冷媒流通部６４ａ，６４ｂを、ヘッダーパイプ２ｂに設けられた流出孔９ａと流入孔９ｂに嵌合する場合について説明したが、冷媒流通部６４ａ，６４ｂを、受液器本体１１に設けられた流出口１２と流入口１３に嵌合させるようにしてもよい。つまり、冷媒流通部６４ａ，６４ｂを流出孔９ａ及び流入孔９ｂ又は流出口１２及び流入口１３に嵌合すると共に、第４の接合面６４をヘッダーパイプ２ｂの当接面に当接し、第１の接合面６１をヘッダーパイプ２ｂ又は受液器本体１１の接合面に当接し、第２の接合面６２を受液器本体１１又はヘッダーパイプ２ｂの接合面に当接し、これら当接部をそれぞれ仮溶接すればよい。
【００５３】
上記説明では、１枚の板状素材から連結部材６０を成形する場合について説明したが、１枚の板状素材に代えてロール状に巻回された板状素材から連結部材を成形してもよい。
【００５４】
◎第二実施形態
図６は、この発明に係る受液器付き熱交換器（コンデンサ）の第二実施形態を示す正面図（ａ）及び一部平面図（ｂ）、図７は、上記熱交換器のヘッダーパイプと受液器及びコネクタとのろう付け部を示す斜視図、図８は、上記熱交換器のヘッダーパイプと受液器とのろう付け部を示す断面図、図９は、第二実施形態におけるヘッダーパイプ、受液器、コネクタ及び連結部材のろう付け部を示す分解斜視図、図１０は、第二実施形態における連結部材の平面図（ａ），（ａ）のII−II線に沿う断面図（ｂ）及び拡大側面図（ｃ）である。
【００５５】
第二実施形態は、ヘッダーパイプ２ｂの接合面２ｃを断面略平坦状に形成し、連結部材６０Ａにおける第１の接合面６１Ａをヘッダーパイプ２ｂの接合面２ｃと略相似形状の断面略平坦状に形成した場合である。なお、第二実施形態では、冷媒流通部６４ａ，６４ｂを、ヘッダーパイプ２ｂに設けられた流出孔９ａと流入孔９ｂに嵌合する場合について説明したが、冷媒流通部６４ａ，６４ｂを、受液器本体１１に設けられた流出口１２と流入口１３に嵌合させるようにしてもよい。この場合、連結部材６０Ａにおける第４の接合面６４をヘッダーパイプ２ｂの接合面２ｃと略相似形状の断面略平坦状に形成すればよい。
【００５６】
第二実施形態において、その他の部分は第一実施形態と同じであるので、同一部分には同一符号を付して説明は省略する。
【００５７】
上記のように、ヘッダーパイプ２ｂの接合面２ｃを断面略平坦状に形成し、連結部材６０Ａにおける第１の接合面６１Ａをヘッダーパイプ２ｂの接合面２ｃと略相似形の断面略平坦状に形成することにより、当該接合部においては、特別にスクエアろう材を製作する必要がなくなるため、クラッド材にて形成される連結部材６０Ａの使用は有効となる。
【００５８】
◎第三実施形態
図１１は、この発明に係る受液器付き熱交換器（コンデンサ）の第三実施形態を示す正面図（ａ）及び一部平面図（ｂ）、図１２は、上記熱交換器のヘッダーパイプと受液器及びコネクタとのろう付け部を示す斜視図、図１３は、上記熱交換器のヘッダーパイプと受液器とのろう付け部を示す断面図、図１４は、第三実施形態におけるヘッダーパイプ、受液器、コネクタ及び連結部材のろう付け部を示す分解斜視図、図１５は、第三実施形態における連結部材の平面図（ａ），（ａ）のIII−III線に沿う断面図（ｂ）及び拡大側面図（ｃ）である。
【００５９】
第三実施形態は、受液器本体１１Ｂの接合面１００を断面略平坦状に形成し、連結部材６０Ｂにおける第２の接合面６２Ｂ及び第４の接合面６４Ｂを受液器本体１１Ｂの接合面１００と略相似形状の断面略平坦状に形成し、かつ、連結部材６０Ｂにおける第３の接合面６３Ｂを断面略平坦状に形成すると共に、コネクタ７Ｂの接合片７２Ｂに設けられる接合面７２ｂを第３の接合面６３Ｂと略相似形状の断面略平坦状に形成した場合である。なお、第三実施形態では、冷媒流通部６４ａ，６４ｂを、ヘッダーパイプ２ｂに設けられた流出孔９ａと流入孔９ｂに嵌合する場合について説明したが、冷媒流通部６４ａ，６４ｂを、受液器本体１１に設けられた流出口１２と流入口１３に嵌合させるようにしてもよい。この場合、連結部材６０Ｂにおける第４の接合面６４Ｂをヘッダーパイプ２ｂの接合面と略相似形状の断面略円弧状に形成すればよい。
【００６０】
第三実施形態において、その他の部分は、第一実施形態と同じであるので、同一部分には同一符号を付して説明は省略する。
【００６１】
上記のように、受液器本体１１Ｂの接合面１００を断面略平坦状に形成し、連結部材６０Ｂにおける第２の接合面６２Ｂ及び第４の接合面６４Ｂを受液器本体１１Ｂの接合面１００と略相似形状の断面略平坦状に形成し、かつ、連結部材６０Ｂにおける第３の接合面６３Ｂを断面略平坦状に形成すると共に、コネクタ７Ｂの接合片７２Ｂを第３の接合面６３Ｂと略相似形状の断面略平坦状に形成することにより、当該接合部においては、特別にスクエアろう材を製作する必要がなくなるため、クラッド材にて形成される連結部材６０Ｂの使用は有効となる。
【００６２】
◎第四実施形態
図１６は、この発明に係る受液器付き熱交換器（コンデンサ）の第四実施形態を示す正面図（ａ）及び一部平面図（ｂ）、図１７は、上記熱交換器のヘッダーパイプと受液器及びコネクタとのろう付け部を示す斜視図、図１８は、上記熱交換器のヘッダーパイプと受液器とのろう付け部を示す断面図、図１９は、第四実施形態におけるヘッダーパイプ、受液器、コネクタ及び連結部材のろう付け部を示す分解斜視図、図２０は、第四実施形態における連結部材の平面図（ａ），（ａ）のIV−IV線に沿う断面図（ｂ）及び拡大側面図（ｃ）である。
【００６３】
第四実施形態は、ヘッダーパイプ２ｂの接合面２ｃ及び受液器本体１１Ｂの接合面１００をそれぞれ断面略平坦状に形成し、連結部材６０Ｃにおける第１、第２及び第４の接合面６１Ｃ，６２Ｃ，６４Ｃをそれぞれヘッダーパイプ２ｂの接合面又は受液器本体１１Ｂの接合面１００と略相似形状の断面略平坦状に形成し、かつ、連結部材６０Ｃにおける第３の接合面６３Ｃを断面略平坦状に形成すると共に、コネクタ７Ｂの接合片７２Ｂの接合面７２ｂを第３の接合面６３Ｃと略相似形状の断面略平坦状に形成した場合である。なお、第四実施形態では、冷媒流通部６４ａ，６４ｂを、ヘッダーパイプ２ｂに設けられた流出孔９ａと流入孔９ｂに嵌合する場合について説明したが、冷媒流通部６４ａ，６４ｂを、受液器本体１１に設けられた流出口１２と流入口１３に嵌合させるようにしてもよい。この場合、連結部材６０Ｃにおける第四の接合面６４Ｃをヘッダーパイプ２ｂの接合面２ｃと略相似形状の断面略平坦状に形成すればよい。
【００６４】
第四実施形態において、その他の部分は、第一実施形態と同じであるので、同一部分には同一符号を付して説明は省略する。
【００６５】
上記のように、ヘッダーパイプ２ｂ及び受液器本体１１Ｂの接合面２ｃ，１００と連結部材６０Ｃの第１ないし第４の接合面６１Ｃ〜６４Ｃ及びコネクタ７Ｂの接合片７２Ｂの全てを断面略平坦状に形成することにより、当該接合部においては、特別にスクエアろう材を製作する必要がなくなるため、クラッド材にて形成される連結部材６０Ｃの使用は有効となる。
【００６６】
◎その他の実施形態
上記説明では、２個の接合面６２，６４を設けた場合について説明したが、接合面を３個以上設けてもよく、また、ヘッダーパイプ２ｂの接合面に当接する接合面を分割された複数設けることも可能である。なお、溶接箇所は仮付けが目的であるため、必ずしも全ての接合面に溶接する必要はない。
【００６７】
【発明の効果】
