JP3958959B2

JP3958959B2 - Coarse H-shape manufacturing method

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Publication number: JP3958959B2
Application number: JP2001370472A
Authority: JP
Inventors: 洋介三浦; 慎也林
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2001-12-04
Filing date: 2001-12-04
Publication date: 2007-08-15
Anticipated expiration: 2021-12-04
Also published as: JP2003170202A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、その断面の形状が矩形やドッグボーン形などである材料（以下、それぞれ矩形材やドッグボーン形材と称する）を素材として、その断面の形状がＨ形またはＨに類似する形状の材料（以下、Ｈ形材と称する）を製造する工程における途中段階での材料（以下、中間材と称する）の一つである、その断面の形状が粗雑なＨ形をした粗Ｈ形材をその材料の塑性変形を利用した加工により製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
粗Ｈ形材は、素材からＨ形材を製造する工程における途中の被加工材であり、図１４に鋼製の矩形材ｍ０を素材に、圧延によりＨ形材ｆを製造する工程を示す。
【０００３】
加熱炉１で矩形材ｍ０を圧延に必要な温度に加熱した後、ブレークダウン圧延機２の孔型ロールにより、前記矩形材ｍ０の断面の長辺（以下、板幅と称する）方向に該矩形材ｍ０を圧下してフランジｍ１−２を形成してドッグボーン形材ｍ１とし、さらに該ドッグボーン形材ｍ１を前記矩形材ｍ０の断面の短辺（以下、板厚と称する）方向に圧下することにより仕上整形し粗Ｈ形材ｍ２を得る。この後は、例えば粗ユニバーサル圧延機３および該粗ユニバーサル圧延機３に近接して配置したエッジャー圧延機４からなる圧延機群によりリバース圧延を行い、前記粗Ｈ形材ｍ２からその断面がよりＨ形材ｆのそれに近い中間材ｍ３とし、最後に仕上ユニバーサル圧延機５により前記中間材ｍ３を整形してＨ形材ｆとする加工工程がつづく。
【０００４】
素材が矩形材ｍ０である場合、ドッグボーン形材ｍ１または粗Ｈ形材ｍ２の製造方法については、特許第１２８８５４３号、特許第２０３６４７６号などの公報により明らかにされている。これらの公報にもとづいて、ブレークダウン圧延機２の上下ロール対２−１、２−２に必要な孔型を配置した例を図１５に示し、該孔型を用いることにより矩形材ｍ０からドッグボーン形材ｍ１を経由して粗Ｈ形材ｍ２を製造する過程を図１６（ａ）〜（ｄ）に示す。なお、本発明においては、矩形材ｍ０をその板幅方向に圧下することによりフランジを形成またはフランジを成長させてドッグボーン形材ｍ１を製造する孔型Ｇ１、Ｇ２およびＧ３をフランジ形成孔型と呼び、つづいて前記ドッグボーン形材ｍ１を前記矩形材ｍ０の板厚方向に圧下して断面の形状を整え、粗Ｈ形材ｍ２を製造する孔型Ｇ４を仕上整形孔型と呼ぶ。
【０００５】
図１６において、（ａ）は孔型Ｇ１により矩形材ｍ０の断面の短辺にＶ字型誘導溝（以下、誘導溝と称する）ｇ１を形成する圧延の様子を、（ｂ）は孔型Ｇ２によりフランジｍ１−２を形成する圧延の様子を、（ｃ）は表面疵を未然に防止するため孔型Ｇ３により誘導溝の形状をｇ２からｇ３のように浅くする様子を、そして（ｄ）は孔型Ｇ４により仕上整形して粗Ｈ形材ｍ２を得る様子を示す。この例では、フランジ形成孔型Ｇ１〜Ｇ３による、もとの矩形材ｍ０の板幅方向への圧下によりドッグボーン形材ｍ１が、さらに仕上整形孔型Ｇ４による、もとの矩形材ｍ０の板厚方向への圧下により粗Ｈ形材ｍ２が製造されている。
【０００６】
以下、図１５と図１６（ａ）〜（ｄ）を用いて従来技術の詳細を説明する。
【０００７】
板幅Ａ０、板厚Ｂ０の矩形材ｍ０は、最初に孔型Ｇ１の楔形突起（以下、突起と称する）Ｇ１−２により板幅方向に１パスないし２パス程度の圧下を受け、短辺Ｂ０に誘導溝ｇ１が形成される。孔型Ｇ１は幅がｓ１であり、孔底は中央部の突起Ｇ１−２と、該突起Ｇ１−２を対称軸とする両側の溝Ｇ１−３から成り立っている。矩形材ｍ０の板厚中央部に誘導溝ｇ１を形成するためには、板幅の両端部を孔型Ｇ１の側壁部Ｇ１−１によって挟持することが必要であり、したがって幅ｓ１は矩形材ｍ０の板厚Ｂ０にほぼ等しく設定してある。なお、孔型Ｇ１の役割は矩形材ｍ０の短辺Ｂ０に誘導溝ｇ１を形成することであり、矩形材ｍ０の板幅を縮小することはしない。したがって、孔型Ｇ１出しの被加工材の幅（以下、ウェブ高さと称する）Ａ１はほぼもとの矩形材ｍ０の板幅Ａ０に等しい。
【０００８】
次に、孔型Ｇ１出しの被加工材に対し、孔型Ｇ２を用いてもとの矩形材ｍ０の板幅方向へ数パスないし１０数パスの圧下を行うことにより、突起Ｇ２−２の作用で被圧下面付近で圧下方向と直角な方向のメタルフローが生じフランジｍ１−２が形成される。この圧延過程で、突起Ｇ２−２は倒れや捻れなしに被加工材を孔型へ誘導する役割をも同時に果たしている。
【０００９】
また、幅が前記孔型Ｇ２のそれｓ２とほぼ同じか少し大きい値ｓ３に設計されている孔型Ｇ３を用いて、孔型Ｇ２出しの被加工材に対し２パス程度の圧下を施すことにより、フランジｍ１−２を孔型Ｇ３内に充満させる。同時に、突起Ｇ３−２の頂角θ３は孔型Ｇ２のそれθ２よりも大きく、高さｈ３は孔型Ｇ２のそれｈ２よりも小さく構成されており、これにより孔型Ｇ２で形成された誘導溝ｇ２を消去して、以降の工程で当該部位にラップ疵が発生するのを防止する。以上述べた孔型Ｇ１から孔型Ｇ３にいたるフランジ形成圧延においては、矩形材ｍ０の幅厚比Ａ０／Ｂ０が大きいためロール圧下作用がその板幅方向中央部まで浸透しない。その結果、被加工材の孔型Ｇ１出し、孔型Ｇ２出しおよび孔型Ｇ３出しにおける被加工材のウェブｍ１−１の板厚ｂ１、ｂ２およびｂ３はいずれももとの矩形材ｍ０の板厚Ｂ０にほぼ等しい。
【００１０】
さらに、孔型Ｇ３出しのドッグボーン形材ｍ１に対して、仕上整形孔型Ｇ４によりウェブｍ１−１の板厚を減じるとともにフランジｍ１−２の断面の形状を整えることにより、ウェブ高さＡ×フランジ幅Ｂ×ウェブ厚ｂ４の粗Ｈ形材ｍ２を製造する。
【００１１】
孔型Ｇ４の形状は、ウェブ厚に対するフランジ厚の比がｃ４／ｂ４＝１．０〜２．４程度の粗Ｈ形材ｍ２を仕上整形するための形状になっている。これは、図１４に示すＨ形材ｆのウェブ厚に対するフランジ厚の比がｃｆ／ｂｆ＝１．０〜２．４程度であることに由来している。一方、孔型Ｇ３出しのドッグボーン形材ｍ１は通常ｃ３／ｂ３＝０．５〜０．６程度であり、該ドッグボーン形材ｍ１からｃ４／ｂ４＝１．０〜２．４程度の粗Ｈ形材ｍ２を整形するために、孔型Ｇ４の仕上整形圧延では被加工材のウェブはフランジよりも大きい圧下率で圧延される。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
上述した技術を適用することにより矩形材ｍ０からの粗Ｈ形材ｍ２の製造が可能になったが、この技術を適用するにあたっては、改善すべき問題点が残っている。すなわち、孔型Ｇ４による仕上整形圧延ではフランジよりもウェブの方が大きい圧下率で圧減されるので、ウェブの伸びがフランジの伸びよりも大きく、粗Ｈ形材ｍ２の長さ方向の両端部には、図１７に示すウェブが突出したタングが発生する。このままの状態でＨ形材ｆまで製造しようとすると、このタングは次第に成長していき、ロールやガイドと干渉してミスロールを誘発し、歩留や能率の低下の原因になる。そのため、上記タングは加工工程において切り捨てる必要がある。
【００１３】
タングの発生メカニズムを以下に詳しく説明する。
【００１４】
矩形材ｍ０から粗Ｈ形材ｍ２にいたる製造圧延過程において、それぞれ図３および図４に定義する被加工材のフランジ幅とクロップ長の推移を図５（ａ）、（ｂ）に示す。図５において（ａ）はフランジ幅の推移、（ｂ）はクロップ長の推移を示す。ただし、クロップ長は被加工材の長さ方向に沿う最先端部〜正常端部間の距離であり、クロップ形状に対応して正負の符号を付与することとする。すなわち、クロップ形状が、図４（ａ）のようにフランジがウェブに対して突出したフィッシュテールの場合には正、逆に図４（ｂ）のようにウェブがフランジに対して突出したタングの場合には負とする。図５（ａ）、（ｂ）において、圧延は曲線に沿って左から右へ進む。すなわち、もとの矩形材ｍ０が点Ｐ０に対応し、孔型Ｇ１により前記矩形材ｍ０の短辺部Ｂ０に誘導溝ｇ１を形成した状態が点Ｐ１、孔型Ｇ２によりフランジｍ１−２が形成された状態が点Ｐ２、孔型Ｇ３によりドッグボーン形材ｍ１が形成された状態が点Ｐ３、仕上整形孔型Ｇ４により粗Ｈ形材ｍ２が整形された状態が点Ｐ４に対応する。点Ｐ０から点Ｐ３におけるフランジ形成過程においては、もとの矩形材ｍ０の板幅方向、すなわち生成するドッグボーン形材ｍ１のウェブ高さ方向への圧下が行われ、この間ウェブ厚は殆ど変化しないので、横軸にはウェブ高さを選択している。一方、点Ｐ３から点Ｐ４における仕上整形過程では、ドッグボーン形材ｍ２のウェブ高さは殆ど一定のままウェブ厚方向の圧下が行われるので、横軸にはウェブ厚を選択している。
