JP3996403B2 - インクジェットヘッド及びインクジェット式記録装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、インクジェットヘッド及びインクジェット式記録装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来より、インクジェットヘッドとして、複数のノズルが形成されたノズルプレートをヘッド本体に接合したものが知られている。この種のインクジェットヘッドでは、ヘッド本体には、インクを貯留する複数の圧力室と、各圧力室につながるインク流路と、圧力室内のインクに圧力を付与するアクチュエータとが設けられている。ノズルプレートは、各ノズルが各インク流路とつながるように、ヘッド本体に接合されている。そして、アクチュエータが圧力室内のインクに圧力を加えることにより、圧力室内のインクの一部がインク流路を流れ、ノズルからインク滴となって吐出される。
【0003】
ところで、ノズルプレートとヘッド本体との接合に際しては、接着剤が用いられることが多い。しかし、ノズルプレート及びヘッド本体は寸法が極めて小さいため、接着に際して種々の課題が存在する。すなわち、接着剤の量が多いと、接着剤がインク流路にはみ出し、インクの吐出不良を招くおそれがあった。また、接着剤の内部に気泡が混入すると、空気が閉じこめられた部分については十分な接着力が得られなくなるため、接着不良を生じるおそれがあった。
【0004】
そこで、上記の弊害を防止するため、種々の技術が提案されている。例えば、特開平5−330067号公報には、接着剤のインク流路へのはみ出しを防止するために、ヘッド本体に接着剤の逃げ溝を設けることが提案されている。特開2001−63052号公報には、複数の流路プレートを積層することによってヘッド本体を形成し、それら流路プレートに対し、積層方向に空気を逃がすための貫通穴を設けることが提案されている。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記特開平5−330067号公報及び特開2001−63052号公報に開示されたインクジェットヘッドでは、ヘッド本体に逃げ溝または貫通穴を設ける必要があったため、ヘッド本体の構造が複雑になり、歩留まりの低下及び製造コストの上昇を招いていた。
【0006】
また、接着剤として熱硬化性の接着剤等を用いる場合には、乾燥硬化の過程で水分等の副生成物が生成されることがある。しかし、上記インクジェットヘッドでは、接着剤をヘッド本体またはノズルプレートに対してべた塗りしていたため、副生成物を効果的に排出することは困難であった。
【0007】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ヘッド本体に逃げ溝等を設けなくても気泡や副生成物を円滑に排出させることができる技術を提供し、ノズルプレートの接着の信頼性を向上させることにある。
【0008】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、ノズルが形成されたノズルプレートと、前記ノズルに連通し前記ノズルからインクを吐出させるヘッド本体とを備え、前記ノズルプレートまたは前記ヘッド本体の少なくともいずれか一方に設けられた接着面に接着剤をドット状に配置し、一方、前記接着面の外周に沿って枠状に接着剤を配置し、前記ノズルプレートと前記ヘッド本体とを接着する際に前記ドット状に配置された接着剤の間を抜ける気泡や副生成物を前記接着面の外部に逃がす逃がし穴を、前記枠状に配置された接着剤に設けたことを特徴とするものである。
【0009】
具体的には、本発明に係るインクジェットヘッドは、複数のノズルが形成されたノズルプレートと、前記ノズルに連通し且つインクを貯留する圧力室と、前記圧力室内のインクに圧力を付与することによって前記ノズルからインクを吐出させるアクチュエータとが設けられたヘッド本体と、前記ノズルプレートと前記ヘッド本体との間に介在して前記ノズルプレートと前記ヘッド本体とを接着する接着層とを備えたインクジェットヘッドであって、前記接着層には、内側から外側に通じる通路が形成されているものである。