以上に説明したように、この発明によれば、上記のように構成されているので、以下のような優れた効果が得られる。
【００６８】
（１）請求項１記載の発明によれば、コネクタを連結部材を介して受液器本体にろう付けして結合固定することにより、連結部材が補強材となり、コネクタに強い力が加わっても周辺部の破損を防ぐことができるので、強度の向上を図ることができる。また、連結部材の受液器本体へのろう付け面積を、必要強度が得られる値（面積）に設定することにより、所定の強度を得ることができる。
【００６９】
（２）請求項１，３に記載の発明によれば、連結部材をヘッダーパイプ又は受液器本体及びコネクタの接合面に当接する断面がヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面と略相似形状の接合面と、ヘッダーパイプ及び受液器本体に設けられた熱媒体の流入用又及び流出用の連通口に嵌合可能な冷媒流通部を有し、少なくともヘッダーパイプまたは受液器本体の接合面に当接する断面円弧状の接合面とを具備する板状部材にて形成することにより、連結部材にコネクタ取付用の取付孔や熱媒体導入出路の加工を行う必要がないので、上記（１）に加えて、連結部材の材料及び加工工程の削減を図ることができると共に、冷媒流通部によって連結部材自体の強度を高めることができる。また、熱交換器全体の軽量化が図れると共に、設置スペースの有効利用が図れる。
【００７０】
（３）請求項２に記載の発明によれば、連結部材をクラッド材にて形成することにより、ろう材をセットする必要がなくなるので、上記（１）、（２）に加えて、更にヘッダーパイプと受液器本体及びコネクタとのろう付け性の向上を図ることができる。したがって、熱交換器の信頼性が図れる。
【００７１】
（４）請求項４〜６記載の発明によれば、ヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面を断面略平坦状にすることにより、リングろう材に対して汎用性が低いスクエアのろう材を特別に製造する必要はないので、上記（２）又は（３）に加えて、更にヘッダーパイプと受液器本体及びコネクタとのろう付け性の向上を図ることができ、熱交換器の信頼性が図れる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に係る受液器付き熱交換器（コンデンサ）の第一実施形態を示す正面図（ａ）及び一部平面図（ｂ）である。
【図２】第一実施形態における受液器とコネクタとのろう付け部を示す斜視図である。
【図３】第一実施形態におけるヘッダーパイプ、受液器、コネクタ及び連結部材のろう付け部を示す断面図である。
【図４】第一実施形態におけるヘッダーパイプ、受液器、コネクタ及び連結部材を示す分解斜視図である。
【図５】第一実施形態における連結部材の平面図（ａ）、（ａ）のＩ−Ｉ線に沿う断面図（ｂ）及び拡大側面図（ｃ）である。
【図６】この発明に係る受液器付き熱交換器（コンデンサ）の第二実施形態を示す正面図（ａ）及び一部平面図（ｂ）である。
【図７】第二実施形態における受液器とコネクタとのろう付け部を示す斜視図である。
【図８】第二実施形態におけるヘッダーパイプ、受液器、コネクタ及び連結部材のろう付け部を示す断面図である。
【図９】第二実施形態におけるヘッダーパイプ、受液器、コネクタ及び連結部材を示す分解斜視図である。
【図１０】第二実施形態における連結部材の平面図（ａ）、（ａ）のII−II線に沿う断面図（ｂ）及び拡大側面図（ｃ）である。
【図１１】この発明に係る受液器付き熱交換器（コンデンサ）の第三実施形態を示す正面図（ａ）及び一部平面図（ｂ）である。
【図１２】第三実施形態における受液器とコネクタとのろう付け部を示す斜視図である。
【図１３】第三実施形態におけるヘッダーパイプ、受液器、コネクタ及び連結部材のろう付け部を示す断面図である。
【図１４】第三実施形態におけるヘッダーパイプ、受液器、コネクタ及び連結部材を示す分解斜視図である。
【図１５】第三実施形態における連結部材の平面図（ａ）、（ａ）のIII−III線に沿う断面図（ｂ）及び拡大側面図（ｃ）である。
【図１６】この発明に係る受液器付き熱交換器（コンデンサ）の第四実施形態を示す正面図（ａ）及び一部平面図（ｂ）である。
【図１７】第四実施形態における受液器とコネクタとのろう付け部を示す斜視図である。
【図１８】第四実施形態におけるヘッダーパイプ、受液器、コネクタ及び連結部材のろう付け部を示す断面図である。
【図１９】第四実施形態におけるヘッダーパイプ、受液器、コネクタ及び連結部材を示す分解斜視図である。
【図２０】第四実施形態における連結部材の平面図（ａ）、（ａ）のIV−IV線に沿う断面図（ｂ）及び拡大側面図（ｃ）である。
【図２１】従来の受液器付き熱交換器を示す正面図である。
【図２２】図２１のV−V線に沿う断面図（ａ）及び、（ａ）の矢印Ａから見た側面図（ｂ）である。
【符号の説明】
１コンデンサ本体（熱交換器本体）
２ａ，２ｂヘッダーパイプ
２ｃ接合面
３熱交換管
４フィン
７，７Ｂコネクタ
１０受液器
１１，１１Ｂ受液器本体
２２熱媒体用配管
６０,６０Ａ，６０Ｂ，６０Ｃ連結部材
６１,６１Ａ,６１Ｃ第１の接合面
６２,６２Ｂ,６２Ｃ第２の接合面
６３,６３Ｂ,６３Ｃ第３の接合面
６４,６４Ｂ,６４Ｃ第４の接合面
６４ａ，６４ｂ冷媒流通部
７２,７２Ｂ接合片
７２ａ,７２ｂ接合面
１００接合面[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a heat exchanger with a liquid receiver, and more particularly to an aluminum heat exchanger with a liquid receiver that is incorporated in an air conditioning facility installed in an automobile or the like. Here, aluminum is meant to include aluminum or an aluminum alloy.
[0002]
[Prior art]
In general, automotive heat exchangers are installed in a limited space in the bonnet. Conventionally, the heat exchanger body (condenser) and the liquid receiver are integrated by brazing, etc. to effectively use the space. I am trying. In order to effectively use the space, it is preferable to arrange the heat medium pipe as close as possible to the header pipe of the heat exchanger.
[0003]
Therefore, conventionally, a connector for connecting the heat medium pipe is brazed and integrated with the header pipe (see, for example, Patent Documents 1 and 2).
