JP4027153B2 - 連続鋳造鋳型の被覆方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、鋼を連続鋳造するための鋳型の寿命を向上する鋳型被覆方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
鋼の連続鋳造鋳型の基材は銅製であり、そのままでは鋳片やパウダーの摺動に対して摩耗が激しい。よって通常、摩耗対策としてNi基やCo基のメッキが施されているが、溶射皮膜と比べて硬度が低く耐摩耗性が不充分であり、寿命向上の要求があった。
特に鋳型の下部は摩耗が激しいため、摩耗対策としてNi基の自溶性合金の適用が検討されてきたが、特開平8−81750号公報にも記載されているように、自溶性合金は一般に溶射後、再溶融処理(ヒュージング)を高温で行うため、鋳型の基材の熱変形が大きくなり、処理後の銅板を鋳型として組み立てることが出来なくなる問題があり、スラブ連鋳鋳型の場合、長辺には出来ず短辺のみの適用に止まっている。
【0003】
再溶融処理は、通常ガスバーナーの火炎で溶射皮膜を加熱することによって実施されるが、この方法では、上記の熱変形以外に被膜の酸化劣化も問題である。また、ガスバーナーでは広い面積を被覆する場合、加熱状態が不均一になりやすく、被膜の密着強度が不足する部位の発生、さらにはピンホールの発生も問題となる。更に、再溶融処理後の被膜厚みが不均一になりやすいため、要求膜厚以上に厚い溶射膜を形成してから研削する方法が一般に行われており、溶射材料の歩留まりが悪く施工コストが増大するという問題もあった。
【0004】
上記課題の対策として、例えば特開平8−225917号公報、特開平8−187554号公報、特開平9−228071号公報にて開示されているように、自溶性合金を超音速フレーム溶射(再溶融処理省略)、又はWC−NiCr、WC−Co、CrC−NiCrを超音速フレーム溶射にて施工する方法が提供されている。
【0005】
また、再溶融処理時の溶射皮膜の酸化劣化を防止する手段としては、特開平10−121126号公報に開示されているように、自溶性合金に酸化防止剤を塗布してヒュージングする方法、また特開平8−323451号公報に開示されているように、自溶性合金の下地に鉄などの層を置いて、誘導加熱でヒュージングする方法も提供されている。さらに、特開平11−226700号公報に開示されているように、自溶性合金に電子ビームを与えてヒュージングする方法が提案されている。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
連続鋳造鋳型の耐摩耗性を向上するために、先述のように、自溶性合金を超音速フレーム溶射し、再溶融処理を省略する方法、又はWC−NiCr、WC−Co、CrC−NiCrを超音速フレーム溶射にて施工する方法が提案されているが、これらの方法によって製造した被覆の密着強度は最大でも100MPa程度であり、自溶性合金の再溶融処理後の皮膜密着強度約300MPaに比べてかなり低く、鋳型使用中に短時間で剥離(具体的には摩耗を伴う物理的剥離又はガルバニック腐食を伴う剥離)するという問題がある。
【0007】
自溶性合金を溶射し再溶融処理した皮膜の酸化劣化を防止する目的では、先述のように自溶性合金に酸化防止剤を塗布してヒュージングする方法、自溶性合金の下地に鉄などの層を置いて、誘導加熱でヒュージングする方法が提案されているが、再溶融処理時の熱変形を防止することは出来ない。
また、自溶性合金に電子ビームを与えてヒュージングする方法は、高真空中で行う必要があり、装置が大規模で、コストが高く、処理中の仕上がり状態の確認と入熱量の調整が困難であるという問題がある。
【0008】
本発明は、銅製の鋳型の短辺のみならず、長辺に対しても、熱変形を伴わずに、耐摩耗性および密着性の良好な自溶性合金の再溶融皮膜を形成できる連続鋳造鋳型の被覆方法を提供することを目的とする。
【0009】
【課題を解決するための手段】
本発明の要旨とするところは、以下の通りである。
(1) 銅製の鋳型内壁表面に、下地処理として脱酸剤を塗布又は積層し、その上に自溶性合金を溶射被覆し、次いでこの被覆面に波長が630〜940nm、エネルギー密度が少なくとも10kW/cm2のレーザ光を照射し、前記自溶性合金を再溶融させた後、被覆層を形成することを特徴とする連続鋳造鋳型の被覆方法。
(2) 銅製の鋳型内壁表面に、下地処理として脱酸剤を塗布又は積層し、その上に自溶性合金粉末を積層し、次いでこの積層面に波長が630〜940nm、エネルギー密度が少なくとも10kW/cm2のレーザ光を照射し、前記自溶性合金を再溶融させた後、被覆層を形成することを特徴とする連続鋳造鋳型の被覆方法。
