JP3988443B2

JP3988443B2 - Manufacturing method of resin molding with built-in switch for automobile interior

Info

Publication number: JP3988443B2
Application number: JP2001363105A
Authority: JP
Inventors: 貴彦佐藤; 耕司中尾; 良恵中山
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 2001-11-28
Filing date: 2001-11-28
Publication date: 2007-10-10
Anticipated expiration: 2021-11-28
Also published as: JP2003165357A

Description

【０００１】
【技術分野】
本発明は，自動車の車内において，各種動作を行うためのスイッチを設けた自動車内装用のスイッチ内蔵樹脂成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
自動車の車内において，例えば，表面に軟質の表皮材を設けて形成したコンソール等の樹脂成形品は，その輪郭形状を有する基材を成形し，この基材の表面から上記表皮材を被せると共に貼着して形成している。そして，上記樹脂成形品に所望の動作を行うためのスイッチを配設する際には，上記基材及び上記表皮材にスイッチ配設用の穴を設け，その穴を設けた上記表皮材の部分の表面側より上記スイッチを配設する方法がとられる。
【０００３】
【解決しようとする課題】
ところで，近年の自動車産業の発達に伴い，上記車内で使用するコンソール等の各種樹脂成形品においても，より優れた意匠性を追求する傾向がある。このような意匠性を追求した樹脂成形品の一例として，例えば，特開平１０−２９６７５７号公報に開示されたスイッチ用押圧部を有する発泡成形品がある。
しかしながら，この発泡成形品においては，上記スイッチ用押圧部が上記表皮材よりも突出しており，スイッチと樹脂成形品の一体感に劣り，近年のデザイン傾向に沿っていない。
【０００４】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，スイッチと樹脂成形品の一体感に優れた自動車内装用のスイッチ内蔵樹脂成形品の製造方法を提供しようとするものである。
【０００５】
【課題の解決手段】
参考発明は，スイッチ押圧部を有するスイッチ基盤と，該スイッチ基盤を一体的に内蔵する基材とを有し，
上記スイッチ押圧部及び上記基材の表面位置が略面一となるように配置されており，
かつ，上記スイッチ押圧部及び上記基材の表面は，軟質の表皮材により連続して覆われていることを特徴とする自動車内装用のスイッチ内蔵樹脂成形品にある。
【０００６】
本発明のスイッチ内蔵樹脂成形品は，上記基材と，この基材とは別部品である上記スイッチ基盤とを一体的に組み合わせたものである。そして，上記スイッチ押圧部の表面は，上記基材の表面と略面一となっている。さらに，この略面一となったスイッチ押圧部及び基材の表面は，上記軟質の表皮材によって連続して覆われている。
【０００７】
そのため，上記表皮材の表面に，上記スイッチ押圧部の表面と上記基材の表面とによる凹凸が形成されることがない。そのため，上記スイッチ内蔵樹脂成形品は，あたかも境界が全くないような一体感に優れた外観を呈することができる。したがって，本発明によれば，スイッチと樹脂成形品の一体感に優れた自動車内装用のスイッチ内蔵樹脂成形品を得ることができる。
【０００８】
本発明は，スイッチ押圧部を本体部に対して進退可能に組み込んでなるスイッチ基盤と，該スイッチ基盤を内蔵する基材と，両者の表面を覆う軟質の表皮材とよりなる自動車内装用のスイッチ内蔵樹脂成形品を製造する方法において，
上記表皮材の表面には，上記スイッチ基盤の上記スイッチ押圧部が位置する部分に，押圧位置の目印となるマーキング部を設けておき，
一対の成形型により形成されるキャビティ内に上記スイッチ基盤を配置し，上記キャビティに上記基材用の合成樹脂を射出成形することにより，該合成樹脂によって上記本体部の側面を覆って上記基材に上記スイッチ基盤を一体的に内蔵してなると共に，上記スイッチ押圧部，上記本体部及び上記基材の各表面位置が略面一である一体成形品を成形する成形工程と，
上記スイッチ押圧部と上記マーキング部との位置を対応させて，上記一体成形品の表面に上記表皮材を貼設し，該表皮材により上記スイッチ押圧部の表面，上記本体部の表面及び上記基材の表面を連続して覆う貼設工程とを含むことを特徴とする自動車内装用のスイッチ内蔵樹脂成形品の製造方法にある（請求項１）。
【０００９】