[0004]
[Patent Document 1]
Japanese Patent No. 2756106 (paragraph numbers 0012 and 0015, FIG. 2)
[0005]
[Patent Document 2]
JP 2000-202523 A (paragraph numbers 0017, 0018, FIG. 1)
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, since the connector fixed to the conventional heat exchanger is manufactured by extrusion or forging, a brazing material layer is not formed on the surface. Therefore, in order to braze the connector to the header pipe, the connector is formed on the header pipe surface. It was done by using only the brazing filler metal. In this way, when the connector is directly brazed and fixed with the brazing material formed on the header pipe surface, the plate thickness of the header pipe is as thin as about 1 mm. However, there is a problem that the header pipe to which the connector is brazed may be damaged.
[0007]
In order to solve such problems, it is conceivable to increase the amount of brazing material formed on the header pipe surface in order to strengthen the connection between the connector and the header pipe, but the header pipe has a plurality of cooling tubes. Since the thickness of the cooling tube is usually about 0.2 to 0.5 mm, if there is a lot of brazing material on the header pipe surface, erosion (erosion) will occur on the cooling tube surface during brazing. ) May occur. Therefore, the amount of brazing filler metal to which the header pipe and the tube are brazed is determined automatically. Therefore, it is not possible to set a sufficient cladding ratio that can reliably braze the connector and the header pipe by increasing the amount of the brazing material of the header pipe.
[0008]
In order to solve the above problem, it is conceivable to braze the connector to the liquid receiver instead of the header pipe.
[0009]
However, since the receiver is generally manufactured by forging, extrusion, etc. like the connector, the brazing filler metal layer is not formed on the surface, so it is necessary to form the brazing filler metal layer on the surface of the receiver. There is. As a method of forming a brazing material layer between the connector and the liquid receiver, for example, a method of sandwiching a sheet-like brazing material between the connector and the liquid receiver is conceivable. However, in this case, when the brazing material flows to the periphery after melting, a clearance is generated between the connector and the liquid receiver, so that there is a problem that an unbrazed portion is generated on the surface to be originally brazed. A method of winding a rod-shaped brazing material around after setting the connector and liquid receiver is considered, but the brazing material flows into the gap between the connector and liquid receiver after melting, but the heat capacity of both If the difference is large, the temperature and time required for brazing cannot be sufficiently secured, and it is difficult to completely braze the brazed part. In addition, when the brazing material is not securely in contact with the connector, there is a problem in that the brazing of the brazing material becomes insufficient, resulting in poor brazing. In addition, when the connector is brazed to the liquid receiver, tack welding is required, but when brazing to the liquid receiver, the brazing material for brazing is set as a separate part. There is also a problem that it is impossible to stably flow the brazing material toward the welded portion of the liquid receiver when the thickness of the liquid receiver becomes thin or a hole is opened by welding.
[0010]
As a means for temporarily attaching the connector to the liquid receiver by a method other than welding, a means for fixing the connector to the liquid receiver by screwing may be considered. As shown in FIGS. 21 and 22, this screwing structure is formed by integrally forming brazing connecting projections 13 on the side wall portion of the liquid receiver 10 brazed to the header pipe 3 of the heat exchanger 1. The mounting protrusion 14 is provided in a penetrating manner in the connecting ridge 13, and the set screw 8 a is screwed into and fixed to the screw hole 8 b provided in the connector 8 through the mounting hole 14. However, in this case, there is a problem that it is necessary to provide the attachment holes 14 in the connecting protrusions 13 and to process the screw holes 8b in the connector 8 and to fix the connector 8 in trouble. In addition, it is necessary to increase the number of parts, manage the tightening torque of the screw, etc.Furthermore, in actual mass production, the screw head is damaged and the flux adheres to the recess of the screw head, that is, the screw head plus groove or As a result of brazing the heat exchanger main body (core) in a state where the flux at the time of brazing is attached to the minus groove, the flux is firmly fixed to the portion as a residue. For this reason, there is a possibility that a manufacturing problem occurs and the quality is deteriorated. Moreover, since the connection protruding item | line 13 is formed in the block shape along the liquid receiver 10, there exists a problem that material increases while weight increases.
[0011]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and provides a heat exchanger with a liquid receiver capable of improving the attachment strength and brazing property of a connector, reducing the number of constituent members, and reducing the number of processing steps. It is intended.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
  In order to solve the above-mentioned problem, the invention described in claim 1 is a pair of header pipes each made of aluminum, a plurality of parallel heat exchange pipes installed between the header pipes, and adjacent heat exchange pipes. A heat exchanger body having fins interposed therebetween, and an aluminum receiver body, and the receiver along one of the header pipes via an aluminum connecting member In the heat exchanger with a liquid receiver, in which the main body is disposed and the header pipe and the liquid receiver body are coupled and fixed by brazing via a connecting member, for heat medium outflow, one end of which is connected to the header pipe A connector for connecting the other end of the pipe is formed of an aluminum member, and the connector is coupled and fixed to the receiver body via the connection member by brazing.And the connecting member has a first contact surface whose cross-section abutting on the joint surface of the header pipe is substantially similar to the joint surface of the header pipe, and a cross-section abutting on the joint surface of the receiver body is liquid receiving A second joint surface having a shape substantially similar to the joint surface of the main body, a third joint surface abutting on the joint surface of the connector formed on the back side of the second joint surface, the header pipe, and the liquid receiver A refrigerant circulation part that can be fitted into a communication port for inflow and outflow of the heat medium provided in the container body, and at least a section that contacts the joint surface of the header pipe or the liquid receiver body is a header pipe or a liquid receiver It is formed by the plate-shaped member which comprises the joint surface of a container main body, and the 4th joint surface of a substantially similar shape, It is characterized by the above-mentioned.
[0013]
  Invention of Claim 1In the above connection memberIs preferably made of a clad material.2).
[0014]
  Moreover, in this invention, the shape of the joint surface of the header pipe and the receiver body can be, for example, a substantially arc-shaped cross section or a substantially flat cross-sectional shape. The first to fourth joint surfaces can be formed in a substantially circular cross section or a substantially flat cross section substantially similar to the joint surface of the header pipe or the receiver body.3-6). That is, the joint surface of the header pipe and the liquid receiver body can be formed into a circular arc shape or a substantially flat cross section, and the joint surface of either the header pipe or the liquid receiver body. Can be formed in a substantially arc shape in cross section, and the other joint surface can be formed in a substantially flat cross section.
[0015]
According to the first aspect of the present invention, since the connecting member becomes a reinforcing material by brazing the connector to the receiver body via the connecting member and fixing it, the peripheral portion even if a strong force is applied to the connector. Damage to the part can be prevented. In this case, a predetermined strength can be obtained by setting the brazing area of the connecting member to the receiver body to a value (area) at which the required strength is obtained.
[0016]
  Claim1,3According to the invention described in (2), the cross-section for contacting the connecting member to the joint surface of the header pipe or the receiver body and the connector is substantially similar to the joint surface of the header pipe or the receiver body, the header pipe, It has a refrigerant circulation part that can be fitted to the inflow and outflow communication ports of the heat medium provided in the receiver body, and has a circular arc cross section that contacts at least the header pipe or the joint surface of the receiver body By forming the connecting member with a plate-like member, it is not necessary to process the mounting holes for connecting the connector and the heat medium introduction / extraction path on the connecting member, so the material of the connecting member and the processing steps are reduced. be able to. Further, the strength of the connecting member itself can be increased by the refrigerant circulation portion. Furthermore, the weight of the entire heat exchanger can be reduced, and the installation space can be effectively used.
[0017]
  Claim2According to the invention described in the above, since it is not necessary to set the brazing material by forming the connecting member with the clad material, it is possible to improve the brazing performance between the header pipe, the receiver body and the connector. it can. Therefore, the reliability of the heat exchanger can be achieved. In this case, by making the joint surface of the header pipe or the receiver body substantially flat in cross section, it is not necessary to specially manufacture a square brazing material having low versatility with respect to the ring brazing material. It is possible to improve the brazeability between the liquid receiver body and the connector, and to improve the reliability of the heat exchanger.4, 5, 6).
