JP4012407B2 - ハット型鋼矢板の製造方法 - Google Patents
ハット型鋼矢板の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4012407B2 JP4012407B2 JP2002032135A JP2002032135A JP4012407B2 JP 4012407 B2 JP4012407 B2 JP 4012407B2 JP 2002032135 A JP2002032135 A JP 2002032135A JP 2002032135 A JP2002032135 A JP 2002032135A JP 4012407 B2 JP4012407 B2 JP 4012407B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- steel sheet
- sheet pile
- hat
- roll
- hot rolling
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Images
Landscapes
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、土木建築分野における、地下土留め，基礎構造および港湾，河川における護岸，さらには地中における止水壁に用いる構造部材として使用されるハット型鋼矢板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、鋼矢板を製造する場合は、(1)熱間圧延方法により鋼矢板として使用される最終状態まで製造するか、もしくは、(2)ロールフォーミング加工などによる冷間成形加工方法により鋼矢板として使用される最終状態まで製造する方法、(3)継手部のみ鋼矢板本体に溶接により取り付けるようにする方法が採用されている。
【０００３】
前記(1)の熱間圧延による鋼矢板の製造方法としては、特開平１０−１９２９０５「Ｕ形鋼矢板の製造方法」、特開平７−１２４６０２「Ｚ型鋼矢板用粗形鋼片の圧延方法」、特許第２８６１８２９号「非対称Ｕ型鋼矢板の圧延方法」などが公表されている。
【０００４】
前記(1)の熱間圧延方法は、いずれもビームブランクや幅の広いブルームから粗圧延，中間圧延，仕上げ圧延と多数の圧延加工工程を経て、板厚等を変化させ最終形状に製造する方法である。
【０００５】
前記(2)の冷間加工による製造方法としては、コイル状に巻かれた比較的薄い帯状鋼板を素材として、コイルから帯状鋼板を繰り出して、順次、多数のロール成形を経て最終形状に製造する方法である。
【０００６】
一方、特許第２９５７９９４号「鋼矢板の矯正具及び矯正方法」および特開平９−１８２９１６「Ｕ型鋼矢板の矯正方法および矯正治具」では、熱間圧延により最終形状に圧延された鋼矢板の曲がりやそりを部分的に矯正する方法として、冷間で成形する方法がある。しかし、これらの矯正方法および矯正治具は、鋼矢板の部分的な矯正の範疇にとまり、鋼矢板の矢板幅方向寸法あるいは矢板高さ寸法を鋼矢板全長にわたり加工して、新たな寸法形状の鋼矢板を製造する発明を開示あるいは示唆する技術を公開しているものではない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
図８〜図９に示すように、鋼矢板の肉厚に変化を持たせ、かつ一定形状の鋼矢板を多量に製造する場合に適している前記(1)の熱間圧延で製造される鋼矢板は、一般的に、厚肉で強固な継手と高い断面性能を有しているのに対し、肉厚に変化を持たせることが難しい前記(2)の冷間成形では、鋼板から成形されるために比較的薄肉（板厚６ｍｍ以下）で、かつ板厚が一様であり、熱間圧延による鋼矢板と比べて、概して継手耐力が弱く、断面性能としては小さい鋼矢板の製造に用いられる。
【０００８】
また、前記(1)の熱間圧延では、大規模な圧延設備が必要であり、かつ様々な形状の鋼矢板を製造するためには、中間形状および最終形状に応じた各々の圧延工程の圧延ロールが多数必要となる。また、異なった形状の圧延を行う際には、ロールの組み替え作業が必要となり、多大な設備費用が生じることとなる。さらに、圧延設備には固有の製造能力が限定されるために、製造寸法の自由度が低いことが課題であった。したがって、現在の熱間圧延では、鋼矢板幅寸法で、６００ｍｍ以上の広幅の鋼矢板は製作されていない。
【０００９】
さらに、ロールフォーミングなどの(2)の冷間成形では、熱間圧延と比較して自由度が高いものの、継手の強度が小さく、硬質な地盤に対応できる鋼矢板の製造は不可能であり、厚肉の鋼矢板が製造できないのみならず、鋼矢板のウェブ部およびフランジ部の板厚を変化することもできない。
【００１０】
一方、熱間圧延により製造した鋼矢板の矯正方法として冷間加工を行う手法もあるが、小さな装置により局部的な矯正に対応できるだけで、鋼矢板の形状そのものを、その全長に渡って変化させることはできない。また、熱間圧延と鋼矢板全長にわたる冷間加工の組み合わせ自体知られていない。
【００１１】
また、継手部を熱間圧延により製造し、継手部のない状態で鋼矢板本体を製作したのち、継手部を鋼矢板本体に連続した溶接により一体に固着した鋼矢板も知られているが、溶接作業が煩雑であり、鋼矢板の製造コストが著しく高くなるという問題がある。
【００１２】
本発明は、通常、熱間圧延で製造するような、比較的厚肉で強固な継手を有するハット型鋼矢板の製造において、従来になく自由度が高く、低コストで多品種の製造に対応することができるハット型鋼矢板の製造方法を提供することにある。
【００１３】
さらに詳しくは、本発明は、ハット型鋼矢板を製造するにあたり、継手強度の高い鋼矢板の製造に適している熱間圧延の利点を生かしつつ、種々の断面形状の鋼矢板を製造するのに経済的でない熱間圧延の欠点を、折り曲げ加工の自由度の高く経済的な冷間加工を巧みに組み合わせることによって、種々の寸法形状のハット型鋼矢板を容易に低コストで製造することができるハット型鋼矢板の製造方法を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
前記の問題を有利に解決するために、第１発明のハット型鋼矢板の製造方法においては、熱間圧延により鋼矢板を製造した後、支承ロールがフラットロールのみであるロールフォーミングによる冷間加工により、前記ハット型鋼矢板における、接続用フランジ部とその両側に接続されている各ウェブ部との角度、前記各ウェブ部とこれらに接続されている各フランジ部との角度、又は前記両方の角度を変えて、前記接続用フランジ部と前記各フランジ部が平行になるように成形し、前記熱間圧延によるハット型鋼矢板とは異なる断面高さ又は幅の断面形状を有するハット型鋼矢板を製造することを特徴とする。
【００１５】
また第２発明においては、第１の発明に記載の鋼矢板の製造方法において、前記熱間圧延により、ウェブ部とこれらに接続されている各フランジ部との角度を、前記接続用フランジ部と平行にしないでハット型鋼矢板を製造した後、前記冷間加工により前記接続用フランジ部と前記各フランジ部が平行になるように成形することを特徴とする。
【００１６】
さらに第３発明においては、熱間圧延により製造されたハット型鋼矢板を、支承ロールがフラットロールのみであるロールフォーミングによる冷間加工にて前記ハット型鋼矢板における、接続用フランジ部とその両側に接続されている各ウェブ部との角度、前記各ウェブ部とこれらに接続されている各フランジ部との角度、又は前記両方の角度を変えて、前記接続用フランジ部と前記各フランジ部が平行になるように成形し、前記熱間圧延によるハット型鋼矢板とは異なる高さ又は幅の断面形状を有するハット型鋼矢板を製造することを特徴とする。