本発明においては，上記成形工程として，インサート成形によって，上記スイッチ基盤と上記基材とが一体的に組み合わされた一体成形品を成形する。すなわち，この成形に当たっては，まず，上記一対の成形型により形成されるキャビティ内に上記スイッチ基盤を配置する。このとき，このスイッチ基盤は，上記スイッチ押圧部の表面が上記キャビティ内に露出しないようにして配置する。
【００１０】
そして，上記キャビティに上記基材用の合成樹脂を射出する。このとき，この合成樹脂材料は，上記スイッチ基盤の上記キャビティに露出した部分を覆うように流れて上記キャビティに充填される。そして，その後，上記合成樹脂により上記基材が形成され，この基材と上記スイッチ基盤とが一体化される。
このようにして，上記基材に上記スイッチ基盤を一体的に内蔵してなると共に，上記スイッチ押圧部及び上記基材の表面位置が略面一である一体成形品を成形する。
【００１１】
そして，その後，上記貼設工程として，上記一体成形品の表面に上記表皮材を貼設して，上記発明に示した優れた作用効果を呈するスイッチ内蔵樹脂成形品を製造することができる。
【００１２】
参考発明は，スイッチ押圧部を有するスイッチ基盤と，該スイッチ基盤を内蔵する基材と，両者の表面を覆う軟質の表皮材とよりなる自動車内装用のスイッチ内蔵樹脂成形品を製造する方法において，
一対の成形型における一方の成形型に上記表皮材を配置すると共に他方の成形型に上記スイッチ基盤を配置し，上記一対の成形型により形成したキャビティに上記基材用の合成樹脂を射出成形することにより，
上記基材に上記スイッチ基盤を一体的に内蔵させると共に，上記スイッチ押圧部及び上記基材の表面位置を略面一に配置し，かつ両者の表面に上記表皮材を一体的に配設することを特徴とする自動車内装用のスイッチ内蔵樹脂成形品の製造方法にある。
【００１３】
本発明においては，インサート成形によって，上記スイッチ基盤と上記基材と上記表皮材とが一体的に組み合わされたスイッチ内蔵樹脂成形品を成形する。すなわち，この成形に当たっては，まず，上記一対の成形型における一方の成形型には上記表皮材を配置し，他方の成形型には上記スイッチ基盤を配置する。このとき，このスイッチ基盤は，上記スイッチ押圧部の表面が上記キャビティに露出しないようにして配置する。
【００１４】
そして，上記一対の成形型により形成したキャビティに上記基材用の合成樹脂を射出する。このとき，この合成樹脂材料は，上記スイッチ基盤の上記キャビティに露出した部分を覆うように流れて上記キャビティに充填される。そして，その後，上記合成樹脂により上記基材が形成され，この基材と上記スイッチ基盤と上記表皮材とが一体化される。
このようにして，上記基材に上記スイッチ基盤を一体的に内蔵してなると共に，上記スイッチ押圧部及び上記基材の表面位置が略面一であり，かつ両者の表面に上記表皮材を一体的に配設した，上記発明に示した優れた作用効果を呈するスイッチ内蔵樹脂成形品を効率よく製造することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
上述した本発明における好ましい実施の形態につき説明する。
本発明において，上記スイッチ内蔵樹脂成形品は，自動車に内装する各種の樹脂成形品とすることができ，例えば，自動車の座席の近傍に配置するコンソールとすることができる。
【００１６】
そして，上記スイッチ基盤は，上記コンソールにおいて設けた各種の電動動作を行うために用いることができる。例えば，上記コンソールにおいて，各種の小物又は携帯電話を収納する収納装置の蓋の開閉，灰皿の扉の開閉，カップを保持するカップホルダの蓋の開閉，コンソールの上部に設けたアームレストの昇降等の各種の動作に用いることができる。
【００１７】
また，上記スイッチ基盤は，自動車に内装する各種の樹脂成形品に設けて，シートの位置調節，ドアの窓の開閉，オーディオ又は空調の操作等の各種の動作に用いることもできる。その他，上記スイッチ基盤は，自動車の車内において，電動で動作する各種の装置に用いることができる。
【００１８】
また，上記表皮材には，例えば，ＰＶＣ，ＴＰＯ，ＴＰＵ等の軟質材を用いることができる。また，上記基材には，例えば，ＰＰ，ＰＰＦ，ＰＰＧ，ＡＢＳ，ナイロン（ポリアミド），ポリカ／ＡＢＳ等の硬質の合成樹脂を用いることができる。
【００１９】
上記スイッチ基盤と上記基材とは，インサート成形によって一体化することができる。
この場合，上記スイッチ基盤と上記基材とを容易に一体化することができる。
【００２０】
また，上記スイッチ基盤と上記基材と上記表皮材とは，インサート成形によって一体化することも可能である。
この場合，上記スイッチ基盤と上記基材とを一体化すると同時に上記表皮材もそれらに一体化することができる。そのため，上記スイッチ内蔵樹脂成形品の全体の一体感をさらに向上させることができる。さらに，上記表皮材を後から被せて貼着する工程を省くことができ，製造効率を向上させることができる。
【００２１】
また，上記のごとく，上記表皮材の表面には，上記スイッチ基盤の上記スイッチ押圧部が位置する部分に，押圧位置の目印となるマーキング部が設けてある。