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of a heat exchanger with a liquid receiver according to the present invention will be described in detail based on the drawings.
[0019]
◎ First embodiment
FIG. 1 is a front view (a) and a partial plan view (b) showing a first embodiment of a heat exchanger with a liquid receiver according to the present invention, and FIG. 2 shows a header pipe and a liquid receiver of the heat exchanger. FIG. 3 is a cross-sectional view showing a brazed portion between the header pipe and the liquid receiver of the heat exchanger.
[0020]
As shown in FIG. 1, the condenser (condenser) as the heat exchanger is composed of a pair of aluminum header pipes 2a and 2b, and a plurality of heat exchanges installed between these header pipes 2a and 2b. A heat exchanger main body 1 (hereinafter referred to as a capacitor main body 1) including a pipe 3 and heat exchange fins, for example, corrugated fins 4, which are interposed between the heat exchange pipes 3 and joined together. And a liquid receiver 10 having a liquid receiver body 11 made of aluminum. In this case, the capacitor main body 1 and the liquid receiver main body 11 are integrally brazed via an aluminum connecting member 60. In addition, an aluminum connector 7 is brazed to the receiver body via a connecting member 60.
[0021]
The header pipes 2a and 2b are formed in a substantially cylindrical shape by, for example, an aluminum extruded shape, and a cap member 5 is fixedly attached to the upper and lower end portions thereof. In addition, a heat medium inlet 21 is provided near, for example, the upper end of the outer side of one header pipe 2a (left side in FIG. 1), and the lower end on the outer side of the other header pipe 2b (right side in FIG. 1). In the vicinity, a heat medium outflow pipe 22 whose tip 22a is connected to the connector 7 is connected. Further, as shown in FIG. 3, a heat medium outflow hole 9a and an inflow hole 9b are formed in the side surface of the header pipe 2b so as to communicate with the liquid receiver 10, and these outflow holes 9a are formed. In addition, the liquid receiver 10 is integrally brazed to the header pipe 2b through the connecting member 60 so as to communicate with the inflow hole 9b.
[0022]
The header pipe 2b includes a partition plate 9c that separates the upper region of the header pipe 2b from the outflow hole 9a region, a partition plate 9d that separates the outflow hole 9a region and the inflow hole 9b region, an inflow hole 9b region, and a header. A partition plate 9e that divides the lower region of the pipe 2b is provided. Further, a partition plate 9f for allowing the heat medium flowing in from the inlet 21 to flow out to the header pipe 2b side is provided near the upper end of the header pipe 2a, and is located at the same height as the partition plate 9d of the header pipe 2b. A partition plate 9g is provided. In this case, the subcool portion 1A is formed by the heat exchanger tube 3 below the partition plate 9d and the partition plate 9g.
[0023]
Further, as shown in FIG. 1, the heat exchange tube 3 is formed, for example, in a flat plate shape by an extruded shape made of aluminum, and the inside thereof is divided into a plurality penetrating in the longitudinal direction. A heat medium passage (not shown) is formed. Both ends of the heat exchange tube 3 formed in this way are inserted into a plurality of slits (not shown) arranged in parallel with each other on the opposite sides of the side surfaces of both header pipes 2a and 2b. And fixed by brazing.
[0024]
As shown in FIG. 1, the heat exchange fins, that is, the corrugated fins 4, are formed in a continuous wave shape by bending an aluminum plate, and are interposed between the heat exchange tubes 3 and brazed. ing. In this case, the corrugated fins 4 are also brazed and joined to the outer sides of the heat exchange tubes 3 arranged at the uppermost and lowermost stages, and both the corrugated fins 4 are protected in order to protect the corrugated fins 4. Further, the side plate 6 is brazed and joined to the outer side.
[0025]
The liquid receiver 10 is inserted from, for example, a liquid receiver main body 11 formed in a substantially cylindrical shape by forging or impact, and a lower opening 11a of the liquid receiver main body 11, and this lower opening. A plug body 20 that closes the portion 11a and a tip surface 26 of the plug body 20 located inside the liquid receiver body 11 are attached to capture impurities in the heat medium supplied into the liquid receiver body 11. And a filter 30. In this case, an annular circumferential groove 50 is provided on the parallel inner circumferential surface (inner circumferential surface) 11d of the liquid receiver body 11 at a position corresponding to the proximal end surface 27 of the plug body 20, A retaining ring 42 for preventing the stopper 20 from coming off is provided.
[0026]
As shown in FIG. 2, the liquid receiver body 11 as one component of the liquid receiver 10 has an outlet 12 formed at a position communicating with the outlet 9a of the header pipe 2b, and an inlet hole. An inlet 13 is formed at a position corresponding to 9b.
[0027]
The outflow hole 9 a and the outflow port 12 communicate with the upper side of the partition plate 9 d in the header pipe 2 a and the inlet side of the filter 30 in the liquid receiver body 11. On the other hand, the inflow hole 9b and the inflow port 13 communicate with the lower side of the partition plate 9d in the header pipe 2a and the outlet side of the filter 30 in the receiver body 11.
[0028]
Further, the upper opening 11 b of the liquid receiver body 11 is closed by the cap member 15. The cap member 15 is made of aluminum, and is fixed to the receiver body 11 by brazing, for example. The inner peripheral surface of the liquid receiver body 11 is formed by a reference inner peripheral surface 11e and an enlarged inner peripheral surface 11h having a circular cross section. The reference inner peripheral surface 11e corresponds to the first reference inner peripheral surface 11c corresponding to the portion that accommodates the desiccant 44 and the portion that accommodates the filter 30, and is slightly expanded in diameter from the first reference inner peripheral surface 11c. It is formed by the second reference inner peripheral surface 11d. And as shown in FIG. 3, the boundary part of the 1st reference | standard internal peripheral surface 11c and the 2nd reference | standard internal peripheral surface 11d is the connection step part 11i.
[0029]
As shown in FIG. 3, the reference inner peripheral surface 11 h is obtained by expanding the diameter of a portion that was originally the second reference inner peripheral surface 11 d by plastic processing such as spinning, and has a parallel inner peripheral surface 11 g and a tapered inner peripheral surface. It is formed by the surface 11f. The second reference inner peripheral surface 11d and the tapered inner peripheral surface 11f, and the tapered inner peripheral surface 11f and the parallel inner peripheral surface 11g are continuously formed via a smooth curved surface.
[0030]
As shown in FIG. 3, the plug body 20 is formed in a circular cross-section with a metal such as aluminum, and the tip portion that fits the second reference inner peripheral surface 11 d becomes the reference diameter portion 21. The base end portion of the reference diameter portion 21 is an enlarged diameter portion 22. An O-ring groove 23 for attaching an O-ring 41 serving as a first seal member is formed on the distal end side of the reference diameter portion 21, and a second end is provided on the proximal end side of the O-ring groove 23. A seal packing groove 24 for attaching a seal packing 43 as a seal member is formed. The enlarged diameter portion 22 is formed so as to be fitted to the parallel inner peripheral surface 11g, and has an axial length slightly shorter than the parallel inner peripheral surface 11g.
[0031]
The retaining ring 42 is formed in a substantially C shape, and is elastically reduced in diameter by being deformed by a jig in a direction in which the opening side ends are brought close to each other. It can be easily fitted in the circumferential groove 50 by being inserted into the circumferential surface 11g.