【0010】
上記インクジェットヘッドでは、ノズルプレートとヘッド本体との間に介在する接着層の内部に、内外に通じる通路が接着剤自体で形成されている。そのため、接着の際に生じた気泡や副生成物等は、上記通路を通じて外部に排出される。したがって、ヘッド本体に逃げ溝等を設けなくても、気泡や副生成物等を排出させることができる。
【0011】
接着層の通路は、内側から外側に向かって通路断面積が大きくなるように形成されていることが好ましい。
【0012】
このことにより、接着の際に生じた気泡や副生成物は円滑に排出される。
【0013】
接着層は、ノズルプレート上またはヘッド本体上において互いに分離されて配置された複数のドット状接着剤を有し、接着層の通路は、前記ドット状接着剤の間の隙間によって形成されていてもよい。
【0014】
このようにノズルプレート上またはヘッド本体上に複数のドット状接着剤を点在させ、これらドット状接着剤によってノズルプレートとヘッド本体とを接着させることにより、ドット状接着剤の間に隙間が形成され、これらの隙間が通路となる。その結果、通路が容易に形成されることになる。また、ノズルプレート上に通路を満遍なく形成することが容易になる。このようにノズルプレート上に接着剤を満遍なく配置することにより、ノズルプレートとヘッド本体との接着は均一に行われる。そのため、接着強度が増し、接着の信頼性は向上する。
【0015】
ドット状接着剤の接着面積の合計は、ノズルプレートの接着面の面積の30%〜70%であることが好ましい。
【0016】
ドット状接着剤の接着面積が小さすぎると十分な接着力を得ることができなくなる一方、接着剤ドットの接着面積が大きすぎると、通路の通路断面積を十分に確保することが難しくなる。そこで、上記のようにドット状接着剤の接着面積の合計をノズルプレートの接着面(ノズルプレートにおける接着側の面)の面積の30%〜70%とすることにより、十分な接着力を確保しつつ、気泡や副生成物等を円滑に排出するために十分な大きさの通路を形成することができる。
【0017】
ドット状接着剤は、ノズルプレート上またはヘッド本体上の内側から外側に向かって疎らになるように配置されていることが好ましい。
【0018】
このことにより、通路の断面積は、全体として、ノズルプレートの内側から外側に向かって徐々に大きくなる。したがって、気泡や副生成物等は、ヘッドの外部に向かって円滑に排出されることになる。
【0019】
ドット状接着剤は、円形状または多角形状に形成されていてもよい。
【0020】
なお、円形状は、真円形状であってもよく、長円形状であってもよい。また、多角形状は、1または2以上の角が丸みを帯びているような形状であってもよい。つまり、本明細書でいうところの多角形状には、全体として多角形状とみなされる形状及び実質的に多角形状と見なされる形状も含まれる。
【0021】
接着層の接着剤は、ノズルプレートまたはヘッド本体に対してスクリーン印刷法によって塗布されていることが好ましい。
【0022】
このことにより、接着層の接着剤は精度よく塗布され、通路は所定の形状及び寸法に高精度に形成される。また、ノズルプレートとヘッド本体との間の接着強度が向上する。
【0023】
ドット状接着剤は、長円形状または長手方向の両端に隅部を有する多角形状に形成され、スキージの走査方向が前記ドット状接着剤の長手方向と一致するようにノズルプレート上またはヘッド本体上にスクリーン印刷されていることが好ましい。
【0024】
上記スクリーン印刷においては、長円形状または長手方向の両端に隅部を有する多角形状の小孔が形成されたスクリーン版が用いられ、スキージは上記小孔の長手方向に走査される。そのため、スキージの走査方向に関して、小孔の横幅(つまり、長手方向と直交する方向の長さ)は、徐々に大きくなった後、徐々に小さくなる。したがって、スクリーン版の小孔の内部に接着剤が塗布されるときに、接着剤の塗布量は、初めは徐々に多くなる一方、最後には徐々に少なくなることになる。このことにより、接着剤は安定的に塗布され、塗りむらが少なくなる。