【００１５】
次に、点Ｐ０においては、ウェブ高さは矩形材ｍ０の板幅Ａ０に等しく、未だ加工を受けていない状態なのでクロップ長は０であり、フランジ幅は矩形材ｍ０の板厚Ｂ０に等しい。点Ｐ１は、板幅がほぼＡ０のまま矩形材ｍ０の短辺Ｂ０に孔型Ｇ１により誘導溝ｇ１を付与した状態であり、ここでもクロップは殆ど生成しておらず、またフランジ幅は殆ど増加しないので、点Ｐ１は殆ど点Ｐ０と同じ点である。
【００１６】
また、孔型Ｇ２およびＧ３の圧延では、ウェブ高さの減少に伴い、次第にフランジ幅が増加していき、点Ｑにおいてフランジ先端部が孔型Ｇ２の側壁Ｇ２−１に接触した後は、フランジ幅は一定値で推移し点Ｐ２で孔型Ｇ２の圧延が終了する。孔型Ｇ３により被加工材は点Ｐ２から点Ｐ３まで変化する。点Ｐ１から点Ｐ３において、フランジは主にフランジ幅方向に拡がるが、長さ方向にも僅かながら伸びる。ただし、ロールの圧下作用はウェブまでは浸透しないのでウェブは殆ど伸びず、被加工材の長さ方向の両端部にはフィッシュテールが形成され、かつこのフィッシュテールが次第に大きくなりクロップ長が増加する。
【００１７】
点Ｐ３から点Ｐ４の範囲に対応する孔型Ｇ４による仕上整形圧延においては、ウェブ厚が直接圧下されフランジは圧下されないため、ウェブの伸びがフランジのそれよりも常に大きく、圧下とともにクロップ長が単調減少（フィッシュテールが次第に消失）していく。最終的には点Ｒを境に被加工材の長さ方向端部領域（以下、端部と称する）の形状はフィッシュテールからタングに変わり、その後タングは単調に伸びていき、点Ｐ４で粗Ｈ形材ｍ２になったとき最大になる。
【００１８】
粗Ｈ形材ｍ２は、この後ユニバーサル圧延機３でフランジとウェブが同時に圧下されるため、フランジとウェブの伸びはほぼ同じであり、新たなクロップの発生は僅かである。したがって、点Ｐ４におけるクロップ重量が歩留落ちの大部分を占めており、また切断に要する時間だけ能率が落ちることになる。
【００１９】
本発明は、上記の問題点を解決するものであって、粗Ｈ形材ｍ２の両端部に発生するクロップの長さを制御し、切り捨てによる歩留落ちや切断に伴う時間ロスを軽減または解消することを目的とするものである。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記の問題点を解決するにあたり、まず粗Ｈ形材ｍ２のクロップ長の制御について鋭意検討した結果、もとの矩形材ｍ０からフランジｍ１−２を形成するために孔型Ｇ１〜Ｇ３を用いて板幅方向に圧下にするに際し、該矩形材ｍ０の板幅に応じて各孔型に割り当てる圧下量の配分を変えればそれが可能であることを見いだした。
【００２１】
上述したように、粗Ｈ形材ｍ２の両端部にタングが発生する原因は、仕上整形圧延において被加工材のウェブの圧下率がフランジのそれよりも大きいからである。これは、一般に粗Ｈ形材の仕上整形加工において避けられないものであり、ウェブ厚に対するフランジ厚の比がドッグボーン形材ｍ１よりも粗Ｈ形材ｍ２の方が大きいことに由来している。
【００２２】
ところで、孔型Ｇ３出し段階でドッグボーン形材ｍ１の両端部には、タングとは逆の形状であるフィッシュテールが発生する。本発明者らは、板幅の大きい矩形材ｍ０を素材に選択することによりフランジ形成加工における総加工量（総圧下量）を増やしてフィッシュテールの長さを従来法よりも大きくした上で、これを適正値に制御すれば、粗Ｈ形材ｍ２の端部にタングが生じないということを知見し、本発明を見いだすにいたった。フィッシュテールの長さを適正値に制御するためには、矩形材ｍ０の板幅Ａ０に対応してフランジ形成孔型（上記の例ではＧ１、Ｇ２およびＧ３）に割り当てる圧下量の配分を変えることが効果的である。ただし、このとき仕上整形孔型Ｇ４の圧延では、つねにフィッシュテールをもつ材料を圧延することになり、後述するように蹴出しの際に蹴出し端において局所的なウェブ高さの拡大が起こり、フランジ外側面が孔型のカラーですり下げられ、表面疵が発生する。これを防止するための手段としては閉式孔型ロールを使用した圧延法、ユニバーサル孔型ロールを使用した圧延法または蹴出しの際にロールギャップを開放して蹴出し端を圧延しないような圧延法がある。
【００２３】
すなわち、本発明は上記知見にもとづくものであってその要旨は次のとおりである。
（１）素材からフランジ形成圧延および仕上整形圧延により粗Ｈ形材を製造するに際し、前記素材の断面の幅に応じて、前記フランジ形成圧延に用いる各孔型に割り当てる圧下量の配分を変えることにより前記粗Ｈ形材の先後端に生じるクロップ長を制御することを特徴とする粗Ｈ形材の製造方法、
（２）前記仕上整形加工を、少なくとも被加工材の長さ方向における端部形状がフィッシュテールである間は、閉式孔型ロールを用いて圧延することを特徴とする（１）記載の粗Ｈ形材の製造方法、
（３）前記仕上整形加工を、少なくとも被加工材の長さ方向における端部形状がフィッシュテールである間は、ユニバーサル孔型ロールを用いて圧延することを特徴とする（１）記載の粗Ｈ形材の製造方法、
（４）前記仕上整形加工を、少なくとも被加工材の長さ方向における端部形状がフィッシュテールである間は、被加工材の蹴出し側のウェブ端部が孔型ロールに入る前にロールギャップを開放する圧延を行うことを特徴とする（１）〜（３）のいずれか１項に記載の粗Ｈ形材の製造方法。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下に本発明を図により詳細に説明する。
【００２５】
図１は本発明にもとづく粗Ｈ形材の基本製造プロセスを示す。（ａ）は孔型Ｇ１を用いて素材である矩形材ｍ０を、その板幅両端部を側壁Ｇ１−１で拘束しつつウェブ高さがＡ１になるまで板幅方向に圧下し、孔型Ｇ１による幅圧下を終えた段階、（ｂ）はさらに孔型Ｇ２によりウェブ高さがＡ２になるまで幅圧下して所定のフランジｍ１−２を形成した段階、さらに（ｃ）は孔型Ｇ３によりウェブ高さがＡ３になるまで幅圧下し、誘導溝を消去した段階、（ｄ）は仕上整形圧延を閉式仕上整形孔型Ｇ４により粗Ｈ形材ｍ２を圧延する段階の例をそれぞれ示した。図１（ｄ）に示したように、閉式の仕上整形孔型Ｇ４によりフランジ外側面ｍ２−２−１を孔型の側壁Ｇ４−１で支持しながら、ウェブ厚を圧下することにより粗Ｈ形材ｍ２を製造する。
【００２６】
ここでは仕上整形圧延を閉式孔型Ｇ４で行う例を示したが、図１１に示すユニバーサル孔型で行ってもよい。いずれの方法においても、蹴出し端を圧下する場合には後述する理由により、孔型ロールにフランジ外側面ｍ２−２−１全体を支持するための部位を有しており、図１（ａ）〜（ｄ）に例示した閉式孔型では上ロールの側壁Ｇ４−１がその役目を果たし、ユニバーサル孔型の場合には竪ロール３−２がその役割を受け持つように整形する。
【００２７】
また、別の方策として図１５のＧ４のような開式孔型を使用してもよいが、この場合には、孔型ロールにフランジ外側面ｍ２−２−１全体を支持するための部位がないので蹴出し端を圧下してはならない。したがって、被加工材の蹴出し側のウェブの端部が孔型に導入される前に上下ロールのギャップを開放するような圧延法をとる必要がある。
【００２８】
本発明にもとづく圧延法について、矩形材ｍ０から粗Ｈ形材ｍ２にいたる過程におけるフランジ幅とクロップ長の推移を示すと図２（ａ）、（ｂ）のようになる。図２には本発明にもとづくプロセスを２とおり示しており、Ｐ０’−Ｐ１’−Ｑ’−Ｐ２’−Ｐ３’−Ｐ４’、Ｐ０”−Ｐ１”−Ｑ”−Ｐ２”−Ｐ３”−Ｐ４”がそれであり、従来技術との比較のため、図５に示した従来技術にもとづくプロセスＰ０−Ｐ１−Ｑ−Ｐ２−Ｐ３−Ｐ４をあわせて示している。
【００２９】
図２において、点Ｐ０’またはＰ０”は素材の矩形材ｍ０であり、点Ｐ１’またはＰ１”は孔型Ｇ１による圧下を終えた段階で、図１（ａ）に対応する。同様に、点Ｐ２’またはＰ２”は孔型Ｇ２による圧下を終えた段階であり図１（ｂ）に対応し、点Ｐ３’またはＰ３” は孔型Ｇ３による圧下を終えた段階であり図１（ｃ）に対応し、また点Ｐ４’またはＰ４”は孔型Ｇ４による圧下を終えた段階であり図１（ｄ）に対応する。点Ｑ’またはＱ”は、孔型Ｇ２による幅圧下の進行に伴い徐々に成長していくフランジｍ１−２が孔型Ｇ２の側壁Ｇ２−１に接触するタイミングに対応する点である。
【００３０】