[0032]
As shown in FIG. 3, the plug body 20 has a cylindrical portion 20a from the base end surface 27 to a predetermined position on the distal end side, and a cylindrical portion 20b on the distal end side from the cylindrical portion 20a. ing. The O-ring groove 23 and the seal packing groove 24 described above are formed in the reference diameter portion 21. In addition, a projection 20c that protrudes from the axial center position of the columnar portion 20b to the proximal end side is provided in the cylindrical portion 20a. The protrusion 20 c is formed at a height that does not protrude from the base end face 27. Further, the plug body 20 is formed with a concave portion 26a having a predetermined depth extending in the axial direction at the axial center position of the distal end surface 26 thereof. The recess 26a has a circular cross section.
[0033]
As shown in FIG. 3, the filter 30 includes a cylindrical peripheral wall portion 30a and a bottom wall portion 30b that closes one open end of the peripheral wall portion 30a. A bottom surface 33 of the bottom wall portion 30b is formed on the filter 30. The plug body 20 is attached so as to be in contact with the distal end surface 26, and a bottom surface 33 of the bottom wall portion 30b is provided with a convex portion 33a that fits into the concave portion 26a. That is, the filter 30 includes a filter body 31 integrally formed of, for example, nylon as a synthetic resin, and a filtration membrane 32 that is also formed of nylon in a mesh shape. The filter body 31 has a peripheral wall portion 30a formed in a cylindrical shape, and a bottom wall portion 30b is formed below the peripheral wall portion 30a. The upper side of the peripheral wall portion 30a is opened as it is, and a cylindrical seal portion 30d is formed on the outer periphery of the opening end on the upper side via a flange portion 30c. A window 30e is formed in the circumferential wall portion 30a at a position equally divided into four in the circumferential direction. Each window 30e is formed in a quadrangular shape when viewed from the side, and a space between the windows 30e is a column 30f on the peripheral wall 30a. Further, the bottom wall portion 30b is formed with a convex portion 33a having a circular cross section at the axial center of the bottom surface 33, and is fitted into the concave portion 26a.
[0034]
The collar portion 30c is formed thin and is connected to a substantially central position in the axial direction of the seal portion 30d. The seal portion 30d is formed to be slightly larger than the diameter of the second reference inner peripheral surface 11d so that the outer diameter forms an interference fit with the second reference inner peripheral surface 11d. That is, the seal portion 30d receives a compressive force from the second reference inner peripheral surface 11d, and is elastically slightly deformed together with the flange portion 30c, so as to be in close contact with the second reference inner peripheral surface 11d. Further, the front end edge of the seal portion 30d comes into contact with the connection step portion 11i in a predetermined pressure state in a state where the stopper 20 is fixed to the liquid receiver body 11 by the retaining ring 42. As a result, the filter 30 is not separated from the plug body 20.
[0035]
The filtration membrane 32 is formed in a net shape with, for example, nylon thread, and is fixed integrally to the filter body 31 when the filter body 31 is formed. However, the filter membrane 32 may be configured to be completely integrated with the filter body 31 by forming a plurality of holes in the filter body 31 in a mesh shape.
[0036]
On the other hand, as shown in FIGS. 2 to 5, the connecting member 60 is formed by pressing a plate-shaped material obtained by punching an aluminum clad material into a predetermined dimension. The connecting member 60 abuts on a first joining surface 61 having an arcuate cross section (arc shape similar to the curvature of the header pipe 2b) that abuts on the joining surface of the header pipe 2b, and the joining surface of the receiver body 11. A second joint surface 62 having a circular arc shape (arc shape similar to the curvature of the liquid receiver body 11) and a back surface side of the second joint surface 62 are in contact with a joint surface of a connector 7 described later. Refrigerant circulation part that can be fitted to the third joint surface 63 and the communication port for inflow and outflow of the heat medium provided in the header pipe 2b and the receiver body 11 such as the outflow hole 9a and the inflow hole 9b. 64a, 64b, and is formed of a fourth joint surface 64 having a circular arc cross section (arc shape similar to the curvature of the liquid receiver body 11) that contacts the joint surface of the liquid receiver body 11.
[0037]
In this case, the first joint surface 61 and the second joint surface 62 are bent in opposite directions with a notch 66 provided at the boundary between the first joint surface 61 and the second joint surface 62 as a boundary. Is provided. The first joint surface 61 and the fourth joint surface 64 are bent in opposite directions with a notch 66 provided at the boundary between the first joint surface 61 and the fourth joint surface 64 as a boundary. Is provided.
[0038]
In addition, a connecting step portion that separates the bonding surfaces between the second bonding surface 62 and the first bonding surface 61 and between the first bonding surface 61 and the fourth bonding surface 64 in the connecting member 60. 65 is formed, and the connecting step portion 65 is provided with an inclination angle θ with respect to a right angle line with respect to the second and fourth joint surfaces 62 and 64, for example. By forming the connecting step portion 65 having the inclination angle θ in this way, the header pipe 2b and the receiver body 11 can be brazed and connected in a separated state, and the longitudinal direction of the connecting member 60, that is, The strength of the header pipe 2b in the axial direction can be maintained. Further, by providing the connecting step portion 65 with the inclination angle θ, the bending step of the connecting step portion 65 can be facilitated.
[0039]
Moreover, since the refrigerant | coolant distribution | circulation part 64a, 64b can serve as an intensity | strength member as well as the communication of the channel | path of a heat medium, when intensity | strength is required, the thickness of a member can be enlarged and intensity | strength can be improved. it can. In addition, when the strength is not required, only the thickness of the refrigerant circulation portions 64a and 64b can be made thinner than the connecting member 60. Thus, by reducing the thickness of the refrigerant circulation portions 64a and 64b, the passage resistance can be reduced.
[0040]
On the other hand, as shown in FIGS. 2 and 4, the connector 7 protrudes from the connector main body 71 to which the distal end portion 22 a of the heat medium outflow pipe 22 is connected, and the side wall of the connector main body 71. 60 and a joining piece 72 fixed in contact with the third joining surface 63. The connector 7 is formed by an aluminum extruded shape or forging.
[0041]
In this case, as shown in FIGS. 2 and 4, the connector main body 71 is formed in a substantially elliptical column shape, and is provided with a communication hole 73 that connects the tip end portion 22 a of the heat medium outlet pipe 22 on one side. ing. A pipe (not shown) connected by a coupler (not shown) is connected to the upper side of the communication hole 73. On the other side of the connector main body 71, a mounting screw hole 74 for attaching a connector (not shown) to the connector main body 71 is provided.
[0042]
As shown in FIGS. 2 and 4, the joining piece 72 protrudes from the side wall of the connector main body 71 between the header pipe 2 b and the liquid receiver 10, and is formed on the third joining surface 63 of the connecting member 60. The abutting cross section is formed to have an abutting surface 72a having a shape substantially similar to the joining surface 63 (a shape similar to the third joining surface 63), and brazed to the connecting member 60 formed of the clad material. Fixed.
[0043]
In order to assemble the header pipe 2b, the liquid receiver 10, the connecting member 60, and the connector 7 of the heat exchanger configured as described above, first, a plate-shaped material punched out to a predetermined size is subjected to press working. A connecting member 60 having first, second, third, and fourth joining surfaces 61, 62, 63, and 64 and refrigerant circulation portions 64a and 64b is prepared. A connector 7 having a communication hole 73 and a screw mounting hole 74 at a predetermined position is prepared.
[0044]
Next, the contact surface 72a of the joining piece 72 formed on the connector 7 is brought into contact with the end of the third joining surface 63 of the connecting member 60, and the connector 7 comes into contact with the connecting member 60 in a vertical state. The tip of the joining piece 72 and the third joining surface 63 are temporarily welded by spot welding W.