【００１８】
【作用】
本発明によると、圧延設備の能力を越える広幅のハット型鋼矢板、および断面高の高いハット型鋼矢板の製造を可能にする。また、コーナー部の冷間加工により、断面性能の高い鋼矢板から壁面積当たり鋼重（鋼材重量）の低い広幅鋼矢板の製造を可能にする。
【００１９】
【発明の実施の形態】
（実施例１）
図１は本発明の一実施形態の鋼矢板の製造方法を説明するための説明図であって、鋼矢板高さ又は幅寸法の異なる鋼矢板を製造する場合の一例として、ハット型鋼矢板１を製造する場合の実施形態を示すものであって、まず、公知の熱間圧延手段により、図１（ａ）に示すように、鋼矢板本体１ａにおけるフランジ部２と接続用フランジ部６とウェブ部３並びに継手部４を備えた、ハット型鋼矢板としての基本形態を備えた鋼矢板５として製造する。図１（ａ）中、２点鎖線で示す矩形部分の範囲Ａは、現設備による熱間圧延によって、製造可能な鋼矢板の寸法範囲を示している。
【００２０】
前記のように、熱間圧延を採用することにより、継手耐力の高い継手部４の製造が可能であると共に、鋼矢板本体１ａにおけるフランジ部２と接続用フランジ部６とウェブ部３の板厚を、所望の板厚に自由に設定できる点で有利であるので、熱間圧延工程により製作する。
【００２１】
次いで、前記の熱間圧延工程により製作されたハット型鋼矢板５を、図１（ｂ）に示すように、冷間加工として支承ロールがフラットロールのみであるロールフォーミング加工により、対向するウェブ部３間を、狭めるように加工すると共に、継手側の各フランジ部２と、各ウェブ部３を接続する接続用フランジ部６の平行を保つように、接続用フランジ部６と、その両側に接続されている各ウェブ部３との溝側の角度θを小さくなるように加工することにより断面高（各フランジ部２下面から直角に接続用フランジ部６の上面までの寸法）の高い鋼矢板を製造し、これにより鋼矢板のウェブ部３に交差するフランジ部２，６に平行な軸（Ｘ軸）回りの断面２次モーメントを高めて、断面性能を向上させることができる。前記の冷間加工の温度としては、Ａ１変態点以下の温度で加工するか、あるいは再結晶温度以下の温度で加工するようにすればよい。したがって、熱間圧延によって製造された中間状態の鋼矢板が、常温に冷却された場合には、Ａ１変態点以下あるいは再結晶温度以下に適宜加熱して加工することもできるし、常温のまま加工することでもよい。すなわち本発明における冷間加工とは、常温での加工に加えて、温間加工を含む意味で使用している。
【００２２】
また前記の熱間圧延工程により製作された鋼矢板５を、図１（ｃ）に示すように、冷間加工として、支承ロールがフラットロールのみであるロールフォーミング加工により、対向するウェブ部３間を、接続用フランジ６の両端のコーナー部（屈折部または屈曲部）を中心として、前記角度θを広げるように加工すると共に、継手側の各フランジ部２と、各ウェブ部３を接続する接続用フランジ部６の平行を保つように、各フランジ部２の延長面と、これらに接続されている各ウェブ部３との溝８側の角度βを小さくなるように加工する。
【００２３】
このように加工することにより、鋼矢板１のウェブ部３に交差するフランジ部２，６に平行な軸（Ｘ軸）回りの断面２次モーメントは低くなるが、鋼矢板１の幅が大きくなるので、隣り合う鋼矢板１の継手４を噛合わせて壁体を構築する場合、壁面積当りの鋼材重量が少なくなり、著しく経済的な鋼矢板とすることができる。
【００２４】
このように、熱間圧延によって製造された鋼矢板５の各フランジ２，６およびウェブ部３の板厚並びに、継手部４の断面形状を変えないで、冷間加工によって、ウェブ部３に接続する各フランジ部２，６の交差する角度のみを変更するだけで、熱間圧延によって製造された鋼矢板５とは、全体としての断面形状が著しく異なる断面形状の新規なハット型鋼矢板１とすることができる。しかも、現設備による熱間圧延によっては、製造不可能な形状の鋼矢板の製造が可能になっている。
【００２５】
またこのような熱間圧延工程と冷間加工とを組み合わせることにより、一例として、図１（ａ）に示すようなハット型鋼矢板５の形態から、図１（ｂ）に示すようなハット型鋼矢板１から図１（ｃ）に示すようなハット型鋼矢板等、鋼矢板幅寸法の全く異なる新たなハット型鋼矢板１を築造することができる。
【００２６】
図２は、ハット型鋼矢板の別の製造形態を示す実施形態を説明するための説明図であって、図２（ａ）に示すように、予め熱間圧延工程において、ウェブ部３に接続する両端側のフランジ部２を接続用フランジ部６と平行としないで、両端側のフランジ部２を接続用フランジ部６側に折り曲げた状態で、鋼矢板５を熱間圧延により製造した後、冷間加工として支承ロールがフラットロールのみであるロールフォーミング加工により、接続用フランジ部６に接続するウェブ部３の溝８側の角度θだけを小さくなるように加工すると、図２（ｂ）に示すような、接続用フランジ部６と端部側のフランジ部２が平行な、所定の形状のハット型鋼矢板１に製作することができる。
【００２７】
この場合には、ウェブ部３と端部側のフランジ部２がなす溝外側の角度αを、熱間圧延のままで、冷間加工により変化させない形態である。
前記の角度αを熱間圧延において、大きく設定して、冷間加工により、ウェブ部３の傾斜角を緩めるか、同時にフランジ部２の冷間加工を施して、鋼矢板１の幅寸法を大きくなるように加工すると、図２（ｃ）に示すような広幅のハット型鋼矢板１を製造することができる。もちろん、この形態の場合も、適宜フランジ部２，６の角度θ，αを設定することにより、図２（ｂ）の変形形態以外の、現行の熱間設備では製造不可能な形態の鋼矢板を製造することもできる。
【００２８】
前記各実施形態に示すように、熱間圧延と冷間加工とを巧みに組み合わせることにより、従来のように設備費の高い熱間圧延設備によって、継手強度の高いすべてのハット型鋼矢板を生産する必要がなく、ハット型鋼矢板について、熱間圧延による一定の断面形状のハット型鋼矢板から冷間加工によって断面形状の異なる所定の幅寸法あるいは断面高のハット型鋼矢板に容易に変化させる加工にて対応できるため、従来のように各種ごとに熱間圧延によりさまざまな断面寸法のすべてのハット型鋼矢板を予め製造しておく必要がないので、準備する断面寸法形態のハット型鋼矢板の形態を大幅に低減することができ、しかも各断面形状ごとに圧延ロールを準備する必要がなく、熱間圧延の設備費を大幅に低減して、設備費の安い冷間加工に置き換えることができるため、ハット型鋼矢板を経済的に製造することができる。そのため、従来のようにさまざまな寸法の断面形状のハット型鋼矢板を、ストックヤードに蓄積しておく必要もなく、例えば、所定の断面寸法のハット型鋼矢板のみをヤードに蓄積しておき、このハット型鋼矢板から冷間加工によって、さまざまな寸法の断面形状のハット型鋼矢板に製造することができる。
【００２９】
図３〜図６は、熱間圧延によって製造された中間状態のハット型鋼矢板５を使用して、冷間加工として支承ロールがフラットロールのみであるロールフォーミング加工を採用して成形し、最終状態のハット型鋼矢板１を製造する場合の説明図であって、まず接続用フランジ部６を一定のレベルに保持するように、左右方向（矢板長手方向）に間隔をおいて平行に、支持フレーム（図示を省略）により支持され、駆動装置により駆動される多数の下部支承ロール１０が横軸により回転可能に設けられて、前記下部支承ロール１０により接続用フランジ部６の下面が支持されて所定のレベルに保持されていると共に、前記下部支承ロール１０に間隔をおいて平行に対向するように、駆動装置により駆動される多数の上部支承ロール１１が横軸により回転可能に設けられ、前記各支承ロール１０，１１によって、ハット型鋼矢板１における接続用フランジ部６が所定のレベルに把持されている。