このように，上記表皮材の表面に直接上記マーキング部を設けることによって，上記スイッチ押圧部の表面と上記基材の表面とを略面一にしたまま，押圧位置の目印を形成することができる。
【００２２】
また，上記マーキング部は，上記表皮材の表面に形成した凹部又は凸部，上記表皮材の表面に印刷した印刷部又は上記表皮材の表面に貼着したシートにより形成されていることが好ましい（請求項２）。
この場合，上記表皮材の表面に，上記マーキング部を容易に設けることができる。
【００２３】
なお，上記凹部又は凸部としては，立体感を出すほどの強い凹部又は凸部ではなく，あくまでも位置を示す目印となる微小な凹凸よりなるものを採用する。具体的には，凹部の深さ又は凸部の高さは，５〜５００μｍとすることができ，さらには１００〜５００μｍとすることが好ましい。
【００２４】
【実施例】
以下に，図面を用いて本発明の実施例につき説明する。
（実施例１）
図１に示すごとく，本例の自動車内装用のスイッチ内蔵樹脂成形品１は，スイッチ押圧部４１を有するスイッチ基盤４と，該スイッチ基盤４を一体的に内蔵する基材３とを有している。上記スイッチ内蔵樹脂成形品１においては，上記スイッチ押圧部４１の表面４１１の位置と上記基材３の表面３０１の位置とが，略面一となるように配置されている。また，上記スイッチ内蔵樹脂成形品１においては，上記スイッチ押圧部４１の表面４１１及び上記基材３の表面３０１は，軟質の表皮材５により連続して覆われている。
【００２５】
以下に，これを詳説する。
図２に示すごとく，本例のスイッチ内蔵樹脂成形品１は，自動車の座席の横に配置するコンソールである。そして，上記基材３は上記コンソールの輪郭形成を有しており，上記スイッチ基盤４はコンソールの横側の上面に配置されている。本例では，上記スイッチ基盤４は，コンソールにおいて，カップを保持するカップホルダの蓋の開閉を行うために設けたものである。
【００２６】
図１に示すごとく，本例のスイッチ基盤４は，本体部４２と，この本体部４２に進退可能に組み込まれた上記スイッチ押圧部４１と，このスイッチ押圧部４１の押圧動作を感知してスイッチ動作を行う感知部４５とを有している。また，上記スイッチ押圧部４１は，スライド部４３を有しており，このスライド部４３の摺動により進退可能になっている。また，スイッチ押圧部４１は，スライド部４３の先端に配置したバネ４４によって，表面４１１側に付勢されている。
また，上記感知部４５は，上記スイッチ押圧部４１の裏面４１２に対向して配置されている。
【００２７】
本例では，上記スイッチ押圧部４１の表面４１１の位置は，上記本体部４２の表面４０１の位置と略面一になっている。そして，上記軟質の表皮材５は，スイッチ押圧部４１の表面４１１，本体部４２の表面４０１及び基材３の表面３０１を連続して覆っている。
【００２８】
また，上記スイッチ基盤４においては，上記本体部４２に，上記スイッチ押圧部４１，バネ４４及び近接スイッチ４５がそれぞれ複数設けてあり，複数のスイッチ押圧部４１におけるそれぞれの表面４１１の位置は，上記本体部４２の表面４０１の位置と略面一となっている。
【００２９】
上記表皮材５の表面５０１には，上記スイッチ基盤４の上記スイッチ押圧部４１が位置する部分に，押圧位置の目印となるマーキング部５１が設けてある。本例では，このマーキング部５１は，上記スイッチ押圧部４１の表面４１１と上記基材３の表面３０１とを略面一にしたまま，押圧位置の目印を形成するため，上記表皮材５の表面５０１に直接形成した深さ１００μｍの凹部により形成している。
なお，上記マーキング部５１は，上記表皮材５の表面５０１に印刷した印刷部又は上記表皮材５の表面５０１に貼着したシート等により形成することもできる。
【００３０】
以下に，上記スイッチ内蔵樹脂成形品１を製造する方法につき，図３，図４を用いて説明する。
まず，成形工程として，インサート成形によって，上記スイッチ基盤４と上記基材３とが一体的に組み合わされた一体成形品を成形する。すなわち，この成形に当たっては，一対の成形型６により形成されるキャビティ６０内に上記スイッチ基盤４を配置する。このとき，一対の成形型６の間に上記表皮材５と上記スイッチ基盤４とが挟まれて，スイッチ基盤４における本体部４２の表面４０１が上記一対の成形型６における一方の成形型６１に隙間なく当接する。そして，上記スイッチ基盤４におけるスイッチ押圧部４１の表面４１１が上記キャビティ６０に露出されない状態を形成する。
【００３１】
そして，上記キャビティ６０に上記基材３用の合成樹脂３０を射出する。このとき，上記スイッチ基盤４における本体部４２の表面４０１が上記一方の成形型６１に隙間なく当接しているので，合成樹脂３０は，上記スイッチ押圧部４１の表面４１１には流れ込まない。そして，合成樹脂３０は，上記スイッチ基盤４の上記キャビティ６０に露出された部分である上記本体部４２の側面４０３を覆うように流れて上記キャビティ６０に充填される。
【００３２】
その後，上記合成樹脂３０が固化して上記基材３が形成され，この基材３と上記スイッチ基盤４とが一体化される。このようにして，上記基材３に上記スイッチ基盤４を一体的に内蔵してなると共に，上記スイッチ押圧部４１の表面４１１の位置，上記本体部４２の表面４０１の位置及び上記基材３の表面３０１の位置のそれぞれが略面一である一体成形品２を成形する（図４参照）。
そして，その後，上記スイッチ基盤４の本体部４２に上記感知部４５を組み付け，貼設工程として，上記一体成形品２の表面２０１に上記表皮材５を貼設して，上記スイッチ内蔵樹脂成形品１を製造する。
【００３３】
なお，上記感知部４５は，上記スイッチ基盤４に予め組み込んでおき，この感知部４５を組み込んだスイッチ基盤４を上記成形型６に配置して上記一体成形品２を成形することもできる。
【００３４】
本例のスイッチ内蔵樹脂成形品１は，上記基材３と，この基材３とは別部品である上記スイッチ基盤４とをインサート成形により一体的に組み合わせたものである。そして，上記スイッチ押圧部４１の表面４１１の位置及び上記本体部４２の表面４０１の位置は，上記基材３の表面３０１の位置と略面一となっている。さらに，この略面一となったこれらの表面４１１，４０１，３０１は，上記軟質の表皮材５によって覆われている。
【００３５】
そのため，上記表皮材５の表面５０１に，上記各表面４１１，４０１，３０１による凹凸が形成されることがない。そのため，上記スイッチ内蔵樹脂成形品１は，あたかも境界が全くないような一体感に優れた外観を呈することができる。それ故，本例によれば，スイッチと樹脂成形品の一体感に優れたスイッチ内蔵樹脂成形品１を得ることができる。
【００３６】
（参考例）
本例におけるスイッチ内蔵樹脂成形品１は，上記スイッチ基盤４と上記基材３と上記表皮材５とをインサート成形によって一体化して形成したものである。すなわち，本例においては，一対の成形型６内に上記スイッチ基盤４を配置するだけでなく，上記表皮材５も配置してインサート成形を行う。
その他は上記実施例１と同様である。
【００３７】
以下に，本例のスイッチ内蔵樹脂成形品１の製造方法につき，図５を用いて説明する。
本例では，まず，上記一対の成形型６における一方の成形型６１には上記表皮材５を配置し，他方の成形型６２には上記スイッチ基盤４を配置する。このとき，一対の成形型６の間に上記表皮材５と上記スイッチ基盤４とが挟まれて，スイッチ基盤４における本体部４２の表面４０１が上記表皮材５の裏面５０２に隙間なく当接する。そして，上記スイッチ基盤４におけるスイッチ押圧部４１の表面４１１が上記キャビティ６０に曝されない状態を形成する。
【００３８】
そして，上記一対の成形型６により形成したキャビティ６０に上記基材３用の合成樹脂３０を射出する。このとき，上記本体部４２の表面４０１が上記表皮材５の裏面５０２に隙間なく当接しているので，合成樹脂３０は，上記スイッチ押圧部４１の表面４１１には流れ込まない。そして，合成樹脂３０は，上記スイッチ基盤４の上記キャビティ６０に曝された部分である上記本体部４２の側面４０３を覆うように流れて上記キャビティ６０に充填される。
【００３９】
その後，上記合成樹脂３０が固化して上記基材３が形成され，この基材３と上記スイッチ基盤４と上記表皮材５とが一体化される。そして，上記基材３に上記スイッチ基盤４を一体的に内蔵してなると共に，上記スイッチ押圧部４１の表面４１１の位置，上記本体部４２の表面４０１の位置及び上記基材３の表面３０１位置が略面一であり，かつそれらの表面４１１，４０１，３０１に上記表皮材５を一体的に配設したスイッチ内蔵樹脂成形品１を効率よく製造することができる。
その他，このようにして製造したスイッチ内蔵樹脂成形品１により，上記実施例１と同様の作用効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１における，スイッチ内蔵樹脂成形品におけるスイッチ基盤を示す断面説明図。
【図２】実施例１における，スイッチ内蔵樹脂成形品（コンソール）を示す斜視図。
【図３】実施例１における，一対の成形型にスイッチ基盤を配置した状態を示す断面説明図。
【図４】実施例１における，一対の成形型により成形した一体成形品を示す断面説明図。
【図５】参考例における，一対の成形型にスイッチ基盤及び軟質の表皮材を配置した状態を示す断面説明図。
【符号の説明】
１．．．スイッチ内蔵樹脂成形品（コンソール），
２．．．一体成形品，
３．．．基材，
３０１．．．表面，
４．．．スイッチ基盤，
４０１．．．表面，
４１．．．スイッチ押圧部，
４１１．．．表面，
４２．．．本体部，
５．．．軟質の表皮材，
５０１．．．表面，
６．．．一対の成形型，[0001]
【Technical field】
The present invention relates to a method for manufacturing a resin-molded product with built-in switch for an automobile interior provided with a switch for performing various operations in a vehicle.