[0045]
Similarly, the second and fourth joint surfaces 62 and 64 of the connecting member 60 are brought into contact with the side surface (joint surface) of the receiver body 11 and are temporarily welded by spot welding W. Further, the side surface (joint surface) near the center of the header pipe 2a is brought into contact with the first joint surface 61, and the refrigerant circulation portions 64a and 64b are fitted into the inflow hole 9a and the outflow hole 9b, and spot welding W is used. Temporarily weld.
[0046]
Next, the heat exchange fin 4, the heat exchange pipe 3, and the other header pipe 2a are assembled to the header pipe 2b, fixed with a jig (not shown), and temporarily assembled.
[0047]
The capacitor body 1, the liquid receiver body 11, the connecting member 60, and the connector 7 temporarily assembled as described above are coated with flux, and then the capacitor body 1, the liquid receiver body 11, the connecting member 60, and the connector 7 are illustrated. The capacitor body 1, the liquid receiver body 11, the connecting member 60 and the connector 7 are integrally brazed by being housed in a furnace not heated and heated at a predetermined temperature, for example, 600 ° C.
[0048]
After the desiccant 44 is inserted into the receiver body 11 integrally brazed to the capacitor body 1, the stopper 20 having the filter 30 is inserted, and then a retaining ring 42 is attached. Is finished.
[0049]
According to the heat exchanger with a receiver 1 (capacitor 1) formed as described above, the connector 7 is brazed and fixed to the receiver body 11 via the connecting member 60 formed of a clad material. As a result, the connecting member 60 serves as a reinforcing member, so that the mounting strength of the connector 7 can be improved. Note that the brazing area of at least the second joint surface 62 of the second joint surface 62 or the fourth joint surface 64 of the connecting member 60 to the liquid receiver body 11 is a value (area) for obtaining the required strength. ), A predetermined strength can be obtained.
[0050]
Further, since the connector 7 is brazed to the receiver body 11 via the connecting member 60 formed of the clad material, the brazing performance can be improved as compared with the case where the brazing material is interposed. Compared with the case where it is temporarily fixed by screwing, the number of constituent members can be reduced and the number of processing steps can be reduced.
[0051]
In the above description, the connector 7 is temporarily welded to the third joint surface 63 of the connecting member 60, and then the connecting member 60, the receiver body 11 and the header pipe 2b are temporarily welded by spot welding W. However, the temporary welding of the connector 7 may be performed after the receiver body 11 and the header pipe 2b are temporarily welded to the connecting member 60 by spot welding W. In the above description, the first and second joint surfaces 61 and 64 of the connecting member 60 are brought into contact with the joint surface of the receiver body 11 and temporarily welded by spot welding W. In the above description, the joint surface of the header pipe 2b is brought into contact with the refrigerant circulation portions 64a and 64b and fitted into the inflow hole 9a and the outflow hole 9b, and temporarily welded by spot welding W. . That is, first, the joint surface of the header pipe 2b is brought into contact with the first joint surface 61, the refrigerant circulation portions 64a and 64b are fitted into the inflow hole 9a and the outflow hole 9b, and are temporarily welded by spot welding W. After that, the second joining surface 62 of the connecting member 60 may be brought into contact with the joining surface of the receiver body 11 and may be temporarily welded by spot welding W. Alternatively, the temporary welding and the fitting into the inflow hole 9a and the outflow hole 9b of the refrigerant circulation portions 64a and 64b may be performed simultaneously.
[0052]
In the above description, the refrigerant circulation portions 64a and 64b are fitted to the outflow holes 9a and the inflow holes 9b provided in the header pipe 2b. However, the refrigerant circulation portions 64a and 64b are connected to the receiver body. 11 may be fitted into the outlet 12 and the inlet 13 provided in the head 11. That is, the refrigerant circulation portions 64a and 64b are fitted into the outflow hole 9a and the inflow hole 9b or the outflow port 12 and the inflow port 13, and the fourth joint surface 64 is in contact with the contact surface of the header pipe 2b. The abutment surface 61 abuts on the header pipe 2b or the junction surface of the receiver body 11, the second abutment surface 62 abuts on the junction surface of the receiver body 11 or the header pipe 2b, Temporary welding may be performed.
[0053]
In the above description, the case where the connecting member 60 is formed from a single plate-shaped material has been described, but the connecting member may be formed from a plate-shaped material wound in a roll shape instead of a single plate-shaped material. Good.
[0054]
◎ Second embodiment
FIG. 6 is a front view (a) and a partial plan view (b) showing a second embodiment of a heat exchanger with a receiver (condenser) according to the present invention, and FIG. 7 is a header pipe of the heat exchanger. FIG. 8 is a cross-sectional view showing a brazed portion between the header pipe of the heat exchanger and the liquid receiver, and FIG. 9 is a diagram in the second embodiment. The exploded perspective view which shows the brazing part of a header pipe, a liquid receiver, a connector, and a connection member, FIG. 10 is the cross section which follows the II-II line | wire of the top view (a) of the connection member in 2nd embodiment, (a). It is a figure (b) and an enlarged side view (c).
[0055]
In the second embodiment, the joining surface 2c of the header pipe 2b is formed to have a substantially flat cross section, and the first joining surface 61A of the connecting member 60A has a substantially similar cross section to the joining surface 2c of the header pipe 2b. This is the case. In addition, although 2nd embodiment demonstrated the case where the refrigerant | coolant circulation parts 64a and 64b were fitted to the outflow hole 9a provided in the header pipe 2b, and the inflow hole 9b, the refrigerant | coolant circulation parts 64a and 64b were received liquid. The outlet 12 and the inlet 13 provided in the vessel main body 11 may be fitted. In this case, the fourth joint surface 64 in the connecting member 60A may be formed in a substantially flat cross section having a shape substantially similar to the joint surface 2c of the header pipe 2b.
[0056]
In the second embodiment, the other parts are the same as in the first embodiment, so the same parts are denoted by the same reference numerals and description thereof is omitted.
[0057]
As described above, the joint surface 2c of the header pipe 2b is formed to have a substantially flat cross section, and the first joint surface 61A of the connecting member 60A is formed to have a substantially flat cross section substantially similar to the joint surface 2c of the header pipe 2b. By doing so, it is not necessary to manufacture a special square brazing material at the joint portion, so that the use of the connecting member 60A formed of the clad material is effective.
[0058]
◎ Third embodiment
FIG. 11 is a front view (a) and a partial plan view (b) showing a third embodiment of a heat exchanger with condenser (condenser) according to the present invention, and FIG. 12 is a header pipe of the heat exchanger. FIG. 13 is a cross-sectional view showing a brazed portion between the header pipe of the heat exchanger and the liquid receiver, and FIG. 14 is a diagram of the third embodiment. The exploded perspective view which shows the brazing part of a header pipe, a liquid receiver, a connector, and a connection member, FIG. 15 is the cross section which follows the III-III line of the top view (a) of a connection member in 3rd embodiment, (a). It is a figure (b) and an enlarged side view (c).
[0059]
In the third embodiment, the joint surface 100 of the liquid receiver body 11B is formed in a substantially flat cross section, and the second joint surface 62B and the fourth joint surface 64B in the connecting member 60B are joined to the joint surface of the liquid receiver body 11B. 100, and the third joint surface 63B of the connecting member 60B is formed in a substantially flat cross section, and the joint surface 72b provided on the joint piece 72B of the connector 7B is formed in the first shape. 3 is formed in a substantially flat cross section substantially similar to the joint surface 63B. In the third embodiment, the case where the refrigerant circulation portions 64a and 64b are fitted to the outflow holes 9a and the inflow holes 9b provided in the header pipe 2b has been described. The outlet 12 and the inlet 13 provided in the vessel main body 11 may be fitted. In this case, the fourth joint surface 64B of the connecting member 60B may be formed in a substantially arc-shaped cross section that is substantially similar to the joint surface of the header pipe 2b.