また左右方向に間隔をおいて配置されている前記各支承ロール１０，１１の側部（前後方向）に離れた位置に配置された側部フランジ支承ロール１２，１３，１４が前記支承ロール１０，１１よりも低レベル位置に位置するように左右方向に間隔をおいて配置され、横軸により回転可能に構成されている。
【００３０】
前記側部フランジ支承ロール１２，１３，１４のうち、左右方向一端側（上流側）の各側部フランジ支承ロール１２は、所定のレベルに設けられ、これに所定の距離をおいて下流端部側の複数の各側部支承ロール１４は、前記上流側の側部支承ロール１２よりも低レベル位置に、また前記各支承ロール１０，１１の中心軸線と同一の垂直面に中心軸線が位置するように設けられている。
【００３１】
前記各側部フランジ支承ロール１２，１３，１４のうち、上流側の各側部フランジ支承ロール１２は、側部フランジ２の上面に係合する側部フランジ支承上面ロール１２ａと、側部フランジ２の下面に係合する側部フランジ支承下面ロール１２ｂとにより構成されている。前後方向に間隔をおいた上流側の各側部フランジ支承ロール１２の前後方向の間隔は、熱間圧延により製造された中間状態の幅広のハット型鋼矢板５における各側部フランジ２に係合するように配置されている。
【００３２】
また、下流側の各側部フランジ支承ロール１４は、側部フランジ２の上面に係合する側部フランジ支承上面ロール１４ａと、側部フランジの下面に係合する側部フランジ支承下面ロール１４ｂとにより構成されている。また前後方向に間隔をおいた下流側の各側部フランジ支承ロール１４の前後方向の間隔は、冷間成形後の幅狭のハット型鋼矢板１における各側部フランジ２に係合するように配置されている。
【００３３】
上流側の側部フランジ支承ロール１２と下流側の側部フランジ支承ロール１４の間に位置する、中間部の傾斜面に沿って漸次低レベル位置に位置するように配置されていると共に、漸次前後方向の間隔幅が狭くなるように配置された、中間部の各側部フランジ支承ロール１３は、それぞれ成形ロールとして作用され、側部フランジ２の上面に係合する側部フランジ上面支承ロール１３ａと、側部フランジ２の下面に係合する側部フランジ下面支承ロール１３ｂとにより構成され、前記各支承ロール１２（１２ａ，１２ｂ），１３（１３ａ，１３ｂ），１４（１４ａ，１４ｂ）は、側部フランジ２の上下面を把持するように配置されている。
【００３４】
前記下流端部側の上面支承ロール１４ａの下端レベルは、熱間圧延された鋼矢板５を所定の寸法形状に最終的に成形加工される鋼矢板１の側部フランジ２の上面位置になるように設定され、かつ前記上面支承ロール１４ａに対向する下面支承ロール１４ｂの上端レベルは、熱間圧延された鋼矢板５を所定の寸法形状に最終的に成形加工される鋼矢板１の側部フランジ２の下面位置になるように設定されている。
【００３５】
このように、前記の傾斜面に沿って設けられている多段式の多数の側部フランジ支承（成形）ロール１３（１３ａ，１３ｂ）により、上流側から下流側に送られる鋼矢板の側部フランジ２が、接続用フランジ６に対して徐々に所定のレベル低下され、かつ接続用フランジ６に対して平行状態を保って成形される。
【００３６】
また前記の傾斜面に沿って設けられている多段式の多数の側部フランジ支承（成形）ロール１３は、上流側から下流側に向って、順次接近するように配置されているので、上流側から下流側に送られる鋼矢板の側部フランジ２が、所定のレベルで順次接近するように成形される。
【００３７】
横軸により回転可能に構成されている前記各ロール１０〜１４は、適宜、駆動装置（図示を省略した）により駆動され、上下移動可能に位置調整自在に、また、側部フランジ支承用ロール１２〜１４は、水平状態で前後方向の位置調整（鋼矢板幅方向の位置調整）可能に支持されている。
【００３８】
なお、冷間成形において、図９に示すように、前記の各横向きの各ロール以外に、傾斜した縦軸を中心として回転可能に支持されたウェブ部成形用ロール１５を、熱間圧延されたハット型鋼矢板における対向するウェブ部の内側に配置してもよく、あるいは各ウェブ部の外側に配置してもよく、これらのウェブ部成形用ロール１５によって、接続用フランジ部６に対するウェブ部の角度を拡大または縮小させるようにすることができる。これらのウェブ部整形用ロール１５を配置する場合には、図９（ｂ）に示すように、側部支承ロールの間に配置するようにすればよい。また、この場合に、上流側端部と、下流側端部との間に配置される中間ウェブ整形用ロール１５については、左右方向に位置調整自在に、またロール傾斜縦軸の傾斜角度を調整可能にかつ傾斜角度固定自在な支持機構を備えたロール支持装置により、保持されるように構成されている。
【００３９】
なお、前記各実施形態において、支承ロールあるいは成形用ロールの位置調整手段あるいは傾斜角度の調整手段としては、公知の適宜の手段を採用することができる。
【００４０】
また、本発明の最終的なハット型鋼矢板を製造する場合の中間状態の鋼矢板としては、従来公知の熱間圧延ハット型鋼矢板を採用することができる。
【００４１】
前記実施形態においては、熱間圧延後に、ロールフォーミング加工により最終的な鋼矢板に成形加工する形態を示したが、熱間圧延後に、温間加工を含む冷間加工として、プレス加工あるいはこれら以外の加工手段の組み合わせを採用して、これにより最終的な鋼矢板に成形加工してもよい。
【００４２】
なお、冷間加工においては、板厚等を変化させる場合もあるが、前記各実施形態のように、継手部の断面形状およびウェブ部の板厚並びに各フランジ部の板厚等の鋼矢板としての基本的形態を変化させないで、これらの部分が連設されている角度のみを変化するように冷間加工するようにすると、著しく低コストで、鋼矢板を製造することができる。
【００４３】
【発明の効果】
本発明によると、下記のような効果を奏することができる。
１．本製造方法により、強固な継手を持つハット型鋼矢板を同一の熱間圧延設備を用いて製造し、冷間加工により、前記熱間圧延設備では不可能なハット型鋼矢板でも製造できるので、自由度の高いハット型鋼矢板の製造を可能にする。
２．ハット型鋼矢板を熱間圧延設備により製造する場合の設備費を大幅に削減し、ロールの組み替え作業費を削減すことができる。
３．同一の圧延方法により中間製品となるハット型鋼矢板を大量に生産することが可能であり、この中間状態のハット型鋼矢板を、用途に応じて冷間加工により、各種寸法形状の最終製品が製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の第１実施形態に係るハット型鋼矢板の製造方法を説明するための説明図であって、（ａ）は熱間圧延により製造されたハット型鋼矢板を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）に示す鋼矢板の幅を小さくなるように冷間加工して新たな狭幅の鋼矢板幅寸法および高い鋼矢板高さを有するハット型鋼矢板を示す平面図であり、（ｃ）は（ａ）に示す鋼矢板の幅を大きくなるように冷間加工して新たな広幅の鋼矢板幅寸法および鋼矢板高さを有するハット型鋼矢板を示す平面図である。
【図２】 本発明の第１実施形態に係るハット型鋼矢板の別の製造方法を説明するための説明図であって、（ａ）は熱間圧延により製造されたハット型鋼矢板を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）に示す鋼矢板の幅を小さくなるように冷間加工して新たな狭幅の鋼矢板幅寸法および高い鋼矢板高さを有するハット型鋼矢板を示す平面図であり、（ｃ）は（ａ）に示す鋼矢板の幅を大きくなるように冷間加工して新たな広幅の鋼矢板幅寸法および低い鋼矢板高さを有するハット型鋼矢板を示す平面図である。
