JP4010613B2

JP4010613B2 - Film cutting device

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Publication number: JP4010613B2
Application number: JP29851197A
Authority: JP
Inventors: 洋二鷲崎
Original assignee: Fujifilm Corp
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 1997-10-30
Filing date: 1997-10-30
Publication date: 2007-11-21
Anticipated expiration: 2017-10-30
Also published as: JPH11129188A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、プリント配線盤用基板や液晶パネル用ガラス基板、プラズマディスプレイ用の基板に例示される基板の表面にフィルムを張り付けるためのフィルム張付装置に用いて好適なフィルム切断装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
上記のようなフィルム張付装置は、例えば図５に示されるように、透光性支持フィルム１２Ａ上に感光性樹脂層１２Ｂ及びカバーフィルム１２Ｃを積層して形成された積層体フィルム１２から、前記カバーフィルム１２Ｃを剥離させた後に、前記感光性樹脂層１２Ｂ側が基板に密着するようにして、一対のラミネーティングロール間に送り込み熱圧着するものである。
【０００３】
圧着の方式として、積層体フィルム１２を予め基板長さに応じて切断してから熱圧着するもの、及び、基板を一定間隔をもって順次搬送しつつ、これに沿ってフィルムを切断することなく連続的に重ね合わせて供給し、両者を回転する一対のラミネーティングロール間に送り込み熱圧着する連続張りタイプのものがある。
【０００４】
連続張りタイプのフィルム張付装置においては、フィルム供給ロールから積層体フィルムを巻き出し、カバーフィルムを連続的に剥離しつつラミネーティングロール方向に送り込むことになるが、この積層体フィルムが張り付けられる基板は、一定間隔で間欠的に搬送されてくるので、各基板間の部分においては、感光性樹脂層が露出されたままになっている。
【０００５】
この感光性樹脂層は粘着性があるので、基板に張り付けられた状態の積層体フィルムを各基板間で切断した後は、基板端面からはみ出した部分が他の基板や積層体フィルムに粘着してしまうことがあるという問題点があった。
【０００６】
この問題点を解決すべく、各基板間に相当する部分のカバーフィルムを残して、他の部分のカバーフィルムを剥離させた状態で、積層体フィルムを基板に連続的に張り付けるようにしたフィルム張付装置が提案されている。
【０００７】
このように、各基板間に対応する部分にカバーフィルムを残すと、基板に張り付けられた状態で、残されたカバーフィルムによって基板間部分の感光性樹脂層が覆われているので、周囲や他の基板等に粘着することがない。
【０００８】
上記のように、各基板間に相当する部分のカバーフィルムを残す場合は、カバーフィルム剥離装置の上流側で、ハーフカッターにより、透光性支持フィルムを残してカバーフィルムをフィルム幅方向に切断して、基板間に相当する間隔をおいて２本の切断線を形成し、この切断線の間の部分のカバーフィルムを残し、他を剥離するようにしている。
【０００９】
上記ハーフカッターによる切断は、積層体フィルムをラミネーティングロール方向に送りながらハーフカッターを同期して且つ等速で移動させつつ切断する、いわゆる走間カット（フライングカット）が望ましい。
【００１０】
従って、ハーフカッターにおける切断刃、例えばディスクカッター及びこのディスクカッターの刃先によって押し付けられる積層体フィルムの台となるカッター台を、フィルム送り方向に往復動させる必要がある。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
上記のように、ハーフカッターを構成する切断刃とカッター台を積層体フィルムと同期して走行させ、ハーフカット後に元の位置に戻すように往復動させることになるが、この場合、カッター台上のフィルム支持面は積層体フィルムの走行面になるべく接近しているのが望ましい。
【００１２】
即ち、カッター台のフィルム支持面が積層体フィルムの走行面よりも離れている場合は、切断刃によって積層体フィルムをフィルム支持面まで押し込んでから切断することになるので、フィルムパスが変更され、ハーフカッターによる切断箇所と基板との位置合わせ制御が困難となり、更に、積層体フィルムの張力がハーフカット時と非ハーフカット時において相違してしまうという問題点を生じる。
【００１３】
従って、カッター台のフィルム支持面はフィルム走行面にできるだけ接近させるのが好適であるが、この場合、カッター台が停止している間、又はハーフカット後に原位置に戻るとき、積層体フィルムとの間での相対運動による、積層体フィルムとカッター台のフィルム支持面との間で摩擦が生じ、透光性支持フィルムの表面を傷付けてしまうことがあるという問題点を生じる。
【００１４】
この発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであって、カッター台のフィルム支持面をフィルム走行面に接近して配置した場合でも、フィルムとカッター台におけるフィルム受け面との間に摩擦が生じないようにしたフィルム切断装置を提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
この発明は、請求項１のように、切刃を形成してなるカッターと、
前記カッターを支持するカッター支持装置と、
前記カッターを含む面に対して略直角に交叉すると共に、略水平のフィルム長手方向送り面に沿う支持平面上にフィルムを支持するカッター台と、
前記カッター支持装置を、前記カッター台上のフィルムに前記カッターの切刃を押し付けつつ、前記カッターを含む面と平行に、前記支持平面に沿ってフィルム幅方向に駆動して、該フィルムの厚さ方向少なくとも一部を切断させるカッター駆動装置と、
前記カッターによるフィルム切断中に、前記カッター、前記カッター支持装置、前記カッター台、及び、前記カッター駆動装置を、前記フィルムの長手方向の送りに同期して同方向に駆動する一方、前記カッターによるフィルム切断後、前記フィルムの送り方向と反対方向に駆動するカッター同期駆動装置と、
を有してなり、前記カッター台の支持平面に、前記カッター台が前記反対方向に駆動される間、フィルムに気体を吹き付けて前記カッター台と前記フィルムとの接触を抑制する気体吹き出し手段を設けたことを特徴とするフィルム切断装置により、上記目的を達成するものである。
【００１６】
又、請求項２のように、前記気体吹き出し手段を、前記支持平面に形成された多数の気体吹き出し孔、及び、前記気体吹き出し孔に圧縮気体を制御弁を介して供給する気体供給源を含んで構成し、
前記制御弁を、前記気体吹き出し孔を前記気体供給源、又は、負圧供給源に選択的に切替接続自在とし、前記カッター、前記カッター支持装置、前記カッター台、及び、前記カッター駆動装置が前記フィルムの送り方向に同期した方向に駆動される間、前記気体吹き出し孔を前記負圧供給源に接続してもよい。
【００１７】
この発明においては、カッター台とフィルムとが相対運動するとき、即ちカッターによりフィルムをハーフカットする工程以外の、ハーフカット後にハーフカッターが原位置に戻る過程、あるいはハーフカット前にフィルムが通過していく過程で、カッター台の支持平面からフィルムに気体を吹き付けて、フィルムが支持平面に接触しないようにして、フィルムの損傷を防止している。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の形態の例について図面を参照して詳細に説明する。
【００１９】
図１は、本発明に係る切断装置であるハーフカッターを備えたフィルム張付装置１０を示す。
【００２０】
このフィルム張付装置１０は、基板搬送面１４Ａに沿って複数の基板１６を一定間隔で順次搬送する基板搬送装置１４と、前述のような積層体フィルム１２をロールにしてなるフィルムロール１８と、このフィルムロール１８と一対のラミネーティングロール２０Ａ、２０Ｂとの間にフィルムロール１８側から、ハーフカッター２２、カバーフィルム剥離装置２４、サクションロール２６、フリー回転のガイドロール２８Ａ、２８Ｂ、フィルムガイドロール５２をこの順で配置し、フィルムロール１８から巻き出した積層体フィルム１２の、カバーフィルム１２Ｃを所定位置で、前記ハーフカッター２２によって切断し、次に、カバーフィルム剥離装置２４によって、カバーフィルム１２Ｃの切断線からこのカバーフィルム１２Ｃを連続的に剥離し、感光性樹脂層１２Ｂを露出させた状態で、前記一対のラミネーティングロール２０Ａ、２０Ｂ間に送り込み、ここで、基板搬送装置１４によって搬送されてくる基板１６の対応箇所に露出された感光性樹脂層１２Ｂが重なるようにして、前記一対のラミネーティングロール２０Ａ、２０Ｂにより熱圧着するものである。
【００２１】
ここで、前記積層体フィルム１２における透光性支持フィルム１２Ａは、帯電防止剤を、フィルム成形過程で練り込む、あるいは、フィルム成形後にコーティングすることにより、帯電防止性を付与しておくことが好ましい。
【００２２】
前記一対のラミネーティングロール２０Ａ、２０Ｂは、金属製ロールの外周に、シリコーンゴム、あるいは表面がフッ素樹脂等の非粘着性被膜で被覆されたシリコーンゴム等の弾性材料を設けて構成され、又、ヒーター（図示省略）を内蔵し、装置の運転開始に先立って、表面が１００°〜１５０℃にまで加熱され、運転中は常時回転されている。
【００２３】
前記ラミネーティングロール２０Ａ、２０Ｂの出側には、第１ニップロール３０、フルカッター３２、及び、第２ニップロール３４が、ラミネーティングロール２０Ａ、２０Ｂ側からこの順で基板搬送方向に配置されている。
【００２４】
前記フィルムロール１８の出側近傍には上下一対のフリーロール３６Ａ、３６Ｂが配置され、上側のフリーロール３６Ａの上端と、前記サクションロール２６の上端とがほぼ同一水平面上に位置するようにされている。
【００２５】
又、前記サクションロール２６は、その表面に多数の吸引孔（図示省略）が形成され、ここに印加される負圧によって、巻き掛けられている積層体フィルム１２を吸着し、前記フリーロール３６Ａ、３６Ｂとの間及びラミネーティングロール２０Ａ、２０Ｂとの間で積層体フィルム１２に所定の張力を付与できるようにされている。