[0060]
In the third embodiment, the other parts are the same as in the first embodiment, so the same parts are denoted by the same reference numerals and description thereof is omitted.
[0061]
As described above, the joint surface 100 of the liquid receiver body 11B is formed to have a substantially flat cross section, and the second joint surface 62B and the fourth joint surface 64B of the connecting member 60B are joined to the joint surface 100 of the liquid receiver body 11B. And the third joining surface 63B of the connecting member 60B is formed in a substantially flat cross section, and the joining piece 72B of the connector 7B is substantially the same as the third joining surface 63B. By forming the cross section in a substantially flat shape having a similar shape, it is not necessary to manufacture a special square brazing material at the joint, so that the use of the connecting member 60B formed of a clad material is effective.
[0062]
◎ Fourth embodiment
FIG. 16 is a front view (a) and a partial plan view (b) showing a fourth embodiment of a heat exchanger with condenser (condenser) according to the present invention, and FIG. 17 is a header pipe of the heat exchanger. FIG. 18 is a cross-sectional view showing a brazed portion between the header pipe of the heat exchanger and the liquid receiver, and FIG. 19 is a diagram of the fourth embodiment. FIG. 20 is an exploded perspective view showing a brazed portion of a header pipe, a liquid receiver, a connector, and a connecting member, and FIG. 20 is a cross-sectional view taken along line IV-IV in plan views (a) and (a) of the connecting member in the fourth embodiment. It is a figure (b) and an enlarged side view (c).
[0063]
In the fourth embodiment, the joining surface 2c of the header pipe 2b and the joining surface 100 of the receiver body 11B are formed in a substantially flat cross section, respectively, and the first, second, and fourth joining surfaces 61C in the connecting member 60C are formed. 62C and 64C are formed in a substantially flat cross section substantially similar to the joint surface of the header pipe 2b or the receiver body 11B, respectively, and the third joint surface 63C of the connecting member 60C is substantially flat in cross section. This is a case where the joining surface 72b of the joining piece 72B of the connector 7B is formed in a substantially flat cross section having a shape substantially similar to the third joining surface 63C. In the fourth embodiment, the case where the refrigerant circulation portions 64a and 64b are fitted to the outflow holes 9a and the inflow holes 9b provided in the header pipe 2b has been described. However, the refrigerant circulation portions 64a and 64b The outlet 12 and the inlet 13 provided in the vessel main body 11 may be fitted. In this case, the fourth joint surface 64C of the connecting member 60C may be formed in a substantially flat cross section having a shape substantially similar to the joint surface 2c of the header pipe 2b.
[0064]
In the fourth embodiment, the other parts are the same as those in the first embodiment. Therefore, the same parts are denoted by the same reference numerals and description thereof is omitted.
[0065]
As described above, the joint surfaces 2c and 100 of the header pipe 2b and the receiver body 11B, the first to fourth joint surfaces 61C to 64C of the connecting member 60C, and the joint piece 72B of the connector 7B are all substantially flat in cross section. In this connection, it is not necessary to manufacture a special square brazing material in the joint portion, and therefore the use of the connecting member 60C formed of the clad material is effective.
[0066]
◎ Other embodiments
In the above description, the case where the two joint surfaces 62 and 64 are provided has been described. However, three or more joint surfaces may be provided, and a plurality of joint surfaces that are in contact with the joint surface of the header pipe 2b are divided. It is also possible to provide it. In addition, since a welding location is for the purpose of temporary attachment, it is not necessary to weld to all the joint surfaces.
[0067]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, since it is configured as described above, the following excellent effects can be obtained.
[0068]
(1) According to the invention described in claim 1, even if a strong force is applied to the connector, the connector becomes a reinforcing material by brazing the connector to the receiver body by means of the connection member and fixing it. Since damage to the peripheral portion can be prevented, the strength can be improved. Moreover, predetermined intensity | strength can be obtained by setting the brazing area to the receiver body of a connection member to the value (area) from which required intensity | strength is obtained.
[0069]
  (2) Claim1,3According to the invention described in (2), the cross-section for contacting the connecting member to the joint surface of the header pipe or the receiver body and the connector is substantially similar to the joint surface of the header pipe or the receiver body, the header pipe, It has a refrigerant circulation part that can be fitted to the inflow and outflow communication ports of the heat medium provided in the receiver body, and has a circular arc cross section that contacts at least the header pipe or the joint surface of the receiver body In addition to the above (1), it is not necessary to process the mounting holes for mounting the connector and the heat medium introduction / extraction path on the connecting member by forming the connecting member with a plate-like member. The material and processing steps can be reduced, and the strength of the connecting member itself can be increased by the coolant circulation part. In addition, the overall heat exchanger can be reduced in weight and the installation space can be effectively used.
[0070]
  (3) Claim2According to the invention described in (2), since it is not necessary to set the brazing material by forming the connecting member with the clad material, in addition to the above (1) and (2), the header pipe and the receiver body In addition, it is possible to improve the brazing property with the connector. Therefore, the reliability of the heat exchanger can be achieved.
[0071]
  (4) Claim4-6According to the described invention, since the joint surface of the header pipe or the receiver body has a substantially flat cross section, it is not necessary to specially manufacture a square brazing material having low versatility with respect to the ring brazing material. In addition to the above (2) or (3), it is possible to further improve the brazing performance between the header pipe, the receiver body and the connector, and to improve the reliability of the heat exchanger..
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view (a) and a partial plan view (b) showing a first embodiment of a heat exchanger with a receiver (condenser) according to the present invention.
FIG. 2 is a perspective view showing a brazed portion between a liquid receiver and a connector in the first embodiment.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing a brazed portion of a header pipe, a liquid receiver, a connector, and a connecting member in the first embodiment.
FIG. 4 is an exploded perspective view showing a header pipe, a liquid receiver, a connector, and a connecting member in the first embodiment.
5A is a plan view of a connecting member in the first embodiment, FIG. 5B is a cross-sectional view taken along the line II of FIG. 5A, and FIG.
FIG. 6 is a front view (a) and a partial plan view (b) showing a second embodiment of a heat exchanger with a receiver (condenser) according to the present invention.
FIG. 7 is a perspective view showing a brazed portion between a liquid receiver and a connector in a second embodiment.
FIG. 8 is a cross-sectional view showing a brazed portion of a header pipe, a liquid receiver, a connector, and a connecting member in a second embodiment.
FIG. 9 is an exploded perspective view showing a header pipe, a liquid receiver, a connector, and a connecting member in the second embodiment.
FIG. 10 is a plan view (a) and a sectional view (b) and an enlarged side view (c) taken along line II-II in FIG.
FIG. 11 is a front view (a) and a partial plan view (b) showing a third embodiment of a heat exchanger with a receiver (condenser) according to the present invention.
FIG. 12 is a perspective view showing a brazed portion between a liquid receiver and a connector in a third embodiment.
FIG. 13 is a cross-sectional view showing a brazed portion of a header pipe, a liquid receiver, a connector, and a connecting member in a third embodiment.
FIG. 14 is an exploded perspective view showing a header pipe, a liquid receiver, a connector, and a connecting member in the third embodiment.
15A is a plan view of a connecting member according to the third embodiment, and FIG. 15B is a cross-sectional view taken along line III-III in FIG.
FIG. 16 is a front view (a) and a partial plan view (b) showing a fourth embodiment of a heat exchanger with a receiver (condenser) according to the present invention.
FIG. 17 is a perspective view showing a brazed portion between a liquid receiver and a connector in a fourth embodiment.
FIG. 18 is a cross-sectional view showing a brazed portion of a header pipe, a liquid receiver, a connector, and a connecting member in a fourth embodiment.