【図３】 本発明の第１実施形態のハット型鋼矢板を、ロールフォーミング加工により製造する場合のロール配置を示す説明図であり、（ａ）は概略側面図、（ｂ）は概略平面図である。
【図４】 本発明の第１実施形態のハット型鋼矢板を、ロールフォーミング加工により製造する場合の広幅部のロール配置を示す縦断正面図であり、図３のＡ−Ａ線断面図である。
【図５】本発明の第１実施形態のハット型鋼矢板を、ロールフォーミング加工により製造する場合の狭幅部のロール配置を示す縦断正面図であり、図３のＢ−Ｂ線断面図である。
【図６】 本発明の第１実施形態のハット型鋼矢板を、ロールフォーミング加工により製造する場合の中間部のロール配置を示す縦断正面図であり、図３のＣ−Ｃ線断面図である。
【図７】 本発明の鋼矢板を、ロールフォーミング加工により製造する場合に、中間部にウェブ成形用ロール配置を示す縦断正面図であり、（ａ）は概略側面図、（ｂ）は概略平面図である。
【図８】（ａ）は従来の熱間圧延によるハット型鋼矢板の一例を示す平面図、（ｂ）は従来の熱間圧延によるＵ型鋼矢板の一例を示す平面図である。
【図９】（ａ）は従来の熱間圧延によるＺ型鋼矢板の一例を示す平面図、（ｂ）は従来の熱間圧延によるＺ型鋼矢板の他の例を示す平面図である。
【符号の説明】
１ 鋼矢板
２ フランジ部
３ ウェブ部
３ａ 第１ウェブ部
３ 第２ウェブ部
４ 継手部
５ 熱間圧延により製造された鋼矢板
６ 接続用フランジ
８ 溝
１０ 下部支承ロール
１１ 上部支承ロール
１２ 側部フランジ支承ロール
１３ 側部フランジ支承ロール
１３ａ 側部フランジ上面支承ロール
１３ｂ 側部フランジ下面支承ロール
１４ 側部フランジ支承ロール
１４ａ 側部フランジ上面（またはフランジ外側）支承ロール
１４ｂ 側部フランジ下面（またはフランジ内側）支承ロール
１５ ウェブ部成形用ロール
１６ 第２ウェブ支承ロール
１６ａ 第２ウェブ支承外面ロール
１６ｂ 第２ウェブ支承内面ロール
１７ 第２ウェブ支承ロール
１７ａ 第２ウェブ支承外面ロール
１７ｂ 第２ウェブ支承内面ロール
１８ 第２ウェブ支承ロール
１８ａ 第２ウェブ支承外面ロール
１８ｂ 第２ウェブ支承内面ロール
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、土木建築分野における、地下土留め，基礎構造および港湾，河川における護岸，さらには地中における止水壁に用いる構造部材として使用されるハット型鋼矢板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、鋼矢板を製造する場合は、(1)熱間圧延方法により鋼矢板として使用される最終状態まで製造するか、もしくは、(2)ロールフォーミング加工などによる冷間成形加工方法により鋼矢板として使用される最終状態まで製造する方法、(3)継手部のみ鋼矢板本体に溶接により取り付けるようにする方法が採用されている。
【０００３】
前記(1)の熱間圧延による鋼矢板の製造方法としては、特開平１０−１９２９０５「Ｕ形鋼矢板の製造方法」、特開平７−１２４６０２「Ｚ型鋼矢板用粗形鋼片の圧延方法」、特許第２８６１８２９号「非対称Ｕ型鋼矢板の圧延方法」などが公表されている。
【０００４】
前記(1)の熱間圧延方法は、いずれもビームブランクや幅の広いブルームから粗圧延，中間圧延，仕上げ圧延と多数の圧延加工工程を経て、板厚等を変化させ最終形状に製造する方法である。
【０００５】
前記(2)の冷間加工による製造方法としては、コイル状に巻かれた比較的薄い帯状鋼板を素材として、コイルから帯状鋼板を繰り出して、順次、多数のロール成形を経て最終形状に製造する方法である。
【０００６】
一方、特許第２９５７９９４号「鋼矢板の矯正具及び矯正方法」および特開平９−１８２９１６「Ｕ型鋼矢板の矯正方法および矯正治具」では、熱間圧延により最終形状に圧延された鋼矢板の曲がりやそりを部分的に矯正する方法として、冷間で成形する方法がある。しかし、これらの矯正方法および矯正治具は、鋼矢板の部分的な矯正の範疇にとまり、鋼矢板の矢板幅方向寸法あるいは矢板高さ寸法を鋼矢板全長にわたり加工して、新たな寸法形状の鋼矢板を製造する発明を開示あるいは示唆する技術を公開しているものではない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
図８〜図９に示すように、鋼矢板の肉厚に変化を持たせ、かつ一定形状の鋼矢板を多量に製造する場合に適している前記(1)の熱間圧延で製造される鋼矢板は、一般的に、厚肉で強固な継手と高い断面性能を有しているのに対し、肉厚に変化を持たせることが難しい前記(2)の冷間成形では、鋼板から成形されるために比較的薄肉（板厚６ｍｍ以下）で、かつ板厚が一様であり、熱間圧延による鋼矢板と比べて、概して継手耐力が弱く、断面性能としては小さい鋼矢板の製造に用いられる。
【０００８】
また、前記(1)の熱間圧延では、大規模な圧延設備が必要であり、かつ様々な形状の鋼矢板を製造するためには、中間形状および最終形状に応じた各々の圧延工程の圧延ロールが多数必要となる。また、異なった形状の圧延を行う際には、ロールの組み替え作業が必要となり、多大な設備費用が生じることとなる。さらに、圧延設備には固有の製造能力が限定されるために、製造寸法の自由度が低いことが課題であった。したがって、現在の熱間圧延では、鋼矢板幅寸法で、６００ｍｍ以上の広幅の鋼矢板は製作されていない。
【０００９】
さらに、ロールフォーミングなどの(2)の冷間成形では、熱間圧延と比較して自由度が高いものの、継手の強度が小さく、硬質な地盤に対応できる鋼矢板の製造は不可能であり、厚肉の鋼矢板が製造できないのみならず、鋼矢板のウェブ部およびフランジ部の板厚を変化することもできない。
【００１０】
一方、熱間圧延により製造した鋼矢板の矯正方法として冷間加工を行う手法もあるが、小さな装置により局部的な矯正に対応できるだけで、鋼矢板の形状そのものを、その全長に渡って変化させることはできない。また、熱間圧延と鋼矢板全長にわたる冷間加工の組み合わせ自体知られていない。
【００１１】
また、継手部を熱間圧延により製造し、継手部のない状態で鋼矢板本体を製作したのち、継手部を鋼矢板本体に連続した溶接により一体に固着した鋼矢板も知られているが、溶接作業が煩雑であり、鋼矢板の製造コストが著しく高くなるという問題がある。
【００１２】
本発明は、通常、熱間圧延で製造するような、比較的厚肉で強固な継手を有するハット型鋼矢板の製造において、従来になく自由度が高く、低コストで多品種の製造に対応することができるハット型鋼矢板の製造方法を提供することにある。
【００１３】
さらに詳しくは、本発明は、ハット型鋼矢板を製造するにあたり、継手強度の高い鋼矢板の製造に適している熱間圧延の利点を生かしつつ、種々の断面形状の鋼矢板を製造するのに経済的でない熱間圧延の欠点を、折り曲げ加工の自由度の高く経済的な冷間加工を巧みに組み合わせることによって、種々の寸法形状のハット型鋼矢板を容易に低コストで製造することができるハット型鋼矢板の製造方法を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