【００２６】
なお、前記フィルムロール１８に、トルクモータ１８Ａによりフィルム巻取り方向のトルクがかけられた状態で積層体フィルム１２が巻き出されることにより、積層体フィルム１２に引張力が発生するようにされている。
【００２７】
又、前記フリーロール３６Ａには、ロータリエンコーダ３８が接続され、積層体フィルム１２がサクションロール２６方向に送られるときのフリーロール３６Ａの回転数に応じたパルスを制御装置４０（図２参照）に出力するようにされている。
【００２８】
前記ハーフカッター２２は、図３、図４に示されるように、前記サクションロール２６とフリーロール３６Ａとの間で水平に送られる積層体フィルム１２の送り面とほぼ一致する支持平面４２Ａを備えたカッター台４２と、このカッター台４２の上面に沿ってフィルム幅方向に往復動自在の一対のディスクカッター４４Ａ、４４Ｂとを有して構成され、これらカッター台４２及びディスクカッター４４Ａ、４４Ｂを、積層体フィルム１２と等速でその送り方向に移動させつつ、該ディスクカッター４４Ａ、４４Ｂをフィルム幅方向に移動して、積層体フィルム１２の図において上面側のカバーフィルム１２Ｃを、透光性支持フィルム１２Ａを残して切断するようにされている。
【００２９】
前記一対のディスクカッター４４Ａ、４４Ｂは、積層体フィルム１２の送り方向に離間する平行な鉛直面内にあるように、カッター支持装置４５に支持して設けられ、両者間の距離は、図５に示されるように、前記基板搬送面１４Ａ上を搬送される先行基板１６の後端と後行基板１６の先端間の距離よりもわずかに大きくなるようにされている。
【００３０】
前記ディスクカッター４４Ａ、４４Ｂは、それぞれ円盤状部材の外周に切刃を形成したものであり、この円盤を含む鉛直面に対して直交する前記支持平面４２Ａ上の積層体フィルム１２に対して切刃を押し付けつつ、非回転状態に固定されたままカバーフィルム１２Ｃを幅方向に切断するようにされている。
【００３１】
前記カッター台４２はフィルム幅方向に長く配置され、前記支持平面４２Ａには、前記ディスクカッター４４Ａ、４４Ｂの刃先を受ける、例えば合成樹脂からなる棒状のカッター受け４５Ａ、４５Ｂがフィルム幅方向に埋込み配置されている。
【００３２】
前記カッター台４２における支持平面４２Ａには、図６に示されるように、前記カッター受け４５Ａ、４５Ｂ部分を除き、積層体フィルム１２が通過する範囲には、この積層体フィルム１２に対して下方から、例えば圧縮空気からなる圧縮気体を吹き付ける多数の気体吹き出し孔４３が形成されている。
【００３３】
この気体吹き出し孔４３には、切替弁４３Ａを介して気体供給源４３Ｂと負圧源４３Ｃが選択的に接続されるようになっている。前記切替弁４３Ａは、前記制御装置４０によって、ハーフカッター２２によるカバーフィルム１２Ｃの切断中は負圧源４３Ｃ側に、又ハーフカッター２２が切断終了後に原位置に戻る途中あるいはハーフカットのために待機中に、気体供給源４３Ｂ側に接続されるようになっている。
【００３４】
ここで、前記気体吹き出し孔４３から圧縮気体を吹き出す際の圧力は、積層体フィルム１２が支持平面４２Ａに接触しないようにできる程度のわずかな吹き出し量及び圧力でよい。
【００３５】
又、前記カッター台４２の、積層体フィルム走行方向の両端角部４２Ｂ、４２Ｃは傾斜面又は円弧状に面取りされている。
【００３６】
前記カッター台４２及びディスクカッター４４Ａ、４４Ｂの、積層体フィルム送り方向の往復動はラックアンドピニオン機構４６により、又、ディスクカッター４４Ａ、４４Ｂのフィルム幅方向の往復動は、一軸ロボット４８によってそれぞれなされ、これらラックアンドピニオン機構４６及び一軸ロボット４８は、前記制御装置４０によって制御される。
【００３７】
前記ラックアンドピニオン機構４６は、カッター台４２と一体の走行台４９に取り付けられたラック４６Ａと、走行台４９をフィルム送り方向、且つ、水平に往復動自在に支持するレール４６Ｂと、前記ラック４６Ａと噛み合って、これをレール４６Ｂに沿って駆動するピニオン４６Ｃと、を含んで構成されている。
【００３８】
前記走行台４９上には前記一軸ロボット４８が配置され、この一軸ロボット４８は、前記走行台４９上に水平に固定されたフィルム幅方向のレール部４８Ａと、このレール部４８Ａ上を摺動する移動部材４８Ｂと、この移動部材４８Ｂに支持されると共に、前記カッター支持装置４５を支持する支持アーム４８Ｃと、移動部材４８Ｂを駆動するボールねじ機構（図示省略）とを有し、前記ディスクカッター４４Ａ、４４Ｂを支持するカッター支持装置４５をフィルム幅方向に往復動するようにされている。
【００３９】
ここで、前記ディスクカッター４４Ａ、４４Ｂについては更に詳細に説明するが、これらは、図６において左右反転した構造であるので、以下特に指定がなければ、ディスクカッター４４Ａについて説明し、ディスクカッター４４Ｂについての説明に代えるものとする。
【００４０】
前記ディスクカッター４４Ａは、図６に拡大して示されるように、前記カッター支持装置４５に、回転自在に支持された水平方向の回転軸６８にこれと一体回転可能に取付けられている。
【００４１】
前記カッター支持装置４５は、前記支持アーム４８Ｃに支持された台車部７６と、この台車部７６下側に支持され、中心に水平且つ積層体フィルム１２の走行方向と平行に長い支持孔７８Ａを有する保持部材７８と、この保持部材７８の前記支持孔７８Ａ内に円周方向位置可変に保持された中空軸８０と、この中空軸８０の内側の軸孔８０Ａとを備えている。
【００４２】
前記回転軸６８は、ワンウェイベアリング８０Ｂ及び通常の軸受け８０Ｃを介して前記中空軸８０における軸孔８０Ａ内に、該軸孔８０Ａと同軸的に回転自在に支持されている。
【００４３】
図６の符号７８Ｂは前記保持部材７８に螺合され、支持孔７８Ａ内に保持される前記中空軸８０の円周方向位置を固定するための止めねじを示す。
【００４４】
前記中空軸８０における支持孔７８Ａから突出した端部には偏心リング８１が嵌合されている。前記中空軸８０の、前記ディスクカッター４４Ａ側の端部における前記偏心リング８１の外側には、ベアリング８２を介して押圧ローラ８４が該中空軸８０に対して回転自在に取り付けられている。
【００４５】
この押圧ローラ８４は、前記ディスクカッター４４Ａに隣接した位置で、該ディスクカッター４４Ａが積層体フィルム１２を切断する際に、この積層体フィルム１２を切断位置に隣接してカッター受け４５Ａに押し付けるものである。
【００４６】
従って、中空軸８０を保持部材の支持孔７８Ａ内で回転させたとき、偏心リング８１及びこれに支持される押圧ローラ８４は、前記レール７４及びカッター台４２に対してその上下方向の位置が変化されることになる。又、回転軸６８に支持されるディスクカッター４４Ａは、当然、カッター台４２に対する位置が不変である。
【００４７】
前記回転軸６８は、中空軸８０の軸孔８０Ａから、ディスクカッター４４Ａと反対方向にも突出し、その突出端部には、ラチェットホイール８６が同軸一体的に取り付けられている（図７参照）。
【００４８】
又、このラチェットホイール８６に対して、図８に示されるように、時計方向に揺動されるときのみ該ラチェットホイール８６に係合して一定角度これを送るためのラチェット爪８８が設けられている。
【００４９】
このラチェット爪８８は、前記ラチェットホイール８６の更に外側位置で、前記回転軸６８に僅かな角度（ラチェットの２〜３歯分の角度）だけ揺動可能に取り付けられている揺動板９０の、図６、７、８において上側位置に配置されている。
【００５０】
前記ラチェット爪８８は、前記揺動板９０に、ピン８８Ａによって揺動自在に支持されると共に、爪先端と反対側の端部からばね８８Ｂによって、図７において時計方向に付勢されることにより、ラチェットホイール８６に噛み合うようにされている。
【００５１】
前記揺動板９０は、図７に示されるように、時計方向にばね９２により付勢された状態でストッパピン９４に当接して位置決めされている。
【００５２】
前記ばね９２の、揺動板９０と反対側の端部及びストッパピン９４は共に前記保持部材７８に支持され、この保持部材７８は、前記台車部７６から下向きに設けられた支持壁７７Ａによってリニアガイド７７Ｂを介して上下動可能に支持されている。又、保持部材７８は、図９に示されるように、カッター支持装置４５に対してばね７７Ｃを介して上下方向に弾力的に支持されている。
【００５３】
又、前記揺動板９０には、一対の受動ピン９１Ａ、９１Ｂがその側面からディスクカッター４４Ａの回転軸６８と平行に突出して設けられている。
【００５４】
前記受動ピン９１Ａは、図４において２点鎖線で示されるように、ディスクカッター４４Ａのフィルム切断動作の直前の待機状態における揺動板９０よりも左側位置で、カッター台４２上に配置されたドッグ９６Ａ方向（左方向）に移動されたとき、該ドッグ９６Ａに当接し、これにより揺動板９０が図４、図７において反時計方向に回され（図８参照）、ラチェット爪８８が今までかみ合ったラチェットホイール８６の刃から離れ、１歯分反時計方向の次の歯に移る。
【００５５】
次に、受動ピン９１Ａがドック９６Ａから離れる方向（右方向）に移動するときラチェット爪８８を支持しているピン８８Ａとともに、元の位置（受動ピン９１Ａがドック９６Ａにより押されていない位置）に戻り、ラチェット爪８８は、ラチェットホイール８６を時計方向に回す。
【００５６】
ラチェットホイール８６が回されることでラチェットホイール８６に固定されている回転軸６８が回る。更に回転軸６８に固定されているディスクカッター４４Ａが回る。又、ディスクカッター４４Ｂの受動ピン９１Ａは図４の右側のドック９６Ｂにより、同様に揺動され得るようにされている。揺動板９０は回転軸６８にドライベアリング９０Ａを介し、回転自在に設置されている。
【００５７】
図６の符号９８は、前記中空軸８０の一端に同軸的に取り付けられた被動歯車、図７、図８の符号９８Ａは前記被動歯車９８と噛み合っていて、該被動歯車９８を中空軸８０と共に支持孔７８Ａ内で回転させ、偏心リング８１の偏心量を調整できるようにされているピニオンを示す。
【００５８】
なお、前記カッター台４２におけるカッター受け４５Ａ、４５Ｂは、消耗部品であり、従来は、カッター台４２からカッター受け４５Ａ、４５Ｂを取り外して交換するようにしていたが、ライン内においてのカッター受けの取り外し及び取り付け作業が煩雑であるので、本発明においては、カッター受け４５Ａ、４５Ｂをカッター台４２と共に取り外し、予めライン外で準備された新しいカッター台４２を取り付けるようにしている。
【００５９】
