JP4029000B2 - 一体型熱交換器の製造方法およびその一体型熱交換器 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数の熱交換器を重ね合わせ方向に連結された放熱用のフィンをそれぞれに備えた一体型熱交換器の製造方法およびその一体型熱交換器に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来の一体型熱交換器としては、例えば、図14に示すようにエンジンの冷却水を冷却するラジエータ1と、空調装置の冷凍サイクルに用いられるコンデンサー(凝縮器)2とを重ね合わせ方向に連結したものがある。
【0003】
これらラジエータ1およびコンデンサー2は、ヘッダーと称される1対のタンク3,3aおよび4,4aを備え、それぞれのタンク3,3a間およびタンク4,4a間に複数のチューブ5が連通されるとともに、各チューブ5間にフィン6が介装されて接合された構造となっている。尚、同図ではコンデンサー2のチューブおよびフィンは図示省略してある。
【0004】
前記ラジエータ1およびコンデンサー2に用いられるフィン6は、図15に示すようにアルミニウムの帯状薄板Pを、屈曲部6aと平坦部6bとが交互に連続されるコルゲート状(蛇腹形状)に形成し、各平坦部6bに帯状薄板Pの長さ方向Yに沿って切り起こした複数のルーバー7を、帯状薄板Pの幅方向Xに並設したルーバーフィンとして構成するようになっている。
【0005】
ところで、ルーバーフィン6はルーバー7の切り起こし方向が幅方向Xでアンバランスとなる場合、切り起こし部分に発生する歪量の差により図16に示すようにルーバーフィン6は全体的に湾曲して丸まってしまう。
【0006】
このため、図15に示したように平坦部6bに形成されるルーバー7の数および切り起こし方向(開口方向)を、幅方向Xの中心部を境に対称に形成して歪量を幅方向Xでバランスさせることにより、ルーバーフィン6の湾曲を防止することができる。
【0007】
一方、前記一体型熱交換器ではラジエータ1およびコンデンサー2に組み込まれるフィン6は、それぞれの熱交換器でルーバー7の開口方向が空気の流通抵抗を小さくするために一定方向となることが望ましい。
【0008】
従って、ラジエータ1およびコンデンサー2に組み込むフィン6の湾曲を防止しつつ、それぞれのルーバー7の開口方向を一定にするためには、図15に示したルーバーフィン6の幅方向Xの片側A部分をラジエータ1に用いる一方、他側B部分をコンデンサー2に用いることができる。この場合、ラジエータ1のフィンとコンデンサー2のフィンとが幅方向Xの中心部を境に連結された状態で形成されることになる。
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、一体型熱交換器のラジエータ1とコンデンサー2に、それぞれのフィン(A部分,B部分)を形成したルーバーフィン6を組み付けた場合、ラジエータ1のフィン(A部分)とコンデンサー2のフィン(B部分)とが連結された状態となるため、その連結部分を介してラジエータ1側の熱がコンデンサー2側に流れ込んで、コンデンサー2の熱交換効率が低下されてしまう。
【0010】
このため、図示は省略したが前記連結部分にスリットを入れるなどして、熱伝導量を低減する手法が試みられるが、このようにスリットを入れた場合にも、あくまでもルーバーフィン6の湾曲を防止するためには、A部分のフィンとB部分のフィンとが連結されていることが要件であるため、前記スリットには適宜間隔をもって連結部分が形成されることになり、この連結部分を介して熱伝導されてしまう。
【0011】
そこで、本発明はかかる従来の課題に鑑みて、複数の熱交換器に連結状態でフィンが組み込まれた場合に、最終的に各熱交換器毎にフィンを分断することにより、フィンを介して熱交換器間で熱伝導されるのを防止するようにした一体型熱交換器の製造方法およびその一体型熱交換器を提供することを目的とする。
【0012】
【課題を解決するための手段】
請求項1の発明にあっては、それぞれに放熱用のフィンを備えた複数の熱交換器が、重ね合わせ方向に連結されてなる一体型熱交換器の製造方法において、
各熱交換器のそれぞれのフィンを、分離可能箇所を介して連結状態に形成するフィン形成工程と、
前記各フィンを、連結状態でそれぞれの熱交換器に仮組みするフィン組付け工程と、