前記の問題を有利に解決するために、第１発明のハット型鋼矢板の製造方法においては、熱間圧延により鋼矢板を製造した後、支承ロールがフラットロールのみであるロールフォーミングによる冷間加工により、前記ハット型鋼矢板における、接続用フランジ部とその両側に接続されている各ウェブ部との角度、前記各ウェブ部とこれらに接続されている各フランジ部との角度、又は前記両方の角度を変えて、前記接続用フランジ部と前記各フランジ部が平行になるように成形し、前記熱間圧延によるハット型鋼矢板とは異なる断面高さ又は幅の断面形状を有するハット型鋼矢板を製造することを特徴とする。
【００１５】
また第２発明においては、第１の発明に記載の鋼矢板の製造方法において、前記熱間圧延により、ウェブ部とこれらに接続されている各フランジ部との角度を、前記接続用フランジ部と平行にしないでハット型鋼矢板を製造した後、前記冷間加工により前記接続用フランジ部と前記各フランジ部が平行になるように成形することを特徴とする。
【００１６】
さらに第３発明においては、熱間圧延により製造されたハット型鋼矢板を、支承ロールがフラットロールのみであるロールフォーミングによる冷間加工にて前記ハット型鋼矢板における、接続用フランジ部とその両側に接続されている各ウェブ部との角度、前記各ウェブ部とこれらに接続されている各フランジ部との角度、又は前記両方の角度を変えて、前記接続用フランジ部と前記各フランジ部が平行になるように成形し、前記熱間圧延によるハット型鋼矢板とは異なる高さ又は幅の断面形状を有するハット型鋼矢板を製造することを特徴とする。
【００１８】
【作用】
本発明によると、圧延設備の能力を越える広幅のハット型鋼矢板、および断面高の高いハット型鋼矢板の製造を可能にする。また、コーナー部の冷間加工により、断面性能の高い鋼矢板から壁面積当たり鋼重（鋼材重量）の低い広幅鋼矢板の製造を可能にする。
【００１９】
【発明の実施の形態】
（実施例１）
図１は本発明の一実施形態の鋼矢板の製造方法を説明するための説明図であって、鋼矢板高さ又は幅寸法の異なる鋼矢板を製造する場合の一例として、ハット型鋼矢板１を製造する場合の実施形態を示すものであって、まず、公知の熱間圧延手段により、図１（ａ）に示すように、鋼矢板本体１ａにおけるフランジ部２と接続用フランジ部６とウェブ部３並びに継手部４を備えた、ハット型鋼矢板としての基本形態を備えた鋼矢板５として製造する。図１（ａ）中、２点鎖線で示す矩形部分の範囲Ａは、現設備による熱間圧延によって、製造可能な鋼矢板の寸法範囲を示している。
【００２０】
前記のように、熱間圧延を採用することにより、継手耐力の高い継手部４の製造が可能であると共に、鋼矢板本体１ａにおけるフランジ部２と接続用フランジ部６とウェブ部３の板厚を、所望の板厚に自由に設定できる点で有利であるので、熱間圧延工程により製作する。
【００２１】
次いで、前記の熱間圧延工程により製作されたハット型鋼矢板５を、図１（ｂ）に示すように、冷間加工として支承ロールがフラットロールのみであるロールフォーミング加工により、対向するウェブ部３間を、狭めるように加工すると共に、継手側の各フランジ部２と、各ウェブ部３を接続する接続用フランジ部６の平行を保つように、接続用フランジ部６と、その両側に接続されている各ウェブ部３との溝側の角度θを小さくなるように加工することにより断面高（各フランジ部２下面から直角に接続用フランジ部６の上面までの寸法）の高い鋼矢板を製造し、これにより鋼矢板のウェブ部３に交差するフランジ部２，６に平行な軸（Ｘ軸）回りの断面２次モーメントを高めて、断面性能を向上させることができる。前記の冷間加工の温度としては、Ａ１変態点以下の温度で加工するか、あるいは再結晶温度以下の温度で加工するようにすればよい。したがって、熱間圧延によって製造された中間状態の鋼矢板が、常温に冷却された場合には、Ａ１変態点以下あるいは再結晶温度以下に適宜加熱して加工することもできるし、常温のまま加工することでもよい。すなわち本発明における冷間加工とは、常温での加工に加えて、温間加工を含む意味で使用している。
【００２２】
また前記の熱間圧延工程により製作された鋼矢板５を、図１（ｃ）に示すように、冷間加工として、支承ロールがフラットロールのみであるロールフォーミング加工により、対向するウェブ部３間を、接続用フランジ６の両端のコーナー部（屈折部または屈曲部）を中心として、前記角度θを広げるように加工すると共に、継手側の各フランジ部２と、各ウェブ部３を接続する接続用フランジ部６の平行を保つように、各フランジ部２の延長面と、これらに接続されている各ウェブ部３との溝８側の角度βを小さくなるように加工する。
【００２３】
このように加工することにより、鋼矢板１のウェブ部３に交差するフランジ部２，６に平行な軸（Ｘ軸）回りの断面２次モーメントは低くなるが、鋼矢板１の幅が大きくなるので、隣り合う鋼矢板１の継手４を噛合わせて壁体を構築する場合、壁面積当りの鋼材重量が少なくなり、著しく経済的な鋼矢板とすることができる。
【００２４】
このように、熱間圧延によって製造された鋼矢板５の各フランジ２，６およびウェブ部３の板厚並びに、継手部４の断面形状を変えないで、冷間加工によって、ウェブ部３に接続する各フランジ部２，６の交差する角度のみを変更するだけで、熱間圧延によって製造された鋼矢板５とは、全体としての断面形状が著しく異なる断面形状の新規なハット型鋼矢板１とすることができる。しかも、現設備による熱間圧延によっては、製造不可能な形状の鋼矢板の製造が可能になっている。
【００２５】
またこのような熱間圧延工程と冷間加工とを組み合わせることにより、一例として、図１（ａ）に示すようなハット型鋼矢板５の形態から、図１（ｂ）に示すようなハット型鋼矢板１から図１（ｃ）に示すようなハット型鋼矢板等、鋼矢板幅寸法の全く異なる新たなハット型鋼矢板１を築造することができる。
【００２６】
図２は、ハット型鋼矢板の別の製造形態を示す実施形態を説明するための説明図であって、図２（ａ）に示すように、予め熱間圧延工程において、ウェブ部３に接続する両端側のフランジ部２を接続用フランジ部６と平行としないで、両端側のフランジ部２を接続用フランジ部６側に折り曲げた状態で、鋼矢板５を熱間圧延により製造した後、冷間加工として支承ロールがフラットロールのみであるロールフォーミング加工により、接続用フランジ部６に接続するウェブ部３の溝８側の角度θだけを小さくなるように加工すると、図２（ｂ）に示すような、接続用フランジ部６と端部側のフランジ部２が平行な、所定の形状のハット型鋼矢板１に製作することができる。
【００２７】
この場合には、ウェブ部３と端部側のフランジ部２がなす溝外側の角度αを、熱間圧延のままで、冷間加工により変化させない形態である。
前記の角度αを熱間圧延において、大きく設定して、冷間加工により、ウェブ部３の傾斜角を緩めるか、同時にフランジ部２の冷間加工を施して、鋼矢板１の幅寸法を大きくなるように加工すると、図２（ｃ）に示すような広幅のハット型鋼矢板１を製造することができる。もちろん、この形態の場合も、適宜フランジ部２，６の角度θ，αを設定することにより、図２（ｂ）の変形形態以外の、現行の熱間設備では製造不可能な形態の鋼矢板を製造することもできる。
【００２８】