前記カバーフィルム剥離装置２４は、図１、図１０に示されるように、前記ハーフカッター２２とサクションロール２６の間の位置で、積層体フィルム１２の下側に接触するフリーロール２４Ａ、２４Ｂと、サクションロール２６に近い側の前記フリーロール２４Ｂに上方から離接自在のタッチロール２４Ｃと、片面に粘着層が形成され、その粘着層を図１において下側にして、前記タッチロール２４Ｃに巻き掛けられた粘着テープ２４Ｄと、この粘着テープ２４Ｄの先端を巻き取る巻取り装置２４Ｅと、を備えている。
【００６０】
図１の符号２４Ｆは、前記フリーロール２４Ａの上側位置で、自重により、フリーロール２４Ａと共に積層体フィルム１２を挟み込み、カバーフィルム１２Ｃが上向きに引張られるときに積層体フィルム１２が浮き上がることを防止するためのニップロール、２４Ｇは、粘着テープ２４Ｄの供給源であるテープロール２４Ｈに巻取り方向のトルクを付与することによって、粘着テープ２４Ｄに張力を与えるためのテープブレーキ、２４Ｉ、２４Ｊは、タッチロール２４Ｃと巻取り装置２４Ｅとの間で粘着テープ２４Ｄを挟み込むニップロール、２４Ｌは、巻取り装置２４Ｅにおける巻取りロールを駆動するためのモータ、図６の符号２４Ｍは、前記タッチロール２４Ｃをフリーロール２４Ｂに離接自在に支持する揺動レバー、２４Ｎは揺動レバー２４Ｍを駆動するためのタッチシリンダをそれぞれ示す。
【００６１】
このタッチシリンダ２４Ｎは、前記制御装置４０によって制御され、前記ハーフカッター２２によって切断されたカバーフィルム１２Ｃの、ディスクカッター４４Ａ、４４Ｂ間部分には粘着テープ２４が接触しないようにし、且つ、ディスクカッター４４Ａの切断線４９Ａ（図１０において右側）から後側の部分に接触して、該切断線４９Ａからカバーフィルム１２Ｃを剥離し、次のディスクカッター４４Ｂの切断線４９Ｂまでの間のカバーフィルム１２Ｃに粘着テープ２４Ｄを粘着させ、これをニップロール２４Ｉ、２４Ｊを経て巻取り装置２４Ｅにより巻き取ることにより、感光性樹脂層１２Ｂから剥離するようにされている。
【００６２】
従って、透光性支持フィルム１２Ａ上には、図５、図１０に示されるように、基板１６の搬送ピッチと等しいピッチで、ディスクカッター４４Ａ、４４Ｂ間に等しい長さのカバーフィルム１２Ｃが残されることになる。
【００６３】
なお、タッチロール２４Ｃはフリーロール２４Ｂの頂点よりもわずかに、図において右側にずれた位置でカバーフィルム１２Ｃを押圧するようにされている。これは、粘着テープ２４Ｄとカバーフィルム１２Ｃとの接触面積を大きくするためである。
【００６４】
図１０の符号２４Ｐはニップロール２４Ｉを揺動自在に支持するレバー、２４Ｑは、レバー２４Ｐを、ニップロール２４Ｉがニップロール２４Ｊに圧接する方向に付勢するためのばね、２４Ｒはガイドロール、図１の符号２４Ｓは、粘着テープ２４Ｄに剥離されたカバーフィルム１２Ｃが付着しているか否かを確認するための剥離確認センサをそれぞれ示す。
【００６５】
又、図１の符号２５は静電気除去装置を示す。この静電気除去装置２５は、非接触又は接触により、前記カバーフィルム１２Ｃ剥離直後に、積層体フィルム１２の静電気を除去するものであり、非接触式では、放電ブラシを接近して配置したもの、イオン風を吹き付けるもの等があり、接触式では除電ローラを接触させるもの等がある。
【００６６】
前記一対のラミネーティングロール２０Ａ、２０Ｂのうち、上側のラミネーティングロール２０Ａは、ロールクランプシリンダ５０によって、下側のラミネーティングロール２０Ｂに押圧される「閉」位置、及び、両者間を通る基板１６及び積層体フィルム１２に非接触となり得るように上方に離間した「開」位置との間で駆動されるようになっている。
【００６７】
前記第１及び第２ニップロール３０、３４は、それぞれ第１クランプシリンダ３０Ａ、第２クランプシリンダ３４Ａによって下側の搬送ロール１５Ａに対して上方から離接自在とされ、搬送ロール１５Ａとの間に積層体フィルム１２又は積層体フィルム１２と基板１６を挟み込んだとき、搬送ロール１５Ａの回転によってこれらを図１において右方向に搬送できるようにされている。
【００６８】
図１の符号１５Ｂは、ラミネーティングロール２０Ａ、２０Ｂの前後に配置され、前記搬送ロール１５Ａと同期して等速で回転される搬送ロールを示す。
【００６９】
前記フルカッター３２は、前記第１及び第２ニップロール３０、３４との間の位置で、基板搬送装置１４によって搬送される基板と同期して移動しつつ、各基板間の位置で積層体フィルム１２をその幅方向に切断するものである。
【００７０】
フルカッター３２は、基板搬送面１４Ａの下側に沿って基板搬送方向に同期して移動すると共に、反対方向に戻るように往復動されるカッター台３２Ａと、このカッター台３２Ａと共に基板搬送方向に往復動し、且つ、基板搬送面１４Ａに沿って搬送される基板１６に対してカッター台３２Ａが同期して走行する間に、フィルム幅方向に走行して、カッター台３２Ａとの間で積層体フィルム１２を切断するカッター刃３２Ｂと、このカッター刃３２Ｂを基板幅方向に走行させるための走行駆動装置３２Ｃと、前記カッター台３２Ａ、カッター刃３２Ｂ、走行駆動装置３２Ｃを、基板搬送方向に同期して走行（往動）させるラックアンドピニオン機構（図示省略）、及び、急速に復動させる走行シリンダ３２Ｄと、を備えて構成されている。
【００７１】
なお、復動時には、上記ピニオンと駆動モータとの間のクラッチ（ともに図示省略）が切られるようになっている。
【００７２】
図１の符号５４は、ラミネーティングロール２０Ａ、２０Ｂの入側で、ガイドロール２８Ｂとフィルムガイドロール５２との間の位置に配置され、積層体フィルム１２を加熱するためのフィルムヒータを示す。前記フィルムガイドロール５２は、前記フィルムヒータ５４とラミネーティングロール２０Ａとの間の位置でエアシリンダ５２Ａにより上下動自在に支持され、下降時に積層体フィルム１２のフィルムパスを、前記一対のラミネーティングロール２０Ａ、２０Ｂの両方に非接触となる中立位置に変更すると共に、ラミネーティングロール２０Ａ、２０Ｂによりフィルム張付動作中は上昇されて積層体フィルム１２と非接触となるようにされている。
【００７３】
又、前記ガイドロール２８Ｂは、本体フレーム（図示省略）側に上下方向に形成された長孔２９Ａに、ボルト２９Ｂを介して支持され、上下方向位置を変更することにより、積層体フィルム１２のラミネーティングロール２０Ａへの巻き付け角を調整できるようにされている。
【００７４】
前記基板搬送面１４Ａの下側には、前記ラミネーティングロール２０Ａ、２０Ｂの入側近傍位置に基板後端センサを兼ねる後続基板スタートセンサ５６及びこれより上流側に離間した位置に基板先端センサを兼ねる基板待機センサ５８が、更に、後続基板スタートセンサ５６の上流側に基板搬送面１４Ａの一部を構成するフリーロール５９が配置されている。
【００７５】
図１の符号６０は、基板搬送装置１４におけるコンベアロール１４Ｃ及びその上流の搬送ロール列１４Ｂを駆動するためのコンベアロール駆動用のサーボモータ、６２は、コンベアロール１４Ｃとの間に基板１６を挟み込んで基板の搬送を安定させるためのニップロール、６２Ａは、ニップロール６２を開閉させるためのシリンダ、６４は、基板搬送面１４Ａ上を搬送中の基板１６が過剰に温度低下しないように加熱するための保温ヒータをそれぞれ示す。
【００７６】
前記基板搬送面１４Ａに沿って、前記保温ヒータ６４の上流側には、基板幅寄せ装置（図示省略）が配置され、更に上流側には基板ヒータ（図示省略）が配置されている。
【００７７】
ここで、前記第１、第２ニップロール３０、３４及び、ニップロール６２は金属性ロールの外周に、シリコーンゴム、あるいは表面がフッ素樹脂等の非粘着性被膜で被覆されたシリコーンゴム等の弾性材料を設けて構成されている。
【００７８】
前記ニップロール６２は、前記基板待機センサ５８が基板の先端を検出したときの出力信号に基づいて、前記制御装置４０を介して、シリンダ６２Ａによって下降され、コンベアロール１４Ｃとの間で基板１６を挟持できるようにされている。
【００７９】
前記サーボモータ６０は後続基板スタートセンサ５６が、基板搬送面１４Ａ上に送り込まれた基板の先端を検出したとき、制御装置４０により速度「零」とされ、一時基板を停止させ、次に、基板１６が積層体フィルム１２と同期するようなタイミング及び速度で回転されるようになっている。
【００８０】
なお、前記ラミネーティングロール２０Ａ、２０Ｂよりも下流側の搬送ロール１５Ａと、上流側のコンベアロール１４Ｃ及び搬送ロール列１４Ｂとは相互に別個独立して、その回転、停止を制御装置４０により制御されるようになっている。
【００８１】
又、前記サクションロール２６の負圧は、ガイドロール２８Ａに加わる力をロードセル２７により検出して、この検出値、即ち積層体フィルム１２にかかる張力が一定になるように制御装置４０により調整される。
【００８２】
図１の符号１８Ｂは、フィルムロール１８のフィルム残量センサ、２４Ｔは巻き取り装置２４Ｅにおけるフィルム巻き取り量センサを示す。これらのセンサ１８Ｂ、２４Ｔはともに、ロールの半径方向に複数の光センサを配置してなるラインセンサであり、フィルム残量、フィルム巻き取り量に対応して信号を出力するようにされている。
【００８３】
次に、上記フィルム張付装置１０において、積層体フィルム１２の先端をフィルムロール１８から巻き出してラミネーティングロール２０Ａ、２０Ｂ間に通してセットする過程について説明する。
【００８４】
積層体フィルム１２の巻き出しに先立ち、前記カバーフィルム剥離装置２４のタッチロール２４Ｃは、カバーフィルム１２Ｃに接触しない位置としておき、又、前記フィルムガイドロール５２は、エアシリンダ５２Ａにより下降させ、積層体フィルム１２がラミネーティングロール２０Ａ、２０Ｂに非接触となる位置にしておく。又、トルクモータ１８ＡをＯＮとし、積層体フィルム１２の巻き出し時に引張力が生じるようにしておく。
【００８５】
更に、フィルムヒータ５４、前記保温ヒータ６４を所定温度に昇温させ、又、その上流側の基板ヒータにより基板１６を所定温度（１００〜１５０℃）に加熱しておき、ラミネーティングロールロール２０Ａ、２０Ｂも同程度に昇温させると共に常時回転状態としておく。
【００８６】
フィルムロール１８から巻き出した積層体フィルム１２の先端は、図１０に示されるように、予め開かれているラミネーティングロール２０Ａ、２０Ｂ間を通って第１及び第２ニップロール３０、３４の位置まで引張り、この状態で第１及び第２クランプシリンダ３０Ａ、３４Ａにより、第１、第２ニップロール３０、３４を下降させて、搬送ロール１５Ａとの間に挟み込む。
【００８７】