(3) レーザ光の照射面における形状が、短辺0.1〜1.0mm、長辺4〜20mmの長方形又は楕円形であることを特徴とする前記(1)又は(2)に記載の連続鋳造鋳型の被覆方法。
(4) 自溶性合金が、Ni、Co若しくはFe基の自溶性合金、又はこれらの自溶性合金にクロム炭化物、タングステン炭化物、バナジウム炭化物、ニオブ炭化物、ジルコニウム炭化物の1種又2種以上を添加したものであることを特徴とする前記(1)〜(3)の何れか1項に記載の連続鋳造鋳型の被覆方法。
(5) 銅製の鋳型内壁表面にNi、Co、Feメッキ層若しくはこれらを基材とする合金メッキ層、又はNi若しくはCu−Ni合金のろう材のいずれか1種又は2種以上の被覆層を形成したものを基材の銅製鋳型とすることを特徴とする前記(1)〜(4)の何れか1項に記載の連続鋳造鋳型の被覆方法。
【0010】
本発明の特徴は、連続鋳造鋳型に被覆した自溶性合金皮膜に脱酸剤を塗布又は積層する下地処理を行い、高エネルギー密度でかつ皮膜材料に対してエネルギー吸収率の高い波長、すなわち波長630〜940nmのレーザ光を照射することによって、再溶融処理をより短時間に効率的に行うことである。レーザ光によって皮膜表層部を選択的に加熱するため、母材の深部までの熱伝達が少なく、母材の熱影響および熱変形を防止することが出来る。また、加熱時間が短いため皮膜の酸化劣化も防止出来、脱酸剤を塗布することにより自溶性合金皮膜の密着性も向上する。
この波長のレーザ光を発する小型の半導体レーザ装置を送り装置に設置し、レーザ出力・送り速度を一定に保って走査すれば、均一な再溶融皮膜を得ることができる。
【0011】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態を詳細に説明する。図1は本発明の概要図である。連続鋳造鋳型1の表面に自溶性合金被覆2を溶射により形成し、レーザ装置3から発射されるレーザ光4を被覆表面に照射して再溶融処理を行う。
【0012】
レーザ装置3は送り装置に取り付けられ、一定速度で被覆材表面と一定の距離を保ちながら、被覆表面を走査するのが好ましい。ここでレーザ装置と被覆材の距離は、レーザの焦点距離に等しいか、又は近い距離に設定される。また、送り速度および1パス毎のビード間隔は、被覆材の材質とレーザ光のエネルギー密度に応じて、最適な密着強度、気孔率、硬度の再溶融皮膜が得られるように、実験的に決められる。
【0013】
自溶性合金の被覆法としては、溶射の他、自溶性合金粉末を積層する方法も採用できる。この場合、自溶性合金粉末層にレーザを照射すると、粉末層内でのレーザ光の多重反射が発生し、皮膜の再溶融時の加熱効率が更に向上する。この方法では、溶射よりも被膜の気孔率が若干増えるものの、短時間かつ低コストで皮膜形成が可能である。
【0014】
自溶性合金の被覆又は粉末積層時に、脱酸剤を下地に塗布するか又は脱酸剤を自溶性合金粉末に混合して被覆又は積層すれば、再溶融処理時の鋳型基材との付着強度が更に改善され、被膜の気孔も減少する。脱酸剤としては、ホウ酸やケイ酸、酸化マグネシウム、酸化カルシウムなどの粉末や、それらを無水アルコールなどの溶剤で希釈したものが用いられる。
【0015】
本発明による実施形態の一例を図2に示す。本発明の自溶性合金被覆2は連続鋳造鋳型1の下部に施される。一方、鋳型の上部は、鋳造時に溶鋼の湯面近傍に位置する部分であり、寿命に対して摩耗よりも熱亀裂が支配的であり、自溶性合金被覆よりも靭性が高いメッキ層5が施される。メッキ層の材質には、Ni、Co−Ni、Ni−W、Ni−Co−Wメッキなどが用いられる。これらの被覆2および5は、湯面下の所定の距離となる位置で接続される。
【0016】
本発明による実施形態の他の例を図3に示す。鋳型上部は、上記のメッキ層5であるが、鋳型下部はメッキ層5の表面に自溶性合金被覆2が位置する2層被覆とする。このため、鋳型下部のメッキ層は、自溶性合金被覆の厚み分だけ薄い膜厚とし、再溶融処理後に全体表面がフラットとなるように仕上げる。メッキ層は鋳型基材の銅よりも熱伝導率が低く、レーザによる再溶融処理時にメッキ層5と自溶性合金被覆2の界面を選択的に加熱し、密着強度を向上するとともに、鋳型基材への熱影響を更に低減することが出来る。また、NiメッキとNi基の自溶性合金のように、同系統の成分を含むメッキ層5と自溶性合金被覆2の組み合わせを選定すれば、層間の密着強度が更に向上し、好ましい被覆を構成することが出来る。また、自溶性合金の被覆時に鋳型の基材表面の下地処理、すなわちショットブラストやアルカリ脱脂、電解洗浄、脱酸剤塗布などの工程を省略することも出来る。