本発明を適用して得られる粗Ｈ形材ｍ２の状態は、それぞれ点Ｐ４’またはＰ４”である。図２（ａ）から分かるように、得られる粗Ｈ形材ｍ２のフランジ幅は従来法と同じである。しかし、図２（ｂ）から分かるようにクロップ長は異なっており、従来はクロップ長が負の値（タング）であるが、本発明を適用した場合にはクロップ長をほぼ０にすることができている。
【００３１】
このような本発明が可能となったポイントは２つある。第一は孔型Ｇ１、Ｇ２およびＧ３に割り当てる圧下量の配分を変えることによりクロップの形成速度を制御することであり、第二はフランジ外側面ｍ２−２−１をロールで直接支持することによりフィッシュテールを持つ被加工材のフランジ外側面ｍ２−２−１の噛み出し疵を防止することである。このことについて、以下で詳しく説明する。
【００３２】
まず、第一点目について説明する。
【００３３】
図２（ｂ）において、従来法ではＰ３−Ｐ４のように孔型Ｇ４による仕上整形圧延の際にクロップ長が減少し（すなわちフィッシュテールが後退してタングに向かい）、最終的に孔型Ｇ４出し段階Ｐ４でタングになる。そこであらかじめこれを見込んで、孔型Ｇ３出し段階でＰ３’およびＰ３”のようにクロップ長を大きくしておき（すなわち、長いフィッシュテールを生成しておき）、Ｇ４孔型出し段階Ｐ４’およびＰ４”のようにクロップ長をほぼ０にする。図２（ａ）および（ｂ）において、点Ｐ４’とＰ４”の段階で、被加工材のフランジ幅およびクロップ長は等しいが、もとの矩形材ｍ０の幅は異なっており、それぞれＡ０’とＡ０”である。このように、板幅の異なる矩形材ｍ０から、フランジ幅とクロップ長が同じ粗Ｈ形材ｍ２を製造できる。
【００３４】
まず、フランジ幅について説明する。孔型Ｇ３出し段階で点Ｐ３’、Ｐ３”はいずれも従来法の点Ｐ３と同じ位置にあり、断面の製造についてはまったく問題ない。これは、点Ｑ’、Ｑ”において孔型Ｇ２の側壁Ｇ２−１にフランジ先端部が接触した後は、フランジ幅拡がりが拘束され、フランジ幅のそれ以上の増加が抑制されるからである。
【００３５】
次にクロップ長について説明する。フランジ形成孔型Ｇ１〜Ｇ３の幅は互いに異なっているので、幅圧下量が同じでもクロップの増加量が互いに異なる。この性質を利用し、各フランジ形成孔型に割り当てる圧下量の配分を変えることにより、矩形材ｍ０の板幅が異なっても、クロップ長の等しい粗Ｈ形材ｍ２を製造することができる。図２（ｂ）においては、孔型Ｇ１とＧ２に割り当てる圧下量の配分を変えている。図２（ｂ）に示すように、孔型Ｇ１における単位幅圧下量あたりのクロップ長の増加量は直線Ｐ０’−Ｐ１’（または直線Ｐ０”−Ｐ１”）の勾配α１、孔型Ｇ２におけるそれは直線Ｐ１’−Ｐ２’（または直線Ｐ１”−Ｐ２”、直線Ｐ１−Ｐ２）の勾配α２、孔型Ｇ３におけるそれは直線Ｐ２’−Ｐ３’（または直線Ｐ２”−Ｐ３”、直線Ｐ２−Ｐ３）の勾配α３で表され、α１＞α２≒α３である。したがって、図２（ｂ）のように孔型Ｇ１とＧ２間に割り当てる圧下量の配分を適切に設定することにより、もとの矩形材ｍ０の板幅が異なっても、孔型Ｇ３出し段階で点Ｐ３’とＰ３”のようにクロップ長を同じ値にすることができ、したがって孔型Ｇ４出し段階でも点Ｐ４’とＰ４”のようにクロップ長を同じ値かつほぼ０にできる。
【００３６】
このようにフランジ形成孔型の幅によりクロップ形成速度が異なる理由を説明する。図６（ａ）に示す孔型Ｇ２（またはＧ３）のように幅ｓ２（またはｓ３）が大きいフランジ形成孔型で幅圧下されるときに排除されるメタルは、フランジｍ１−２の先端部が側壁Ｇ２−１（またはＧ３−１）に接触していないときはもとの矩形材ｍ０の板厚方向に容易に流れフランジ幅を拡大する。フランジｍ１−２の先端部が側壁Ｇ２−１（またはＧ３−１）に接触した後は太い矢印で示すようにフランジｍ１−２の厚みを増す方向に流れる。したがって、被加工材の長さ方向へのフランジ延伸は比較的小さい。このメタルフローは孔型の幅ｓ２（またはｓ３）ともとの矩形材ｍ０の板厚Ｂ０の差ｓ２−Ｂ０（またはｓ３−Ｂ０）が大きいほど起こりやすく、孔型Ｇ２やＧ３についていえば、この差は板厚Ｂ０の６０〜１００％程度もある。このような理由で、孔型Ｇ２またはＧ３による幅圧下のときには、フランジの長さ方向の伸びは小さく、クロップ形成速度は小さい。
【００３７】
一方、図６（ｂ）に示す孔型Ｇ１のように幅ｓ１が小さいフランジ形成孔型による幅圧下においては、幅圧下を始めるとすぐに板幅の両端部が側壁Ｇ１−１によって拘束される。この後の幅圧下においては、フランジ幅はそれ以上増加することができず、また孔型の幅ｓ１と矩形材ｍ０の板厚Ｂ０が殆ど等しいので、断面内では排除されたメタルの行き場がなくフランジ厚みを増す方向のメタルフローは起こらない。その結果、孔型Ｇ１の幅圧下により排除されたメタルは被加工材の長さ方向に移動するので、この方向のフランジ伸びが優勢になり、孔型Ｇ２およびＧ３による幅圧下よりもクロップ形成速度が大きい。
【００３８】
次に第二点目について説明する。
【００３９】
孔型Ｇ３出し段階のドッグボーン形材ｍ１については、ウェブ厚ｂ３はもとの矩形材ｍ０の板厚Ｂ０にほぼ等しく、フランジ厚ｃ３はＢ０の約５０〜６０％であり、ウェブ厚＞フランジ厚である。一方、一般にＨ形材ｆについてはウェブ厚＜フランジ厚であり、同様に粗Ｈ形材ｍ２についてもウェブ厚＜フランジ厚でなくてはならない。もしそうでなければ、粗Ｈ形材ｍ２からＨ形材ｆを加工する過程で、ウェブの圧下率をフランジの圧下率よりも大きくして、ウェブ厚とフランジ厚の大小関係を逆転させる必要がある。しかし、粗Ｈ形材ｍ２からＨ形材ｆを製造する過程では板厚が小さいので、ウェブ−フランジ間に圧下率の差に起因する内部応力によりいわゆる座屈などの不良を発生する。したがって、ウェブ−フランジ間の圧下率に差をもたせて圧延するのは、板厚の大きいドッグボーン形材ｍ１の段階で行わなくてはならない。具体的には、ドッグボーン形材ｍ１から粗Ｈ形材ｍ２を製造する仕上整形圧延において、ドッグボーン形材ｍ１のウェブをフランジより大きい圧下率で圧下する必要がある。ウェブの圧下率がフランジのそれにくらべて大きい圧延においては、長さ方向の両端部を除く、いわゆる定常部のウェブはロールの圧下作用によるメタルの排除により被加工材の長さ方向に延伸し、フランジはウェブに引っ張られて延伸する。一方、長さ方向の両端部のいわゆる非定常部においては、その端部の形状に応じて異なる挙動を示す。
【００４０】
まず、端部がタングである場合の変形の状況を図７（ａ）、（ｂ）に示す。噛み込みの場合を（ａ）に、蹴出しの場合を（ｂ）に示す。被加工材の端部の形状について、圧延前のそれを破線で、圧延後のそれを実線で示しており、２−１および２−２はブレークダウン圧延機２の上下ロール対である。被加工材の端部ではウェブがフランジに対して突出しているので、この部分の圧延はいわゆる板圧延と同じ現象が起こり、噛み込みおよび蹴出しのいずれについても圧延によりウェブが長さ方向に伸ばされ、斜線で示した分だけタングが拡大する。
【００４１】
次に、端部がフィッシュテールである場合の変形の状況を図８（ａ）、（ｂ）に示す。噛み込みの場合を（ａ）に、蹴出しの場合を（ｂ）に示す。同様に圧延前の端部の形状を破線で、圧延後のそれを実線で示す。噛み込みの場合、まず最初にウェブのないフランジが上下ロール２−１および２−２の間隙に導入され、その後ウェブの圧下が始まる。ウェブのないフランジは長さ方向に殆ど延伸しない。一方ウェブは長さ方向に延伸するので、結果としてウェブが斜線で示した分だけ拡大し、ウェブを外側に、フランジを内側にした曲がりがウェブ高さ方向の両側で発生しようとする。この曲がりは、ウェブ高さ方向の両側で互いに逆方向の曲がりであるから、局所的にウェブ高さを増加させようとする。しかし、ウェブのないフランジの外側面ｍ２−２−１が孔型Ｇ４の側壁Ｇ４−１によって拘束されるので、実際にはこのウェブ高さの増加は殆ど起こらない。
【００４２】
一方、蹴出しの場合にも同様のメカニズムで局所的にウェブ高さが増加しようとする。ただし、噛み込み端とは異なり、噛み込み端から蓄積し蹴出し端で開放されるメタルが加算されるため、噛み込みの場合よりもウェブの延伸が大きく、そのぶん局所的なウェブ高さ増加の傾向も大きい。蹴出しの場合には、ウェブ高さが局所的に増加しようとするときに、ウェブのないフランジの外側面ｍ２−２−１を拘束する手段がない。すなわち、孔型に導入される前にウェブ高さが局所的に増加し、これが孔型幅ｓ４よりも大きくなるので、フランジ外側面ｍ２−２−１は孔型の側壁Ｇ４−１で擦り下げられ表面疵（以下、擦り下げ疵と称する）となる。また、この擦り下げ作用が顕著になると、孔型のカラー部Ｃでフランジ外側面ｍ２−２−１が圧下され、図９のような噛み出し疵が発生する。なお、従来法においても同様に擦り下げ現象が見られるが、図５（ｂ）から分かるように、仕上整形圧延の初期段階で端部の形状がフィッシュテールからタングに変わり、仕上整形圧延の殆どがタングの状態で圧延されるため、殆ど疵にはいたらない。
【００４３】