フィルム張付作業の開始に際しては、ラミネーティングロール２０Ａ、２０Ｂの下流側の搬送ローラ１５Ａ、サクションロール２６を駆動させ、積層体フィルム１２をフィルムロール１８から巻き出して送りをかける。
【００８８】
同時に、ハーフカッター２２を積層体フィルム１２と同期して走行させつつ、ディスクカッター４４Ａ、４４Ｂをフィルム幅方向に駆動し、カバーフィルム１２Ｃを切断する。
【００８９】
前記ハーフカッター２２が積層体フィルム１２と同期したとき、前記切替弁４３Ａを負圧源４３Ｃ側に切り替えて、気体吹き出し孔４３に負圧を印加し、これによって支持平面４２Ａ上に積層体フィルム１２を吸着した状態で、該積層体フィルム１２と等速で走行させる。
【００９０】
従って、積層体フィルム１２が支持平面４２Ａ上に確実に吸引固定された状態でディスクカッター４４Ａ、４４Ｂにより、そのカバーフィルム１２Ｃが切断される。
【００９１】
なお、このとき、ディスクカッター４４Ａ、４４Ｂによるカバーフィルム１２Ｃの切断を完全にするためには、ディスクカッター４４Ａ、４４Ｂを感光性樹脂層１２Ｂも切断し、更に透光性支持フィルム１２Ａにもわずかに食い込むようにするとよい。
【００９２】
又、ディスクカッター４４Ａ、４４Ｂは、回転軸６８を介して、ラチェットホイール８６と、回転方向に一体的にされているので、ラチェットホイール８６がラチェット爪８８によって、図７において反時計方向での揺動を阻止された状態であり、更に、ワンウェイベアリング８０Ｂにより、回転軸６８もフィルム切断時に回転されることがない。
【００９３】
ディスクカッター４４Ａ、４４Ｂは、図４、図７において左方向に移動して積層体フィルム１２を切断した後、受動ピン９１Ａがドッグ９６Ａに押されてから離れるとき、ディスクカッター４４Ａが、ラチェットホイール８６の１刃分だけ時計方向に回る。又、右方向に原位置に戻る際に、右方向に、ディスクカッター４４Ｂ側の揺動板９０の受動ピン９１Ａがドッグ９６Ｂに当接するまで移動される。
【００９４】
これによって、揺動板９０が図７においてばね９２に抗して反時計方向に揺動される。このとき、ラチェット爪８８がラチェットホイール８６の１歯分だけ揺動される。
【００９５】
次に、カッター支持装置４５が図７の位置に戻るとき、揺動板９０はばね９２によって時計方向に戻され、このときにラチェット爪８８によってラチェットホイール８６がその１歯分だけ時計方向に揺動される。
【００９６】
従って、このディスクカッター４４Ａ、４４Ｂは１回の切断のための往復動毎に各１回ラチェットホイール８６の１歯分だけ揺動され、切り刃における積層体フィルム１２を切断する部位が僅かにずらされることになる。
【００９７】
以上のような工程を繰り返して、積層体フィルム１２を１回切断する毎にディスクカッター４４Ａ、４４Ｂをラチェットホイール８６の１歯分だけ揺動させ、その切り刃１６Ａ、１８Ａが積層体フィルム１２を切断する部位を僅かずつずらしていく。
【００９８】
なお、上記実施形態の例では、１回の切断毎にラチェットホールを回転させているが、これは、適宜回数、例えば５回に１回、１０回に１回等でもよい。
【００９９】
ディスクカッター４４Ａ、４４Ｂによるカバーフィルム１２Ｃの切断が終了した後は、ハーフカッター２２の、積層体フィルム１２と同期した走行が停止される。このとき、前記切替弁４３Ａは制御装置４０によって、負圧源４３Ｃから気体供給源４３Ｂに切り替えられ、気体吹き出し孔４３から圧縮気体が吹き出される。
【０１００】
この圧縮気体の吹き出しによって、積層体フィルム１２は支持平面４２Ａから迅速に離間して、ラミネーティングロール２０Ａ、２０Ｂ方向に送られることになる。
【０１０１】
ハーフカッター２２は、原位置に戻るが、この過程では、前記支持平面４２Ａの気体吹き出し孔４３から圧縮気体が吹き出されるので、該支持平面４２Ａと積層体フィルム１２の走行面が同一であっても、積層体フィルム１２が支持平面４２Ａと接触することがない。従って、支持平面４２Ａとの相対運動による損傷が生じることがない。
【０１０２】
又、カッター台４２の、フィルム送り方向両端角部４２Ｂ、４２Ｃは、面取り又は円弧状に形成されているので、この部分で、積層体フィルム１２が損傷されることがない。
【０１０３】
前記ハーフカッター２２によるカバーフィルム１２Ｃの切断線の位置は、ロータリエンコーダ３８から出力されるパルス信号の数によって分かり、又、このパルス信号によって図１において右側のディスクカッター４４Ａによる切断線４９Ａが、前記カバーフィルム剥離装置２４におけるタッチロール２４Ｃの位置に到達するタイミングが分かる。
【０１０４】
従って、このタイミングで制御装置４０により、タッチシリンダ２４Ｎを介してタッチロール２４Ｃを下降させ、該タッチロール２４Ｃに巻き掛けられている粘着テープ２４Ｄの粘着面のカバーフィルム１２Ｃへの押付けを前記ディスクカッター４４Ａによる切断線４９Ａの直前位置から開始する。
【０１０５】
このため、カバーフィルム１２Ｃは、前記ディスクカッター４４Ａによる切断線４９Ａの位置から剥離が開始され、粘着テープ２４Ｄと共に巻取り装置２４Ｅに巻き取られる。
【０１０６】
ハーフカッター２２による次の切断によって生じた、ディスクカッター４４Ｂによる切断線４９Ｂがタッチロール２４Ｃの位置に到達する直前に、制御装置４０によってタッチロール２４Ｃは積層体フィルム１２から離間する方向に駆動され、粘着テープ２４Ｄに粘着したカバーフィルム１２Ｃは、ディスクカッター４４Ｂによる切断線位置で積層体フィルム１２から離れる。
【０１０７】
これにより、ディスクカッター４４Ａ、４４Ｂによる切断線４９Ａ、４９Ｂ間部分のカバーフィルム１２Ｃは、剥離されることなく透光性支持フィルム１２Ａ及び感光性樹脂層１２Ｂ上に残され、サクションロール２６を経てラミネーティングロール２０Ａ、２０Ｂ方向に送られる。
【０１０８】
前記最初の切断によるカバーフィルム１２Ｃ上のディスクカッター４４Ａによる切断線４９Ａが、ラミネーティングロール２０Ａ、２０Ｂに接近する前に基板幅寄せ装置を経て保温ヒータ６４下方の搬送ローラ列１４Ｂ上に先頭の基板１６を搬送しておく。基板１６の先端が基板待機センサ５８により検出されると、基板１６の先端に合致するタイミングでニップロール６２が制御装置４０により下降されて基板１６をコンベアロール１４Ｃとの間に挟持する。
【０１０９】
搬送ロール列１４Ｂ及びコンベアロール１４Ｃはサーボモータ６０により、搬送速度「零」とされた後、前記カバーフィルム１２Ｃ上の切断線４９Ａが先頭基板１６の送り方向先端からわずかに後ろ寄りの位置に一致するタイミング及び速度で積層体フィルム１２に同期して基板１６が基板搬送装置１４によりラミネーティングロール２０Ａ、２０Ｂ間に送り込まれる。
【０１１０】
この先頭の基板１６の先端部分が、ラミネーティングロール２０Ａ、２０Ｂに到達するタイミングは、前記基板待機センサ５８の位置とラミネーティングロール２０Ａ、２０Ｂ間の距離、及び、サーボモータ６０による搬送速度との関係から割り出される。
【０１１１】
又、このようにして割り出された基板１６の先端が、ラミネーティングロール２０Ａ、２０Ｂに到達するタイミングで、ロールクランプシリンダ５０によって上側のラミネーティングロール２０Ａが下降され、下降したラミネーティングロール２０Ａと下側のラミネーティングロール２０Ｂ間に先頭の基板１６の先端が積層体フィルム１２と共に挟み込まれ、且つラミネーティングロール２０Ａ、２０Ｂの回転によって、熱圧着されつつ、図１において右方向に送られる。
【０１１２】
上記上側のラミネーティングロール２０Ａを下降するタイミングで、前記フィルムガイドロール５２は図１において積層体フィルム１２から離間する方向（上方）に駆動される。これによって、積層体フィルム１２はラミネーティングロール２０Ａ、２０Ｂによって挟持されるようになる。
【０１１３】
なお、上記実施の形態の例においては、ディスクカッターは一対設けられ、カバーフィルム１２Ｃを同時に２箇所で切断するようにしているが、本発明はこれに限定されるものでなく、１個のディスクカッターを、ハーフカッター２２を積層体フィルム１２に同期して１回走行させる毎に２回、例えば１往復で２回切断するようにしてもよい。
【０１１４】
又、カバーフィルム１２Ｃの切断手段として、ディスクカッターに限定されるものでなく、ナイフカッター、等の他の切断手段であってもよい。
【０１１５】
【発明の効果】
本発明は上記のように構成したので、積層体フィルムに同期して走行しつつカバーフィルムを切断するハーフカッターにおいて、カッター受けとなる支持平面と積層体フィルムとの摩擦を防止して、該積層体フィルムの損傷を低減させることができるという優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るフィルム切断装置を備えたフィルム張付装置を示す一部ブロック図を含む略示側面図
【図２】同フィルム張付装置における制御系を示すブロック図
【図３】本発明の実施の形態の例に係るフィルム切断装置を拡大して示す正面図
【図４】同側面図
【図５】同フィルム切断装置による切断位置と基板との位置関係を拡大して示す側面図
【図６】同フィルム切断装置の要部を拡大して示す断面図
【図７】図６のVII-VII 線に沿う側面図
【図８】同フィルム切断装置の作用を示す図７と同様の側面図
【図９】図７のIX-IX 線に沿う断面図
【図１０】上記フィルム張付装置におけるカバーフィルム剥離装置の作用を拡大して示す略示側面図
【符号の説明】
１０…フィルム張付装置
１２…積層体フィルム
１２Ａ…透光性支持フィルム
１２Ｂ…感光性樹脂層
１２Ｃ…カバーフィルム
１４…基板搬送装置
１４Ａ…基板搬送面
１６…基板
１８…フィルムロール
２０Ａ、２０Ｂ…ラミネーティングロール
２２…ハーフカッター
４０…制御装置
４２…カッター台
４２Ａ…支持平面
４２Ｂ、４２Ｃ…角部
４３…気体吹き出し孔
４３Ａ…切替弁
４３Ｂ…気体供給源
４３Ｃ…負圧源
４４Ａ、４４Ｂ…ディスクカッター
４５…カッター支持装置[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a film cutting apparatus suitable for use in a film pasting apparatus for pasting a film on the surface of a substrate exemplified by a printed wiring board substrate, a liquid crystal panel glass substrate, and a plasma display substrate.