フィンを仮組みした一体型熱交換器を加熱炉に通過させて、フィンを各熱交換器にロー付けするフィン固着工程と、
各熱交換器の連結状態のフィンを前記分離可能箇所から分断するフィン分離工程と、を備え、
前記フィン分離工程は、加熱によりフィン材を溶融する溶断物質を前記分離可能箇所に予め塗布しておき、前記加熱炉に通過させた時の加熱で各フィンに分断することを特徴としている。
【0013】
請求項2の発明にあっては、請求項1に記載の一体型熱交換器の製造方法において、
前記フィンを構成するフィン材はアルミニウム薄板であり、前記溶断物質はロー材であり、塗布部のロー材量がロー付けを正常に行なうロー付け許容量より多めとなるように塗布されることを特徴としている。
【0014】
請求項3の発明にあっては、請求項1、または請求項2に記載の一体型熱交換器の製造方法において、
前記フィン形成工程は、各フィンをルーバーが形成される平坦部と屈曲部とが交互に配置されるコルゲート状に形成しつつ、前記分離可能箇所を屈曲部に連結部となるミシン目に加工することを特徴としている。
【0020】
【発明の効果】
請求項1に記載の本発明によれば、フィン形成工程により複数の熱交換器のフィンが分離可能箇所を介して連結状態に形成され、この連結状態のフィンがフィン組付け工程およびフィン固着工程を介して各熱交換器に仮組みおよびロー付けされ、そして、最終的にフィン分離工程により前記連結状態のフィンは分離可能箇所から分断されるため、一体型熱交換器の完成状態では各熱交換器のフィンを互いに分離することができる。
【0021】
従って、フィンを介して各熱交換器間で熱伝導されるのを完全に防止して、各熱交換器は相手側の熱交換器の熱伝導に大きく影響されること無く独立して行うことができるため、一体型熱交換器の全体的な熱交換性能を高めることができる。
【0022】
また、加熱によりフィン材を溶融する溶断物質を用いたことにより、この溶断物質をフィンの分離可能箇所に予め塗布して加熱炉に通過させることにより、フィンのロー付けと同時にフィンを分断することができ、工程の簡素化を図ることができる。
【0023】
請求項2に記載の本発明によれば、請求項1の発明の効果に加えて、フィン材がアルミニウム薄板であるため熱交換器を軽量化することができるとともに、このアルミニウム薄板である場合に、ロー材を通常のロー付け時に用いる許容量より多く用いた場合に母材が溶融するという性質を用いたもので、このロー材を溶断物質として用いたことによりロー付け時の加熱温度で分離可能箇所から分断することができ、フィン製造ラインの簡素化を図ることができる。
【0024】
請求項3に記載の本発明によれば、請求項1、および請求項2の発明の効果に加えて、分離可能箇所の分断箇所は屈曲部に配置した連結部のみでよく、この屈曲部はコルゲート状となったフィンの山部分および谷部分となるため、その分断作業が容易になるとともに、特に溶断物質を用いた場合は、その溶断物質の塗布作業が容易になる。
【0029】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を添付図面を参照して詳細に説明する。
【0030】
(第1実施形態)
図1〜図10は本発明の一体型熱交換器の製造方法およびその一体型熱交換器の第1実施形態を示し、図1は一体型熱交換器の組付け途中を示す斜視図、図2は図1中A部の拡大斜視図、図3は一体型熱交換器の製造手順を示す工程説明図、図4はフィン形成工程を示す概略説明図、図5はフィン形成工程で形成されたフィンの一部分を示す斜視図、図6は図5中B−B線に沿った拡大断面図、図7はフィン固着工程を示す概略説明図、図8はフィン分離工程で行われるロー材塗布工程を示す説明図、図9はロー材塗布工程のロー材塗布ベルトを示す斜視図、図10はフィンの分離端部を示す斜視図である。
【0031】
この第1実施形態の一体型熱交換器10は、図1に示すように、従来と同様にアルミニウム及びアルミニウム合金材を用いたラジエータ20とコンデンサー30との2つの熱交換器を重ね合わせ方向に連結して構成される場合を示す。
【0032】
1つの熱交換器としての前記ラジエータ20は、図2にも示すように断面矩形状の1対の第1タンク21,22と、これら第1タンク21,22に跨って連通する複数の第1チューブ23,23…と、これら第1チューブ23,23…間にそれぞれ組み込まれる第1フィン24,24…とを備えて概ね構成される。
【0033】