蹴出し端におけるウェブ高さの局所的増加を防止できれば、このような不良を防止できる。そのためには、上述したような不良発生メカニズムを考慮して、ウェブ高さが増加しないようにフランジ外側面ｍ２−２−１をロールで拘束すること、または被加工材の蹴出し側のウェブの端部Ｔが孔型ロールに入る前にロールギャップを開放し、蹴出し端を圧下しないこと、の２つがある。後者の場合には、当該パスの蹴出し端は後続パスでは噛み込み端となり、この部位の後続パスでの圧下量は、当該パスで圧下を受けなかった分だけ大きくなる。
【００４４】
すでに述べたように、粗Ｈ形材ｍ２の端部のクロップ長を０に制御するためには、端部の形状がフィッシュテールである被加工材を仕上整形圧延する必要があり、蹴出し端の擦り下げ疵の防止が不可欠である。擦り下げ疵防止のためフランジ外側面ｍ２−２−１を拘束するロールとしては、閉式孔型ロールとユニバーサル孔型ロールがある。閉式孔型ロールによる擦り下げ疵の防止については請求項３に、ユニバーサル孔型ロールによるそれについては請求項４に規定した。閉式孔型ロールの場合は、図１０に示すように、上下ロールのうちの一方の孔型側壁Ｇ４−１がフランジ外側面ｍ２−２−１全体を拘束する幾何学的形状になっており、ユニバーサル孔型ロールの場合は、図１１に示すように、竪ロール３−２で当該部分を拘束する。
【００４５】
また、蹴出し端を圧下しない圧延法を採用すれば、図１２のような開式孔型による仕上整形圧延でも噛み出し疵を防止でき、これについては請求項５に規定した。もちろん、この圧延法を閉式孔型やユニバーサル孔型による成型圧延に採用しても効果的であり、いずれの場合についても本発明の範囲内で圧延することができる。
【００４６】
以上の説明では圧延を例にあげたが、圧延以外の鍛造など一般に材料の塑性変形を利用して行う加工法において、同様のことを行うのことも本発明に含まれる。また、一部の工程、例えばフランジ形成加工を鍛造で行い、仕上整形加工を圧延で行う場合については請求項２に含まれる。
【００４７】
さらに、上の例では素材として矩形材をとりあげたが、素材は矩形材の断面の４頂点を丸くした断面形状でもよいし、正方形材、ドッグボーン形材などでもよい。このような素材に対して断面寸法を一定の方向に縮小してフランジを成長させるようなフランジ形成加工と、それに引き続いてウェブ厚を圧下する仕上整形加工により粗Ｈ形材を製造する加工法についても、本発明の範疇にある。
【００４８】
また、上の例では粗Ｈ形材ｍ２のタングを減らしてクロップ長を短縮する場合を示したが、フィッシュテールを減らす場合もある。この場合には、上記と逆のことを実施する。さらにいえば、本発明においては、クロップ長を０にすることに限定している訳ではなく、クロップ長の絶対値を従来法よりも減らすことができれば、本発明の目的を達したことになる。
【００４９】
【実施例】
本発明を鋼製の矩形材からの粗Ｈ形材の製造に適用した。表１に、従来法とあわせて本発明の適用した条件を２つ（本発明例１と本発明例２）示す。孔型の形状寸法は図１３（ａ）から（ｄ）に示すとおりであり、孔型Ｇ１、Ｇ２およびＧ３はフランジ形成孔型、孔型Ｇ４は仕上整形孔型である。この孔型を用いて、従来は板幅１１００ｍｍ、板厚２５０ｍｍの矩形材から、Ｈ４５０×３００のＨ形材用の、ウェブ高さ６８０ｍｍ、ウェブ厚９０ｍｍの粗Ｈ形材を製造していた。この場合、孔型Ｇ１は矩形材の短辺に誘導溝を形成するだけで板幅方向の圧下量は０であり、孔型Ｇ２で３１０ｍｍの幅圧下を行うことによりフランジを生成させ、孔型Ｇ３で１１０ｍｍ圧下することにより被加工材のフランジ外側面の誘導溝を消去、つづいて孔型Ｇ４で仕上整形圧延することによりウェブ厚９０ｍｍの粗Ｈ形材を製造する。この時点でクロップ長は−２３０ｍｍ（長さ２３０ｍｍのタング）であった。
【００５０】
一方、本発明法を適用した実施例では、矩形材の板厚は従来と同じ２５０ｍｍで、板幅を１６００ｍｍと１７００ｍｍの２種類とした。いずれについても、孔型Ｇ３以降の圧下条件は従来と同じであるが、孔型Ｇ１と孔型Ｇ２に割り当てる板幅方向圧下量の配分を変えることにより、粗Ｈ形材のクロップ長をほぼ０にできていることが分かる。なお、この場合には図１３（ｄ）に示すように仕上整形孔型Ｇ４は開式孔型であるので、請求項５を適用し、仕上整形圧延において蹴出し端が孔型を通過する直前にロールギャップを解放し、蹴出し端を圧延しないような圧延法を採用した。仕上整形孔型Ｇ４が閉式孔型やユニバーサル孔型の場合には、このような圧延法をあえてとる必要はなく、蹴出し端を圧延しても擦り下げ疵が発生することはない。この場合にも、粗Ｈ形材に発生するクロップ長はこの例と同じであり、ほぼ０であることはいうまでもない。
【００５１】
【表１】

【００５２】
【発明の効果】
本発明を用いることにより粗Ｈ形材の長さ方向両端部のクロップ長を短縮することができるので歩留や能率が向上する。さらに、素材の断面が変化してもそれに合わせてクロップ長を短縮できることから、不特定の断面材を素材として用いることが可能であり、これにより素材在庫量を低減することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）は本発明にもとづく基本プロセスの説明図。
【図２】（ａ）、（ｂ）は本発明を適用した場合の、矩形材から粗Ｈ形材にいたる被加工材のフランジ幅とクロップ長の推移を示す説明図。
【図３】断面寸法諸元を定義する説明図。
【図４】（ａ）、（ｂ）はクロップ長を定義する説明図。
【図５】（ａ）、（ｂ）は従来技術を適用した場合の、矩形材から粗Ｈ形材にいたる被加工材のフランジ幅とクロップ長の推移を示す説明図。
【図６】（ａ）、（ｂ）はフランジ形成孔型の幅がメタルフローに及ぼす影響を示すための説明図。
【図７】（ａ）、（ｂ）はタングをもつ端部が仕上整形孔型で圧延される場合の端部の形状変化を示す説明図。
【図８】（ａ）、（ｂ）はフィッシュテールをもつ端部が仕上整形孔型で圧延される場合の端部の形状変化を示す説明図。
【図９】仕上整形孔型の側壁によるフランジ外側面の擦り下げが顕著になったときにフランジ外側に発生する噛み出し疵を示す説明図。
【図１０】仕上整形孔型が閉式孔型ロールの例を示す説明図。
【図１１】仕上整形孔型がユニバーサル孔型ロールの例を示す説明図。
【図１２】仕上整形孔型が開式孔型ロールの例を示す説明図。
【図１３】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）は本発明の実施例における孔型を示す説明図。
【図１４】素材を矩形材とし圧延でＨ形材を製造する工程の一例を示す説明図。
【図１５】素材を矩形材とし圧延でＨ形材を製造する工程において、粗Ｈ形材を形成するブレークダウン圧延機の上下ロール対に刻設された孔型の形状と配置の例を示す説明図。
【図１６】（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）は矩形材からドッグボーン形材を経由して粗Ｈ形材を製造する過程を示す説明図。
【図１７】粗Ｈ形材に発生したタングを示す説明図。
【符号の説明】
１…加熱炉
２…ブレークダウン圧延機
３…粗ユニバーサル圧延機
４…エッジャー圧延機
５…仕上ユニバーサル圧延機
２−１、２−２…ブレークダウン圧延機の上下ロール対
ｍ０…矩形材ｍ０
ｍ１…ドッグボーン形材
ｍ２…粗Ｈ形材
ｍ３…中間材
ｆ…Ｈ形材[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
In the present invention, a material whose cross-sectional shape is a rectangle or a dog bone shape (hereinafter, referred to as a rectangular material or a dog bone shape material) is used as a raw material, and its cross-sectional shape is an H shape or a shape similar to H. A rough H-shaped material having a rough cross-sectional shape, which is one of materials (hereinafter referred to as an intermediate material) in an intermediate stage in the process of manufacturing a material (hereinafter referred to as an H-shaped material) The present invention relates to a method of manufacturing by processing utilizing plastic deformation of the material.