【0025】
接着層は、ノズルプレート上の外周部に沿って枠状に配置されるとともに前記ノズルプレート上の内外を連通する逃がし穴が形成された枠状接着剤を有し、前記逃がし穴は、前記ノズルプレートとヘッド本体との接着が終了した後に封止されていることが好ましい。
【0026】
このようにノズルプレート上の外周部とヘッド本体とが枠状接着剤によって接着されることにより、接着強度が向上する。枠状接着剤には気泡や副生成物等のガス成分などを逃がすための逃がし穴が形成されているので、ノズルプレートとヘッド本体との接着の過程では、気泡や副生成物は通路を流通した後、逃がし穴から外部に排出される。一方、接着が終了した後は、もはや気泡や副生成物は発生しないので、逃がし穴を封止する。このことにより、外部からのインクや埃等の侵入は防止される。
【0027】
逃がし穴の個数が多すぎると、それらを封止する作業に手間と時間を要することになる。そこで、逃がし穴は、1〜10個設けられていることが好ましい。
【0028】
ノズルプレートには、ヘッド本体との位置合わせ用の基準穴が形成され、接着層は、前記基準穴との間に非接着部を形成するように前記基準穴の開口縁部から離れた位置で前記基準穴を囲む接着剤が設けられていることが好ましい。
【0029】
このように接着剤を基準穴の開口縁部から離れた位置に設けることにより、基準穴の周りの接着剤が基準穴の内部にはみ出すおそれはなくなる。そのため、ヘッド本体とノズルプレートとの位置合わせの基準になるという基準穴の機能を、十分に確保することができる。
【0030】
本発明に係るインクジェット式記録装置は、前記インクジェットヘッドと、前記インクジェットヘッドと記録媒体とを相対移動させる移動手段とを備えているものである。
【0031】
このことにより、ノズルプレートの接着の信頼性が高いインクジェットヘッドを備えたインクジェット式記録装置が得られる。
【0032】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、ノズルプレートとヘッド本体との間の接着面に通路を形成することとしたので、接着の過程で生じる気泡や副生成物を当該通路を通じて外部に排出することができる。そのため、接着面の内部に気泡や副生成物が滞留することに起因する接着不良を防止することができ、接着強度の向上及び信頼性の向上を図ることができる。通路を接着面の接着剤自体によって形成したので、ヘッド本体に逃げ溝等を設ける必要はなくなる。
【0033】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【0034】
図1は、インクジェット式記録装置としてのプリンタ20の概略構成を示している。プリンタ20は、キャリッジ16に固定されたインクジェットヘッド1を備えている。キャリッジ16には、図示を省略するキャリッジモータが設けられている。キャリッジ16は、上記キャリッジモータによって主走査方向(図1及び図2に示すX方向)に延びるキャリッジ軸17にガイドされ、その方向に往復移動するように構成されている。インクジェットヘッド1はキャリッジ16に搭載されているので、インクジェットヘッド1もキャリッジ16の往復移動に伴って主走査方向Xに往復移動する。なお、このキャリッジ16、キャリッジ軸17及び上記キャリッジモータにより、インクジェットヘッド1と記録紙41とを相対移動させる移動手段が構成されている。
【0035】
記録紙41は、図示を省略する搬送モータによって回転駆動される2つの搬送ローラ42に挟まれており、この搬送モータ及び各搬送ローラ42により、主走査方向Xと直交する副走査方向(図中のY方向)に搬送される。
【0036】
図2に示すように、インクジェットヘッド1は、ヘッド本体40と、ヘッド本体40に接着されたノズルプレート6とを備えている。なお、図2では理解の容易のため、各層の厚みを適宜誇張して図示している。
【0037】
ヘッド本体40は、流路板7と、圧力室4を区画形成する区画部材8及びアクチュエータ10を積層してなる圧力室部材12とを備えている。
【0038】
流路板7には、インクを貯留する共通インク室5と、共通インク室5と圧力室4とを連通するインク供給路13と、圧力室4とノズル2とを連通する吐出流路3とが設けられている。流路板7は、複数枚の薄板を積層することによって形成されている。ここでは、流路板7は第1〜第5の薄板7a〜7eによって形成されている。薄板7a〜7eとしては、例えばステンレス等を好適に用いることができる。
【0039】
圧力室部材12の区画部材8は、感光性ガラスによって形成されている。ただし、区画部材8の種類は感光性ガラスに限定されるものではない。区画部材8には、流路板7のインク供給路13と吐出流路3とにまたがるように圧力室4が形成されている。圧力室4は、主走査方向Xに延びるように長溝状に形成され、副走査方向Yに互いに所定間隔をあけて配設されている。
【0040】
アクチュエータ10は、区画部材8の圧力室4を覆うように区画部材8の上側面(ノズルプレート6が設けられる側と反対の側の面)に設けられている。アクチュエータ10は圧電素子の圧電効果を利用するいわゆるピエゾ式のアクチュエータであって、特に、たわみ振動型のアクチュエータである。このアクチュエータ10は、アクチュエータ10のたわみ変形によって圧力室4の容積を拡大及び縮小させ、その拡大及び縮小に伴う圧力室4内の圧力変化によって、ノズル2からインク滴を吐出し且つ共通インク室5から圧力室4にインクを充填する。
【0041】
図示は省略するが、アクチュエータ10は、圧力室4を覆う振動板と、振動板を振動させる薄膜の圧電素子と、個別電極とが順に積層されて構成されている。振動板は、厚さ2μmのクロム板からなっていて、個別電極と共に圧電素子に電圧を印加するための共通電極としての機能をも有している。圧電素子は、圧力室4に対応して設けられており、厚さ0.5μm〜5μmのPZT(ジルコル酸チタン酸鉛)等を好適に用いることができる。本実施形態では、圧電素子の厚みは3μmに設定されている。個別電極は厚さ0.1μmの白金板からなっており、アクチュエータ10の全体の厚さは約5μmとなっている。
【0042】
流路板7と圧力室部材12との間には、接着剤からなる接着層11が介在している。つまり、流路板7と圧力室部材12とは、接着剤によって接着されている。なお、ヘッド本体40の全体の厚みは、480μmに設定されている。
【0043】
ノズルプレート6は、厚さ20μmのポリイミド板によって形成されている。ノズルプレート6には、各圧力室4に対応するように複数のノズル2が形成されている。ノズルプレート6とヘッド本体40とは、接着剤によって接着されている。言い換えると、ノズルプレート6とヘッド本体40との間には、接着層9が介在している。
【0044】
接着層9の接着剤の種類は特に限定されるものではなく、例えばエポキシ系、シリコーン系またはアクリル系の接着剤を好適に用いることができる。ただし、エポキシ系接着剤は耐インク性、剛性、チクソ性等に優れているので、信頼性及び接着強度を向上する観点から、エポキシ系接着剤が特に好ましい。
【0045】
接着層9は、その厚みが薄すぎるとノズルプレート6の表面粗さや反りを吸収できずに大気と連通する一方、厚すぎるとヘッド全体の剛性が不足して印字品質の低下を招くおそれがある。そこで、本実施形態では、1μm〜20μmの厚さの接着剤を塗布し、それを加圧硬化することにより1μm〜10μm(好ましくは5μm程度)の接着層9を形成することとした。
【0046】
図3はノズルプレート6の裏面、すなわちヘッド本体40との接着側の面(接着面)を示している。図3に示すように、ノズルプレート6の中央部には、ノズル2が配列されたノズル領域30が形成されている。また、ノズル領域30の周囲には、多数のドット状接着剤50が設けられた主接着領域31が形成されている。
【0047】
本実施形態では、ノズル領域30には、5列のノズル列が形成されている。各ノズル列は、千鳥状に配列された複数のノズル2から構成されている。具体的に、本ノズルプレート6では、図3の左側から順に、イエロ(Y)、マゼンダ(M)、シアン(C)、ブラック(BK)、ブラック(BK)用のノズル列2a〜2eが形成されている。ただし、インクの色の順番は上記順番に限定されるものではなく、ノズル列2a〜2eのインクの色は、特に限定されるものではない。また、ノズル列の列数も特に限定されるものではない。
【0048】
ノズルプレート6の右上の隅部には、第1基準穴32が形成されている。ノズルプレート6の左上の隅部には、第2基準穴33が形成されている。第1基準穴32は、円形状の貫通穴である。一方、第2基準穴33は、一方向(ここでは、主走査方向X)に細長い形状に形成されている。
【0049】
前述したように、ノズルプレート6はヘッド本体40に接着されている。次に、図3〜図6を参照しながら、接着層9の構成、すなわちノズルプレート6上に塗布される接着剤の配置態様について説明する。
【0050】
図4に示すように、ノズル2の周りには、ノズル2の開口縁との間に隙間34を設けつつノズル2の周りを取り囲むように、接着剤35が塗布されている。このように、接着剤35とノズル2との間に隙間34を設けた理由は、接着剤35の一部がノズル2内にはみ出さないようにするためである。なお、図4では理解の容易のために、接着剤35をハッチングを用いて図示している。図3及び図4に示すように、各ノズル列の接着剤35は一体に連続している。そのため、接着剤35は、ノズル列の列方向(Y方向)に延びるように配置されている。
【0051】
ノズル領域30の周囲には、ノズル領域30を取り囲むように、接着剤36a,36bが枠状に配置されている。ノズル列の列方向(Y方向)に延びる接着剤36aは、一体に連続している。ノズル列の列方向と直交する方向(X方向)に延びる接着剤36bは、断続的に形成されている。つまり、接着剤36bには、ノズル領域30の内外をつなぐような複数の隙間37が設けられている。
【0052】
ノズル列2aとノズル列2bとの間、ノズル列2bとノズル列2cとの間、及びノズル列2cとノズル列2dとの間には、列方向に延びる接着剤38が設けられている。これら接着剤38は、それぞれ一体に連続している。
【0053】
一方、主接着領域31には、ドット状接着剤50が点在している。図5に示すように、ドット状接着剤50は、一方向(ここではY方向)に細長い6角形状に形成されている。ドット状接着剤50の長手方向長さL1は0.8mmであり、その長辺(ここでは、長手方向と平行に延びる辺)の長さL2は0.5mmである。ドット状接着剤50の横幅(長手方向と直交する方向の長さ)L3は、0.5mmである。ドット状接着剤50における長手方向に向かい合う両頂角の角度θは、いずれも120゜に設定されている。
【0054】
ドット状接着剤50は、X方向に関してはピッチL4=0.8mmで並んでおり、多数のドット状接着剤50がX方向に並んでなるドット列が形成されている。Y方向に隣り合うドット列のドット状接着剤50同士は、X方向に半ピッチL5(つまり、L4/2=0.4mm)ずつずれている。ドット状接着剤50のY方向のピッチL6は、0.9mmに設定されている。その結果、X方向に並ぶドット状接着剤50同士の間には、幅L7が0.3mmの隙間51が形成されている。また、ドット状接着剤50同士の頂点から頂点までのY方向の距離L8は0.1mmであり、Y方向に隣り合うドット状接着剤50同士の間にも、幅L9が0.3mmの隙間52が形成されている。
【0055】
これらの隙間51,52は、ノズルプレート6上の内側と外側とに連続して設けられている。そのため、ノズルプレート6上には、上記隙間51,52によって、内側から外側に通じるガス通路53が形成されている。言い換えると、接着層9には、内外に通じるガス通路53が区画形成されている。
【0056】