また、もう1つの熱交換器としての前記コンデンサー30は、前記ラジエータ20と略同様の構成を成し、断面円形状の1対の第2タンク31,32と、これら第2タンク31,32に跨って連通する複数の第2チューブ33,33…と、これら第2チューブ33,33…間にそれぞれ組み込まれる第2フィン34,34…とを備えて概ね構成される。
【0034】
図3は前記一体型熱交換器10の製造方法の工程の流れを示し、前記ラジエータ20および前記コンデンサー30のそれぞれの第1,第2フィン24,34を、ロー材を両面にクラッドした一枚の帯状薄板から分離可能箇所としてのミシン目50(図5参照)を介して連結状態に形成するフィン形成工程W1と、前記第1,第2フィン24,34を連結状態でそれぞれのラジエータ20およびコンデンサー30に仮組みするフィン組付け工程W2と、第1,第2フィン24,34を仮組みした一体型熱交換器10を後述の加熱炉60に通過させて、第1,第2フィン24,34をラジエータ20およびコンデンサー30にロー付けするフィン固着工程W3と、ラジエータ20とコンデンサー30の連結状態の、第1,第2フィン24,34を前記ミシン目50から分断するフィン分離工程W4とを経て一体型熱交換器10は製品化される。
【0035】
前記フィン形成工程W1は、図4に示すようにロール40から繰り出されるアルミニウムの帯状薄板41を、ミシン目50を形成するミシン目形成ロール42に通した後に、帯状薄板41をコルゲート状に形成するコルゲート形成ロール43に通し、そして、次のピッチ調整ロール44によってコルゲート成形したピッチを押し縮めつつ、切断刃45によって所定長さに切断する。これによって図5(a)に示すように第1,第2フィン24,34が連結状態で形成されるようになっている。
【0036】
前記コルゲート成形ロール43は、帯状薄板41を挟み込む1対のローラにコルゲート成形するための図示省略した複数の放射歯が星形に形成され、対向する放射歯間に帯状薄板41が通過することにより、図5(a)に示したように帯状薄板41に平坦部24a,34aと屈曲部24b,34bとが交互に形成されてコルゲート状となる。
【0037】
尚、ミシン目成形ロール42は、コルゲート成形ロールの中央に主に各平坦部24a,24a…及び34a,34a…をせん断する刃を形成してコルゲート成形ロール12に組み込むことができる。
【0038】
また、前記各放射歯の噛合面には図外の切り起こし歯が形成されており、帯状薄板41をコルゲート状に形成すると同時に、各平坦部24a,24a…および34a,34a…に図5(a)に示すルーバー25,25…および35,35…を切り起こすようになっている。
【0039】
前記ルーバー25,25…および35,35…は、図5(a)に示したように帯状薄板41の長さ方向Yに細長く形成されたものが幅方向Xに複数並設され、そして、図6に示すように平坦部24a,34aの全面で、それぞれのルーバー25,35の開口25a,35a方向(切り起こし方向)が同一方向に形成される。
【0040】
また、このようにルーバー25,35の開口25a,35a方向をそれぞれの平坦部24b,34bで同一方向とした場合にも、第1フィン24と第2フィン34とではルーバー25,35の開口25a,35a方向を互いに逆方向として、ミシン目50を境にして対称となっている。
【0041】
前記ミシン目50は、連結部50aが比較的長い間隔をもって点在するスリット50bとして形成され、その連結部50aは図5(a)に示したように所定数毎(本実施形態では4つ毎)の屈曲部24b(34b)に設けられる。
【0042】
このとき、図5(b)に示すように前記帯状薄板41の長さ方向Yにおける連結部50aの展開長さlは屈曲部の展開長さLより短く形成される。尚、前記ミシン目50のスリット50bは、適宜幅を持った切欠き状に形成された場合を開示したが、これに限ることなく幅を持たない単なる切れ目として形成することもできる。
【0043】
そして、このようにしてミシン目50を介して連結状態で形成された所定長さの第1フィン24および第2フィン34は、図1に示すフィン組付け工程W2では端部側に共通のレインフォース27が配置されるようにして、ラジエータ20のチューブ22,22…間およびコンデンサー30の32,32…間に挿入して仮組みする。
【0044】
このとき、第1フィン24および第2フィン34は、それぞれのルーバー25,35の開口25a,35a方向がラジエータ20の全面およびコンデンサー30の全面で同一方向となるように配置される。