【0017】
【実施例】
幅2500mm、高さ900mmの連続鋳造鋳型1の下部表面に、Ni基の自溶性合金4種、およびこれにクロム炭化物を配合した被覆を施した。Ni基SFA4種はNi、Cr、B、Si等から構成される、ビッカース硬度600〜800の皮膜である。自溶性合金の溶射法は、通常の酸素と燃料ガスを用いるガスフレーム溶射を用いた。再溶融処理前の膜厚は1mmとした。又、鋳型上部は一部の実施例を除いてNiメッキを0.7mmの膜厚で施した。再溶融処理に用いたレーザ装置は、波長805nmの半導体レーザで、最大出力4kWのものを用いた。レーザ光のビーム形状は長方形で、長辺6mm×短辺0.25mmおよび長辺12mm×短辺0.5mmの2種類を用いた。レーザ装置の先端と被覆表面との距離は、装置の焦点距離に合わせて40mmとした。また、再溶融処理時にレーザ光を走査する際のビード間隔は長辺6mmのビームの場合、12mm、長辺12mmのビームの場合20mm程度が良好であった。
表1に本発明の実施例と比較例を対比して示す。表1において、「SFA」は自溶性合金の略である。
【0018】
実施例1はNi基自溶性合金を溶射の代わりに粉末積層とし、レーザ光による再溶融処理を実施した例である。
【0019】
比較例1はNi基自溶性合金を溶射した後、再溶融処理を実施しなかったもの、比較例2および3は、高速フレーム溶射によって、Ni基自溶性合金、およびそれにクロム炭化物を配合した皮膜を溶射し、再溶融処理を実施しなかったものである。高速フレーム溶射は、酸素と石油を用い、秒速1km以上に達する超音速で溶射粉末をガンから発射し基材に溶射する方法で、通常のガスフレーム溶射よりも緻密な皮膜が形成できるとされる。
【0020】
これらの被覆を作成し、実際の連続鋳造鋳型に使用したところ、いずれの実施例の被覆も、従来のNiメッキに比べ、下部の摩耗により銅製の鋳型基材が露出するまでの摩耗寿命が2倍以上を示した。
【0021】
【表1】
【0022】
【発明の効果】
本発明によれば、熱変形を伴うことなく耐摩耗性にすぐれた自溶性合金被覆を再溶融処理して形成した被覆層を有する連続鋳造鋳型を製造することが可能である。これにより、従来のNiメッキに比べ鋳型の寿命が2倍以上に向上し、補修や交換に要するコストを大幅に削減することが可能である。従って、本発明は極めて工業的価値の高い発明であるといえる
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明による被覆方法の一例を示す概要図である。
【図2】本発明による実施形態の一例を示す鋳型断面図である。
【図3】本発明による実施形態の他の例を示す鋳型断面図である。
【符号の説明】
1 連続鋳造鋳型
2 自溶性合金被覆
3 レーザ装置
4 レーザ光
5 メッキ層
Claims (5)
- 銅製の鋳型内壁表面に、下地処理として脱酸剤を塗布又は積層し、その上に自溶性合金を溶射被覆し、次いでこの被覆面に波長が630〜940nm、エネルギー密度が少なくとも10kW/cm2のレーザ光を照射し、前記自溶性合金を再溶融させた後、被覆層を形成することを特徴とする連続鋳造鋳型の被覆方法。
- 銅製の鋳型内壁表面に、下地処理として脱酸剤を塗布又は積層し、その上に自溶性合金粉末を積層し、次いでこの積層面に波長が630〜940nm、エネルギー密度が少なくとも10kW/cm2のレーザ光を照射し、前記自溶性合金を再溶融させた後、被覆層を形成することを特徴とする連続鋳造鋳型の被覆方法。
- レーザ光の照射面における形状が、短辺0.1〜1.0mm、長辺4〜20mmの長方形又は楕円形であることを特徴とする請求項1又は2に記載の連続鋳造鋳型の被覆方法。
- 自溶性合金が、Ni、Co若しくはFe基の自溶性合金、又はこれらの自溶性合金にクロム炭化物、タングステン炭化物、バナジウム炭化物、ニオブ炭化物、ジルコニウム炭化物の1種又2種以上を添加したものであることを特徴とする請求項1〜3の何れか1項に記載の連続鋳造鋳型の被覆方法。
- 銅製の鋳型内壁表面にNi、Co、Feメッキ層若しくはこれらを基材とする合金メッキ層、又はNi若しくはCu−Ni合金のろう材のいずれか1種又は2種以上の被覆層を形成したものを基材の銅製鋳型とすることを特徴とする請求項1〜4の何れか1項に記載の連続鋳造鋳型の被覆方法。
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