[0002]
[Prior art]
For example, as shown in FIG. 5, the film pasting apparatus as described above includes a laminate film 12 formed by laminating a photosensitive resin layer 12B and a cover film 12C on a translucent support film 12A. After the cover film 12C is peeled off, the photosensitive resin layer 12B is brought into close contact with the substrate, and is sent between a pair of laminating rolls for thermocompression bonding.
[0003]
As the method of pressure bonding, the laminated film 12 is cut in advance according to the length of the substrate and then thermocompression bonded, and the substrate is sequentially transported at regular intervals without being cut along the film. There is a continuous tension type that is supplied in a superposed manner and is fed between a pair of laminating rolls that rotate both of them and thermocompression bonded.
[0004]
In a continuous tension type film tensioning device, the laminate film is unwound from the film supply roll, and the cover film is continuously peeled off and fed in the direction of the laminating roll. The substrate on which the laminate film is adhered Is intermittently conveyed at regular intervals, so that the photosensitive resin layer remains exposed at the portion between the substrates.
[0005]
Since this photosensitive resin layer is sticky, after the laminate film stuck to the substrate is cut between the substrates, the portion protruding from the end face of the substrate sticks to another substrate or laminate film. There was a problem that sometimes.
[0006]
In order to solve this problem, a film in which the laminate film is continuously pasted to the substrate in a state where the cover film of the corresponding portion is left between the substrates and the cover film of the other portion is peeled off. A pasting device has been proposed.
[0007]
As described above, if the cover film is left in the corresponding part between the substrates, the photosensitive resin layer in the part between the substrates is covered with the remaining cover film in a state of being attached to the substrate. There is no sticking to the substrate.
[0008]
As described above, when leaving the cover film corresponding to the portion between the substrates, on the upstream side of the cover film peeling apparatus, the cover film is cut in the film width direction by the half cutter, leaving the translucent support film. Thus, two cutting lines are formed at a corresponding interval between the substrates, the cover film in the portion between the cutting lines is left, and the others are peeled off.
[0009]
The cutting with the half cutter is preferably a so-called running cut (flying cut) in which the laminated film is cut in a laminating roll direction while the half cutter is moved at a constant speed while being synchronized.
[0010]
Therefore, it is necessary to reciprocate a cutting blade in the half cutter, for example, a disk cutter and a cutter table serving as a base of the laminated film pressed by the blade edge of the disk cutter in the film feeding direction.
[0011]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, the cutting blade and the cutter base constituting the half cutter are caused to travel in synchronization with the laminate film, and are reciprocated so as to return to the original position after the half cut. It is desirable that the film support surface is as close as possible to the traveling surface of the laminate film.
[0012]
That is, when the film support surface of the cutter table is farther than the travel surface of the laminate film, the laminate film is pushed to the film support surface with a cutting blade and then cut, so the film path is changed, It becomes difficult to control the alignment between the cut portion and the substrate by the half cutter, and further, there arises a problem that the tension of the laminate film is different between half cut and non-half cut.
[0013]
Therefore, it is preferable that the film support surface of the cutter table be as close as possible to the film running surface, but in this case, when the cutter table is stopped or when returning to the original position after half-cutting, Friction occurs between the laminate film and the film support surface of the cutter table due to the relative motion between them, and the surface of the translucent support film may be damaged.
[0014]
The present invention has been made in view of the above problems, and even when the film support surface of the cutter table is disposed close to the film running surface, there is friction between the film and the film receiving surface of the cutter table. It is an object of the present invention to provide a film cutting apparatus that does not generate the film.
[0015]
[Means for Solving the Problems]
The present invention is as follows. , Cut A cutter formed with a blade;
Said A cutter support device for supporting the cutter;
A cross section at a substantially right angle with respect to the surface including the cutter, and a cutter table for supporting the film on a support plane along a substantially horizontal film longitudinal feed surface;
The cutter support device is driven in the film width direction along the support plane in parallel with the plane including the cutter while pressing the cutting blade of the cutter against the film on the cutter table, and the thickness of the film A cutter driving device for cutting at least part of the direction;
During film cutting by the cutter, Said cutter, Said Cutter support device, Said Cutter stand, and The above Cutter drive device in the same direction in synchronization with the longitudinal feed of the film While driving, after the film is cut by the cutter, the feeding direction of the film and In the opposite direction Drive A cutter synchronous drive device,
On the support plane of the cutter table, Said Cutter stand Is driven in the opposite direction While blowing gas on the film Said With cutter stand With the film The above-described object is achieved by a film cutting apparatus provided with a gas blowing means for suppressing the contact of the film.
[0016]
Further, as in claim 2, the gas blowing broth A plurality of gas blowing holes formed in the support plane; and Said Comprising a gas supply source for supplying compressed gas to the gas blowing hole via the control valve;
The control valve can be selectively connected to the gas blowing hole selectively to the gas supply source or the negative pressure supply source. The gas blowing hole is connected to the negative pressure supply source while the cutter, the cutter support device, the cutter stand, and the cutter driving device are driven in a direction synchronized with the film feeding direction. May be.
[0017]
In this invention, when the cutter table and the film move relative to each other, that is, the process in which the half cutter returns to the original position after the half cut, other than the step of half cutting the film by the cutter, or the film passes before the half cut. In the process, gas is blown onto the film from the support plane of the cutter table so that the film does not come into contact with the support plane to prevent damage to the film.
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an example of an embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
[0019]
FIG. 1 shows a film pasting apparatus 10 provided with a half cutter which is a cutting apparatus according to the present invention.
[0020]
The film sticking device 10 includes a substrate transport device 14 that sequentially transports a plurality of substrates 16 at regular intervals along the substrate transport surface 14A, a film roll 18 that uses the laminate film 12 as described above as a roll, Between this film roll 18 and a pair of laminating rolls 20A and 20B, from the film roll 18 side, half cutter 22, cover film peeling device 24, suction roll 26, free rotating guide rolls 28A and 28B, film guide roll 52 Are arranged in this order, the cover film 12C of the laminate film 12 unwound from the film roll 18 is cut at a predetermined position by the half cutter 22, and then the cover film peeling device 24 is used to cut the cover film 12C. Continuously cover the cover film 12C from the cutting line. With the photosensitive resin layer 12B exposed, the photosensitive resin layer 12B is exposed between the pair of laminating rolls 20A and 20B. Here, the photosensitive material exposed to the corresponding portion of the substrate 16 conveyed by the substrate conveying device 14 is exposed. The resin layer 12B overlaps and is thermocompression bonded by the pair of laminating rolls 20A and 20B.
[0021]
Here, the translucent support film 12A in the laminate film 12 is preferably provided with antistatic properties by kneading an antistatic agent in the film forming process or coating after film forming. .
[0022]
The pair of laminating rolls 20A, 20B is configured by providing an elastic material such as silicone rubber or silicone rubber whose surface is coated with a non-adhesive film such as a fluororesin on the outer periphery of a metal roll, A heater (not shown) is incorporated, and the surface is heated to 100 ° C. to 150 ° C. prior to the start of operation of the apparatus, and is always rotated during operation.
[0023]
On the exit side of the laminating rolls 20A and 20B, a first nip roll 30, a full cutter 32, and a second nip roll 34 are arranged in this order from the laminating rolls 20A and 20B in the substrate transport direction.
[0024]
A pair of upper and lower free rolls 36A and 36B are disposed in the vicinity of the exit side of the film roll 18, and the upper end of the upper free roll 36A and the upper end of the suction roll 26 are positioned on substantially the same horizontal plane. Yes.
[0025]
Further, the suction roll 26 has a plurality of suction holes (not shown) formed on the surface thereof, and adsorbs the wound laminate film 12 by a negative pressure applied thereto, and the free roll 36A, A predetermined tension can be applied to the laminate film 12 between 36B and between the laminating rolls 20A and 20B.
[0026]
The laminate film 12 is unwound on the film roll 18 with a torque in the film winding direction applied by the torque motor 18A, so that a tensile force is generated in the laminate film 12. .
[0027]
A rotary encoder 38 is connected to the free roll 36A, and a pulse corresponding to the number of rotations of the free roll 36A when the laminated film 12 is fed in the direction of the suction roll 26 is sent to the control device 40 (see FIG. 2). It is designed to output.