【0045】
また、ラジエータ20のタンク21,22およびコンデンサー30のタンク31,32のそれぞれの端部は、共通のエンドプレート28によって閉止されるようになっており、この共通のエンドプレート28と前記共通のレインフォース27とによってラジエータ20とコンデンサー30とは一体に連結される。
【0046】
前記フィン固着工程W3は、図7に示すように前記フィン組付け工程W2で組み付けられた一体型熱交換器10を加熱炉60に通して加熱することによりロー付けするようになっている。勿論、ロー材の塗布部分には予めフラックス材(樹脂フラックス)を塗布して下地処理が施される。
【0047】
即ち、前記フィン固着工程W3では、第1フィン24および第2フィン34がラジエータ20の第1チューブ23,23…およびコンデンサー30の第2チューブ33,33…にロー付けされるのは勿論のこと、第1チューブ23,23…および第2チューブ33,33…が第1タンク21,22および第2タンク31,32にロー付けされ、また、エンドプレート28のロー付けも同時に行われる。
【0048】
前記フィン分離工程W4は、加熱によりフィン材、つまりアルミニウムの帯状薄板41を溶融する溶断物質としてのロー材入り樹脂Rを、後述のロー材塗布工程70によって前記ミシン目50の連結部50aに予め塗布しておき、前記加熱炉60に通過させた時の加熱で第1フィン24と第2フィン34とを溶断するようになっている。
【0049】
即ち、前記溶断物質は、母材がアルミニウム又はアルミニウム合金の薄板である場合に、ロー材を通常のロー付け時に用いる許容量より多く用いた場合に母材が溶融するという性質を用いたものである。
【0050】
本実施例においては、両面にクラッドされたロー材に加えて、前記ミシン目の連結部50aに余分に塗布された前記ロー材入り樹脂Rとのロー材量の総計が連結部50aの母材のロー付け許容量を越えることにより、連結部50aが溶断される。
【0051】
図8は前記ロー材塗布工程70を示し、先ずフィン形成工程W1によって連結状態で形成された第1フィン24および第2フィン34を、フラックス塗布ベルト71間に通した後、ロー材塗布ベルト72に通すようになっている。
【0052】
前記フラックス塗布ベルト71は、三角形状に配置したローラ71aa,71ab,71acに周回した上方ベルト71baを上方に配置するとともに、同様に三角形状に配置したローラ71ad,71ae,71afに周回した下方ベルト71bbを、前記上方ベルト71baと対称となるように下方に配置して構成し、それぞれ送り部分71ca,71cbとなるローラ71aa,71ab間の上方ベルト71baとローラ71ad,71ae間の下方ベルト71bbとが所定間隔D1もって平行配置される。
【0053】
また、ローラ71acおよびローラ71afには、周回した上方ベルト71baおよび下方ベルト71bbを挟むようにして上方ダブルローラ71daおよび下方ダブルローラ71dbが配置され、これら上,下方ダブルローラ71da,71dbにノズル71ea,71ebから射出された樹脂フラックスFが、上,下方ベルト71ba,71bbの表面に移し取られるようになっている。
【0054】
一方、前記ロー材塗布ベルト72は前記フラックス塗布ベルト71と同様の構成を成し、三角形状に配置したローラ72aa,72ab,72acに周回した上方ベルト72baを上方に配置するとともに、同様に三角形状に配置したローラ72ad,72ae,72afに周回した下方ベルト72bbを、前記上方ベルト72baと対称となるように下方に配置し、それぞれ送り部分72ca,72cbとなるローラ72aa,72ab間の上方ベルト72baとローラ72ad,72ae間の下方ベルト72bbとが所定間隔D2をもって平行配置される。
【0055】
また、ローラ72acおよびローラ72afには、周回した上方ベルト72baおよび下方ベルト72bbを挟むようにして上方ダブルローラ72daおよび下方ダブルローラ72dbが配置され、これら上,下方ダブルローラ72da,72dbにノズル72ea,72ebから射出されたロー材入り樹脂Rが、上,下方ベルト72ba,72bbの表面に移し取られるようになっている。
【0056】