FIG. 19 is an exploded perspective view showing a header pipe, a liquid receiver, a connector, and a connecting member in the fourth embodiment.
20A is a plan view of a connecting member according to a fourth embodiment, and FIG. 20B is a cross-sectional view taken along line IV-IV in FIG.
FIG. 21 is a front view showing a conventional heat exchanger with a liquid receiver.
22 is a cross-sectional view (a) along the line V-V in FIG. 21 and a side view (b) as viewed from the arrow A in FIG.
[Explanation of symbols]
1 Capacitor body (heat exchanger body)
2a, 2b Header pipe
2c Joint surface
3 heat exchange tubes
4 Fin
7,7B connector
10 Liquid receiver
11, 11B Receiver body
22 Heating medium piping
60,60A, 60B, 60C Connecting member
61, 61A, 61C First joint surface
62, 62B, 62C Second joint surface
63, 63B, 63C Third joint surface
64, 64B, 64C Fourth joint surface
64a, 64b Refrigerant circulation part
72,72B Joint piece
72a, 72b joint surface
100 joint surface

Claims

それぞれがアルミニウム製の一対のヘッダーパイプと、これらヘッダーパイプ間に架設される互いに平行な複数の熱交換管と、隣接する熱交換管間に介在されるフィンとを具備する熱交換器本体と、アルミニウム製の受液器本体とを具備し、アルミニウム製の連結部材を介して上記ヘッダーパイプのうちの一方に沿って上記受液器本体を配置すると共に、これらヘッダーパイプと受液器本体を連結部材を介してろう付けにより結合固定してなる受液器付き熱交換器において、
上記ヘッダーパイプに一端が接続される熱媒体流出用配管の他端を連結するコネクタをアルミニウム製部材にて形成すると共に、コネクタを上記連結部材を介して上記受液器本体にろう付けにより結合固定してなり、
上記連結部材は、上記ヘッダパイプの接合面に当接する断面がヘッダーパイプの接合面と略相似形状の第１の接合面と、上記受液器本体の接合面に当接する断面が受液器本体の接合面と略相似形状の第２の接合面と、この第２の接合面の裏面側に形成されるコネクタの接合面に当接する第３の接合面と、上記ヘッダーパイプ及び受液器本体に設けられた熱媒体の流入用、流出用の連通口に嵌合可能な冷媒流通部を有し、少なくともヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面に当接する断面がヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面と略相似形状の第４の接合面とを具備する板状部材にて形成してなる、ことを特徴とする受液器付き熱交換器。A heat exchanger body comprising a pair of header pipes each made of aluminum, a plurality of parallel heat exchange tubes laid between the header pipes, and fins interposed between adjacent heat exchange tubes; A receiver body made of aluminum, and the receiver body is arranged along one of the header pipes via an aluminum connecting member, and the header pipe and receiver body are connected to each other. In a heat exchanger with a liquid receiver that is joined and fixed by brazing via a member,
A connector for connecting the other end of the heat medium outlet pipe connected at one end to the header pipe is formed of an aluminum member, and the connector is coupled and fixed to the receiver body via the connecting member by brazing. and it will be,
The connecting member has a first joint surface in which the cross section that contacts the joint surface of the header pipe is substantially similar to the joint surface of the header pipe, and a cross section that contacts the joint surface of the receiver body. A second joint surface substantially similar to the joint surface of the second joint surface, a third joint surface abutting on the joint surface of the connector formed on the back side of the second joint surface, the header pipe and the receiver body A refrigerant circulation part that can be fitted into a communication port for inflow and outflow of a heat medium provided in the header, or at least a section that abuts on a joining surface of the header pipe or the receiver body is a header pipe or a receiver body A heat exchanger with a liquid receiver, characterized in that the heat exchanger is formed of a plate-like member having a fourth joint surface having a substantially similar shape .

請求項１記載の受液器付き熱交換器において、
上記連結部材をクラッド材にて形成してなることを特徴とする受液器付き熱交換器。The heat exchanger with a receiver according to claim 1 ,
A heat exchanger with a liquid receiver, wherein the connecting member is formed of a clad material.

請求項１又は２記載の受液器付き熱交換器において、
上記ヘッダーパイプ及び受液器本体の接合面をそれぞれ断面略円弧状に形成し、連結部材における第１、第２及び第４の接合面を上記ヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面と略相似形状の断面略円弧状に形成してなる、ことを特徴とする受液器付き熱交換器。In the heat exchanger with a receiver according to claim 1 or 2 ,
The joint surfaces of the header pipe and the liquid receiver body are each formed in a substantially arc shape in cross section, and the first, second and fourth joint surfaces of the connecting member are substantially similar to the joint surface of the header pipe or the liquid receiver body. A heat exchanger with a liquid receiver, wherein the heat exchanger is formed in a substantially arc-shaped cross section.

請求項１又は２記載の受液器付き熱交換器において、
上記ヘッダーパイプの接合面を断面略平坦状に形成し、受液器本体の接合面を断面略円弧状に形成し、連結部材における第１又は第４の接合面のうち少なくとも第１の接合面を上記ヘッダーパイプの接合面と略相似形状の断面略平坦状に形成すると共に、第２又は第４の接合面のうち少なくとも第２の接合面を上記受液器本体の接合面の断面形状と略相似形状の断面略円弧状に形成してなる、ことを特徴とする受液器付き熱交換器。In the heat exchanger with a receiver according to claim 1 or 2 ,
The joint surface of the header pipe is formed to have a substantially flat cross section, the joint surface of the receiver body is formed to have a substantially circular cross section, and at least the first joint surface of the first or fourth joint surface of the connecting member. Are formed in a substantially flat cross section substantially similar to the joint surface of the header pipe, and at least the second joint surface of the second or fourth joint surface is the cross sectional shape of the joint surface of the receiver body. A heat exchanger with a liquid receiver, characterized in that the heat exchanger is formed in a substantially arc-shaped cross section having a substantially similar shape.

請求項１又は２記載の受液器付き熱交換器において、
上記ヘッダーパイプの接合面を断面略円弧状に形成し、受液器本体の接合面を断面略平坦状に形成し、連結部材における第１又は第４の接合面のうち少なくとも第１の接合面を上記ヘッダーパイプの接合面と略相似形状の断面略円弧状に形成すると共に、第２又は第４の接合面のうち少なくとも第２の接合面を上記受液器本体の接合面の断面形状と略相似形状の断面略平坦状に形成してなる、ことを特徴とする受液器付き熱交換器。In the heat exchanger with a receiver according to claim 1 or 2 ,
The joining surface of the header pipe is formed in a substantially arc shape in cross section, the joining surface of the receiver body is formed in a substantially flat shape, and at least the first joining surface of the first or fourth joining surface in the connecting member And a cross-sectional shape of the joint surface of the receiver body at least the second joint surface of the second or fourth joint surfaces. A heat exchanger with a liquid receiver, wherein the heat exchanger is formed in a substantially flat cross-section having a substantially similar shape.

請求項１又は２記載の受液器付き熱交換器において、
上記ヘッダーパイプ及び受液器本体の接合面をそれぞれ断面略平坦状に形成し、連結部材における第１、第２及び第４の接合面を上記ヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面と略相似形状の断面略平坦状に形成してなる、ことを特徴とする受液器付き熱交換器。In the heat exchanger with a receiver according to claim 1 or 2 ,
The joint surfaces of the header pipe and the liquid receiver body are each formed in a substantially flat cross section, and the first, second and fourth joint surfaces of the connecting member are substantially similar to the joint surface of the header pipe or the liquid receiver body. A heat exchanger with a liquid receiver, wherein the heat exchanger is formed in a substantially flat cross section.