前記各実施形態に示すように、熱間圧延と冷間加工とを巧みに組み合わせることにより、従来のように設備費の高い熱間圧延設備によって、継手強度の高いすべてのハット型鋼矢板を生産する必要がなく、ハット型鋼矢板について、熱間圧延による一定の断面形状のハット型鋼矢板から冷間加工によって断面形状の異なる所定の幅寸法あるいは断面高のハット型鋼矢板に容易に変化させる加工にて対応できるため、従来のように各種ごとに熱間圧延によりさまざまな断面寸法のすべてのハット型鋼矢板を予め製造しておく必要がないので、準備する断面寸法形態のハット型鋼矢板の形態を大幅に低減することができ、しかも各断面形状ごとに圧延ロールを準備する必要がなく、熱間圧延の設備費を大幅に低減して、設備費の安い冷間加工に置き換えることができるため、ハット型鋼矢板を経済的に製造することができる。そのため、従来のようにさまざまな寸法の断面形状のハット型鋼矢板を、ストックヤードに蓄積しておく必要もなく、例えば、所定の断面寸法のハット型鋼矢板のみをヤードに蓄積しておき、このハット型鋼矢板から冷間加工によって、さまざまな寸法の断面形状のハット型鋼矢板に製造することができる。
【００２９】
図３〜図６は、熱間圧延によって製造された中間状態のハット型鋼矢板５を使用して、冷間加工として支承ロールがフラットロールのみであるロールフォーミング加工を採用して成形し、最終状態のハット型鋼矢板１を製造する場合の説明図であって、まず接続用フランジ部６を一定のレベルに保持するように、左右方向（矢板長手方向）に間隔をおいて平行に、支持フレーム（図示を省略）により支持され、駆動装置により駆動される多数の下部支承ロール１０が横軸により回転可能に設けられて、前記下部支承ロール１０により接続用フランジ部６の下面が支持されて所定のレベルに保持されていると共に、前記下部支承ロール１０に間隔をおいて平行に対向するように、駆動装置により駆動される多数の上部支承ロール１１が横軸により回転可能に設けられ、前記各支承ロール１０，１１によって、ハット型鋼矢板１における接続用フランジ部６が所定のレベルに把持されている。
また左右方向に間隔をおいて配置されている前記各支承ロール１０，１１の側部（前後方向）に離れた位置に配置された側部フランジ支承ロール１２，１３，１４が前記支承ロール１０，１１よりも低レベル位置に位置するように左右方向に間隔をおいて配置され、横軸により回転可能に構成されている。
【００３０】
前記側部フランジ支承ロール１２，１３，１４のうち、左右方向一端側（上流側）の各側部フランジ支承ロール１２は、所定のレベルに設けられ、これに所定の距離をおいて下流端部側の複数の各側部支承ロール１４は、前記上流側の側部支承ロール１２よりも低レベル位置に、また前記各支承ロール１０，１１の中心軸線と同一の垂直面に中心軸線が位置するように設けられている。
【００３１】
前記各側部フランジ支承ロール１２，１３，１４のうち、上流側の各側部フランジ支承ロール１２は、側部フランジ２の上面に係合する側部フランジ支承上面ロール１２ａと、側部フランジ２の下面に係合する側部フランジ支承下面ロール１２ｂとにより構成されている。前後方向に間隔をおいた上流側の各側部フランジ支承ロール１２の前後方向の間隔は、熱間圧延により製造された中間状態の幅広のハット型鋼矢板５における各側部フランジ２に係合するように配置されている。
【００３２】
また、下流側の各側部フランジ支承ロール１４は、側部フランジ２の上面に係合する側部フランジ支承上面ロール１４ａと、側部フランジの下面に係合する側部フランジ支承下面ロール１４ｂとにより構成されている。また前後方向に間隔をおいた下流側の各側部フランジ支承ロール１４の前後方向の間隔は、冷間成形後の幅狭のハット型鋼矢板１における各側部フランジ２に係合するように配置されている。
【００３３】
上流側の側部フランジ支承ロール１２と下流側の側部フランジ支承ロール１４の間に位置する、中間部の傾斜面に沿って漸次低レベル位置に位置するように配置されていると共に、漸次前後方向の間隔幅が狭くなるように配置された、中間部の各側部フランジ支承ロール１３は、それぞれ成形ロールとして作用され、側部フランジ２の上面に係合する側部フランジ上面支承ロール１３ａと、側部フランジ２の下面に係合する側部フランジ下面支承ロール１３ｂとにより構成され、前記各支承ロール１２（１２ａ，１２ｂ），１３（１３ａ，１３ｂ），１４（１４ａ，１４ｂ）は、側部フランジ２の上下面を把持するように配置されている。
【００３４】
前記下流端部側の上面支承ロール１４ａの下端レベルは、熱間圧延された鋼矢板５を所定の寸法形状に最終的に成形加工される鋼矢板１の側部フランジ２の上面位置になるように設定され、かつ前記上面支承ロール１４ａに対向する下面支承ロール１４ｂの上端レベルは、熱間圧延された鋼矢板５を所定の寸法形状に最終的に成形加工される鋼矢板１の側部フランジ２の下面位置になるように設定されている。
【００３５】
このように、前記の傾斜面に沿って設けられている多段式の多数の側部フランジ支承（成形）ロール１３（１３ａ，１３ｂ）により、上流側から下流側に送られる鋼矢板の側部フランジ２が、接続用フランジ６に対して徐々に所定のレベル低下され、かつ接続用フランジ６に対して平行状態を保って成形される。
【００３６】
また前記の傾斜面に沿って設けられている多段式の多数の側部フランジ支承（成形）ロール１３は、上流側から下流側に向って、順次接近するように配置されているので、上流側から下流側に送られる鋼矢板の側部フランジ２が、所定のレベルで順次接近するように成形される。
【００３７】
横軸により回転可能に構成されている前記各ロール１０〜１４は、適宜、駆動装置（図示を省略した）により駆動され、上下移動可能に位置調整自在に、また、側部フランジ支承用ロール１２〜１４は、水平状態で前後方向の位置調整（鋼矢板幅方向の位置調整）可能に支持されている。
【００３８】
なお、冷間成形において、図９に示すように、前記の各横向きの各ロール以外に、傾斜した縦軸を中心として回転可能に支持されたウェブ部成形用ロール１５を、熱間圧延されたハット型鋼矢板における対向するウェブ部の内側に配置してもよく、あるいは各ウェブ部の外側に配置してもよく、これらのウェブ部成形用ロール１５によって、接続用フランジ部６に対するウェブ部の角度を拡大または縮小させるようにすることができる。これらのウェブ部整形用ロール１５を配置する場合には、図９（ｂ）に示すように、側部支承ロールの間に配置するようにすればよい。また、この場合に、上流側端部と、下流側端部との間に配置される中間ウェブ整形用ロール１５については、左右方向に位置調整自在に、またロール傾斜縦軸の傾斜角度を調整可能にかつ傾斜角度固定自在な支持機構を備えたロール支持装置により、保持されるように構成されている。
【００３９】
なお、前記各実施形態において、支承ロールあるいは成形用ロールの位置調整手段あるいは傾斜角度の調整手段としては、公知の適宜の手段を採用することができる。
【００４０】
また、本発明の最終的なハット型鋼矢板を製造する場合の中間状態の鋼矢板としては、従来公知の熱間圧延ハット型鋼矢板を採用することができる。
【００４１】
前記実施形態においては、熱間圧延後に、ロールフォーミング加工により最終的な鋼矢板に成形加工する形態を示したが、熱間圧延後に、温間加工を含む冷間加工として、プレス加工あるいはこれら以外の加工手段の組み合わせを採用して、これにより最終的な鋼矢板に成形加工してもよい。
【００４２】
なお、冷間加工においては、板厚等を変化させる場合もあるが、前記各実施形態のように、継手部の断面形状およびウェブ部の板厚並びに各フランジ部の板厚等の鋼矢板としての基本的形態を変化させないで、これらの部分が連設されている角度のみを変化するように冷間加工するようにすると、著しく低コストで、鋼矢板を製造することができる。
【００４３】
【発明の効果】
本発明によると、下記のような効果を奏することができる。
１．本製造方法により、強固な継手を持つハット型鋼矢板を同一の熱間圧延設備を用いて製造し、冷間加工により、前記熱間圧延設備では不可能なハット型鋼矢板でも製造できるので、自由度の高いハット型鋼矢板の製造を可能にする。