[0002]
[Prior art]
For example, a resin molded product such as a console formed by providing a soft skin material on the surface of an automobile is formed by forming a base material having the contour shape, and covering and pasting the skin material on the surface of the base material. Wearing and forming. When a switch for performing a desired operation is provided in the resin molded product, a hole for providing a switch is provided in the base material and the skin material, and the portion of the skin material provided with the hole is provided. A method of arranging the switch from the surface side is taken.
[0003]
[Problems to be solved]
By the way, with the development of the automobile industry in recent years, there is a tendency to pursue better design properties in various resin molded products such as consoles used in the above-mentioned cars. As an example of a resin molded product pursuing such design properties, for example, there is a foam molded product having a switch pressing portion disclosed in JP-A-10-296757.
However, in this foam-molded product, the switch pressing portion protrudes from the skin material, which is inferior to the sense of unity between the switch and the resin-molded product, and does not follow the recent design trend.
[0004]
The present invention, such conventional been made in view of the problems, it is intended to provide a method of manufacturing a switch and a resin molded article of the switch internal resin molded article for superior car interior to the unity.
[0005]
[Means for solving problems]
The reference invention has a switch base having a switch pressing part, and a base material integrally incorporating the switch base,
The switch pressing part and the base material are arranged so that the surface positions thereof are substantially flush with each other,
In addition, the switch pressing portion and the surface of the base material are continuously covered with a soft skin material in the resin molded product with built-in switch for automobile interior .
[0006]
The switch-embedded resin molded product of the present invention is an integral combination of the base material and the switch base, which is a separate component from the base material. And the surface of the said switch press part is substantially flush with the surface of the said base material. Further, the substantially flush switch pressing portion and the surface of the base material are continuously covered with the soft skin material.
[0007]
Therefore, unevenness due to the surface of the switch pressing portion and the surface of the base material is not formed on the surface of the skin material. Therefore, the resin molded product with a built-in switch can exhibit an appearance with a sense of unity as if there is no boundary. Therefore, according to the present invention, it is possible to obtain a resin-molded product with built-in switch for an automobile interior that is excellent in the sense of unity between the switch and the resin-molded product.
[0008]
The present invention relates to a switch for an automobile interior comprising a switch base in which a switch pressing part is incorporated so as to be movable back and forth with respect to a main body part, a base material incorporating the switch base, and a soft skin material covering both surfaces. In the method of manufacturing a built-in resin molded product,
On the surface of the skin material, a marking portion serving as a mark of the pressing position is provided in a portion where the switch pressing portion of the switch base is located,
The switch base is disposed in a cavity formed by a pair of molding dies, and the synthetic resin for the base material is injection-molded in the cavity to cover the side surface of the main body with the synthetic resin. A step of forming an integrally molded product in which the surface positions of the switch pressing portion , the main body portion, and the base material are substantially flush with each other .
The skin pressing material is attached to the surface of the integrally molded product so that the positions of the switch pressing portion and the marking portion correspond to each other, and the surface of the switch pressing portion, the surface of the main body portion, and the base by the skin material. And a pasting step for continuously covering the surface of the material. A method for producing a resin-molded article with a built-in switch for an automobile interior (Claim 1 ).
[0009]
In the present invention, as the molding step, an integrally molded product in which the switch base and the base material are integrally combined is formed by insert molding. That is, in this molding, first, the switch base is disposed in a cavity formed by the pair of molding dies. At this time, the switch base is disposed such that the surface of the switch pressing portion is not exposed in the cavity.
[0010]
Then, the base synthetic resin is injected into the cavity. At this time, the synthetic resin material flows so as to cover a portion of the switch base exposed to the cavity and fills the cavity. Thereafter, the base material is formed from the synthetic resin, and the base material and the switch base are integrated.
In this manner, the switch base is integrally incorporated in the base material, and an integrally molded product in which the switch pressing portion and the base material are substantially flush is formed.
[0011]
And after that, as the attaching step, the above-mentioned skin material is attached to the surface of the integrally molded product, and the switch-embedded resin molded product exhibiting the excellent effects shown in the invention can be manufactured.
[0012]
The reference invention is a method of manufacturing a resin molded product with a built-in switch for automobile interior, comprising a switch base having a switch pressing portion, a base material incorporating the switch base, and a soft skin material covering both surfaces.
The skin material is disposed in one mold of the pair of molds, the switch base is disposed in the other mold, and the synthetic resin for the base material is injection-molded into the cavity formed by the pair of molds. By
The switch base is integrally incorporated in the base material, the surface positions of the switch pressing portion and the base material are substantially flush, and the skin material is integrally provided on both surfaces. The present invention relates to a method for producing a resin molded product with a built-in switch for automobile interiors .