[0002]
[Prior art]
The rough H-shaped material is a material to be processed in the process of manufacturing the H-shaped material from the material, and FIG. 14 shows a process of manufacturing the H-shaped material f by rolling using the steel rectangular material m0 as the material.
[0003]
After heating the rectangular material m0 to a temperature necessary for rolling in the heating furnace 1, the rectangular material m0 is formed in the long side (hereinafter referred to as plate width) direction of the cross section of the rectangular material m0 by the punch roll of the breakdown rolling mill 2. The material m0 is reduced to form a flange m1-2 to form a dogbone shape material m1, and the dogbone shape material m1 is further reduced in the direction of the short side (hereinafter referred to as the plate thickness) of the rectangular material m0. As a result, finish shaping is performed to obtain a rough H-shaped material m2. Thereafter, reverse rolling is performed by a rolling mill group including, for example, the rough universal rolling mill 3 and the edger rolling mill 4 disposed in proximity to the rough universal rolling mill 3, and the cross section of the rough H-shaped material m2 is more H. The intermediate material m3 close to that of the shape material f is finally processed, and finally the finishing universal rolling mill 5 shapes the intermediate material m3 to form the H shape material f.
[0004]
When the material is the rectangular material m0, the manufacturing method of the dog bone shape material m1 or the coarse H shape material m2 is clarified in publications such as Japanese Patent Nos. 1288543 and 2036476. Based on these publications, FIG. 15 shows an example in which necessary hole types are arranged in the upper and lower roll pairs 2-1 and 2-2 of the breakdown rolling mill 2. By using the hole types, a rectangular material m0 is used as a dog. The process of manufacturing the rough H-shaped material m2 via the bone-shaped material m1 is shown in FIGS. In the present invention, the holes G1, G2 and G3 for producing the dogbone shape m1 by forming the flange by growing the rectangular material m0 in the plate width direction or growing the flange are referred to as the flange forming hole type. Next, the hole G4 that produces the rough H-shaped material m2 by reducing the dogbone shape material m1 in the plate thickness direction of the rectangular material m0 to adjust the shape of the cross section is referred to as a finish shaping hole shape.
[0005]
In FIG. 16, (a) shows a rolling state in which a V-shaped induction groove (hereinafter referred to as induction groove) g1 is formed on the short side of the cross section of the rectangular material m0 by the hole type G1, and (b) shows a hole type G2. (C) shows a state of rolling to form the flange m1-2, (c) shows a state in which the shape of the guide groove is made shallower from g2 to g3 by the hole mold G3 in order to prevent surface flaws, and (d) shows A state in which the rough H-shaped material m2 is obtained by finishing and shaping with the hole mold G4 is shown. In this example, the dog-bone-shaped material m1 is further reduced by the flange-forming hole molds G1 to G3 in the plate width direction of the original rectangular material m0, and the original rectangular material m0 is further formed by the finish shaping hole-shaped G4. The coarse H-shaped material m2 is manufactured by the reduction in the thickness direction.
[0006]
The details of the prior art will be described below with reference to FIGS. 15 and 16A to 16D.
[0007]
The rectangular material m0 having the plate width A0 and the plate thickness B0 is first subjected to a reduction of about 1 to 2 passes in the plate width direction by the wedge-shaped protrusion (hereinafter referred to as protrusion) G1-2 of the hole type G1, and the short side B0 The guide groove g1 is formed. The hole type G1 has a width of s1, and the hole bottom is composed of a central projection G1-2 and grooves G1-3 on both sides with the projection G1-2 as the axis of symmetry. In order to form the guide groove g1 in the central portion of the plate thickness of the rectangular material m0, it is necessary to sandwich both end portions of the plate width by the side wall portion G1-1 of the hole mold G1, and thus the width s1 is the rectangular material m0. Is set substantially equal to the plate thickness B0. The role of the hole type G1 is to form the guide groove g1 on the short side B0 of the rectangular material m0, and does not reduce the plate width of the rectangular material m0. Therefore, the width (hereinafter referred to as the web height) A1 of the work piece from the hole mold G1 is substantially equal to the plate width A0 of the original rectangular material m0.
[0008]
Next, the work of the projection G2-2 is effected by reducing the work piece from the hole mold G1 by several passes to 10 passes in the plate width direction of the original rectangular material m0 using the hole mold G2. As a result, a metal flow in a direction perpendicular to the reduction direction occurs in the vicinity of the lower surface to be pressed, and the flange m1-2 is formed. In this rolling process, the projection G2-2 also plays the role of guiding the workpiece to the hole shape without falling or twisting.
[0009]
In addition, by using a hole mold G3 whose width is designed to be a value s3 that is substantially the same as or slightly larger than that s2 of the hole mold G2, the workpiece to be processed from the hole mold G2 is subjected to a reduction of about two passes. The flange m1-2 is filled in the hole mold G3. At the same time, the apex angle θ3 of the projection G3-2 is larger than that θ2 of the hole type G2, and the height h3 is smaller than that h2 of the hole type G2, so that the guide groove formed by the hole type G2 is formed. The g2 is erased to prevent wrap wrinkles from occurring in the corresponding part in the subsequent steps. In the flange forming rolling from the hole mold G1 to the hole mold G3 described above, the roll thickness reduction ratio A0 / B0 of the rectangular material m0 is large, so that the roll reduction action does not penetrate to the center in the sheet width direction. As a result, the plate thickness b1, b2, and b3 of the web m1-1 of the workpiece in the punching of the workpiece G1, the punching G2 and the punching G3 are all the plate thickness of the original rectangular material m0. It is almost equal to B0.
[0010]
Further, by reducing the plate thickness of the web m1-1 with the finish shaping hole mold G4 and adjusting the cross-sectional shape of the flange m1-2 with respect to the dogbone shape material m1 with the hole mold G3, the web height A × A coarse H-shaped material m2 having a flange width B × web thickness b4 is manufactured.
[0011]
The shape of the hole type G4 is a shape for finishing and shaping the rough H-shaped material m2 having a ratio of the flange thickness to the web thickness of about c4 / b4 = 1.0 to 2.4. This is because the ratio of the flange thickness to the web thickness of the H-shaped material f shown in FIG. 14 is about cf / bf = 1.0 to 2.4. On the other hand, the dog bone shape m1 from the hole type G3 is usually about c3 / b3 = 0.5 to 0.6, and the dog bone shape material m1 has a coarseness of about c4 / b4 = 1.0 to 2.4. In order to shape the H-shaped material m2, the web of the workpiece is rolled at a rolling reduction larger than that of the flange in the finish shaping rolling of the hole mold G4.
[0012]
[Problems to be solved by the invention]
By applying the above-described technique, it has become possible to manufacture the rough H-shaped material m2 from the rectangular material m0. However, there are still problems to be improved in applying this technique. That is, in the finish shaping rolling by the hole type G4, the web is reduced at a reduction ratio larger than that of the flange, so that the elongation of the web is larger than the elongation of the flange, and both end portions in the length direction of the coarse H-shaped material m2 In this case, a tongue from which the web shown in FIG. 17 protrudes is generated. If it is going to manufacture to the H-shaped material f in this state, this tongue will grow gradually, will interfere with a roll and a guide, will induce a misroll, and will cause a fall of yield or efficiency. Therefore, the tongue needs to be discarded in the processing step.
[0013]
The mechanism of tongue generation will be described in detail below.