前記フラックス塗布ベルト71の上,下方ベルト71ba,71bbに塗布される樹脂フラックスの膜厚は、上,下方ダブルローラ71da,71dbのロータ間の隙間調整により制御される。一方、前記ロー材塗布ベルト72の上,下方ベルト72ba,72bbに塗布されるロー材入り樹脂Rの膜厚は、上,下方ダブルローラ72da,72dbの上,下方ベルト側ローラに形成された溝深さによって決定され、ロー材量は樹脂中の濃度によって調整される。
【0057】
前記ロー材塗布ベルト72の上,下方ベルト72ba,72bbに移し取られるロー材入り樹脂Rは、図9に示すように第1,第2フィン24,34間のミシン目50が通過する部位に対応して形成された上,下方ベルト側ローラの前記溝からライン状に塗布されるようになっている。また、図示は省略したが、前記フラックス塗布ベルト71にあっては、フィン巾に対応して上,下方ベルト71ba,71bbに樹脂フラックスFが帯状に塗布される。
【0058】
そして、前記ロー材塗布工程70では、先ず、第1フィン24および第2フィン34をフラックス塗布ベルト71の送り部分71ca,71cb間に通して、上,下方ベルト71ba,71bb表面に移し取られた樹脂フラックスFが、第1,第2フィン24,34のミシン目50の連結部50aを含む屈曲部24b,34bに塗布される。
【0059】
次に、樹脂フラックスFが塗布された第1フィン24および第2フィン34を、ロー材塗布ベルト72の送り部分72ca,72cb間に通して、上,下方ベルト72ba,72bb表面に移し取られたロー材入り樹脂Rを、樹脂フラックスFが塗布された前記連結部50aの上に塗布するようになっている。
【0060】
前記ロー材塗布工程70によってミシン目50の連結部50aに塗布されるロー材入り樹脂Rは、塗布されたロー材量と連結部50aにクラッドされたロー材量との総計がロー付けを正常に行なうロー付け許容量よりも多くなるように塗布される。
【0061】
そして、このようにミシン目50の連結部50aに樹脂フラックスFおよびロー材入り樹脂Rが塗布された第1,第2フィン24,34は、前記フィン組付け工程W2に送られて上述したように一体型熱交換器10の組付けが行われ、その後、前記フィン固着工程W3に送られて加熱炉60に通されることになる。
【0062】
従って、フィン組付け工程W2で組み付けられた一体型熱交換器10が加熱炉60に通されることにより、この加熱炉60の熱により前記ミシン目50の連結部50aは溶断され、図7に示したように一体型熱交換器10は第1フィン24と第2フィン34とが分断された状態で加熱炉60から出てくることになる。
【0063】
ところで、本実施形態の一体型熱交換器10は、ミシン目50から分断された第1フィン24および第2フィン34は、図10に示すようにミシン目50を形成した端部24c,34cが、ラジエータ20の第1チューブ23およびコンデンサー30の第2チューブ33から対向して突出されるが、それぞれの形成端部24c,34cに外方に膨出するディンプル80を形成して、ラジエータ20側からコンデンサー30側に向かう空気流に乱流を発生させて放熱性を向上できるようになっている。
【0064】
以上の構成により本実施形態の一体型熱交換器10の製造方法にあっては、フィン形成工程W1によりラジエータ20の第1フィン24およびコンデンサー30の第2フィン34がミシン目50を介して連結状態に形成されるようになっており、この連結状態に形成された第1,第2フィン24,34がフィン組付け工程W2により一体型熱交換器10として仮組みされた後、フィン固着工程W3により加熱炉60に通されて全体的にロー付けされる。
【0065】
そして、このようにして製造される一体型熱交換器10は、フィン分離工程W4により第1フィン24と第2フィン34とを連結するミシン目50の連結部50aにロー材入り樹脂Rを塗布部のロー材量がロー付けを正常に行なうロー付け許容量より多めに塗布し、これを前記加熱炉60に通すことにより前記連結部50aを溶断して、第1フィン24と第2フィン34とを分離することができる。
【0066】
従って、前記一体型熱交換器10のラジエータ20とコンデンサー30は、第1,第2フィン24,34を介して熱伝導されるのを完全に防止することができるため、ラジエータ20およびコンデンサー30は相手側の熱交換器の熱伝導に大きく影響されること無く独立して行うことができるため、一体型熱交換器10の全体的な熱交換性能を高めることができる。
【0067】