[0028]
As shown in FIGS. 3 and 4, the half cutter 22 includes a support plane 42 A that substantially coincides with the feeding surface of the laminate film 12 that is fed horizontally between the suction roll 26 and the free roll 36 A. A cutter table 42 and a pair of disk cutters 44A and 44B that can reciprocate in the film width direction along the upper surface of the cutter table 42 are configured. The cutter table 42 and the disk cutters 44A and 44B are stacked. The disc cutters 44A and 44B are moved in the film width direction while moving in the feed direction at the same speed as the body film 12, so that the cover film 12C on the upper surface side in the figure of the laminate film 12 is replaced with a translucent support film. It is made to cut | disconnect leaving 12A.
[0029]
The pair of disk cutters 44A, 44B is provided to be supported by the cutter support device 45 so as to be in a parallel vertical plane separated in the feeding direction of the laminate film 12, and the distance between the two is shown in FIG. As shown, the distance is slightly larger than the distance between the rear end of the preceding substrate 16 and the front end of the succeeding substrate 16 that are transported on the substrate transport surface 14A.
[0030]
Each of the disk cutters 44A and 44B is formed by forming a cutting edge on the outer periphery of a disk-shaped member, and the cutting edge for the laminated film 12 on the support plane 42A perpendicular to the vertical plane including the disk. The cover film 12C is cut in the width direction while being fixed in a non-rotating state.
[0031]
The cutter base 42 is disposed long in the film width direction, and rod-shaped cutter receivers 45A and 45B made of, for example, synthetic resin are embedded in the support plane 42A so as to receive the cutting edges of the disk cutters 44A and 44B. Has been.
[0032]
As shown in FIG. 6, the support plane 42 A in the cutter base 42 is within a range in which the laminate film 12 passes except for the cutter receivers 45 A and 45 B from below with respect to the laminate film 12. For example, a large number of gas blowing holes 43 for blowing compressed gas made of compressed air are formed.
[0033]
A gas supply source 43B and a negative pressure source 43C are selectively connected to the gas blowing hole 43 via a switching valve 43A. The switching valve 43A is placed on the negative pressure source 43C side by the control device 40 during the cutting of the cover film 12C by the half cutter 22, and on the way to return to the original position after the cutting of the half cutter 22 is completed or for half cutting. It is connected to the gas supply source 43B side.
[0034]
Here, the pressure when the compressed gas is blown out from the gas blowing hole 43 may be a slight blowing amount and pressure that can prevent the laminated film 12 from coming into contact with the support plane 42A.
[0035]
Moreover, the both end corner | angular parts 42B and 42C of the laminated body film running direction of the said cutter base 42 are chamfered in the inclined surface or the circular arc shape.
[0036]
The reciprocating motion of the cutter table 42 and the disc cutters 44A and 44B in the laminate film feeding direction is performed by a rack and pinion mechanism 46, and the reciprocating motion of the disc cutters 44A and 44B in the film width direction is performed by a uniaxial robot 48, respectively. The rack and pinion mechanism 46 and the uniaxial robot 48 are controlled by the control device 40.
[0037]
The rack and pinion mechanism 46 includes a rack 46A attached to a traveling platform 49 integral with the cutter table 42, a rail 46B that supports the traveling platform 49 in a film feeding direction and horizontally reciprocatingly, and the rack 46A. , And a pinion 46C that drives the rail 46B along the rail 46B.
[0038]
The uniaxial robot 48 is disposed on the traveling platform 49, and the uniaxial robot 48 slides on the rail 48A in the film width direction fixed horizontally on the traveling platform 49, and on the rail 48A. The disk cutter 44A includes a moving member 48B, a support arm 48C supported by the moving member 48B and supporting the cutter support device 45, and a ball screw mechanism (not shown) for driving the moving member 48B. , 44B is reciprocated in the film width direction.
[0039]
Here, the disk cutters 44A and 44B will be described in more detail. Since these are structures that are horizontally reversed in FIG. 6, unless otherwise specified, the disk cutter 44A will be described and the disk cutter 44B will be described. It shall replace with description of.
[0040]
As shown in an enlarged view in FIG. 6, the disk cutter 44 A is attached to a horizontal rotation shaft 68 that is rotatably supported by the cutter support device 45 so as to be integrally rotatable therewith.
[0041]
The cutter support device 45 has a carriage portion 76 supported by the support arm 48C and a support hole 78A that is supported at the lower side of the carriage portion 76 and is long in the center and parallel to the traveling direction of the laminated film 12. A holding member 78, a hollow shaft 80 that is held in the support hole 78 A of the holding member 78 in a circumferential direction variable, and a shaft hole 80 A inside the hollow shaft 80 are provided.
[0042]
The rotating shaft 68 is rotatably supported coaxially with the shaft hole 80A in the shaft hole 80A of the hollow shaft 80 via a one-way bearing 80B and a normal bearing 80C.
[0043]
Reference numeral 78B in FIG. 6 denotes a set screw that is screwed into the holding member 78 and fixes the circumferential position of the hollow shaft 80 held in the support hole 78A.
[0044]
An eccentric ring 81 is fitted to the end of the hollow shaft 80 protruding from the support hole 78A. A pressing roller 84 is rotatably attached to the hollow shaft 80 via a bearing 82 on the outer side of the eccentric ring 81 at the end of the hollow shaft 80 on the disk cutter 44A side.
[0045]
The pressing roller 84 presses the laminated film 12 against the cutter receiver 45A adjacent to the cutting position when the disk cutter 44A cuts the laminated film 12 at a position adjacent to the disk cutter 44A. is there.
[0046]
Accordingly, when the hollow shaft 80 is rotated in the support hole 78A of the holding member, the position of the eccentric ring 81 and the pressure roller 84 supported by the eccentric ring 81 in the vertical direction changes with respect to the rail 74 and the cutter base 42. Will be. Further, the position of the disc cutter 44A supported by the rotating shaft 68 with respect to the cutter table 42 is naturally unchanged.
[0047]
The rotating shaft 68 protrudes from the shaft hole 80A of the hollow shaft 80 in the direction opposite to the disk cutter 44A, and a ratchet wheel 86 is coaxially attached to the protruding end portion thereof (see FIG. 7).
[0048]
Further, as shown in FIG. 8, the ratchet wheel 86 is provided with a ratchet pawl 88 for engaging with the ratchet wheel 86 and feeding it at a predetermined angle only when it is swung clockwise. Yes.
[0049]
The ratchet pawl 88 is an outer position of the ratchet wheel 86, and is a swing plate 90 attached to the rotary shaft 68 so as to be swingable by a slight angle (an angle corresponding to two to three teeth of the ratchet). 6, 7 and 8 are arranged at the upper position.
[0050]
The ratchet pawl 88 is swingably supported on the swing plate 90 by a pin 88A and is urged clockwise in FIG. 7 by a spring 88B from the end opposite to the tip of the pawl. The ratchet wheel 86 is meshed.
[0051]
As shown in FIG. 7, the swing plate 90 is positioned in contact with the stopper pin 94 while being urged by a spring 92 in the clockwise direction.
[0052]
The end portion of the spring 92 opposite to the swing plate 90 and the stopper pin 94 are both supported by the holding member 78, and the holding member 78 is linearly supported by a support wall 77 A provided downward from the carriage portion 76. It is supported via a guide 77B so as to be movable up and down. Further, as shown in FIG. 9, the holding member 78 is elastically supported in the vertical direction with respect to the cutter support device 45 via a spring 77 C.
[0053]
The swing plate 90 is provided with a pair of passive pins 91A and 91B protruding from the side surfaces thereof in parallel with the rotating shaft 68 of the disk cutter 44A.
[0054]
As shown by a two-dot chain line in FIG. 4, the passive pin 91A is a dog disposed on the cutter base 42 at a position on the left side of the swing plate 90 in a standby state immediately before the film cutting operation of the disk cutter 44A. When it is moved in the direction 96A (left direction), it abuts against the dog 96A, and thereby the swinging plate 90 is rotated counterclockwise in FIGS. 4 and 7 (see FIG. 8), and the ratchet pawl 88 has been moved up to now. The tooth moves away from the meshed ratchet wheel 86 and moves to the next tooth counterclockwise by one tooth.
[0055]
Next, when the passive pin 91A moves in the direction away from the dock 96A (right direction), the pin 88A supporting the ratchet pawl 88 is moved to the original position (position where the passive pin 91A is not pushed by the dock 96A). Returning, the ratchet pawl 88 turns the ratchet wheel 86 clockwise.
[0056]
When the ratchet wheel 86 is rotated, the rotating shaft 68 fixed to the ratchet wheel 86 rotates. Further, the disk cutter 44A fixed to the rotating shaft 68 rotates. The passive pin 91A of the disk cutter 44B can be similarly swung by the right dock 96B in FIG. The swing plate 90 is rotatably installed on the rotary shaft 68 via a dry bearing 90A.
[0057]
6 is a driven gear coaxially attached to one end of the hollow shaft 80, and reference numeral 98 A in FIGS. 7 and 8 is meshed with the driven gear 98, and the driven gear 98 together with the hollow shaft 80. A pinion that is rotated in the support hole 78A so that the amount of eccentricity of the eccentric ring 81 can be adjusted is shown.
[0058]
The cutter receivers 45A and 45B in the cutter table 42 are consumable parts. Conventionally, the cutter receivers 45A and 45B are removed from the cutter table 42 and replaced. However, the cutter receivers in the line are removed. In the present invention, the cutter receivers 45A and 45B are removed together with the cutter base 42, and a new cutter base 42 prepared in advance outside the line is attached.
[0059]
As shown in FIGS. 1 and 10, the cover film peeling device 24 includes free rolls 24 A and 24 B that are in contact with the lower side of the laminate film 12 at a position between the half cutter 22 and the suction roll 26. A touch roll 24C that is separable from above on the free roll 24B on the side close to the suction roll 26, and an adhesive layer is formed on one side. The adhesive layer is placed on the lower side in FIG. And a winding device 24E that winds the tip of the adhesive tape 24D.
[0060]
Reference numeral 24F in FIG. 1 prevents the laminate film 12 from floating when the cover film 12C is pulled upward by sandwiching the laminate film 12 together with the free roll 24A by its own weight at the upper position of the free roll 24A. The nip roll 24G is a tape brake 24T for applying tension to the adhesive tape 24D by applying a torque in the winding direction to the tape roll 24H that is a supply source of the adhesive tape 24D, and 24I and 24J are touch rolls 24C. A nip roll for sandwiching the adhesive tape 24D between the take-up device 24E and a take-up device 24E, 24L is a motor for driving the take-up roll in the take-up device 24E, and 24M in FIG. A swing lever that is detachably supported and 24N is a swing lever. Indicate touch cylinder for driving over 24M respectively.