[0014]
FIGS. 5A and 5B show the transition of the flange width and the crop length of the workpiece defined in FIGS. 3 and 4 in the production rolling process from the rectangular material m0 to the rough H-shaped material m2, respectively. In FIG. 5, (a) shows the transition of the flange width, and (b) shows the transition of the crop length. However, the crop length is a distance between the most distal end portion and the normal end portion along the length direction of the workpiece, and a positive or negative sign is assigned corresponding to the crop shape. That is, when the crop shape is a fishtail in which the flange protrudes from the web as shown in FIG. 4A, the crop shape is a tongue that protrudes from the flange as shown in FIG. 4B. Negative in case. 5A and 5B, rolling proceeds from left to right along a curve. That is, the original rectangular material m0 corresponds to the point P0, the state in which the guide groove g1 is formed in the short side portion B0 of the rectangular material m0 by the hole type G1, and the flange m1-2 is formed by the point P1 and the hole type G2. The point P2 corresponds to the point P2, the state in which the dogbone shape m1 is formed by the hole mold G3 corresponds to the point P3, and the state in which the rough H shape m2 is shaped by the finish shaping hole mold G4 corresponds to the point P4. In the flange forming process from the point P0 to the point P3, the original rectangular material m0 is reduced in the plate width direction, that is, the web height direction of the generated dogbone shape material m1, and the web thickness hardly changes during this time. Therefore, the web height is selected on the horizontal axis. On the other hand, in the finishing shaping process from the point P3 to the point P4, the web thickness is selected while the web height of the dogbone m2 is kept almost constant, so the web thickness is selected on the horizontal axis.
[0015]
Next, at the point P0, the web height is equal to the plate width A0 of the rectangular material m0, and since it has not been processed yet, the crop length is 0, and the flange width is equal to the plate thickness B0 of the rectangular material m0. Point P1 is a state in which the guide groove g1 is provided by the hole type G1 on the short side B0 of the rectangular material m0 while the plate width is substantially A0. Here, almost no crop is generated, and the flange width is almost increased. Therefore, the point P1 is almost the same point as the point P0.
[0016]
Further, in the rolling of the hole molds G2 and G3, the flange width gradually increases as the web height decreases, and after the flange tip comes into contact with the side wall G2-1 of the hole mold G2 at the point Q, the flange width is increased. The width changes at a constant value, and the rolling of the die G2 ends at the point P2. The workpiece changes from the point P2 to the point P3 by the hole mold G3. From the point P1 to the point P3, the flange mainly extends in the flange width direction, but slightly extends in the length direction. However, the rolling action of the roll does not penetrate to the web, so the web hardly stretches, fish tails are formed at both ends in the length direction of the workpiece, and the fish tail gradually increases to increase the crop length. .
[0017]
In finish shaping rolling by the hole mold G4 corresponding to the range from the point P3 to the point P4, the web thickness is directly reduced and the flange is not reduced. Therefore, the elongation of the web is always larger than that of the flange, and the crop length is monotonous with the reduction. It will decrease (fish tail will gradually disappear). Eventually, the shape of the end region in the length direction of the workpiece (hereinafter referred to as the end) changes from the fishtail to the tongue, with the point R as a boundary, and then the tongue monotonously grows, and is rough at the point P4. It becomes maximum when it becomes H-shaped material m2.
[0018]
Since the flange and the web of the rough H-shaped material m2 are simultaneously crushed by the universal rolling mill 3, the elongation of the flange and the web is almost the same, and the generation of new crops is slight. Therefore, the crop weight at the point P4 accounts for most of the yield drop, and the efficiency is reduced by the time required for cutting.
[0019]
The present invention solves the above-mentioned problems, and controls the length of the crop generated at both ends of the coarse H-shaped material m2, thereby reducing or eliminating the yield loss due to truncation and the time loss due to cutting. It is intended to do.
[0020]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the present inventor first made an extensive study on the control of the crop length of the coarse H-shaped material m2, and as a result, the hole type G1 was formed to form the flange m1-2 from the original rectangular material m0. It has been found that when the reduction in the plate width direction is performed using ˜G3, this can be achieved by changing the distribution of the reduction amount assigned to each hole type in accordance with the plate width of the rectangular material m0.
[0021]
As described above, the reason why the tongue is generated at both end portions of the rough H-shaped material m2 is that the reduction ratio of the web of the workpiece is higher than that of the flange in the finish shaping rolling. This is generally unavoidable in the finish shaping of the rough H-shape, and is derived from the fact that the ratio of the flange thickness to the web thickness is larger in the coarse H-shape m2 than in the dogbone shape m1. .
[0022]
By the way, fish tails having a shape opposite to that of the tongue are generated at both ends of the dogbone shape material m1 at the stage of opening the hole shape G3. The inventors of the present invention have selected a rectangular material m0 having a large plate width as a raw material to increase the total processing amount (total reduction amount) in the flange forming process and increase the length of the fish tail as compared with the conventional method. When this was controlled to an appropriate value, it was found that no tongue was produced at the end of the coarse H-shaped material m2, and the present invention was found. In order to control the length of the fishtail to an appropriate value, the distribution of the reduction amount allocated to the flange forming hole mold (G1, G2, and G3 in the above example) corresponding to the plate width A0 of the rectangular material m0 is changed. Is effective. However, at this time, in the finish shaping hole type G4 rolling, the material having the fish tail is always rolled, and as described later, when the kicking is performed, the local web height is enlarged at the kicking end. The outer surface of the flange is worn down with a hole-type collar, and surface flaws occur. As a means for preventing this, a rolling method using a closed hole type roll, a rolling method using a universal hole type roll, or a rolling method in which a roll gap is opened and a kick end is not rolled during kicking. There is.
[0023]
That is, the present invention is based on the above knowledge and the gist thereof is as follows.
(1) When manufacturing a rough H-shaped material from a raw material by flange forming rolling and finish shaping rolling, The crop length generated at the front and rear ends of the rough H-shaped material is controlled by changing the distribution of the reduction amount allocated to each hole mold used for the flange forming rolling according to the width of the cross section of the material. A method for producing a coarse H-shaped material,
(2) The finish shaping process is rolled using a closed perforated roll while at least the end shape in the length direction of the workpiece is a fishtail. (1) Description A method for producing a rough H-shaped material of
(3) The finish shaping process is rolled using a universal perforated roll at least while the end shape in the length direction of the workpiece is a fishtail. (1) Description A method for producing a rough H-shaped material of
(4) In the finish shaping process, at least as long as the end shape in the length direction of the workpiece is a fish tail, the roll gap is opened before the web end portion on the kick-out side of the workpiece enters the perforated roll. It is characterized by performing rolling Any one of (1) to (3) The manufacturing method of the rough H-shaped material as described in 2.
[0024]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
[0025]
FIG. 1 shows a basic manufacturing process of a rough H-shaped material according to the present invention. (A) uses the hole mold G1 to reduce the rectangular material m0 as a material in the sheet width direction until the web height reaches A1 while constraining both ends of the sheet width with the side walls G1-1. (B) is a stage where a predetermined flange m1-2 is formed by further reducing the width until the web height is A2 by the hole mold G2, and (c) is a stage where the web is formed by the hole mold G3. The step of reducing the width until the height reaches A3 and eliminating the induction groove, and (d) show examples of the step of rolling the rough H-shaped material m2 in the finish shaping roll G4. As shown in FIG. 1 (d), a rough H shape is formed by reducing the web thickness while supporting the flange outer surface m2-2-1 by the hole-shaped side wall G4-1 by the closed finish shaping hole mold G4. The material m2 is manufactured.
[0026]
Although the example in which finish shaping rolling is performed with the closed hole mold G4 is shown here, the universal hole mold shown in FIG. 11 may be used. In either method, when the kicking end is squeezed down, the hole roll has a portion for supporting the entire flange outer surface m2-2-1 for the reasons described later, and FIG. In the closed hole type illustrated in (d), the side wall G4-1 of the upper roll plays the role, and in the case of the universal hole type, the reed roll 3-2 takes the role.
[0027]
Further, as another measure, an open hole type such as G4 in FIG. 15 may be used. In this case, a part for supporting the entire flange outer surface m2-2-1 on the hole type roll is provided. Do not squeeze out the kicking edge. Therefore, it is necessary to adopt a rolling method in which the gap between the upper and lower rolls is opened before the end portion of the web on the kick-out side of the workpiece is introduced into the hole mold.
[0028]
FIG. 2A and FIG. 2B show the transition of the flange width and the crop length in the process from the rectangular material m0 to the rough H-shaped material m2 for the rolling method according to the present invention. FIG. 2 shows two processes according to the present invention, P0'-P1'-Q'-P2'-P3'-P4 ', P0 "-P1" -Q "-P2" -P3 "-P4. That is, for comparison with the prior art, processes P0-P1-Q-P2-P3-P4 based on the prior art shown in FIG. 5 are also shown.
[0029]
In FIG. 2, a point P0 ′ or P0 ″ is a rectangular material m0, and a point P1 ′ or P1 ″ corresponds to FIG. 1 (a) when the reduction by the hole mold G1 is finished. Similarly, the point P2 ′ or P2 ″ corresponds to FIG. 1B when the reduction by the hole type G2 is completed, and the point P3 ′ or P3 ″ corresponds to the stage after the reduction by the hole type G3. Corresponding to (c), the point P4 ′ or P4 ″ corresponds to FIG. 1 (d) when the reduction by the hole type G4 is completed. The point Q ′ or Q ″ corresponds to the width reduction by the hole type G2. This is a point corresponding to the timing at which the flange m1-2 that gradually grows with the progress contacts the side wall G2-1 of the hole mold G2.
[0030]
The state of the rough H-shaped material m2 obtained by applying the present invention is the point P4 ′ or P4 ″. As can be seen from FIG. 2A, the flange width of the obtained rough H-shaped material m2 is the conventional method. However, as can be seen from Fig. 2 (b), the crop length is different, and the crop length is conventionally a negative value (tang), but when the present invention is applied, the crop length is almost the same. It can be set to zero.