[0013]
In the present invention, a switch-embedded resin molded product in which the switch base, the base material, and the skin material are integrally combined is formed by insert molding. That is, in this molding, first, the skin material is disposed in one mold of the pair of molds, and the switch base is disposed in the other mold. At this time, the switch base is disposed such that the surface of the switch pressing portion is not exposed to the cavity.
[0014]
Then, the synthetic resin for the base material is injected into the cavity formed by the pair of molds. At this time, the synthetic resin material flows so as to cover a portion of the switch base exposed to the cavity and fills the cavity. Then, the base material is formed from the synthetic resin, and the base material, the switch base, and the skin material are integrated.
In this manner, the switch base is integrally incorporated in the base material, the surface positions of the switch pressing portion and the base material are substantially flush, and the skin material is integrated on both surfaces. Therefore, it is possible to efficiently manufacture the resin molded product with built-in switch exhibiting the excellent operational effects shown in the invention.
[0015]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
A preferred embodiment of the present invention described above will be described.
In the present invention, the resin-molded product with built-in switch can be various resin-molded products installed in an automobile, for example, a console disposed in the vicinity of a seat of the automobile.
[0016]
The switch board can be used to perform various electric operations provided in the console. For example, in the above console, such as opening / closing the lid of a storage device for storing various accessories or mobile phones, opening / closing the door of the ashtray, opening / closing the lid of the cup holder holding the cup, raising / lowering the armrest provided on the top of the console, etc. It can be used for various operations.
[0017]
Further, the switch base can be provided in various resin molded products installed in an automobile, and can be used for various operations such as seat position adjustment, door window opening / closing, audio or air conditioning operation. In addition, the switch board can be used in various devices that operate electrically in a car.
[0018]
For the skin material, for example, a soft material such as PVC, TPO, or TPU can be used. Moreover, hard synthetic resin, such as PP, PPF, PPG, ABS, nylon (polyamide), polycarbonate / ABS, can be used for the base material.
[0019]
The upper SL switch base and the substrate, can be integrated by insert molding.
In this case, the switch base and the base material can be easily integrated.
[0020]
Further, the switch base, the base material, and the skin material can be integrated by insert molding.
In this case, the skin material can be integrated with the switch base and the base material at the same time. Therefore, it is possible to further improve the overall unity feeling of the resin molded product with built-in switch. Furthermore, the process of covering and sticking the skin material later can be omitted, and the production efficiency can be improved.
[0021]
Further, as described above, on the surface of the skin material, a marking portion serving as a mark of the pressing position is provided in a portion where the switch pressing portion of the switch base is positioned .
Thus, by providing the marking portion directly on the surface of the skin material, the mark of the pressing position can be formed while the surface of the switch pressing portion and the surface of the base material are substantially flush with each other. .
[0022]
Moreover, it is preferable that the marking portion is formed by a concave portion or a convex portion formed on the surface of the skin material, a printed portion printed on the surface of the skin material, or a sheet adhered to the surface of the skin material ( Claim 2 ).
In this case, the marking part can be easily provided on the surface of the skin material.
[0023]
In addition, as said recessed part or convex part, what consists of a micro unevenness | corrugation used as a mark which shows a position to the last is adopted instead of a strong recessed part or convex part which gives a three-dimensional effect. Specifically, the depth of the concave portion or the height of the convex portion can be 5 to 500 μm, and more preferably 100 to 500 μm.
[0024]
【Example】
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
Example 1
As shown in FIG. 1, the switch-embedded resin molded product 1 for an automobile interior of this example includes a switch base 4 having a switch pressing portion 41 and a base material 3 in which the switch base 4 is integrally incorporated. Yes. In the switch built-in resin molded product 1, the position of the surface 411 of the switch pressing portion 41 and the position of the surface 301 of the base material 3 are arranged so as to be substantially flush with each other. Further, in the switch-embedded resin molded product 1, the surface 411 of the switch pressing portion 41 and the surface 301 of the base material 3 are continuously covered with the soft skin material 5.
[0025]
This is described in detail below.
As shown in FIG. 2, the switch-embedded resin molded product 1 of this example is a console arranged beside a car seat. And the said base material 3 has the outline formation of the said console, and the said switch base 4 is arrange | positioned at the upper surface of the side of a console. In this example, the switch base 4 is provided to open and close the lid of the cup holder that holds the cup in the console.
[0026]
As shown in FIG. 1, the switch base 4 of the present example includes a main body portion 42, the switch pressing portion 41 that is incorporated in the main body portion 42 so as to be able to advance and retreat, and a switch operation by detecting the pressing operation of the switch pressing portion 41. And a sensing unit 45 that operates. Further, the switch pressing portion 41 has a slide portion 43, and can be advanced and retracted by sliding of the slide portion 43. Further, the switch pressing portion 41 is urged toward the surface 411 side by a spring 44 disposed at the tip of the slide portion 43.