２．ハット型鋼矢板を熱間圧延設備により製造する場合の設備費を大幅に削減し、ロールの組み替え作業費を削減すことができる。
３．同一の圧延方法により中間製品となるハット型鋼矢板を大量に生産することが可能であり、この中間状態のハット型鋼矢板を、用途に応じて冷間加工により、各種寸法形状の最終製品が製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の第１実施形態に係るハット型鋼矢板の製造方法を説明するための説明図であって、（ａ）は熱間圧延により製造されたハット型鋼矢板を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）に示す鋼矢板の幅を小さくなるように冷間加工して新たな狭幅の鋼矢板幅寸法および高い鋼矢板高さを有するハット型鋼矢板を示す平面図であり、（ｃ）は（ａ）に示す鋼矢板の幅を大きくなるように冷間加工して新たな広幅の鋼矢板幅寸法および鋼矢板高さを有するハット型鋼矢板を示す平面図である。
【図２】 本発明の第１実施形態に係るハット型鋼矢板の別の製造方法を説明するための説明図であって、（ａ）は熱間圧延により製造されたハット型鋼矢板を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）に示す鋼矢板の幅を小さくなるように冷間加工して新たな狭幅の鋼矢板幅寸法および高い鋼矢板高さを有するハット型鋼矢板を示す平面図であり、（ｃ）は（ａ）に示す鋼矢板の幅を大きくなるように冷間加工して新たな広幅の鋼矢板幅寸法および低い鋼矢板高さを有するハット型鋼矢板を示す平面図である。
【図３】 本発明の第１実施形態のハット型鋼矢板を、ロールフォーミング加工により製造する場合のロール配置を示す説明図であり、（ａ）は概略側面図、（ｂ）は概略平面図である。
【図４】 本発明の第１実施形態のハット型鋼矢板を、ロールフォーミング加工により製造する場合の広幅部のロール配置を示す縦断正面図であり、図３のＡ−Ａ線断面図である。
【図５】本発明の第１実施形態のハット型鋼矢板を、ロールフォーミング加工により製造する場合の狭幅部のロール配置を示す縦断正面図であり、図３のＢ−Ｂ線断面図である。
【図６】 本発明の第１実施形態のハット型鋼矢板を、ロールフォーミング加工により製造する場合の中間部のロール配置を示す縦断正面図であり、図３のＣ−Ｃ線断面図である。
【図７】 本発明の鋼矢板を、ロールフォーミング加工により製造する場合に、中間部にウェブ成形用ロール配置を示す縦断正面図であり、（ａ）は概略側面図、（ｂ）は概略平面図である。
【図８】（ａ）は従来の熱間圧延によるハット型鋼矢板の一例を示す平面図、（ｂ）は従来の熱間圧延によるＵ型鋼矢板の一例を示す平面図である。
【図９】（ａ）は従来の熱間圧延によるＺ型鋼矢板の一例を示す平面図、（ｂ）は従来の熱間圧延によるＺ型鋼矢板の他の例を示す平面図である。
【符号の説明】
１ 鋼矢板
２ フランジ部
３ ウェブ部
３ａ 第１ウェブ部
３ 第２ウェブ部
４ 継手部
５ 熱間圧延により製造された鋼矢板
６ 接続用フランジ
８ 溝
１０ 下部支承ロール
１１ 上部支承ロール
１２ 側部フランジ支承ロール
１３ 側部フランジ支承ロール
１３ａ 側部フランジ上面支承ロール
１３ｂ 側部フランジ下面支承ロール
１４ 側部フランジ支承ロール
１４ａ 側部フランジ上面（またはフランジ外側）支承ロール
１４ｂ 側部フランジ下面（またはフランジ内側）支承ロール
１５ ウェブ部成形用ロール
１６ 第２ウェブ支承ロール
１６ａ 第２ウェブ支承外面ロール
１６ｂ 第２ウェブ支承内面ロール
１７ 第２ウェブ支承ロール
１７ａ 第２ウェブ支承外面ロール
１７ｂ 第２ウェブ支承内面ロール
１８ 第２ウェブ支承ロール
１８ａ 第２ウェブ支承外面ロール
１８ｂ 第２ウェブ支承内面ロール
Claims (3)
- 熱間圧延によりハット型鋼矢板を製造した後、支承ロールがフラットロールのみであるロールフォーミングによる冷間加工により、前記ハット型鋼矢板における、接続用フランジ部とその両側に接続されている各ウェブ部との角度、前記各ウェブ部とこれらに接続されている各フランジ部との角度、又は前記両方の角度を変えて、前記接続用フランジ部と前記各フランジ部が平行になるように成形し、前記熱間圧延によるハット型鋼矢板とは異なる高さ又は幅の断面形状を有するハット型鋼矢板を製造することを特徴とするハット型鋼矢板の製造方法。
- 前記熱間圧延により、ウェブ部とこれらに接続されている各フランジ部との角度を、前記接続用フランジ部と平行にしないでハット型鋼矢板を製造した後、前記冷間加工により前記接続用フランジ部と前記各フランジ部が平行になるように成形することを特徴とする請求項１記載のハット型鋼矢板の製造方法。
- 熱間圧延により製造されたハット型鋼矢板を、支承ロールがフラットロールのみであるロールフォーミングによる冷間加工にて、前記ハット型鋼矢板における、接続用フランジ部とその両側に接続されている各ウェブ部との角度、前記各ウェブ部とこれらに接続されている各フランジ部との角度、又は前記両方の角度を変えて、前記接続用フランジ部と前記各フランジ部が平行になるように成形し、前記熱間圧延によるハット型鋼矢板とは異なる高さ又は幅の断面形状を有するハット型鋼矢板を製造することを特徴とするハット型鋼矢板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002032135A JP4012407B2 (ja) | 2002-02-08 | 2002-02-08 | ハット型鋼矢板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002032135A JP4012407B2 (ja) | 2002-02-08 | 2002-02-08 | ハット型鋼矢板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003230916A JP2003230916A (ja) | 2003-08-19 |
| JP4012407B2 true JP4012407B2 (ja) | 2007-11-21 |
Family
ID=27775342
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002032135A Expired - Lifetime JP4012407B2 (ja) | 2002-02-08 | 2002-02-08 | ハット型鋼矢板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4012407B2 (ja) |
Families Citing this family (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4830255B2 (ja) * | 2003-11-14 | 2011-12-07 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 左右非対称形状の継手を有するハット形鋼矢板の製造方法およびそれに用いる爪曲げ装置 |
| SE0501650L (sv) * | 2005-07-11 | 2006-05-23 | Ortic 3D Ab | Förfarande för att rullforma en hattprofil och rullformningsmaskin |
| JP4894188B2 (ja) * | 2005-07-28 | 2012-03-14 | Ｊｆｅスチール株式会社 | Ｕ型鋼矢板のローラー矯正方法および装置 |