[0031]
There are two points that enable the present invention. The first is to control the crop formation speed by changing the distribution of the reduction amount assigned to the hole types G1, G2 and G3, and the second is to directly support the flange outer surface m2-2-1 with a roll. It is to prevent biting flaws on the flange outer surface m2-2-1 of the workpiece having a fish tail. This will be described in detail below.
[0032]
First, the first point will be described.
[0033]
In FIG. 2 (b), in the conventional method, the crop length is reduced during finishing shaping rolling by the hole type G4 as in P3-P4 (that is, the fishtail is retracted toward the tongue), and finally the hole type G4 It becomes a tongue at the extraction stage P4. Therefore, in anticipation of this, the crop length is increased as in P3 ′ and P3 ″ (that is, a long fishtail is generated) in the hole G3 extraction stage, and the G4 hole extraction stages P4 ′ and P4 are performed. As shown in FIG. 2A and 2B, at the stage of points P4 ′ and P4 ″, the flange width and the crop length of the workpiece are equal, but the width of the original rectangular material m0 is different, and each is A0 ′. And A0 ". Thus, the rough H-shaped material m2 with the same flange width and the same crop length can be manufactured from the rectangular material m0 having different plate widths.
[0034]
First, the flange width will be described. At the stage of opening the hole mold G3, the points P3 ′ and P3 ″ are both at the same position as the point P3 in the conventional method, and there is no problem in manufacturing the cross section. This is because the side wall of the hole G2 at the points Q ′ and Q ″. This is because after the leading end of the flange contacts G2-1, the flange width expansion is constrained and further increase in the flange width is suppressed.
[0035]
Next, the crop length will be described. Since the widths of the flange forming hole molds G1 to G3 are different from each other, even if the width reduction amount is the same, the amount of increase in the crops is different. By utilizing this property and changing the distribution of the reduction amount assigned to each flange-forming hole mold, even when the plate width of the rectangular material m0 is different, the coarse H-shaped material m2 having the same crop length can be manufactured. In FIG. 2B, the distribution of the amount of reduction allocated to the hole types G1 and G2 is changed. As shown in FIG. 2 (b), the amount of increase in the crop length per unit width reduction in the hole type G1 is the gradient α1 of the straight line P0′-P1 ′ (or straight line P0 ″ -P1 ″), and that in the hole type G2 is The gradient α2 of the straight line P1′-P2 ′ (or straight line P1 ″ -P2 ″, straight line P1-P2), that in the hole type G3 is that of the straight line P2′-P3 ′ (or straight line P2 ″ -P3 ″, straight line P2-P3) It is represented by a gradient α3, where α1> α2≈α3. Therefore, as shown in FIG. 2B, by appropriately setting the distribution of the reduction amount to be allocated between the hole types G1 and G2, even if the plate width of the original rectangular material m0 is different, the hole type G3 is taken out. The crop length can be set to the same value as at points P3 ′ and P3 ″. Therefore, the crop length can be set to the same value and substantially zero as at points P4 ′ and P4 ″ even at the stage of punching G4.
[0036]
The reason why the crop formation speed varies depending on the width of the flange forming hole mold will be described. As shown in FIG. 6A, the metal that is removed when the width is reduced by the flange forming hole mold having a large width s2 (or s3), such as the hole mold G2 (or G3), has a tip portion of the flange m1-2. When not in contact with the side wall G2-1 (or G3-1), the flange width is easily increased by flowing in the plate thickness direction of the original rectangular material m0. After the tip of the flange m1-2 contacts the side wall G2-1 (or G3-1), the flange m1-2 flows in the direction of increasing the thickness of the flange m1-2 as indicated by a thick arrow. Therefore, the flange extension in the length direction of the workpiece is relatively small. This metal flow is more likely to occur as the difference s2−B0 (or s3−B0) of the plate thickness B0 of the rectangular material m0 with the hole width s2 (or s3) increases. The difference is about 60 to 100% of the plate thickness B0. For this reason, when the width is reduced by the hole type G2 or G3, the elongation in the length direction of the flange is small and the crop formation speed is small.
[0037]
On the other hand, in the width reduction by the flange forming hole type having a small width s1 like the hole type G1 shown in FIG. 6B, as soon as the width reduction starts, both ends of the plate width are restrained by the side wall G1-1. . Under the subsequent width reduction, the flange width cannot be increased any more, and since the hole width s1 and the plate thickness B0 of the rectangular material m0 are almost equal, there is no place for the excluded metal in the cross section. There is no metal flow in the direction of increasing the flange thickness. As a result, the metal removed by the width reduction of the hole mold G1 moves in the length direction of the workpiece, so that the flange elongation in this direction becomes dominant, and the crop formation speed is higher than the width reduction by the hole molds G2 and G3. Is big.
[0038]
Next, the second point will be described.
[0039]
For the dogbone profile m1 at the opening stage of the hole type G3, the web thickness b3 is substantially equal to the plate thickness B0 of the original rectangular material m0, the flange thickness c3 is about 50-60% of B0, and the web thickness> flange It is thick. On the other hand, in general, the web thickness <flange thickness for the H-shaped material f, and similarly the web thickness <flange thickness for the coarse H-shaped material m2. If not, in the process of processing the H-shaped material f from the rough H-shaped material m2, it is necessary to reverse the magnitude relation between the web thickness and the flange thickness by making the web rolling rate larger than the flange rolling rate. is there. However, since the plate thickness is small in the process of manufacturing the H-shaped material f from the rough H-shaped material m2, a defect such as so-called buckling occurs due to the internal stress caused by the difference in rolling reduction between the web and the flange. Therefore, rolling with a difference in the reduction ratio between the web and the flange must be performed at the stage of the dogbone shape material m1 having a large plate thickness. Specifically, in the finish shaping rolling for producing the rough H-shaped material m2 from the dog-bone shaped material m1, it is necessary to reduce the web of the dog-bone shaped material m1 at a reduction ratio larger than that of the flange. In rolling where the rolling reduction of the web is larger than that of the flange, the web of the so-called steady part excluding both ends in the length direction is stretched in the length direction of the workpiece by removing the metal due to the rolling action of the roll, The flange is stretched by being pulled by the web. On the other hand, so-called unsteady portions at both end portions in the length direction behave differently depending on the shape of the end portions.
[0040]
First, the situation of deformation when the end is a tongue is shown in FIGS. The case of biting is shown in (a), and the case of kicking is shown in (b). About the shape of the edge part of a workpiece, the thing before rolling is shown with a broken line, the thing after rolling is shown with the continuous line, 2-1 and 2-2 are the upper and lower roll pairs of the breakdown rolling mill 2. Since the web protrudes from the flange at the end of the work piece, rolling of this part occurs in the same manner as so-called plate rolling, and the web is stretched in the longitudinal direction by rolling for both biting and kicking. As a result, the tongue expands by the amount indicated by the diagonal lines.
[0041]
Next, the deformation | transformation situation in case an edge part is a fish tail is shown to Fig.8 (a), (b). The case of biting is shown in (a), and the case of kicking is shown in (b). Similarly, the shape of the end before rolling is indicated by a broken line, and the shape after rolling is indicated by a solid line. In the case of biting, first, a flange without a web is introduced into the gap between the upper and lower rolls 2-1 and 2-2, and then the web starts to be reduced. A flange without a web hardly stretches in the length direction. On the other hand, since the web is stretched in the length direction, as a result, the web expands by the amount indicated by the diagonal lines, and bending with the web on the outside and the flange on the inside tends to occur on both sides in the web height direction. Since these bends are bends in opposite directions on both sides in the web height direction, the web height is locally increased. However, since the outer surface m2-2-1 of the flange without a web is constrained by the side wall G4-1 of the hole mold G4, the web height hardly increases in practice.
[0042]
On the other hand, in the case of kicking out, the web height tends to increase locally by the same mechanism. However, unlike the biting end, the metal that accumulates from the biting end and is released at the kicking end is added, so the web stretches more than the biting, and the local web height increases. There is also a large tendency. In the case of kicking out, there is no means to restrain the outer surface m2-2-1 of the flange without the web when the web height is going to increase locally. That is, the web height locally increases before being introduced into the hole mold, and becomes larger than the hole width s4, so that the flange outer surface m2-2-1 is scraped by the hole sidewall G4-1. Surface flaws (hereinafter referred to as rubbed wrinkles). Further, when this rubbing action becomes prominent, the flange outer surface m2-2-1 is crushed by the hole-shaped collar portion C, and a bite-up wrinkle as shown in FIG. 9 is generated. In the conventional method, a similar phenomenon is observed, but as can be seen from FIG. 5 (b), the shape of the end portion changes from a fishtail to a tongue at the initial stage of finish shaping rolling, and most of finish shaping rolling is performed. Since it is rolled in a tongue state, it hardly reaches the ridge.
[0043]
If it is possible to prevent a local increase in the web height at the kicking edge, such a defect can be prevented. For that purpose, in consideration of the above-described failure occurrence mechanism, the flange outer surface m2-2-1 is restrained by a roll so that the web height does not increase, or the web on the workpiece side kick-out side There are two ways: opening the roll gap before the end T enters the perforated roll and not rolling down the kicking end. In the latter case, the kicking end of the path becomes a biting end in the succeeding path, and the amount of reduction in the succeeding path of this part is increased by the amount not subjected to the pressing in the path.