The sensing unit 45 is disposed to face the back surface 412 of the switch pressing unit 41.
[0027]
In this example, the position of the surface 411 of the switch pressing portion 41 is substantially flush with the position of the surface 401 of the main body portion 42. The soft skin material 5 continuously covers the surface 411 of the switch pressing portion 41, the surface 401 of the main body portion 42, and the surface 301 of the base material 3.
[0028]
In the switch base 4, a plurality of the switch pressing portions 41, springs 44, and proximity switches 45 are provided on the main body portion 42, and the positions of the respective surfaces 411 in the plurality of switch pressing portions 41 are as described above. It is substantially flush with the position of the surface 401 of the main body 42.
[0029]
On the surface 501 of the skin material 5, a marking portion 51 serving as a mark of a pressing position is provided in a portion where the switch pressing portion 41 of the switch base 4 is positioned. In this example, the marking portion 51 forms the mark of the pressing position while keeping the surface 411 of the switch pressing portion 41 and the surface 301 of the base material 3 substantially flush with each other. It is formed by a recess having a depth of 100 μm formed directly on 501.
The marking portion 51 can also be formed by a printed portion printed on the surface 501 of the skin material 5 or a sheet attached to the surface 501 of the skin material 5.
[0030]
Hereinafter, a method for manufacturing the above-mentioned switch-embedded resin molded product 1 will be described with reference to FIGS.
First, as a molding process, an integrally molded product in which the switch base 4 and the base material 3 are integrally combined is formed by insert molding. That is, in this molding, the switch base 4 is disposed in the cavity 60 formed by the pair of molding dies 6. At this time, the skin material 5 and the switch base 4 are sandwiched between the pair of molds 6, and the surface 401 of the main body portion 42 of the switch base 4 forms one mold 61 in the pair of molds 6. Abut without gaps. And the surface 411 of the switch press part 41 in the said switch base 4 forms the state which is not exposed to the said cavity 60. FIG.
[0031]
Then, the synthetic resin 30 for the base material 3 is injected into the cavity 60. At this time, since the surface 401 of the main body portion 42 of the switch base 4 is in contact with the one mold 61 without a gap, the synthetic resin 30 does not flow into the surface 411 of the switch pressing portion 41. Then, the synthetic resin 30 flows so as to cover the side surface 403 of the main body portion 42 which is a portion exposed to the cavity 60 of the switch base 4 and is filled in the cavity 60.
[0032]
Thereafter, the synthetic resin 30 is solidified to form the base material 3, and the base material 3 and the switch base 4 are integrated. In this way, the switch base 4 is integrally incorporated in the base 3, and the position of the surface 411 of the switch pressing portion 41, the position of the surface 401 of the main body 42, and the base 3 The integrally molded product 2 in which each of the positions of the surface 301 is substantially flush is formed (see FIG. 4).
After that, the sensing part 45 is assembled to the main body 42 of the switch base 4 and, as a pasting process, the skin material 5 is pasted on the surface 201 of the integrally molded product 2, and the resin molded product with built-in switch. 1 is produced.
[0033]
The sensing part 45 can be incorporated in the switch base 4 in advance, and the switch base 4 incorporating the sensing part 45 can be arranged in the molding die 6 to mold the integral molded product 2.
[0034]
The switch-embedded resin molded product 1 of this example is obtained by integrally combining the base material 3 and the switch base 4 which is a separate part from the base material 3 by insert molding. The position of the surface 411 of the switch pressing part 41 and the position of the surface 401 of the main body part 42 are substantially flush with the position of the surface 301 of the substrate 3. Further, these substantially flush surfaces 411, 401, 301 are covered with the soft skin material 5.
[0035]
Therefore, irregularities due to the surfaces 411, 401, and 301 are not formed on the surface 501 of the skin material 5. Therefore, the resin molded product 1 with a built-in switch can exhibit an appearance with an excellent sense of unity as if there is no boundary. Therefore, according to this example, it is possible to obtain the resin molded product 1 with a built-in switch excellent in the sense of unity between the switch and the resin molded product.
[0036]
( Reference example )
The switch built-in resin molded product 1 in this example is formed by integrating the switch base 4, the base material 3, and the skin material 5 by insert molding. That is, in this example, not only the switch base 4 is disposed in a pair of molds 6 but also the skin material 5 is disposed to perform insert molding.
Others are the same as in the first embodiment.
[0037]
Below, the manufacturing method of the resin molded product 1 with a built-in switch of this example is demonstrated using FIG.
In this example, first, the skin material 5 is disposed in one mold 61 of the pair of molds 6, and the switch base 4 is disposed in the other mold 62. At this time, the skin material 5 and the switch base 4 are sandwiched between the pair of molds 6, and the surface 401 of the main body portion 42 of the switch base 4 abuts against the back surface 502 of the skin material 5 without a gap. And the surface 411 of the switch press part 41 in the said switch base 4 forms the state which is not exposed to the said cavity 60. FIG.