また、第1フィン24と第2フィン34の分断はロー材入り樹脂Rを用いて、このロー材入り樹脂Rをミシン目50の連結部50aに塗布部のロー材量がロー付け許容量より多めとなるように塗布して加熱炉60に通すようにしたので、フィン固着工程W3による第1,第2フィン24,34のロー付けと同時に、これら第1,第2フィン24,34をミシン目50から分断することができるため、フィン製造ラインの簡素化を図ることができる。
【0068】
更に、ロー材入り樹脂Rの塗布によって分断されるように、第1,第2フィン24,34のフィン材がアルミニウム薄板41としたが、これによって一体型熱交換器10の軽量化を達成することができる。
【0069】
ところで、前記第1,第2フィン24,34の分断可能箇所となるミシン目50は、連結部50aが屈曲部24b,34bに配置されることになるが、この屈曲部24b,34bはコルゲート状となったフィンの山部分および谷部分となるため、前記連結部50aが表面に露出して分断作業が容易になる。
【0070】
特に、連結部50aに樹脂フラックスFやロー材入り樹脂Rを塗布する場合に、フラックス塗布ベルト71の上,下方ベルト71ba,71bb間およびロー材塗布ベルト72の上,下方ベルト72ba,72bb間に、第1,第2フィン24,34を単に通すのみで良く、その塗布作業が容易になる。
【0071】
また、連結部50aは、長さ方向Yの展開長さlを屈曲部の展開長さLより短く形成されるので、容易に分断することができる。さらに、溶断のためのロー材量を少なくすることができる。
【0072】
また、本実施形態の一体型熱交換器10では、第1フィン24のルーバー25と第2フィン34のルーバー35は、それぞれの数および開口25a,35a方向がミシン目50を境として対称となっているため、第1,第2フィン24,34を形成する際に、それぞれが連結された状態でフィンの幅方向Xに歪量がバランスされるため、全体的に直状性を確保した状態で形成することができ、第1,第2フィン24,34のラジエータ20およびコンデンサー30への組付けを容易にすることができる。
【0073】
尚、本発明のフィン分離工程W4を省略しても、連結部50aのフィン組付け工程W2が成立する範囲で、その設定間隔を大きく、または、長さ方向Yの展開長さlを短かくすることにより熱交換器相互の熱影響をかなり防止することができる。
【0074】
ところで、本発明はラジエータ20とコンデンサー30の2つの熱交換器を連結して一体型熱交換器10を構成した場合を例にとって説明したが、連結される熱交換器の種類や数は別に限定されるのもではなく、また、これに伴ってフィンの数も連結される熱交換器の数に応じて設けられることになる。勿論、この場合にあっても各フィンは分離可能箇所50を介して互いに連結された状態で形成される。
【0075】
尚、本実施例においては、フィン材がクラッドされた例について説明したが、チューブ材にロー材がある場合には、ロー材のないフィン材を用いてもよい。その場合にもロー材入り樹脂の塗布量の調整により同様の効果を得ることができる。
【0076】
(第2実施形態)
図11〜図13は本発明の第2実施形態を示し、前記第1実施形態と同一構成部分に同一符号を付して重複する説明を省略して述べる。
【0077】
図11は一体型熱交換器の正面図、図12は図11中D−D線に沿った拡大断面図、図13は一体型熱交換器の冷却性能を示す説明図で、この第2実施形態の一体型熱交換器10aは、同一の熱交換媒体(冷却水)を循環する熱交換器としての第1ラジエータ20aと熱交換器としての第2ラジエータ30aを互いに重ね合わせて構成するようになっている。
【0078】
即ち、第1,第2ラジエータ20a,30aには、冷却水を重ね合わせ方向の一端側となる第1ラジエータ20aから他端側となる第2ラジエータ30aに順次流通させるようになっており、この場合、第1,第2ラジエータ20a,30aには連結流通部としての共通タンク100を設けてある。
【0079】
即ち、第1ラジエータ20aは、図11の左半部および図12に示すように前記共通タンク100と、この共通タンク100の片側(図12中右側)半分に対向配置した専用の第1タンク101と、これら共通タンク100と第1タンク101との間に連通した複数のチューブ102と、これら複数のチューブ102間にそれぞれ組み込まれる第1フィン103とを備えて構成される。
【0080】