[0044]
As described above, in order to control the crop length of the end portion of the rough H-shaped material m2 to 0, it is necessary to finish, shape, and roll the workpiece whose end shape is a fish tail, It is indispensable to prevent fretting down. There are a closed hole roll and a universal hole roll as rolls that restrain the flange outer surface m2-2-1 in order to prevent wrinkles. The prevention of scuffing by the closed hole roll is defined in claim 3 and that by the universal hole roll is defined in claim 4. In the case of a closed perforated roll, as shown in FIG. 10, one perforated side wall G4-1 of the upper and lower rolls has a geometric shape that restrains the entire flange outer surface m2-2-1. In the case of a universal hole-type roll, as shown in FIG. 11, the said part is restrained with the scissors roll 3-2.
[0045]
Further, if a rolling method that does not reduce the kicking end is employed, biting flaws can be prevented even in finish shaping rolling using an open hole mold as shown in FIG. 12, and this is defined in claim 5. Of course, it is effective to employ this rolling method for forming and rolling with a closed hole mold or a universal hole mold, and in any case, rolling can be performed within the scope of the present invention.
[0046]
In the above description, rolling is taken as an example, but it is also included in the present invention to do the same in a processing method that generally uses plastic deformation of a material such as forging other than rolling. Further, a case where a part of the process, for example, the flange forming process is performed by forging and the finish shaping process is performed by rolling is included in claim 2.
[0047]
Further, in the above example, a rectangular material is taken as a material. However, the material may be a cross-sectional shape in which the four vertices of the cross-section of the rectangular material are rounded, a square material, a dog bone shape material, or the like. A processing method for manufacturing a rough H-shaped material by flange forming processing in which a cross-sectional dimension is reduced in a certain direction for such a material and a flange is grown, and then finish shaping processing to reduce the web thickness. Are also within the scope of the present invention.
[0048]
Moreover, although the case where the tongue of the rough H-shaped material m2 is reduced to shorten the crop length is shown in the above example, the fishtail may be reduced. In this case, the reverse of the above is performed. Furthermore, in the present invention, the crop length is not limited to 0, and the object of the present invention is achieved if the absolute value of the crop length can be reduced as compared with the conventional method. .
[0049]
【Example】
The present invention was applied to the production of a rough H-shaped material from a steel rectangular material. Table 1 shows two conditions (Invention Example 1 and Invention Example 2) to which the present invention is applied together with the conventional method. The shape dimensions of the hole mold are as shown in FIGS. 13A to 13D. The hole molds G1, G2, and G3 are flange-forming hole molds, and the hole mold G4 is a finish shaping hole mold. Conventionally, a rough H-shaped member having a web height of 680 mm and a web thickness of 90 mm for an H-shaped member of H450 × 300 was manufactured from a rectangular member having a plate width of 1100 mm and a plate thickness of 250 mm using this hole mold. In this case, the hole die G1 simply forms a guide groove on the short side of the rectangular material, and the amount of reduction in the plate width direction is 0. A flange is generated by reducing the width of 310 mm with the hole die G2, and the hole shape G1 is generated. The guide groove on the outer surface of the flange of the workpiece is erased by reducing the thickness by 110 mm with G3, and then finish-shaping and rolling is performed with a hole die G4 to produce a coarse H-shaped material with a web thickness of 90 mm. At this point, the crop length was -230 mm (230 mm long tongue).
[0050]
On the other hand, in the embodiment to which the method of the present invention is applied, the plate thickness of the rectangular material is 250 mm, which is the same as the conventional one, and the plate width is two types, 1600 mm and 1700 mm. In any case, the rolling conditions after the hole mold G3 are the same as the conventional ones. However, by changing the distribution of the plate width direction rolling amount allocated to the hole mold G1 and the hole mold G2, the crop length of the coarse H-shaped material is substantially 0. You can see that In this case, as shown in FIG. 13 (d), the finish shaping hole mold G4 is an open hole mold, so that claim 5 is applied and immediately before the kicking end passes through the hole mold in finish shaping rolling. A rolling method was adopted in which the roll gap was released and the kicked end was not rolled. When the finish shaping hole type G4 is a closed hole type or a universal hole type, it is not necessary to dare to use such a rolling method, and even if the kicking end is rolled, no flaws are generated. Also in this case, it is needless to say that the crop length generated in the coarse H-shaped material is the same as this example, and is almost zero.
[0051]
[Table 1]

[0052]
【The invention's effect】
By using the present invention, the crop length at both ends in the longitudinal direction of the coarse H-shaped material can be shortened, so that yield and efficiency are improved. Furthermore, even if the cross section of the material changes, the crop length can be shortened accordingly, so that an unspecified cross-section material can be used as the material, thereby reducing the material inventory.
[Brief description of the drawings]
FIGS. 1A, 1B, 1C, and 1D are explanatory diagrams of a basic process according to the present invention.
FIGS. 2A and 2B are explanatory diagrams showing changes in the flange width and crop length of a workpiece from a rectangular material to a coarse H-shaped material when the present invention is applied.
FIG. 3 is an explanatory diagram defining cross-sectional dimension specifications.
FIGS. 4A and 4B are explanatory diagrams for defining a crop length. FIG.
FIGS. 5A and 5B are explanatory diagrams showing changes in the flange width and crop length of a workpiece from a rectangular material to a coarse H-shaped material when the conventional technique is applied.
FIGS. 6A and 6B are explanatory diagrams for illustrating the influence of the width of the flange forming hole mold on the metal flow.
FIGS. 7A and 7B are explanatory diagrams showing changes in the shape of the end portion when the end portion having a tongue is rolled by a finish shaping hole mold; FIGS.
FIGS. 8A and 8B are explanatory diagrams showing changes in the shape of the end when the end having a fishtail is rolled in a finish shaping hole mold.
FIG. 9 is an explanatory view showing a bite generated on the outer side of the flange when the outer surface of the flange is significantly worn down by the side wall of the finish shaping hole type.
FIG. 10 is an explanatory view showing an example in which the finish shaping hole mold is a closed hole roll.
FIG. 11 is an explanatory view showing an example in which the finish shaping hole type is a universal hole type roll.
FIG. 12 is an explanatory view showing an example in which the finish shaping hole mold is an open hole roll.
13 (a), (b), (c), and (d) are explanatory views showing hole types in an example of the present invention. FIG.
FIG. 14 is an explanatory diagram showing an example of a process of manufacturing an H-shaped material by rolling using a rectangular material.
FIG. 15 shows an example of the shape and arrangement of the hole shapes engraved on the upper and lower roll pairs of a breakdown rolling mill that forms a rough H-shaped material in a process of manufacturing an H-shaped material by rolling using a rectangular material. Illustration.
16 (a), (b), (c), and (d) are explanatory views showing a process of manufacturing a rough H-shaped material from a rectangular material via a dogbone shape material.
FIG. 17 is an explanatory view showing a tongue generated in a rough H-shaped material.
[Explanation of symbols]
1. Heating furnace
2 ... Breakdown rolling mill
3 ... Coarse universal rolling mill
4 ... Edger rolling mill
5 ... Finishing universal rolling mill
2-1, 2-2 ... Pairs of upper and lower rolls of breakdown rolling mill
m0 ... rectangular material m0
m1 ... Dogbone shape
m2 ... Coarse H-shaped material
m3 ... Intermediate material
f ... H-shaped material

Claims

素材からフランジ形成圧延および仕上整形圧延により粗Ｈ形材を製造するに際し、前記素材の断面の幅に応じて、前記フランジ形成圧延に用いる各孔型に割り当てる圧下量の配分を変えることにより前記粗Ｈ形材の先後端に生じるクロップ長を制御することを特徴とする粗Ｈ形材の製造方法。When producing a rough H-shaped material from a raw material by flange forming rolling and finish shaping rolling , depending on the width of the cross section of the raw material, the distribution of the reduction amount allocated to each hole mold used for the flange forming rolling is changed. A method for producing a coarse H-shaped material, comprising controlling a crop length generated at the front and rear ends of the H-shaped material.

前記仕上整形加工を、少なくとも被加工材の長さ方向における端部形状がフィッシュテールである間は、閉式孔型ロールを用いて圧延することを特徴とする請求項１記載の粗Ｈ形材の製造方法。2. The rough H-shaped material according to claim 1 , wherein the finish shaping process is rolled using a closed perforated roll at least while the end shape in the length direction of the workpiece is a fishtail. Production method.

前記仕上整形加工を、少なくとも被加工材の長さ方向における端部形状がフィッシュテールである間は、ユニバーサル孔型ロールを用いて圧延することを特徴とする請求項１記載の粗Ｈ形材の製造方法。2. The rough H-shaped material according to claim 1 , wherein the finish shaping process is rolled using a universal perforated roll at least while the end shape in the length direction of the workpiece is a fishtail. Production method.

前記仕上整形加工を、少なくとも被加工材の長さ方向における端部形状がフィッシュテールである間は、被加工材の蹴出し側のウェブ端部が孔型ロールに入る前にロールギャップを開放する圧延を行うことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の粗Ｈ形材の製造方法。In the finish shaping process, at least as long as the end shape in the length direction of the workpiece is a fish tail, the roll gap is opened before the web end portion on the kick-out side of the workpiece enters the perforated roll. Rolling is performed, The manufacturing method of the rough H-shaped material of any one of Claims 1-3 characterized by the above-mentioned.