[0038]
Then, the synthetic resin 30 for the base material 3 is injected into the cavity 60 formed by the pair of molds 6. At this time, since the front surface 401 of the main body portion 42 is in contact with the rear surface 502 of the skin material 5 without a gap, the synthetic resin 30 does not flow into the front surface 411 of the switch pressing portion 41. Then, the synthetic resin 30 flows so as to cover the side surface 403 of the main body portion 42 which is a portion exposed to the cavity 60 of the switch base 4 and is filled in the cavity 60.
[0039]
Thereafter, the synthetic resin 30 is solidified to form the base material 3, and the base material 3, the switch base 4, and the skin material 5 are integrated. The switch base 4 is integrally incorporated in the base 3, the position of the surface 411 of the switch pressing portion 41, the position of the surface 401 of the main body 42, and the position of the surface 301 of the base 3. Is substantially flush, and the switch-embedded resin molded product 1 in which the skin material 5 is integrally disposed on the surfaces 411, 401, and 301 can be efficiently manufactured.
In addition, the effect similar to that of the first embodiment can be obtained by the switch-embedded resin molded product 1 thus manufactured.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional explanatory view showing a switch base in a switch-embedded resin molded product in Example 1. FIG.
FIG. 2 is a perspective view showing a switch-embedded resin molded product (console) in the first embodiment.
3 is a cross-sectional explanatory view showing a state in which a switch base is arranged in a pair of molds in Example 1. FIG.
4 is a cross-sectional explanatory view showing an integrally molded product formed by a pair of molds in Example 1. FIG.
FIG. 5 is an explanatory cross-sectional view showing a state in which a switch base and a soft skin material are arranged on a pair of molds in a reference example .
[Explanation of symbols]
1. . . Resin molded product with built-in switch (console),
2. . . Integrally molded product,
3. . . Base material,
301. . . surface,
4). . . Switch base,
401. . . surface,
41. . . Switch pressing part,
411. . . surface,
42. . . Body part,
5). . . Soft skin material,
501. . . surface,
6). . . A pair of molds,

Claims

スイッチ押圧部を本体部に対して進退可能に組み込んでなるスイッチ基盤と，該スイッチ基盤を内蔵する基材と，両者の表面を覆う軟質の表皮材とよりなる自動車内装用のスイッチ内蔵樹脂成形品を製造する方法において，Switch-embedded resin molded product for automobile interiors, comprising a switch base in which the switch pressing part is incorporated in the main body part so as to be able to move forward and backward, a base material incorporating the switch base, and a soft skin material covering both surfaces. In the method of manufacturing
上記表皮材の表面には，上記スイッチ基盤の上記スイッチ押圧部が位置する部分に，押圧位置の目印となるマーキング部を設けておき，  On the surface of the skin material, a marking portion serving as a mark of the pressing position is provided in a portion where the switch pressing portion of the switch base is located,
一対の成形型により形成されるキャビティ内に上記スイッチ基盤を配置し，上記キャビティに上記基材用の合成樹脂を射出成形することにより，該合成樹脂によって上記本体部の側面を覆って上記基材に上記スイッチ基盤を一体的に内蔵してなると共に，上記スイッチ押圧部，上記本体部及び上記基材の各表面位置が略面一である一体成形品を成形する成形工程と，  The switch base is disposed in a cavity formed by a pair of molding dies, and the synthetic resin for the base material is injection-molded in the cavity to cover the side surface of the main body with the synthetic resin. A step of forming an integrally molded product in which the surface positions of the switch pressing portion, the main body portion, and the base material are substantially flush with each other.
上記スイッチ押圧部と上記マーキング部との位置を対応させて，上記一体成形品の表面に上記表皮材を貼設し，該表皮材により上記スイッチ押圧部の表面，上記本体部の表面及び上記基材の表面を連続して覆う貼設工程とを含むことを特徴とする自動車内装用のスイッチ内蔵樹脂成形品の製造方法。  The skin pressing material is attached to the surface of the integrally molded product so that the positions of the switch pressing portion and the marking portion correspond to each other, and the surface of the switch pressing portion, the surface of the main body portion, and the base by the skin material. And a pasting step for continuously covering the surface of the material.

請求項１において，上記マーキング部は，上記表皮材の表面に形成した凹部又は凸部，上記表皮材の表面に印刷した印刷部又は上記表皮材の表面に貼着したシートにより形成されていることを特徴とする自動車内装用のスイッチ内蔵樹脂成形品の製造方法。In Claim 1, the said marking part is formed of the sheet | seat stuck on the surface of the recessed part or convex part formed in the surface of the said skin material, the printing part printed on the surface of the said skin material, or the said skin material. A method of manufacturing a resin molded product with a built-in switch for automobile interiors.