なお、ノズルプレート6上の外周部やノズル領域30の近傍には、ドット状接着剤50と形状及び寸法の異なるドット状接着剤54が設けられている。これらドット状接着剤54の間にも隙間が設けられ、ガス通路53が形成されている。
【0057】
ドット状接着剤50,54の総面積は、ノズルプレート6の接着面の面積の30%〜70%が好ましい。これは、ドット状接着剤50,54の総面積が小さすぎると十分な接着強度を得ることができない一方、総面積が大きすぎるとガス通路53の面積が小さくなるため、接着の際に生じる気泡や副生成物を円滑に排出することが困難になるからである。
【0058】
主接着領域31の一部には、1または2以上のドット状接着剤50を省略することにより、ノズルプレート6とヘッド本体40とを接着するとき等に位置合わせの基準となるマーカ39が形成されている。
【0059】
図6に示すように、第2基準穴33の周囲には、第2基準穴33の開口縁部から離れた位置で当該第2基準穴33を取り囲むように、接着剤44が設けられている。つまり、第2基準穴33と接着剤44との間には、接着剤が設けられていない非接着部43が形成されている。このように非接着部43を設けた理由は、接着剤44の一部が第2基準穴33の内部にはみ出すことを防止するためである。なお、接着剤44は、第2基準穴33の形状に対応した枠状に配置されている。
【0060】
図3に示すように、第1基準穴32の周囲にも、第1基準穴32の開口縁部から離れた位置で当該第1基準穴32を取り囲むように接着剤44が設けられている。第1基準穴32と接着剤44との間にも、非接着部が形成されている。
【0061】
ノズルプレート6上の外周部、詳しくは主接着領域31の周囲には、接着剤55が設けられている。接着剤55は主接着領域31の全体を取り囲むように枠状に配置され、左右両側に2カ所ずつ、ノズルプレート6上の内側領域と外側領域とを連通するガス逃がし穴56が形成されている。なお、後述するように、これらガス逃がし穴56は、ノズルプレート6とヘッド本体40との接着が終了した後に封止されるものである。そのため、封止を容易にするためには、ガス逃がし穴56の個数は1〜10が好ましい。
【0062】
次に、ノズルプレート6とヘッド本体40との接着方法について説明する。接着に際しては、まず、ノズルプレート6の接着面に、接着剤を上述したパターンに塗布する。ここでは、接着剤として樹脂接着剤を用い、ノズルプレート6に対してスクリーン印刷法によって塗布する方法について説明する。
【0063】
図7に示すように、接着剤の塗布に際しては、まず、接着剤の配置パターンに対応した形状に形成されたメッシュ57を、ノズルプレート6の接着面に対向させる。次に、メッシュ57の上に接着剤60を載せ、スキージ58によって、メッシュ57の上から接着剤をノズルプレート6に押しつける。この際、スキージ58は、ドット状接着剤50の長手方向に向かって押しつけることが好ましい。つまり、スキージ58の走査方向とドット状接着剤50の長手方向とが同一方向となるように、スキージ58の走査方向を調整することが好ましい。
【0064】
このようにスキージ58を押しつけることにより、メッシュ57の小孔の内部に接着剤60が押し込まれ、ノズルプレート6上に接着剤が所定のパターンに配置される。
【0065】
なお、図中の符号61は、メッシュ57を引っ張りながら固定するスクリーン枠であり、アルミなどの金属によって形成されている。符号63は乳剤である。これらメッシュ57、スクリーン枠61及び乳剤63によって、スクリーン版62が構成されている。
【0066】
以上のようにノズルプレート6上に接着剤を塗布した後、ノズルプレート6とヘッド本体40との位置合わせを行い、ノズルプレート6とヘッド本体40とを互いに押し当てて接着させる。
【0067】
この際、樹脂接着剤の表面に凹凸があること等により、接着剤に気泡が混じる場合がある。また、特に接着剤として2液を混合する種類の接着剤を用いる場合など、乾燥硬化する過程で水分が生じたり溶剤の一部が揮発する等、それら水分や溶剤等が副生成物として生成される場合がある。しかし、本実施形態では、ノズルプレート6上の接着層9にガス通路53が形成されているので、図3に破線矢印で示すように、ドット状接着剤50a等から生じた気泡や副生成物等のガス成分59は、接着層9の内部に密封されずに、ガス通路53及びガス逃がし穴56を通じて外部に排出される。
【0068】
そして、接着層9の内部のガス成分59が十分に排出された後、例えば、乾燥工程が終了した後または乾燥工程が終了してから所定時間経過後に、樹脂材料等からなる封止材によって、ガス逃がし穴56を封止する。
【0069】
以上のように、本実施形態によれば、ノズルプレート6とヘッド本体40とに介在する接着層9にガス通路53を設けることとしたので、接着の過程で生じる気泡や副生成物をガス通路53を通じて外部に排出させることができる。そのため、気泡や副生成物によって接着剤が剥離するおそれはなく、十分な接着強度を確保することができる。
【0070】
特に、図8に示すように、インクジェットヘッド1は、定期的または適宜にパージ動作が行われるものである。パージ動作の際には、ノズルプレート6のノズル2をパージキャップ64で覆い、ノズル2内のインクをパージポンプ65で吸い上げる。なお、パージポンプ65とパージキャップ64とは、弾性体からなるチューブ66によって接続されている。その結果、パージキャップ64の内部には−80kPa程度の負圧(パージ圧力)がかかり、ノズルプレート6には、ノズルプレート6をヘッド本体40から引き剥がす方向の力が加わることになる。したがって、ノズルプレート6とヘッド本体40との間の接着強度が不十分であると、パージ動作の際にノズルプレート6の一部がヘッド本体40から剥離し、インクジェットヘッド1の信頼性を損なうおそれがある。
【0071】
しかし、本実施形態によれば、ノズルプレート6とヘッド本体40とを強固に接着することができるので、パージ圧力が大きくても、ノズルプレート6の剥離を防止することができる。
【0072】
ドット状接着剤50を主接着領域31に満遍なく点在させることによってガス通路53を形成することとしたので、ノズルプレート6上にガス通路53を満遍なく形成することができる。
【0073】
基準穴32,33と接着剤44との間に非接着部43を設けることとしたので、接着剤44の一部が基準穴32,33の内部にはみ出すことを防止することができる。
【0074】
接着剤をスクリーン印刷法によって塗布することとしたので、ドット状接着剤50,54や基準穴32,33の周りの接着剤44など、ノズルプレート6上の接着剤を所定のパターンに高精度に配置させることができる。
【0075】
スクリーン印刷法によってドット状接着剤50を形成する際、スキージ58をドット状接着剤50の長手方向に走査することにより、ドット状接着剤50の転写性を向上させることができる。つまり、ドット状接着剤50の幅は、一方の頂角から中央部に向かうにつれて徐々に大きくなり、中央部で一定幅となった後、他方の頂角に向かうにつれて徐々に小さくなる。このように、ドット状接着剤50の幅はスキージ58の走査方向に関して連続的に変化するので、幅が不連続に変化するような形状に比べて、接着剤は良好に転写されることになる。
【0076】
ノズルプレート6とヘッド本体40とを接着させた後、ガス逃がし穴56を封止することとしたので、外部から塵や埃等の異物が接着層9に侵入することを防止することができる。
【0077】
なお、上記実施形態では接着剤をノズルプレート6上に塗布することとしたが、接着剤をヘッド本体40上に塗布してもよいことは勿論である。また、ノズルプレート6及びヘッド本体40の両方に接着剤を塗布することも可能である。
【0078】
樹脂接着剤としては、例えば熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂等を用いることができる。
【0079】
−変形例−