また、第2ラジエータ30aは、前記第1ラジエータ20aと略同様の構成となり、図11の右半部および図12に示すように前記共通タンク100の他側(図12中左側)半分に専用の第2タンク104を対向配置して、これら共通タンク100と第2タンク104との間に連通した複数のチューブ105間に第2フィン106を組み込むことにより構成される。
【0081】
そして、第1ラジエータ20aの第1タンク101には、図11に示すようにこの第1タンク101の長さ方向(図中左右方向)の片側(図中左側)端部近傍に冷却水の導入口107が設けられるとともに、第2ラジエータ30aの第2タンク104の長さ方向の他側(図中右側)端部近傍に冷却水の排出口108が設けられ、導入口107から導入した冷却水は第1タンク101からチューブ102を流通して共通タンク100に流入し、その後、この共通タンク100をUターンしてチューブ105を流通して第2タンク104に流入するようになっており、この第2タンク104に流入した冷却水は排出口108から排出される。
【0082】
勿論、この第2実施形態の一体型熱交換器10aにあっても前記第1実施形態と同様に、その製造方法はフィン形成工程W1によって第1ラジエータ20aおよび第2ラジエータ30aの第1,第2フィン103,106をコルゲートフィンとして連結状態で形成した後、フィン組付け工程W2によってチューブ102間およびチューブ105間に仮組みし、次に、フィン固着工程W3によってそれぞれの第1,第2フィン103,106をロー付けした後、フィン分離工程W4によって第1,第2フィン103,106を分離可能箇所109(図12参照)から分断するようになっている。
【0083】
従って、この第2実施形態の一体型熱交換器10aにあっては、重ね合わせ方向に連結した第1,第2ラジエータ20a,30aの共通タンク100が連結流通部となって、互いに重ね合わされた一端側の第1ラジエータ20aから他端側の第2ラジエータ30aに冷却水が順次流通されるので、この冷却水は第1,第2ラジエータ20a,30aで2度冷却されるため熱交換効率が向上し、これによってコンパクトにして冷却効果を高めることができる熱交換器を提供することができる。
【0084】
このように前記一体型熱交換器10aでは高い冷却効果をもってコンパクトに構成できるため、車両の狭いエンジンルーム内への搭載性能が向上し、例えば、FCV(燃料電池自動車)用の熱交換器として優れた性能を発揮することができる。
【0085】
つまり、FCVの車両では通常のエンジンの略2倍の熱量を捨てる必要があり、しかも水温上限が通常より15゜Cも低い80゜Cであるため普通の車両の通風量では60〜90KWものスタックの発熱量を処理しきれなくなってしまう。
【0086】
このため、従来では冷却効率を高めるために、ラジエータを前後方向に傾けたり、サブラジエータを追加したりして、ラジエータ面積を大きくして通過風量を増加させるようになっており、または、モータファンの大型化やラム圧ダンパーを設置して風量を増加させるようになっており、構成の複雑化や装置の大型化が来されるとともに、狭いエンジンルーム内でのレイアウトが困難になるという問題点があるが、本実施形態の冷却効率が高くコンパクトな一体型熱交換器10aでは、このような従来の問題点を一挙に解消することができる。
【0087】
図13に示すように本実施形態の一体型熱交換器10aでは、導入口107に導入される冷却水の入口温度が80゜Cである場合、共通タンク100のターン部水温は72.8゜Cとなり、そして、排出口108の出口温度は63゜Cまで冷却することができ、その温度差17゜Cという高い熱交換率を確保してFCV用熱交換器として十分に対応できるものとなっている。
【0088】
この場合、外気温は40゜C、風速は8.5m/sec、冷却水流量は75L/minの条件下で検査したものであり、その性能として90KWを発揮することができた。因に、この外気温は第1,第2ラジエータ20a,30a間の中間空気温度は55.3゜Cとなり、出口空気温度は66.9゜Cとなる。また、第1,第2ラジエータ20a,30aのそれぞれのチューブ102,105の重ね合わせ方向の各厚さは27mmとした。
【0089】
また、この第2実施形態では冷却水を純水対応としてチューブ102,105の目詰まりを無くすことにより、内面コートが可能な範囲でこれらチューブ102,105を狭くすることにより更なる高性能化が可能となる。この場合、各チューブ102,105での水流量を少なくするため、横流れ、つまりチューブ102,105を水平配置するレイアウトが好ましい。