[0061]
The touch cylinder 24N is controlled by the control device 40 and prevents the adhesive tape 24 from coming into contact with the portion between the disc cutters 44A and 44B of the cover film 12C cut by the half cutter 22, and the disc cutter 44A. The cutting film 49A (right side in FIG. 10) is contacted to the rear portion, the cover film 12C is peeled off from the cutting line 49A, and is adhered to the cover film 12C between the cutting line 49B of the next disk cutter 44B. The tape 24D is adhered, and this is peeled off from the photosensitive resin layer 12B by being taken up by the take-up device 24E through the nip rolls 24I and 24J.
[0062]
Therefore, on the translucent support film 12A, as shown in FIGS. 5 and 10, the cover film 12C having the same length is left between the disk cutters 44A and 44B at a pitch equal to the conveyance pitch of the substrate 16. It will be.
[0063]
The touch roll 24C is configured to press the cover film 12C at a position slightly shifted to the right in the drawing from the apex of the free roll 24B. This is to increase the contact area between the adhesive tape 24D and the cover film 12C.
[0064]
Reference numeral 24P in FIG. 10 is a lever for swingably supporting the nip roll 24I. Reference numeral 24Q is a spring for biasing the lever 24P in the direction in which the nip roll 24I is pressed against the nip roll 24J. Reference numeral 24R is a guide roll. 24S shows the peeling confirmation sensor for confirming whether the cover film 12C peeled to adhesive tape 24D has adhered.
[0065]
Moreover, the code | symbol 25 of FIG. 1 shows the static eliminating device. The static eliminator 25 removes static electricity from the laminate film 12 immediately after the cover film 12C is peeled off in a non-contact or contact manner. There are things that blow wind, etc., and there is a contact type that makes the static elimination roller contact.
[0066]
Of the pair of laminating rolls 20A, 20B, the upper laminating roll 20A is in a “closed” position where it is pressed against the lower laminating roll 20B by the roll clamp cylinder 50, and the substrate 16 passes between the two. And it is driven between “open” positions spaced apart upward so as to be non-contact with the laminated film 12.
[0067]
The first and second nip rolls 30 and 34 can be separated from the lower transfer roll 15A by the first clamp cylinder 30A and the second clamp cylinder 34A, respectively, and are stacked between the transfer roll 15A. When the body film 12 or the laminate film 12 and the substrate 16 are sandwiched, they can be transported in the right direction in FIG. 1 by the rotation of the transport roll 15A.
[0068]
Reference numeral 15B in FIG. 1 denotes a transport roll that is disposed before and after the laminating rolls 20A and 20B and is rotated at a constant speed in synchronization with the transport roll 15A.
[0069]
The full cutter 32 moves in synchronism with the substrate conveyed by the substrate conveying device 14 at a position between the first and second nip rolls 30 and 34, and at the position between the substrates, the laminate film 12. Is cut in the width direction.
[0070]
The full cutter 32 moves in synchronization with the substrate conveyance direction along the lower side of the substrate conveyance surface 14A, and is reciprocated so as to return in the opposite direction, together with the cutter table 32A in the substrate conveyance direction. While the cutter base 32A travels in synchronism with the substrate 16 that reciprocates and is transported along the substrate transport surface 14A, it travels in the film width direction and is laminated with the cutter base 32A. The cutter blade 32B for cutting the film 12, the traveling drive device 32C for traveling the cutter blade 32B in the substrate width direction, the cutter table 32A, the cutter blade 32B, and the traveling drive device 32C are synchronized with the substrate transport direction. And a rack and pinion mechanism (not shown) that travels (moves forward) and a travel cylinder 32D that rapidly moves backward.
[0071]
At the time of reverse movement, the clutch (both not shown) between the pinion and the drive motor is disengaged.
[0072]
Reference numeral 54 in FIG. 1 is a film heater for heating the laminate film 12 that is disposed at a position between the guide roll 28B and the film guide roll 52 on the entry side of the laminating rolls 20A and 20B. The film guide roll 52 is supported by an air cylinder 52A at a position between the film heater 54 and the laminating roll 20A so as to be movable up and down, and the film path of the laminated film 12 is moved to the pair of laminating rolls when lowered. While being changed to a neutral position that is not in contact with both 20A and 20B, the film is raised by the laminating rolls 20A and 20B during the film tensioning operation so as to be in non-contact with the laminate film 12.
[0073]
The guide roll 28B is supported by a long hole 29A formed in the vertical direction on the main body frame (not shown) side via a bolt 29B, and the laminating of the laminated film 12 is changed by changing the vertical position. The wrapping angle around the ting roll 20A can be adjusted.
[0074]
Below the substrate transfer surface 14A, a subsequent substrate start sensor 56 that also serves as a substrate rear end sensor at a position near the entrance side of the laminating rolls 20A and 20B, and a substrate front end sensor at a position spaced upstream from this. The substrate standby sensor 58 is further provided with a free roll 59 constituting a part of the substrate transport surface 14A on the upstream side of the subsequent substrate start sensor 56.
[0075]
Reference numeral 60 in FIG. 1 denotes a conveyor roll driving servomotor for driving the conveyor roll 14C and the upstream conveyance roll row 14B in the substrate transfer apparatus 14, and 62 denotes a substrate 16 sandwiched between the conveyor roll 14C. The nip roll 62 for stabilizing the substrate transport, 62A is a cylinder for opening and closing the nip roll 62, and 64 is a heat retention for heating the substrate 16 being transported on the substrate transport surface 14A so that the temperature is not excessively lowered. Each heater is shown.
[0076]
A substrate width adjusting device (not shown) is arranged on the upstream side of the heat retaining heater 64 along the substrate transfer surface 14A, and a substrate heater (not shown) is arranged further on the upstream side.
[0077]
Here, the first and second nip rolls 30 and 34 and the nip roll 62 are made of an elastic material such as silicone rubber or silicone rubber whose surface is coated with a non-adhesive film such as fluororesin on the outer periphery of the metallic roll. It is provided and configured.
[0078]
The nip roll 62 is lowered by the cylinder 62A via the control device 40 based on the output signal when the substrate standby sensor 58 detects the leading edge of the substrate, and sandwiches the substrate 16 with the conveyor roll 14C. It has been made possible.
[0079]
When the subsequent substrate start sensor 56 detects the leading edge of the substrate fed onto the substrate transport surface 14A, the servo motor 60 is set to a speed “zero” by the control device 40, stops the temporary substrate, and then the substrate. 16 is rotated at a timing and speed that synchronizes with the laminate film 12.
[0080]
The transport roll 15A on the downstream side of the laminating rolls 20A and 20B, the conveyor roll 14C and the transport roll row 14B on the upstream side are independently and independently controlled from each other by the control device 40. It has become so.
[0081]
The negative pressure of the suction roll 26 is adjusted by the control device 40 so that the force applied to the guide roll 28A is detected by the load cell 27, and the detected value, that is, the tension applied to the laminated film 12 becomes constant. .
[0082]
1 denotes a film remaining amount sensor of the film roll 18, and 24T denotes a film winding amount sensor in the winding device 24E. These sensors 18B and 24T are both line sensors in which a plurality of optical sensors are arranged in the radial direction of the roll, and are configured to output signals corresponding to the remaining film amount and the amount of film taken up.
[0083]
Next, a process of unwinding the leading end of the laminate film 12 from the film roll 18 and setting it between the laminating rolls 20A and 20B in the film pasting apparatus 10 will be described.
[0084]
Prior to unwinding of the laminate film 12, the touch roll 24C of the cover film peeling device 24 is set so as not to come into contact with the cover film 12C, and the film guide roll 52 is lowered by an air cylinder 52A. The position where the film 12 is not in contact with the laminating rolls 20A and 20B is set. Further, the torque motor 18A is turned on so that a tensile force is generated when the laminate film 12 is unwound.
[0085]
Further, the film heater 54 and the heat retaining heater 64 are heated to a predetermined temperature, and the substrate 16 is heated to a predetermined temperature (100 to 150 ° C.) by the substrate heater on the upstream side thereof, and the laminating roll 20A, The temperature of 20B is also raised to the same extent and is always in a rotating state.
[0086]
As shown in FIG. 10, the leading end of the laminate film 12 unwound from the film roll 18 passes between the laminating rolls 20 A and 20 B opened in advance to the position of the first and second nip rolls 30 and 34. In this state, the first and second nip rolls 30 and 34 are lowered by the first and second clamp cylinders 30A and 34A, and are sandwiched between the transport roll 15A.
[0087]
When starting the film sticking operation, the conveying roller 15A and the suction roll 26 on the downstream side of the laminating rolls 20A and 20B are driven, and the laminate film 12 is unwound from the film roll 18 and fed.
[0088]
At the same time, the disk cutters 44A and 44B are driven in the film width direction while the half cutter 22 is running in synchronization with the laminate film 12, and the cover film 12C is cut.
[0089]
When the half cutter 22 synchronizes with the laminate film 12, the switching valve 43A is switched to the negative pressure source 43C side, and a negative pressure is applied to the gas blowing hole 43, thereby the laminate film 12 on the support plane 42A. In a state where the film is adsorbed, the laminate film 12 is caused to travel at a constant speed.
[0090]
Accordingly, the cover film 12C is cut by the disk cutters 44A and 44B in a state where the laminate film 12 is securely sucked and fixed on the support plane 42A.
[0091]
At this time, in order to completely cut the cover film 12C by the disc cutters 44A and 44B, the disc cutters 44A and 44B are also cut by the photosensitive resin layer 12B, and further slightly on the translucent support film 12A. It is better to bite in.
[0092]
Further, since the disk cutters 44A and 44B are integrated with the ratchet wheel 86 via the rotation shaft 68 in the rotation direction, the ratchet wheel 86 is swung in the counterclockwise direction in FIG. Further, the one-way bearing 80B prevents the rotating shaft 68 from being rotated during film cutting.
[0093]
The disc cutters 44A and 44B move to the left in FIGS. 4 and 7 to cut the laminated film 12, and then the disc cutter 44A is moved by the ratchet wheel 86 when the passive pin 91A is pushed away from the dog 96A. Turn clockwise by one blade. Further, when returning to the original position in the right direction, it is moved in the right direction until the passive pin 91A of the swinging plate 90 on the disc cutter 44B side contacts the dog 96B.
[0094]
As a result, the swing plate 90 is swung counterclockwise against the spring 92 in FIG. At this time, the ratchet pawl 88 is swung by one tooth of the ratchet wheel 86.