上記実施形態では、ドット状接着剤50を6角形状に形成したが、ドット状接着剤50の形状は特に限定されるものではない。例えば、図9(a)に示すようにドット状接着剤50を真円形状に形成してもよく、図9(b)に示すように長円形状に形成してもよい。また、図9(c)に示すように、菱形に形成してもよい。また、ドット状接着剤50を、1または2以上の角を円弧状に変形したような多角形状に形成してもよい。例えば、図9(d)に示すように、両頂角に丸みをもたせたような菱形形状に形成してもよい。なお、これらのドット状接着剤50をスクリーン印刷法によって塗布する場合には、上記実施形態と同様、スキージの走査方向をドット状接着剤50の長手方向と一致させることが好ましい。
【0080】
上記実施形態では、ドット状接着剤50をノズルプレート6上に均一に配置していたが、ドット状接着剤50を不均一に配置してもよいことは勿論である。ただし、接着層9の内部におけるガス成分の滞留を防止してガス成分を円滑に排出するためには、ドット状接着剤50は内側から外側に向かって疎らになるように配置されていることが好ましい。つまり、外側にいくほどガス通路53の流路面積が大きくなるように、ドット状接着剤50の密度は内側よりも外側の方が小さいことが好ましい。
【0081】
図10に示すように、ドット状接着剤50の配置パターンに変更を加え、ドット状接着剤50をノズルプレート6上の内側から外側に向かって徐々に疎らになるように配置してもよい。このことにより、接着の際に生じた気泡や副生成物等のガス成分を、円滑かつ迅速に排出することができる。
【0082】
なお、外側にいくほどガス通路53の流路面積が広がるような態様は、ドット状接着剤50の個数を変更する態様に限らず、外側にいくほどドット状接着剤50の大きさが小さくなるような態様であってもよく、外側にいくほどドット状接着剤50同士の間隔が広がるような態様等であってもよい。このように、ドット状接着剤50の形状や寸法、またはドット状接着剤50同士の間隔を調整することにより、ガス通路53の形状及び寸法を自由に設定することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】プリンタの要部の斜視図である。
【図2】インクジェットヘッドの一部の断面図である。
【図3】接着剤が塗布された状態のノズルプレートの裏面図である。
【図4】ノズル近傍の接着剤を配置態様を示す図である。
【図5】ドット状接着剤の配置態様を示す図である。
【図6】第2基準穴近傍の接着剤の配置態様を示す図である。
【図7】ノズルプレートに対する接着剤の塗布方法を説明する概念図である。
【図8】インクジェットヘッドのパージ動作を説明する図である。
【図9】(a)〜(d)は、それぞれドット状接着剤の変形例を示す図である。
【図10】変形例に係る図3相当図である。
【符号の説明】
1 インクジェットヘッド
2 ノズル
4 圧力室
5 共通インク室
6 ノズルプレート
9 接着層
10 アクチュエータ
20 プリンタ(インクジェット式記録装置)
30 ノズル領域
31 主接着領域
32,33 基準穴
40 ヘッド本体
50 ドット状接着剤
53 ガス通路(通路)
56 ガス逃がし穴(逃がし穴)
59 ガス成分
Claims (2)
- ノズルが形成されたノズルプレートと、前記ノズルに連通し前記ノズルからインクを吐出させるヘッド本体とを備え、前記ノズルプレートまたは前記ヘッド本体の少なくともいずれか一方に設けられた接着面に接着剤をドット状に配置し、一方、前記接着面の外周に沿って枠状に接着剤を配置し、前記ノズルプレートと前記ヘッド本体とを接着する際に前記ドット状に配置された接着剤の間を抜ける気泡や副生成物を前記接着面の外部に逃がす逃がし穴を、前記枠状に配置された接着剤に設けたことを特徴とするインクジェットヘッド。
- 請求項1に記載のインクジェットヘッドと、前記インクジェットヘッドと記録媒体とを相対移動させる移動手段とを備えているインクジェット式記録装置。
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