【0090】
ところで、本発明の一体型熱交換器の製造方法およびその一体型熱交換器は、前記第1,第2実施形態の一体型熱交換器10,10aに例をとって説明したが、これらに限ることなく本発明の要旨を逸脱しない範囲内で各種実施形態を採ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1実施形態における一体型熱交換器の組付け途中を示す斜視図。
【図2】図1中A部の拡大斜視図。
【図3】本発明の第1実施形態における一体型熱交換器の製造手順を示す工程説明図。
【図4】本発明の第1実施形態におけるフィン形成工程を示す概略説明図。
【図5】(a)は本発明の第1実施形態におけるフィン形成工程で形成されたフィンの一部分を示す斜視図、(b)は同(a)中C−C線に沿った断面図。
【図6】図5(a)中B−B線に沿った拡大断面図。
【図7】本発明の第1実施形態におけるフィン固着工程を示す概略説明図。
【図8】本発明の第1実施形態におけるフィン分離工程で行われるロー材塗布工程を示す説明図。
【図9】本発明の第1実施形態におけるロー材塗布工程のロー材塗布ベルトを示す斜視図。
【図10】本発明の第1実施形態におけるフィンの分離端部を示す斜視図。
【図11】本発明の第2実施形態における一体型熱交換器の正面図。
【図12】図11中D−D線に沿った拡大断面図。
【図13】本発明の第2実施形態における一体型熱交換器の冷却性能を示す説明図。
【図14】従来の一体型熱交換器の一例を示す斜視図。
【図15】従来のフィン構造を示す要部斜視図。
【図16】従来のフィンの湾曲状態を示す斜視図。
【符号の説明】
10,10a 一体型熱交換器
20 ラジエータ(熱交換器)
20a 第1ラジエータ(熱交換器)
24 第1フィン
24a 平坦部
24b 屈曲部
25 ルーバー
30 コンデンサー(熱交換器)
30a 第2ラジエータ(熱交換器)
34 第2フィン
35 ルーバー
35a 平坦部
35b 屈曲部
41 アルミニウムの帯状薄板
50 ミシン目(分離可能箇所)
60 加熱炉
100 共通タンク(連結流通部)
102,105 チューブ
103 第1フィン
106 第2フィン
109 分離可能箇所
R ロー材(溶断物質)
F 樹脂フラックス
W1 フィン形成工程
W2 フィン組付け工程
W3 フィン固着工程
W4 フィン分離工程
Claims (3)
- それぞれに放熱用のフィン(24,34)を備えた複数の熱交換器(20,30)が、重ね合わせ方向に連結されてなる一体型熱交換器の製造方法において、
各熱交換器(20,30)のそれぞれのフィン(24,34)を、分離可能箇所(50)を介して連結状態に形成するフィン形成工程(W1)と、
前記各フィン(24,34)を、連結状態でそれぞれの熱交換器(20,30)に仮組みするフィン組付け工程(W2)と、
フィン(24,34)を仮組みした一体型熱交換器(10)を加熱炉(60)に通過させて、フィン(24,34)を各熱交換器(20,30)にロー付けするフィン固着工程(W3)と、
各熱交換器(20,30)の連結状態のフィン(24,34)を前記分離可能箇所(50)から分断するフィン分離工程(W4)と、を備え、
前記フィン分離工程(W4)は、加熱によりフィン材を溶融する溶断物質(R)を前記分離可能箇所(50)に予め塗布しておき、前記加熱炉(60)に通過させた時の加熱で各フィン(24,34)に分断することを特徴とする一体型熱交換器の製造方法。 - 請求項1に記載の一体型熱交換器の製造方法において、
前記フィン(24,34)を構成するフィン材はアルミニウム薄板(41)であり、前記溶断物質はロー材(R)であり、塗布部のロー材量がロー付けを正常に行なうロー付け許容量より多めとなるように塗布されることを特徴とする一体型熱交換器の製造方法。 - 請求項1、または請求項2に記載の一体型熱交換器の製造方法において、
前記フィン形成工程(W1)は、各フィン(24,34)をルーバー(25,35)が形成される平坦部(24a,34a)と屈曲部(24b,34b)とが交互に配置されるコルゲート状に形成しつつ、前記分離可能箇所を屈曲部(24b,25b)に連結部(50a)となるミシン目(50)に加工することを特徴とする一体型熱交換器の製造方法。
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