[0095]
Next, when the cutter support device 45 returns to the position of FIG. 7, the swing plate 90 is returned clockwise by the spring 92, and at this time, the ratchet wheel 86 is swung clockwise by one tooth by the ratchet pawl 88. Moved.
[0096]
Accordingly, the disk cutters 44A and 44B are swung by one tooth of the ratchet wheel 86 each time when reciprocating for one cutting, and the portion of the cutting blade that cuts the laminated film 12 is slightly shifted. Will be.
[0097]
The above process is repeated, and each time the laminate film 12 is cut once, the disk cutters 44A and 44B are swung by one tooth of the ratchet wheel 86, and the cutting blades 16A and 18A cause the laminate film 12 to move. Shift the area to be cut slightly.
[0098]
In the example of the above embodiment, the ratchet hole is rotated for each cutting, but this may be performed as appropriate, for example, once every 5 times, once every 10 times, or the like.
[0099]
After the cutting of the cover film 12C by the disk cutters 44A and 44B is completed, the traveling of the half cutter 22 synchronized with the laminate film 12 is stopped. At this time, the switching valve 43 A is switched from the negative pressure source 43 C to the gas supply source 43 B by the control device 40, and the compressed gas is blown out from the gas blowing hole 43.
[0100]
By blowing out the compressed gas, the laminate film 12 is quickly separated from the support plane 42A and is sent in the direction of the laminating rolls 20A and 20B.
[0101]
The half cutter 22 returns to the original position, but in this process, since the compressed gas is blown out from the gas blowing holes 43 of the support plane 42A, the running plane of the support plane 42A and the laminate film 12 are the same. However, the laminate film 12 does not come into contact with the support plane 42A. Therefore, damage due to relative movement with the support plane 42A does not occur.
[0102]
Moreover, since the film feed direction both-ends corners 42B and 42C of the cutter base 42 are chamfered or formed in an arc shape, the laminate film 12 is not damaged at this portion.
[0103]
The position of the cutting line of the cover film 12C by the half cutter 22 is known by the number of pulse signals output from the rotary encoder 38, and the cutting line 49A by the right disk cutter 44A in FIG. The timing of reaching the position of the touch roll 24 C in the cover film peeling device 24 can be seen.
[0104]
Therefore, at this timing, the control device 40 lowers the touch roll 24C via the touch cylinder 24N, and the pressing of the adhesive surface of the adhesive tape 24D wound around the touch roll 24C to the cover film 12C is performed by the disc cutter. Starting from the position just before the cutting line 49A by 44A.
[0105]
For this reason, the cover film 12C is peeled off from the position of the cutting line 49A by the disk cutter 44A, and is taken up by the take-up device 24E together with the adhesive tape 24D.
[0106]
Immediately before the cutting line 49B by the disc cutter 44B that has been generated by the next cutting by the half cutter 22 reaches the position of the touch roll 24C, the touch roll 24C is driven by the controller 40 in a direction away from the laminate film 12, The cover film 12C adhered to the adhesive tape 24D is separated from the laminate film 12 at the cutting line position by the disk cutter 44B.
[0107]
As a result, the cover film 12C between the cutting lines 49A and 49B by the disc cutters 44A and 44B is left on the translucent support film 12A and the photosensitive resin layer 12B without being peeled off, and passes through the suction roll 26 and is then laminated. It is sent in the direction of the casting rolls 20A and 20B.
[0108]
Before the cutting line 49A by the disk cutter 44A on the cover film 12C by the first cutting approaches the laminating rolls 20A and 20B, the leading substrate is placed on the transport roller row 14B below the heat retaining heater 64 through the substrate width adjusting device. 16 is conveyed. When the front end of the substrate 16 is detected by the substrate standby sensor 58, the nip roll 62 is lowered by the control device 40 at a timing that matches the front end of the substrate 16, and the substrate 16 is sandwiched between the conveyor roll 14C.
[0109]
After the transport roll row 14B and the conveyor roll 14C are set to a transport speed of “zero” by the servo motor 60, the cutting line 49A on the cover film 12C coincides with the position slightly behind the leading edge of the leading substrate 16 in the feed direction. The substrate 16 is fed between the laminating rolls 20 A and 20 B by the substrate transport device 14 in synchronism with the laminate film 12 at the timing and speed to be performed.
[0110]
The timing at which the leading end portion of the leading substrate 16 reaches the laminating rolls 20A and 20B is determined by the distance between the substrate standby sensor 58 and the laminating rolls 20A and 20B, and the conveyance speed by the servo motor 60. Calculated from the relationship.
[0111]
The upper laminating roll 20A is lowered by the roll clamp cylinder 50 at the timing when the tip of the substrate 16 thus indexed reaches the laminating rolls 20A and 20B. The leading end of the top substrate 16 is sandwiched between the laminated film 12 between the lower laminating rolls 20B and is sent in the right direction in FIG. 1 while being thermocompression bonded by the rotation of the laminating rolls 20A and 20B.
[0112]
At the timing when the upper laminating roll 20A is lowered, the film guide roll 52 is driven in a direction (upward) away from the laminate film 12 in FIG. Thereby, the laminated body film 12 comes to be clamped by the laminating rolls 20A and 20B.
[0113]
In the example of the above embodiment, a pair of disk cutters are provided, and the cover film 12C is cut at two places at the same time. However, the present invention is not limited to this, and one disk is used. The cutter may be cut twice, for example, twice in one reciprocation each time the half cutter 22 is run once in synchronization with the laminate film 12.
[0114]
Further, the cutting means for the cover film 12C is not limited to the disk cutter, and may be other cutting means such as a knife cutter.
[0115]
【The invention's effect】
Since the present invention is configured as described above, in the half cutter that cuts the cover film while traveling in synchronization with the laminate film, the friction between the support plane serving as the cutter receiver and the laminate film is prevented, and It has the outstanding effect that damage to a body film can be reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic side view including a partial block diagram showing a film pasting apparatus provided with a film cutting apparatus according to the present invention.
FIG. 2 is a block diagram showing a control system in the film pasting apparatus.
FIG. 3 is an enlarged front view showing a film cutting apparatus according to an example of an embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a side view of the same.
FIG. 5 is an enlarged side view showing a positional relationship between a cutting position and a substrate by the film cutting apparatus.
FIG. 6 is an enlarged sectional view showing the main part of the film cutting apparatus.
7 is a side view taken along line VII-VII in FIG.
8 is a side view similar to FIG. 7 showing the operation of the film cutting device.
9 is a sectional view taken along line IX-IX in FIG.
FIG. 10 is an enlarged schematic side view showing the operation of the cover film peeling apparatus in the film pasting apparatus.
[Explanation of symbols]
10 ... Film sticking device
12 ... Laminated film
12A ... Translucent support film
12B ... photosensitive resin layer
12C ... cover film
14 ... Substrate transfer device
14A ... substrate transfer surface
16 ... Board
18 ... Film roll
20A, 20B ... Laminating roll
22 ... Half cutter
40 ... Control device
42 ... Cutter stand
42A ... support plane
42B, 42C ... Corner
43 ... Gas outlet
43A ... Switching valve
43B ... Gas supply source
43C ... Negative pressure source
44A, 44B ... Disc cutter
45 ... Cutter support device

Claims

切刃を形成してなるカッターと、
前記カッターを支持するカッター支持装置と、
前記カッターを含む面に対して略直角に交叉すると共に、略水平のフィルム長手方向送り面に沿う支持平面上にフィルムを支持するカッター台と、
前記カッター支持装置を、前記カッター台上のフィルムに前記カッターの切刃を押し付けつつ、前記カッターを含む面と平行に、前記支持平面に沿ってフィルム幅方向に駆動して、該フィルムの厚さ方向少なくとも一部を切断させるカッター駆動装置と、
前記カッターによるフィルム切断中に、前記カッター、前記カッター支持装置、前記カッター台、及び、前記カッター駆動装置を、前記フィルムの長手方向の送りに同期して同方向に駆動する一方、前記カッターによるフィルム切断後、前記フィルムの送り方向と反対方向に駆動するカッター同期駆動装置と、
を有してなり、前記カッター台の支持平面に、前記カッター台が前記反対方向に駆動される間、フィルムに気体を吹き付けて前記カッター台と前記フィルムとの接触を抑制する気体吹き出し手段を設けたことを特徴とするフィルム切断装置。A cutter formed by forming a cutting edge,
A cutter supporting unit for supporting the cutter,
A cross section at a substantially right angle with respect to the surface including the cutter, and a cutter table for supporting the film on a support plane along a substantially horizontal film longitudinal feed surface;
The cutter support device is driven in the film width direction along the support plane in parallel with the plane including the cutter while pressing the cutting blade of the cutter against the film on the cutter table, and the thickness of the film A cutter driving device for cutting at least part of the direction;
Film in the film cutting by said cutter, said cutter, said cutter support device, the cutter base, and said cutter driving apparatus, while driving in synchronization with the same direction in the longitudinal direction of feed of the film, by the cutter After cutting, a cutter synchronous drive device that drives in the direction opposite to the feeding direction of the film ,
Becomes a, the cutter base support plane, provided a gas blowout unit suppresses during the contact of the cutter block by blowing gas into the film and the film in which the cutter block is driven in the opposite direction A film cutting apparatus characterized by the above.

請求項１において、
前記気体吹き出し手段は、前記支持平面に形成された多数の気体吹き出し孔、及び、前記気体吹き出し孔に圧縮気体を制御弁を介して供給する気体供給源を含んで構成され、
前記制御弁は、前記気体吹き出し孔を前記気体供給源、又は、負圧供給源に選択的に切替接続自在とされ、前記カッター、前記カッター支持装置、前記カッター台、及び、前記カッター駆動装置が前記フィルムの送り方向に同期した方向に駆動される間、前記気体吹き出し孔を前記負圧供給源に接続することを特徴とするフィルム切断装置。In claim 1,
The gas blow-out means includes a plurality of gas blowing holes formed in the support plane, and is configured to include a gas supply source for supplying via the control valve to the compressed gas to the gas blowing holes,
The control valve can selectively connect the gas blowing hole to the gas supply source or the negative pressure supply source, and the cutter, the cutter support device, the cutter base, and the cutter driving device can be connected to each other. The film cutting apparatus , wherein the gas blowing hole is connected to the negative pressure supply source while being driven in a direction synchronized with a feeding direction of the film.