| CN101954397B (zh) * | 2010-05-31 | 2011-06-29 | 南京万汇新材料科技有限公司 | Z型钢板桩的辊式连续冷弯成型制造方法 |
| GB2520548B (en) * | 2013-11-25 | 2020-10-07 | Dawson Const Plant Ltd | Sheet piling |
| JP6740891B2 (ja) * | 2016-12-22 | 2020-08-19 | Ｊｆｅスチール株式会社 | ハット形鋼矢板 |
| JP6741136B2 (ja) * | 2019-10-07 | 2020-08-19 | Ｊｆｅスチール株式会社 | ハット形鋼矢板の製造方法及び設計方法 |
| JP7031788B2 (ja) | 2020-01-10 | 2022-03-08 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋼矢板の製造方法及び鋼矢板製造用の圧延設備列 |
| US20230107517A1 (en) * | 2020-03-10 | 2023-04-06 | Nippon Steel Corporation | Bending device, production facility for steel sheet pile, bending method, and production method for steel sheet pile |
| EP4098379B1 (en) | 2020-03-10 | 2024-05-01 | Nippon Steel Corporation | Production method for hat-shaped steel pile |
| CN112642899B (zh) * | 2020-12-21 | 2022-08-26 | 浙江晶日科技股份有限公司 | 一种带安装槽异形杆的冷弯成型方法 |
-
2002
- 2002-02-08 JP JP2002032135A patent/JP4012407B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2003230916A (ja) | 2003-08-19 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4012407B2 (ja) | ハット型鋼矢板の製造方法 | |
| CN107695094B (zh) | H型钢的生产*** | |
| EP1420116B1 (en) | Metal sheet pile | |
| JPH0250812B2 (ja) | ||
| JP2006272343A (ja) | ハット型鋼矢板継手の爪曲げ方法および爪曲げ装置 | |
| CN101522335B (zh) | 用于弯曲板桩墙的方法 | |
| JP4023436B2 (ja) | ユニバーサルミル及びこれを用いた鋼板の製造方法 | |
| JP2681536B2 (ja) | 溝形鋼の圧延装置列 | |
| JP3183077B2 (ja) | カットｔ形鋼の製造方法及び装置 | |
| JP2577660B2 (ja) | 溝形鋼の熱間圧延方法 | |
| JP2702592B2 (ja) | 連続継手型形鋼の圧延方法 | |
| JPH06297003A (ja) | フランジ先端ｒ付ｈ形鋼の製造法およびその熱間圧延装置列 | |
| JP3173389B2 (ja) | 非対称鋼矢板とその熱間圧延方法 | |
| JP2520528B2 (ja) | 連続継手型形鋼の圧延方法 | |
| JPH0767562B2 (ja) | 連続継手型形鋼の圧延方法 | |
| JP3617085B2 (ja) | 広幅厚肉ｈ形鋼の粗形鋼片圧延方法 | |
| JP4016818B2 (ja) | フランジ先端ｒ付ｈ形鋼の製造方法及びその熱間圧延装置列 | |
| JPH0489102A (ja) | 連続継手型形鋼の圧延成形法 | |
| JPS59166301A (ja) | ラルゼン型非対称ｕ形鋼矢板の圧延方法 | |
| JP2702605B2 (ja) | 内向き継手を有する直線型形鋼およびその製造方法 | |
| JPH11104702A (ja) | 桁用形鋼の製造方法 | |
| JPH0475702A (ja) | 連続継手型形鋼の圧延方法 | |
| JPS5936580Y2 (ja) | 熱間圧延形鋼 | |
| JP2000334502A (ja) | Ｈ形鋼とその圧延方法 | |
| JPH02187201A (ja) | Ｈ形鋼の粗圧延方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20041217 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060907 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20061003 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20061204 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070424 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070621 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20070828 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20070907 |
|
| R151 | Written notification of patent or utility model registration |
Ref document number: 4012407 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100914 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100914 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110914 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120914 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120914 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130914 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130914 Year of fee payment: 6 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130914 Year of fee payment: 6 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130914 Year of fee payment: 6 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |