JP3956666B2

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Publication number: JP3956666B2
Application number: JP2001323823A
Authority: JP
Inventors: 辰夫新井; 貴宣斉藤
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 2001-10-22
Filing date: 2001-10-22
Publication date: 2007-08-08
Anticipated expiration: 2016-09-30
Also published as: JP2002178210A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、スローアウェイ式のエンドミルのような転削工具に装着されるスローアウェイチップ（以下、単にチップと称する。）に係わり、特に上記転削工具の先端外周部に装着されて被削材の直角削り（９０度肩壁削り）を行なうチップに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種のチップとしては、例えば図１１に示すような略正方形平板状のポジティブチップ１が一般的に用いられている。
このチップ１は、すくい面とされるチップ本体２の上面３と着座面とされる下面４とが、チップ本体２の厚さ方向に直交する平坦な正方形面として形成されるとともに、逃げ面とされる４つの側面５…が上面３から下面４側に向かうに従い内側に傾斜するポジ逃げ面とされた、いわゆるポジティブチップである。そして、上記上面３の各コーナ部６を挟む一対の辺稜部には、それぞれ主切刃７と副切刃８とが形成されており、すなわち互いに隣り合うコーナ部６，６の間の１の辺稜部に主切刃７と副切刃８とが連なるように形成されて、１つのチップ１で４回の切刃７，８の使用が可能とされている。
【０００３】
このようなチップ１は、例えば図１２に示すようなスローアウェイ式エンドミルの工具本体９の先端外周部に形成されたチップ取付座に、１の主切刃７を工具外周側に位置させるとともに、この主切刃７にコーナ部６を挟んで隣接する副切刃８を工具先端側に位置させて装着される。ここで、このエンドミルでは、図１２に示すようにエンドミル回転方向側からの上記上面３に対向する方向視において上記主切刃７が工具回転軸線Ｏに平行となるように、かつこの主切刃７に正のアキシャルレーキ角と負のラジアルレーキ角とが与えられるようにチップ１が装着されており、この主切刃７によって被削材Ｗに直角の壁面Ａが形成されるとともに、この主切刃７にコーナ部６を挟んで交差する副切刃７により底面Ｂが形成され、すなわち被削材Ｗに直角削りが施されるようになされている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、このようなエンドミルにおいて、上述のようにチップ１の上記１の主切刃７に正のアキシャルレーキ角を与えた場合に、そのラジアルレーキ角を負とするのは、工具先端側に位置する副切刃８が形成された辺稜部を工具内周側に向かうに従い軸線Ｏ方向に後退させて、この副切刃８と同一辺稜部に形成された主切刃７に逃げを与えるためであり、仮にラジアルレーキ角も正とすると、上記副切刃８が形成された辺稜部が工具内周側に向かうに従い先端側に突出するように傾斜して、この辺稜部に形成された他の１の主切刃７もが切削に供されてしまい、１つのチップ１における切刃７，８の使用可能回数が減少することになる。また、このように工具先端側に位置する辺稜部が先端側に突出するように傾斜すると、被削材Ｗに形成される底面Ｂも壁面Ａに対して傾斜した面になってしまい、直角削りがなされなくなってしまう。
【０００５】
しかしながら、上記チップ１においては、逃げ面とされる側面５がポジ逃げ面とされているため、主切刃７の刃先角が鋭角となってその切刃強度の確保が困難であるにも拘わらず、上述のように主切刃７のラジアルレーキ角を負に設定せざるを得ないことから、この主切刃７に過大な切削負荷が作用することが避けられない。このため、上記チップ１では主切刃７に欠損が生じやすく、チップ寿命が著しく短縮されてしまうという問題があった。
また、その一方で上記チップ１では、切削に供される主切刃７と副切刃８とがすくい面とされる平坦な上面３にコーナ部６を挟んで位置しているので、上述のように主切刃７のラジアルレーキ角を負とすることに伴い、副切刃８に与えられるラジアルレーキ角も負となる。しかも、主切刃のアキシャルレーキ角が正とされることにより、その先端側に位置する副切刃８は工具本体９の回転軸線Ｏに対して芯上がりに配置されることとなって、ラジアルレーキ角が一層負角側へ大きくなる。このため、被削材Ｗの底面Ｂを平滑に仕上げるべき副切刃８の切れ味が鈍化して、底面Ｂの仕上面精度の劣化を招くという問題もある。
【０００６】
さらに、近年この種のチップでは、超硬合金のように粉末成型品を焼結して形成したものが多く用いられており、上記チップ１のようなポジティブチップの粉末成型品を得るには、チップ本体２の下面４の形状に合わせた上面を有する下パンチを、チップ本体２の側面５…の形状に合わせた内壁面を有する雌型に収容して凹所を形成し、その中に原料粉末を充填した上で、チップ本体２の上面３の形状に合わせた下面を有する上パンチを雌型に挿入して上記凹所内の原料粉末をチップ１の厚さ方向にプレスし、チップ本体２と同形状に成形するのが一般的である。
ところが、上記ポジティブチップ１のように、上パンチにより成形される上面３と雌型により成形される上記上面３に対して傾斜した側面５…との交差稜線部に主切刃７や副切刃８が形成されるチップでは、その粉末成型品を成形する際に、プレス時の上パンチの下面と雌型の凹所上端との間のクリアランスを厳密に管理しておかなければならず、例えばこのクリアランスが小さすぎて万一マイナスになったりすると、上パンチが雌型に衝突して欠けが生じることになる。
【０００７】
本発明は、このような背景の下になされたもので、直角削りが可能であるのは勿論、その寿命を大幅に向上するとともに優れた仕上面精度を得ることができ、しかも粉末成型品を成形する際においても、プレス時の上パンチと雌型とのクリアランスの管理が容易なチップを提供することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は、多角形平板状をなすチップ本体のすくい面とされる上面の各コーナ部にコーナ刃が形成されるとともに下面が着座面とされ、上記コーナ部を挟む上記すくい面の一対の辺稜部の一方に主切刃が形成され、他方には副切刃が形成されてなるチップにおいて、上記副切刃を上記主切刃およびコーナ刃に対して上記チップ本体の厚さ方向に後退した位置で、上記下面と平行となるように上記厚さ方向に垂直な方向に形成するとともに、上記コーナ刃は上記副切刃と交差するその一端から他端側に向かうに従い上記厚さ方向に***するように形成し、かつ上記主切刃は上記コーナ刃と交差するその一端に対して他端が上記厚さ方向に後退した位置に形成されるようにして、この主切刃の他端を、該主切刃と上記コーナ部に隣接した他のコーナ部の副切刃との交点とし、この主切刃の逃げ面とされる上記チップ本体の側面に、該主切刃に沿って延在する主切刃第１逃げ面と、この主切刃第１逃げ面と上記チップ本体の着座面とされる下面との間に延在する主切刃第２逃げ面とを形成して、この主切刃第２逃げ面を上記主切刃に対して逃げ角が付されたポジ逃げ面とする一方、上記主切刃第１逃げ面は上記主切刃に対する逃げ角が付されないネガ逃げ面としたことを特徴とする。
【０００９】
しかるに、このように構成されたチップでは、まず副切刃が上記コーナ刃や主切刃に対してチップ本体の厚さ方向に後退した位置にあるため、上記主切刃に正のアキシャルレーキ角が与えられるようにチップを配置しても、この副切刃が工具本体の軸線に対して芯上がりに配置され過ぎるのを防ぐことができ、これにより副切刃のラジアルレーキ角が負角側に大きくなるのを抑えて鋭い切れ味を確保することが可能となる。他方、主切刃の逃げ面は、主切刃側から主切刃第１逃げ面と主切刃第２逃げ面とにより構成されており、このうち主切刃に連なる上記第１主切刃逃げ面が主切刃に対する逃げ角の付されないネガ逃げ面とされているため、主切刃の刃先角を大きくしてその切刃強度の向上を図ることができる。また、このようなチップを焼結形成するのに、その粉末成型品をプレス成形する場合、ネガ逃げ面とされる上記主切刃第１逃げ面については、上パンチの下面と雌型による凹所の上端との間のクリアランスを故意に大きく設定して隙間を形成し、この凹所上端の上側に連なる雌型の内壁面によってこの主切刃第１逃げ面が形成されるようにすればよく、従ってこのクリアランスの管理を大幅に容易とすることが可能となる。
さらに、上記副切刃をチップ厚さ方向に垂直な方向に形成することにより、チップ本体の下面から副切刃までの距離がチップ取付座の底面からの副切刃の芯上がり量に等しくなるため、チップ取付座の底面位置の設定を容易とすることができる。
【００１０】
ここで、上記チップでは主切刃と副切刃との間にコーナ刃が形成されており、このコーナ刃が副切刃側の一端から主切刃側の他端に向かうに従いチップの厚さ方向に***していることから、例えば主切刃がそのコーナ刃側の一端から他端に向かうに従いチップ厚さ方向に単純に後退傾斜していたりすると、このコーナ刃と主切刃との交点が切刃上でチップ厚さ方向に最も突出した位置となり、従って転削加工時にはこのコーナ刃と主切刃との交点が最も工具回転方向側に位置して最初に被削材に食いつき、衝撃的な負荷を受けることになる。ところが、このコーナ刃と主切刃との交点は、主切刃の逃げ面とコーナ刃の逃げ面との交差稜線上に位置する曲折点であって切刃強度を確保し難い部分であり、そのような部分がチップ厚さ方向に突出して衝撃的負荷を受けるのは望ましくない。
そこで、チップ厚さ方向に最も突出する切刃部位がコーナ刃から離れて形成されるように、上記主切刃は、その上記一端から他端に向けて一旦上記厚さ方向に***した後、この厚さ方向に後退するように形成するのが望ましい。
【００１１】
また、上記構成のチップを、その主切刃に正のアキシャルレーキ角が付されるように工具本体に装着すると、工具回転方向側に位置する主切刃の一端側では逃げ面に十分な逃げ量が確保されるものの、工具回転方向後方側に位置する主切刃の他端側ではこの逃げ量が小さくなってしまうため、逃げ角のないネガ逃げ面である主切刃第１逃げ面の幅をあまり大きくするのは好ましくない。従って、この主切刃第１逃げ面は、少なくとも主切刃がその他端側に向かうに従いチップ厚さ方向に後退する部分において、この主切刃の他端側に向かうに従い上記厚さ方向の幅が漸次小さくなるように形成するのが望ましい。
【００１２】
【発明の実施の形態】
図１ないし図１０は、本発明の一実施形態を示すものである。
これらの図に示すように、本実施形態のチップ１１は、そのチップ本体１２が超硬合金等の硬質材料から形成されて略正方形の平板状をなすものであり、その上面１３がすくい面とされるとともに下面１４が着座面とされ、これら上下面１３，１４の間の４つの側面１５…が逃げ面とされている。ここで、上記下面１４は、当該チップ１１の厚さ方向（以下、チップ厚さ方向と称する。）に直交する平面として形成されており、またこのチップ本体１２の上面１３の中央から下面１４にかけては、当該チップ１１をスローアウェイ式エンドミル等の転削工具の工具本体に装着するためのクランプネジが挿通される取付穴１６が貫設されている。そして、すくい面となる上記上面１３の各コーナ部１７…にはコーナ刃１８が形成されているとともに、このコーナ部１７を挟む上面１３の一対の辺稜部の一方には主切刃１９が形成され、他方には副切刃２０が形成されている。
【００１３】
図２に示すように、上面１３をチップ厚さ方向から見た平面視において、上記主切刃１９および副切刃２０は直線状をなすとともに、上記コーナ刃１８はこれら主切刃１９および副切刃２０に滑らかに接する略１／４円弧状をなすように形成されている。そして、このコーナ刃１８は、その一端となる副切刃２０との交点Ｐ₁から他端となる主切刃１９との交点Ｐ₂に向かうに従いチップ厚さ方向に漸次***するように形成されている。また、上記主切刃１９は、その一端となる上記交点Ｐ₂から他端となる隣接したコーナ部１７の副切刃２０との交点Ｐ₃に向かうに従い、チップ厚さ方向に一旦急勾配で***し、頂部Ｑを経た後、緩やかに後退するように形成されており、上記交点Ｐ₃は交点Ｐ₂よりもチップ厚さ方向に後退した位置に配置されている。他方、上記副切刃２０は、その一端となる隣接したコーナ部１７の主切刃１９との交点Ｐ₃から他端となる上記交点Ｐ₁にかけて平坦に形成されており、すなわち本実施形態ではチップ厚さ方向に垂直な方向に形成されている。従って、この副切刃２０は上記コーナ刃１８および主切刃１９に対してチップ厚さ方向に後退した位置に形成されることとなる。
【００１４】
本実施形態では、このようなコーナ刃１８、主切刃１９、および副切刃２０が上記取付穴１６の軸線を中心として９０°ずつ回転した位置にそれぞれ形成されることにより、４つのコーナ部１７を有して略正方形状をなす上面１３の辺稜部が画成されている。
なお、１のコーナ部１７においてコーナ刃１８を介して連接する主切刃１９と副切刃２０とは、上記平面視において９０°より僅かに大きい角度で交差する方向に形成されており、当該チップ１１を工具本体に装着した状態で工具回転方向側から見て上記主切刃１９と副切刃２０とが直交する方向に配置されるようになされている。また、この１のコーナ部１７の主切刃１９と、この主切刃１９の交点Ｐ₃で交差する上記１のコーナ部１７に隣接した他の１のコーナ部１７の副切刃２０とは、上記平面視に鈍角に交差しているが、その交差角は１７５°〜１７９°と、１８０°より極僅かに小さい程度に設定されている。
【００１５】
一方、これらコーナ刃１８、主切刃１９、副切刃２０の逃げ面となる上記側面１５は、コーナ刃１８に連なるコーナ刃逃げ面２１と、主切刃１９に連なる主切刃逃げ面２２と、副切刃２０に連なる副切刃逃げ面２３とから構成されており、さらにこのうち上記主切刃逃げ面２２は、主切刃１９側に形成される主切刃第１逃げ面２２Ａと、チップ本体１２の下面１４側に形成される主切刃第２逃げ面２２Ｂとから構成されている。そして、これらの逃げ面のうち上記コーナ刃逃げ面２１、主切刃第２逃げ面２２Ｂ、および副切刃逃げ面２３は、チップ本体１２の上面１３側からチップ厚さ方向に下面１４側に向かうに従い、当該チップ１１の平面視内方すなわち上記取付穴１６側に向かって傾斜して、コーナ刃１８、主切刃１９、および副切刃２０に対して逃げ角が付されたポジ逃げ面とされており、これにより当該チップ１１は概ねポジティブチップの構成とされている一方、上記主切刃第１逃げ面２２Ａはチップ厚さ方向に平行に形成されていて、主切刃１９に対して逃げ角が付されないネガ逃げ面とされている。
【００１６】
ここで、上記主切刃第１逃げ面２２Ａと主切刃第２逃げ面２２Ｂとは、主切刃１９の一端となる上記交点Ｐ₂と他端となる交点Ｐ₃とを結ぶ直線Ｌにおいて交差しており、主切刃１９が交点Ｐ₂から交点Ｐ₃に向けて上述のようにチップ厚さ方向に一旦***した後、後退するように形成されていることから、上記主切刃第１逃げ面２２Ａのチップ厚さ方向の幅も、交点Ｐ₂から交点Ｐ₃に向かうに従い、一旦拡幅して頂部Ｑを経た後、他端側に向けて漸次縮幅することとなる。なお、上記交点Ｐ₂に対して交点Ｐ₃がチップ厚さ方向に後退した位置に形成されることにより、上記直線Ｌも交点Ｐ₂から交点Ｐ₃に向かうに従いチップ厚さ方向に漸次後退するように傾斜して形成される。
【００１７】
また、上記主切刃第２逃げ面２２Ｂのチップ厚さ方向に対する傾斜角、すなわち主切刃第２逃げ面２２Ｂの逃げ角αは、副切刃逃げ面２３のチップ厚さ方向に対する傾斜角、すなわち副切刃逃げ面２３の逃げ角βよりも小さく設定されており、これと、上記交点Ｐ₃において１のコーナ部１７の主切刃１９と他の１のコーナ部１７の副切刃２０とが鈍角に交差することとにより、この主切刃１９の主切刃第２逃げ面２２Ｂと副切刃２０の副切刃逃げ面２３とは、図３に示すように上記交点Ｐ₃から下面１４側に向かうに従い上記１のコーナ部１７側に向けて傾斜する直線Ｍにおいて鈍角に交差することとなる。従って、図３に示すとおり、上記副切刃逃げ面２３は、上面１３側から下面１４側に向かうに従い副切刃２０に平行な方向の幅が漸次大きくなる台形状に形成され、逆に主切刃第２逃げ面２２Ｂは、上面１３側から下面１４側に向かうに従いその幅が漸次小さくなるように形成される。なお、上記コーナ刃逃げ面２１は、１／４円弧状のコーナ刃１８に合わせた略１／４円筒面状あるいは円錐面状に形成されており、上記主切刃第２逃げ面２２Ｂおよび副切刃逃げ面２３に滑らかに連ねられている。
【００１８】
他方、本実施形態のチップ１１においては、そのチップ本体１２の上面１３に、上記コーナ刃１８、主切刃１９、および副切刃２０にそれぞれ連なるコーナ刃すくい面２４、主切刃すくい面２５、および副切刃すくい面２６が、上記上面１３の外縁部に沿って窓枠状に形成されているとともに、こうして窓枠状に形成されたコーナ刃すくい面２４、主切刃すくい面２５、および副切刃すくい面２６の平面視内側にはブレーカ面２７がさらに窓枠状に形成されている。さらにまた、このブレーカ面２７の内側にはチップ厚さ方向に垂直な平坦面２８が形成されていて、上記取付穴１６はこの平坦面２８部分に開口している。なお、上記コーナ刃すくい面２４、主切刃すくい面２５、および副切刃すくい面２６の外縁部には、コーナ刃１８、主切刃１９、および副切刃２０に沿ってチップ厚さ方向に垂直な極小幅のランド２９が形成されている。
【００１９】
上記コーナ刃すくい面２４、主切刃すくい面２５、および副切刃すくい面２６は、本実施形態ではいずれもコーナ刃１８、主切刃１９、および副切刃２０側からそれぞれ離間するに従いチップ厚さ方向に漸次後退するように下降傾斜したポジすくい面をなすものであり、図２に示すようにコーナ刃すくい面２４および副切刃すくい面２６は、コーナ刃１８および副切刃２０から上記取付穴１６の中心に向けて延びてこの方向に下降傾斜している一方、主切刃すくい面２５は主切刃１９に沿って延び、かつ上記平面視にこの主切刃１９に直交する方向に向けて下降傾斜している。また、上記ブレーカ面２７は上面１２の内方に向かうに従いチップ厚さ方向に後退するように極小さな勾配で下降傾斜し、かつ上記コーナ刃すくい面２４、主切刃すくい面２５、および副切刃すくい面２６の内方側への延長面に対してはチップ厚さ方向に***するように形成されている。
【００２０】
なお、上述のように主切刃１９が上記交点Ｐ₂から交点Ｐ₃に向けて一旦***してから後退するように形成されているのに伴い、本実施形態では上記主切刃すくい面２５も上記交点Ｐ₂側から交点Ｐ₃側に向けて順に、チップ厚さ方向に急勾配で***する主切刃第１、第２すくい面２５Ａ，２５Ｂと、上記頂部Ｑの位置にあって主切刃１９の延びる方向に平坦な主切刃第３すくい面２５Ｃと、チップ厚さ方向に緩やかに後退する主切刃第４すくい面２５Ｄとから構成される。すなわち、上記主切刃第１すくい面２５は上方に凸となる多段面により構成されており、従ってこの主切刃第１すくい面２５Ｄの辺稜部に形成される主切刃１９も、厳密には側面視に多段凸折線状を呈することとなる。さらに、上記主切刃すくい面２５のうち主切刃第４すくい面２５Ｄは、主切刃１９に沿ってその上記頂部Ｑから交点Ｐ₃側に向かうに従い、該主切刃１９に直交する方向の幅が漸次小さくなるように形成されている。また、上記ブレーカ面２７のうち、この主切刃第４すくい面２５Ｄの内方に位置する部分２７Ａは、主切刃１９の頂部Ｑから交点Ｐ₃に向けてその幅が漸次大きくなるように形成されている。
【００２１】
このように構成されたチップ１１は、図８ないし図１０に示すような姿勢でスローアウェイ式エンドミル等の転削工具に装着される。ただし、これらの図において符号３１で示すのは、軸線Ｏ回りに回転される上記転削工具の工具本体であり、上記チップ１１は、上記上面１３を工具回転方向Ｔ側に向けるとともに、１の側面１５を工具先端側に、また他の１の側面１５を工具外周側に向けて、上記工具本体３１の先端部外周に形成されたチップ取付座３２に着座させられ、上記取付穴１６に挿通される図示しないクランプネジによって工具本体３１に固定される。そして、当該チップ１１は、図８に示すように工具先端側を向く上記１の側面１５にその副切刃逃げ面２３が位置する副切刃２０が上記軸線Ｏに直交する平面内に位置するように、かつ工具外周側を向く上記他の１の側面１５にその主切刃逃げ面２２が位置する主切刃１９が、工具回転方向Ｔ側から上面１３に対向する方向から見て軸線Ｏに平行となるように配置され、また図９に示すように上記主切刃１９に正のアキシャルレーキ角が与えられるように、上記他の１の側面１５に対向する方向から見てチップ本体１２が工具先端側から後端側に向かうに従い工具回転方向Ｔの後方側に傾けられ、さらに図１０に示すように軸線Ｏに沿った方向から見て主切刃１９の一端となる上記交点Ｐ₂と他端となる交点Ｐ₃とが軸線Ｏを中心とする同一円筒面Ｒ上に位置するように、すなわち軸線Ｏからの交点Ｐ₂，Ｐ₃までの半径が互いに等しくなるように配置される。
【００２２】
しかるに、上述のように構成された本実施形態のチップ１１では、まず切削に供される上記副切刃２０が、主切刃１９およびコーナ刃１８に対してチップ厚さ方向に後退した位置にあるため、上述のように主切刃１９に正のアキシャルレーキ角を付してチップ本体１２を配置しても、従来のように主切刃と副切刃とが同一平面内に形成されたチップに比べ、図１０に示すように副切刃２０の工具本体３１の軸線Ｏに対する芯上がり量が大きくなりすぎるのを防ぐことができる。従って、これにより、副切刃２０のラジアルレーキ角が負角側に大きくなるのを抑えることが可能となるので、この副切刃２０に鋭い切れ味を確保して直角削りにおける被削材の底面の仕上面精度を向上させることができる。
【００２３】
また、特に本実施形態では、この副切刃２０がチップ厚さ方向に垂直に形成されており、すなわち着座面とされるチップ本体１２の下面１４と平行とされているため、この下面１４から副切刃２０までの距離が、上記転削工具におけるチップ取付座３２の底面３２Ａからの副切刃２０までの芯上がり量に等しくなる。従って、工具本体３１にチップ取付座３２を形成する際には、副切刃２０に与えるべき芯上がり量と上記チップ１１の下面１４から副切刃２０までの距離とから、逆にチップ取付座３２の底面３２Ａの位置を容易に設定することが可能となり、このためチップ１１の取付精度を向上させて、より優れた仕上面を形成できるという利点も得ることが可能である。
【００２４】
そして、その一方で本実施形態のチップ１１では、上記他の１の側面１５に形成される主切刃逃げ面２２が、主切刃１９側の主切刃第１逃げ面２２Ａと、下面１４側すなわち工具回転方向Ｔの後方側に配置される主切刃第２逃げ面２２Ｂとにより構成されており、このうち主切刃１９に連なる上記主切刃第１逃げ面２２Ａは、主切刃１９に対して逃げ角の付されないネガ逃げ面とされている。
このため、本実施形態によれば、従来のように主切刃の逃げ面全体がポジ逃げ面とされたチップに比べ、主切刃１９の刃先角を大きく確保してその切刃強度の向上を図り、主切刃１９の欠損等を確実に防いでチップ寿命を延長することができる。
【００２５】
また、このように主切刃１９とポジ逃げ面となる主切刃第２逃げ面２２Ｂとの間に、チップ厚さ方向に平行なネガ逃げ面となる主切刃第１逃げ面２２Ａが形成されることにより、当該チップ１１を超硬合金等により形成する場合に、その粉末成型品をプレス成形する際、このネガ逃げ面とされる上記主切刃第１逃げ面２２Ａについては、上パンチの下面と雌型により形成される凹所の上端との間のクリアランスを故意に大きく設定して隙間を形成し、上記凹所の上端の上方に連なる雌型の内壁面によってこの主切刃第１逃げ面２２Ａが形成されるようにすればよい。このため、本実施形態によれば、この上パンチと雌型とのクリアランスをそれほど厳密な精度で管理せずとも、所定の位置に主切刃１９が形成されなくなったり、あるいは上パンチが雌型に衝突して欠けが生じたりするような事態を防止することができ、従って上記クリアランスの管理の簡略化を図ることが可能となる。
【００２６】
ところで、上述のようにチップ本体１２を傾けて工具本体３１に配置して主切刃１９に正のアキシャルレーキ角を付した場合、上記主切刃第１逃げ面２２Ａのようにこの主切刃１９に連なる逃げ面の該主切刃１９に対する逃げ角が一定であると、工具回転軸線Ｏに直交する断面において主切刃第１逃げ面２２Ａが主切刃１９の回転軌跡に対してなす実質的な逃げ量は、工具回転方向Ｔ側に位置する主切刃１９の一端側（交点Ｐ₂側）に対して、工具回転方向Ｔの後方側に位置する主切刃１９の他端側（交点Ｐ₃側）の方が小さくなってしまう。しかも、この主切刃第１逃げ面２２Ａは上述の通り逃げ角が付されないネガ逃げ面であるため、この他端側（交点Ｐ₃）における逃げ量は一層小さくなる。
【００２７】
しかるに、これに対して本実施形態では、このネガ逃げ面とされた主切刃第１逃げ面２２Ａが、主切刃１９の上記頂部Ｑから他端側（交点Ｐ₃側）において、そのチップ厚さ方向の幅が漸次小さくなるように形成されており、従って逃げ量が小さくなるこの主切刃１９の他端側では、工具回転方向Ｔにおいて主切刃第１逃げ面２２Ａの直ぐ後方側に、逃げ角が付されたポジ逃げ面である主切刃第２逃げ面２２Ｂが配置されることとなる。
このため、本実施形態によれば、上述のような主切刃１９の他端側における逃げ量の不足によって逃げ面摩耗が促進されたり、切削抵抗が増大したりするような事態を未然に防止することができ、チップ寿命のさらなる延長を図るとともに、円滑な切削を図ることができる。
【００２８】
しかも本実施形態では、チップ本体１２の側面１５において、１のコーナ部１７に連なる主切刃１９の主切刃第２逃げ面２２Ｂと、隣接する他の１のコーナ部１７に連なる副切刃２０の副切刃逃げ面２３とが、これら主切刃１９と副切刃２０との交点Ｐ₃から下面１４側かつ上記１のコーナ部１７側に向けて延びる直線Ｍにおいて鈍角に交差しており、従ってこの主切刃第２逃げ面２２Ｂも、主切刃１９の他端側においてチップ厚さ方向の幅が漸次小さくなるとともに、チップ装着状態においてその工具回転方向Ｔの後方側には、逃げ角のより大きなポジ逃げ面となる上記副切刃逃げ面２３が位置することとなる。このため、本実施形態によれば、実質的逃げ量が小さくなりがちなこの主切刃１９の他端側において、より十分な逃げ量を確保することができ、逃げ面摩耗の促進や切削抵抗の増大をさらに確実に防止することが可能となる。なお、切削に供される１のコーナ部１７の主切刃１９に交差する上記他の１のコーナ部１７の副切刃２０や、この他の１のコーナ部１７の対角に位置するコーナ部１７にあって上記１のコーナ部１７の副切刃２０に交差する主切刃１９は、これら主切刃１９と副切刃２０とが交点Ｐ₃において鈍角で交差することから切削に供されることはなく、従って本実施形態のチップ１１では４つのコーナ部１７…のコーナ刃１８、主切刃１９、および副切刃２０をそれぞれ満遍なく使用することができる。
【００２９】
またその一方で、本実施形態では、上述のように副切刃２０がコーナ刃１８および主切刃１９に対してチップ厚さ方向に後退した位置に形成される関係から、コーナ刃１８は、その一端となる副切刃２０との交点Ｐ₁から他端となる主切刃１９との交点Ｐ₂に向かうに従いチップ厚さ方向に***するように形成されている。このため、仮に主切刃１９がその一端となる上記交点Ｐ₂から他端となる交点Ｐ₃に向けてチップ厚さ方向に単純に後退傾斜するように形成されていると、上記交点Ｐ₂がコーナ刃１８、主切刃１９、および副切刃２０上において最もチップ厚さ方向に突出した部位となる。
ところが、この交点Ｐ₂は、チップ本体１２の側面１５においてコーナ刃逃げ面２１と主切刃逃げ面２２との交差稜線Ｎ上に位置する曲折点でもあるため、ただでさえ刃先強度が確保し難く、その上主切刃１９が上述のように単純傾斜していると、本実施形態のように主切刃１９に正のアキシャルレーキ角が付されるチップ１１では、転削加工時においてこの交点Ｐ₂が最初に被削材に食いつくこととなって衝撃的負荷が作用するので、当該交点Ｐ₂において欠損が生じるおそれがある。
【００３０】
しかるに、これに対して本実施形態では、上記主切刃１９が、その一端となるコーナ刃１８との交点Ｐ₂から他端となる交点Ｐ₃に向けて、一旦チップ厚さ方向に***した後、頂部Ｑを経てチップ厚さ方向に後退するように形成されており、すなわち側面１５に対向する方向から見て山型に形成されていて、該主切刃１９がチップ厚さ方向に最も突出する上記頂部Ｑが上記交点Ｐ₂やＰ₃から離れて形成されている。
従って、コーナ刃１８、主切刃１９、および副切刃２０上においてチップ厚さ方向に突出する部位が、交点Ｐ₂のようなコーナ刃逃げ面２１と主切刃逃げ面２２との交差稜線Ｎ上の曲折点と一致するのを避けることができ、上述のように正のアキシャルレーキ角が付されるようにチップ本体１２が傾けられて装着される場合でも、上記交点Ｐ₂よりも頂部Ｑを工具回転方向Ｔ側に位置させて最初に被削材に食いつくようにすることが可能となる。しかも、この頂部Ｑは主切刃１９上に位置していて、ネガ逃げ面とされた上記主切刃第１逃げ面２２Ａにより切刃強度の向上が図られているので、本実施形態によれば、この頂部Ｑにおける主切刃１９の欠損をもより確実かつ未然に防止することが可能となる。
【００３１】
さらにまた、本実施形態では、チップ本体１２の上面１３に、コーナ刃１８、主切刃１９、および副切刃２０にそれぞれ連なるようにコーナ刃すくい面２４、主切刃すくい面２５、および副切刃すくい面２６がポジすくい面として形成されているとともに、その上記平面視内方にはこれらに対してチップ厚さ方向に***するブレーカ面２７が形成されており、従ってコーナ刃１８、主切刃１９、および副切刃２０の実質的なすくい角を正角側にして切れ味の向上を図ることができる一方、生成された切屑を上記ブレーカ面２７に摺接させてカールさせ、その円滑な処理を促すことができる。
【００３２】
また、特に本実施形態では、主切刃１９がその一端から他端に向けてチップ厚さ方向に一旦***した後、後退する形状とされているのに合わせ、主切刃すくい面２５も同様の起伏を有する主切刃第１ないし第４すくい面２５Ａ〜２５Ｄにより構成されており、主切刃１９によって生成された切屑は、この主切刃すくい面２５に沿ってチップ内方に流出するうちに、特に主切刃１９の頂部Ｑに連なる主切刃第３すくい面２５Ｃから応力を受けて曲折させられることとなる。従って本実施形態によれば、幅広となる主切刃１９の切屑を小さくカールさせることができ、これによって一層効率的な切屑処理を図ることができるという利点も得られる。
【００３３】
加えて本実施形態では、上記主切刃すくい面２５のうち、主切刃１９の頂部Ｑと他端となる交点Ｐ₃との間の部分に沿う主切刃第４すくい面２５Ｄが、上記頂部Ｑ側から交点Ｐ₃側に向かうに従いその主切刃１９の直交する方向の幅が漸次小さくなるように形成される一方、上記ブレーカ面２７のうち、この主切刃第４すくい面２５Ｄの内方に位置する部分２７Ａの幅は、逆に上記頂部Ｑ側から交点Ｐ₃側に向けて漸次大きくなるように形成されている。このため、この主切刃１９の頂部Ｑから交点Ｐ₃の間の部分で生成された切屑は、頂部Ｑ側では主切刃第４すくい面２５Ｄ上をある程度流出した後にブレーカ面２７に当たって比較的大きなカール径でカールさせられる一方、交点Ｐ₃側では流出して直ぐにブレーカ面２７に当たり、比較的小さなカール径にカールさせられる。すなわち当該切屑は、上記交点Ｐ₃側から頂部Ｑ側に向けて拡径する円錐状に巻き込まれようにカールさせられることとなり、特に頂部Ｑ側の部分が、他の主切刃１９部分やコーナ刃１８および副切刃２０により生成される切屑から離れる方向に巻き込まれることになるため、本実施形態によれば、これらの切屑が絡み合うような事態を防止して切屑処理性が損なわれるのを防ぐことができる。
【００３４】
なお、本実施形態では上記主切刃すくい面２５を主切刃第１〜第４すくい面２５Ａ〜２５Ｄの４つのすくい面により多段面状に構成しているが、これらを互いに滑らかに連ねるように形成して、主切刃すくい面２５を凸曲面状に形成しても良く、この場合には主切刃１９も側面視においてチップ厚さ方向に***する凸曲線状に形成されることとなる。また、上記コーナ刃すくい面２４や副切刃すくい面２６も同様に曲面状に形成しても良く、さらには主切刃第２逃げ面２２Ｂや副切刃逃げ面２３をも曲面状に形成して、これらやコーナ刃逃げ面２１を滑らかに連なるように形成しても良い。
さらにまた、上記主切刃すくい面２５のうち少なくとも主切刃第４すくい面２５Ｄを、主切刃１９の一端側から他端側に向かうに従いすくい角が漸次大きくなる捩れ面状に形成したりしても良く、一方、コーナ刃すくい面２４や副切刃すくい面２６をチップ厚さ方向に垂直な面として形成しても良い。
【００３５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、副切刃が主切刃やコーナ刃に対してチップ厚さ方向に後退した位置に形成されるため、主切刃の正のアキシャルレーキ角が付されるようにチップ本体を傾けて配置しても、副切刃の芯上がり量が大きくなりすぎてそのラジアルレーキ角が負角側に増大するのを防ぎ、従ってこの副切刃の切れ味を確保して優れた仕上面精度を得ることができる。そして、その一方で、上記主切刃の主切刃逃げ面には、ネガ逃げ面とされた主切刃第１逃げ面が主切刃側に形成されているので、主切刃の切刃強度の向上を図ってその欠損等を未然に防止し、チップ寿命の延長を促すことが可能となるとともに、当該チップを粉末成型品から形成する際に、この粉末成型品のプレスにおいてパンチと雌型とのクリアランスの管理を容易とすることができる。
また、副切刃がチップ厚さ方向に垂直に形成されており、すなわち着座面とされるチップ本体の下面と平行とされているため、この下面から副切刃までの距離が、転削工具におけるチップ取付座の底面からの副切刃までの芯上がり量に等しくなる。従って、工具本体にチップ取付座を形成する際には、副切刃に与えるべき芯上がり量と上記チップの下面から副切刃までの距離とから、逆にチップ取付座の底面の位置を容易に設定することが可能となり、このためチップの取付精度を向上させて、より優れた仕上面を形成できるという利点も得ることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態のチップ１１を示す斜視図である。
【図２】図１に示す実施形態の平面図である。
【図３】図１に示す実施形態の側面図である。
【図４】図２におけるIV−IV断面図である。
【図５】図２におけるＶ−Ｖ断面図である。
【図６】図２におけるVI−VI断面図である。
【図７】図２におけるVII−VII断面図である。
【図８】工具本体３１に装着されたチップ１１を工具回転方向Ｔ側から見た正面図である。
【図９】工具本体３１に装着されたチップ１１の側面図である。
【図１０】工具本体３１に装着されたチップ１１を工具回転軸線Ｏ方向から見た図である。
【図１１】従来のチップ１を示す斜視図である。
【図１２】工具本体９に装着されたチップ１を工具回転方向側から見た正面図である。
【符号の説明】
１１スローアウェイチップ
１２チップ本体
１３チップ本体１２の上面
１４チップ本体１２の下面
１５チップ本体１２の側面
１７コーナ部
１８コーナ刃
１９主切刃
２０副切刃
２１コーナ刃逃げ面
２２主切刃逃げ面
２２Ａ主切刃第１逃げ面
２２Ｂ主切刃第２逃げ面
２３副切刃逃げ面
２４コーナ刃すくい面
２５主切刃すくい面
２６副切刃すくい面
２７ブレーカ面
３１工具本体
Ｐ₁ コーナ刃１８と副切刃２０との交点（コーナ刃１８の一端）
Ｐ₂ コーナ刃１８と主切刃１９との交点（コーナ刃１８の他端、主切刃１９の一端）
Ｐ₃ 主切刃１９と副切刃２０との交点（主切刃１９の他端）
Ｑ主切刃１９の頂部
Ｏ工具回転軸線[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a throw-away tip (hereinafter simply referred to as a tip) that is attached to a turning tool such as a throw-away end mill, and in particular, a work material that is attached to the outer peripheral portion of the tip of the turning tool. It is related with the chip | tip which performs the right angle cutting (90 degree shoulder wall cutting).
[0002]
[Prior art]
Conventionally, for example, a positive chip 1 having a substantially square flat plate shape as shown in FIG. 11 is generally used as this type of chip.
In this chip 1, an upper surface 3 of the chip body 2 that is a rake face and a lower surface 4 that is a seating surface are formed as a flat square surface orthogonal to the thickness direction of the chip body 2, and a flank surface This is a so-called positive chip in which the four side surfaces 5... Are positive flank surfaces that incline inwardly from the upper surface 3 toward the lower surface 4 side. And a main cutting edge 7 and a sub-cutting edge 8 are respectively formed on a pair of side ridge portions sandwiching each corner portion 6 of the upper surface 3, that is, 1 between the corner portions 6, 6 adjacent to each other. The main cutting edge 7 and the auxiliary cutting edge 8 are formed so as to be continuous with each other at the side ridges, and the cutting edge 7 or 8 can be used four times with one chip 1.
[0003]
Such a tip 1 has, for example, one main cutting edge 7 positioned on the outer peripheral side of the tool on the tip mounting seat formed on the outer peripheral end of the tool body 9 of the throw-away end mill as shown in FIG. The auxiliary cutting edge 8 adjacent to the main cutting edge 7 with the corner portion 6 interposed therebetween is mounted on the tool tip side. Here, in this end mill, as shown in FIG. 12, the main cutting edge 7 is parallel to the tool rotation axis O in a direction view facing the upper surface 3 from the end mill rotation direction side, and the main cutting edge. 7 is provided with a tip 1 so that a positive axial rake angle and a negative radial rake angle are provided, and the main cutting edge 7 forms a wall surface A perpendicular to the work material W. A bottom surface B is formed by the auxiliary cutting edge 7 intersecting the cutting edge 7 with the corner portion 6 interposed therebetween, that is, the workpiece W is cut at right angles.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in such an end mill, when a positive axial rake angle is given to the first main cutting edge 7 of the tip 1 as described above, the radial rake angle is set to be negative on the tool tip side. The side ridge portion on which the secondary cutting edge 8 is formed is retracted in the direction of the axis O as it goes to the inner peripheral side of the tool, and the main cutting edge 7 formed on the same side ridge portion as the secondary cutting edge 8 is given relief. For this reason, if the radial rake angle is also positive, the side ridge formed with the sub-cutting blade 8 is inclined so as to protrude toward the tip side toward the inner peripheral side of the tool, and is formed at this side ridge. The other one main cutting edge 7 is also used for cutting, and the number of times the cutting edges 7 and 8 can be used in one chip 1 is reduced. In addition, when the side ridge portion positioned on the tip side of the tool is inclined so as to protrude toward the tip side, the bottom surface B formed on the work material W also becomes a surface inclined with respect to the wall surface A. It will not be cut.
[0005]
However, in the above-mentioned chip 1, since the side surface 5 as the flank is a positive flank, the edge angle of the main cutting edge 7 becomes an acute angle, and it is difficult to ensure the strength of the cutting edge. First, since the radial rake angle of the main cutting edge 7 must be set negative as described above, it is inevitable that an excessive cutting load acts on the main cutting edge 7. For this reason, the chip 1 has a problem that the main cutting edge 7 is easily damaged and the chip life is remarkably shortened.
On the other hand, in the above-described chip 1, the main cutting edge 7 and the sub-cutting edge 8 used for cutting are positioned with the corner portion 6 sandwiched between the flat upper surface 3 which is a rake face, and thus the above-described tip 1 is used. As described above, when the radial rake angle of the main cutting edge 7 is made negative, the radial rake angle given to the auxiliary cutting edge 8 also becomes negative. In addition, since the axial rake angle of the main cutting edge is positive, the auxiliary cutting edge 8 located on the tip side is disposed so as to be centered with respect to the rotation axis O of the tool body 9, so that the radial The rake angle is further increased to the negative angle side. For this reason, there is a problem that the sharpness of the sub-cutting blade 8 that should smoothly finish the bottom surface B of the work material W is dulled and the finished surface accuracy of the bottom surface B is deteriorated.
[0006]
Furthermore, in recent years, this type of chip is often used by sintering a powder molded product such as a cemented carbide, and in order to obtain a positive chip powder molded product such as the above chip 1, A lower punch having an upper surface matched to the shape of the lower surface 4 of the chip body 2 is accommodated in a female mold having an inner wall surface matched to the shape of the side surface 5 of the chip body 2 to form a recess, in which a raw material is formed. After filling the powder, an upper punch having a lower surface matched to the shape of the upper surface 3 of the chip body 2 is inserted into the female mold, and the raw material powder in the recess is pressed in the thickness direction of the chip 1. Is generally formed into the same shape.
However, like the positive tip 1, the main cutting edge 7 and the auxiliary cutting edge are formed at the intersecting ridge line portion between the upper surface 3 formed by the upper punch and the side surface 5 inclined with respect to the upper surface 3 formed by the female die. In the chip on which 8 is formed, the clearance between the lower surface of the upper punch at the time of pressing and the upper end of the recess of the female die must be strictly controlled when the powder molded product is formed. If this clearance is too small and becomes negative, the upper punch collides with the female die and a chip occurs.
[0007]
The present invention has been made under such a background. In addition to being able to cut at right angles, the life of the present invention can be greatly improved and excellent finished surface accuracy can be obtained. An object of the present invention is to provide a chip that can easily manage the clearance between the upper punch and the female die during pressing.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
 In order to solve the above-described problems and achieve such an object, the present invention provides an upper surface of a chip body having a polygonal flat plate shape.eachA corner blade is formed at the cornerThe bottom surface is the seating surfaceIn a chip in which a main cutting edge is formed on one of a pair of side ridge portions of the rake face sandwiching the corner portion and a sub cutting edge is formed on the other side, the sub cutting blade is connected to the main cutting edge and the corner. The position retracted in the thickness direction of the tip body with respect to the bladeIn a direction perpendicular to the thickness direction so as to be parallel to the lower surfaceThe corner blade is formed so as to protrude in the thickness direction from the one end intersecting with the sub cutting edge toward the other end side, and the main cutting edge is formed at one end intersecting with the corner blade. The other end is formed at a position retracted in the thickness direction.The other end of the main cutting edge is the intersection of the main cutting edge and the secondary cutting edge of another corner adjacent to the corner,A main cutting edge first flank extending along the main cutting edge on the side surface of the tip body which is the flank of the main cutting edge, and a seating of the main cutting edge first flank and the tip body And a main flank second flank extending between the lower surface and the lower surface, and a positive flank having a flank angle with respect to the main cutting edge. On the other hand, the first flank of the main cutting edge is a negative flank that is not provided with a clearance angle with respect to the main cutting edge.
[0009]
 However, in the insert configured as described above, first, the secondary cutting edge is in a position retracted in the thickness direction of the insert body with respect to the corner cutting edge or the main cutting edge. Even if the tip is placed so that the tip is provided, it is possible to prevent the secondary cutting edge from being placed too high with respect to the axis of the tool body, so that the radial rake angle of the secondary cutting edge is on the negative side. It becomes possible to secure a sharp sharpness by suppressing the increase in size. On the other hand, the flank face of the main cutting edge is constituted by the main cutting edge first flank face and the main cutting edge second flank face from the main cutting edge side, and among these, the first main cutting edge connected to the main cutting edge. Since the flank face is a negative flank face with no flank angle with respect to the main cutting edge, the edge angle of the main cutting edge can be increased to improve the cutting edge strength. Further, when the powder molded product is press-molded to sinter and form such a chip, the lower surface of the upper cutting edge, which is the negative flank, is recessed by the lower surface of the upper punch and the female die. If the clearance between the upper end of the place is intentionally set large to form a gap, and the main cutting edge first flank is formed by the female inner wall surface connected to the upper side of the upper end of the recess, It is therefore possible to greatly facilitate the management of this clearance.
 Furthermore, by forming the secondary cutting edge in a direction perpendicular to the chip thickness direction, the distance from the lower surface of the chip body to the secondary cutting edge becomes equal to the centering amount of the secondary cutting edge from the bottom surface of the chip mounting seat. Therefore, the setting of the bottom surface position of the chip mounting seat can be facilitated.
[0010]
Here, in the above chip, a corner blade is formed between the main cutting edge and the sub cutting edge, and the thickness of the chip increases as the corner blade moves from one end on the sub cutting edge side to the other end on the main cutting edge side. For example, if the main cutting edge simply recedes in the chip thickness direction as it goes from one end to the other end on the corner blade side, the intersection of this corner blade and the main cutting edge Is the most protruding position in the chip thickness direction on the cutting edge, so at the time of turning, the intersection of this corner blade and the main cutting edge is located closest to the tool rotation direction and first bites the work material, impact Will be subject to a heavy load. However, the intersection of the corner blade and the main cutting edge is a bending point located on the intersection ridge line between the flank face of the main cutting edge and the flank face of the corner blade, and it is difficult to ensure the cutting edge strength. It is not desirable that such a portion protrudes in the chip thickness direction and is subjected to an impact load.
Therefore, the main cutting edge is once raised in the thickness direction from the one end to the other end so that the cutting edge portion that protrudes most in the chip thickness direction is formed away from the corner blade, It is desirable to form so as to recede in the thickness direction.
[0011]
 In addition, when the tip having the above configuration is mounted on the tool body so that the main cutting edge has a positive axial rake angle, a sufficient clearance is provided on the flank on one end side of the main cutting edge located on the tool rotation direction side. Although the amount is ensured, the amount of relief becomes small at the other end side of the main cutting edge located on the rear side in the tool rotation direction. Therefore, the main cutting edge first flank, which is a negative flank without a clearance angle, is provided. It is not preferable to make the width too large. Accordingly, the first flank of the main cutting edge has a width in the thickness direction as it goes toward the other end of the main cutting edge at least in a portion where the main cutting edge recedes in the chip thickness direction as it goes toward the other end. It is desirable to form so that becomes gradually smaller.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
1 to 10 show an embodiment of the present invention.
As shown in these drawings, the chip 11 of the present embodiment has a chip body 12 formed of a hard material such as cemented carbide to form a substantially square flat plate shape, and its upper surface 13 is a rake surface. In addition, the lower surface 14 is a seating surface, and the four side surfaces 15 between the upper and lower surfaces 13 and 14 are flank surfaces. Here, the lower surface 14 is formed as a plane orthogonal to the thickness direction of the chip 11 (hereinafter referred to as the chip thickness direction), and extends from the center of the upper surface 13 of the chip body 12 to the lower surface 14. Is provided with a mounting hole 16 through which a clamp screw for inserting the tip 11 into a tool body of a turning tool such as a throw-away end mill is inserted. A corner blade 18 is formed on each corner portion 17 of the upper surface 13 serving as a rake face, and a main cutting edge 19 is formed on one of a pair of side ridge portions of the upper surface 13 sandwiching the corner portion 17. The auxiliary cutting edge 20 is formed on the other side.
[0013]
As shown in FIG. 2, the main cutting edge 19 and the auxiliary cutting edge 20 form a straight line in a plan view of the upper surface 13 viewed from the chip thickness direction, and the corner blade 18 includes the main cutting edge 19 and the auxiliary cutting edge. It is formed so as to form a substantially ¼ arc shape that smoothly contacts the cutting edge 20. And this corner blade 18 is the intersection P with the sub-cutting blade 20 used as the end.₁To the other end of the main cutting edge 19₂It is formed so as to gradually rise in the chip thickness direction as it goes to. The main cutting edge 19 has the intersection point P which is one end thereof.₂To the other cutting edge 20 of the adjacent corner 17 that is the other end_ThreeIt is formed so as to rise once with a steep slope in the chip thickness direction as it moves toward the tip, and then slowly retreats after passing through the top Q._ThreeIs the intersection P₂It is arranged at a position retracted in the chip thickness direction. On the other hand, the secondary cutting edge 20 has an intersection P with the main cutting edge 19 of the adjacent corner portion 17 serving as one end thereof._ThreeThe intersection point P from the other end to₁In other words, in this embodiment, it is formed in a direction perpendicular to the chip thickness direction. Therefore, the auxiliary cutting edge 20 is formed at a position retracted in the chip thickness direction with respect to the corner cutting edge 18 and the main cutting edge 19.
[0014]
In the present embodiment, the corner blade 18, the main cutting blade 19, and the auxiliary cutting blade 20 are formed at positions rotated by 90 ° about the axis of the mounting hole 16, respectively. A side ridge portion of the upper surface 13 having a substantially square shape with 17 is defined.
In addition, the main cutting edge 19 and the sub cutting edge 20 that are connected via the corner blade 18 in one corner portion 17 are formed in a direction intersecting at an angle slightly larger than 90 ° in the plan view. The main cutting edge 19 and the auxiliary cutting edge 20 are arranged in a direction orthogonal to each other when viewed from the tool rotation direction side with the tip 11 mounted on the tool body. Also, the main cutting edge 19 of this one corner portion 17 and the intersection P of this main cutting edge 19_ThreeThe auxiliary cutting edge 20 of the other corner portion 17 adjacent to the one corner portion 17 intersecting at 1 intersects an obtuse angle in the plan view, but the intersection angle is 175 ° to 179 °, It is set to be slightly smaller than 180 °.
[0015]
On the other hand, the side surface 15 serving as a flank face of the corner blade 18, the main cutting edge 19, and the auxiliary cutting edge 20 has a corner blade flank face 21 continuous with the corner blade 18 and a main cutting edge flank face 22 connected with the main cutting edge 19. And the auxiliary cutting edge flank 23 connected to the auxiliary cutting edge 20, and the main cutting edge flank 22 is the main cutting edge first flank 22A formed on the main cutting edge 19 side. And a main cutting edge second flank 22B formed on the lower surface 14 side of the chip body 12. Of these flank faces, the corner flank face 21, the main cutting edge second flank face 22B, and the auxiliary cutting edge flank face 23 from the upper surface 13 side of the chip body 12 to the lower surface 14 side in the chip thickness direction. A positive flank face that is inclined toward the inside of the chip 11 in plan view, that is, toward the mounting hole 16 as it goes toward the corner blade 18, the main cutting edge 19, and the auxiliary cutting edge 20. Thus, the tip 11 is generally configured as a positive tip, while the main cutting edge first flank 22A is formed in parallel to the thickness direction of the tip. Therefore, it is considered as a negative relief surface with no clearance angle.
[0016]
Here, the main cutting edge first flank 22 A and the main cutting edge second flank 22 B are the intersection point P that is one end of the main cutting edge 19.₂And the intersection P at the other end_ThreeIntersecting at a straight line L connecting the main cutting edge 19 with the intersection P₂To intersection P_ThreeTherefore, the width of the main cutting edge first flank 22A in the tip thickness direction is also the intersection point P.₂To intersection P_ThreeAs it goes to, the width is once widened, passed through the top Q, and then gradually reduced toward the other end side. The intersection point P₂Intersection point P_ThreeIs formed at a position retracted in the chip thickness direction, the straight line L is also intersected by the intersection point P.₂To intersection P_ThreeInclined so as to gradually recede in the chip thickness direction as it goes to.
[0017]
The inclination angle of the main cutting edge second flank 22B with respect to the chip thickness direction, that is, the escaping angle α of the main cutting edge second flank 22B is the inclination angle of the auxiliary cutting edge flank 23 with respect to the chip thickness direction, That is, it is set smaller than the clearance angle β of the auxiliary cutting edge flank 23 and the intersection P_ThreeThe main cutting edge 19 of one corner portion 17 and the auxiliary cutting edge 20 of the other one corner portion 17 intersect at an obtuse angle, so that the main cutting edge second flank 22B of the main cutting edge 19 and the auxiliary cutting edge 20 The auxiliary cutting edge flank 23 of the cutting edge 20 is the intersection point P as shown in FIG._ThreeAs it goes from the bottom to the bottom surface 14 side, it crosses an obtuse angle in the straight line M that slopes toward the one corner portion 17 side. Therefore, as shown in FIG. 3, the secondary cutting edge flank 23 is formed in a trapezoidal shape in which the width in the direction parallel to the secondary cutting edge 20 gradually increases from the upper surface 13 side toward the lower surface 14 side. The cutting blade second flank 22B is formed such that its width gradually decreases from the upper surface 13 side toward the lower surface 14 side. The corner blade flank 21 is formed in a substantially 1/4 cylindrical surface or a conical surface matched to the ¼ arc-shaped corner blade 18, and the main cutting blade second flank 22B and the auxiliary flank 22B. The cutting edge flank 23 is smoothly connected.
[0018]
On the other hand, in the tip 11 of this embodiment, on the upper surface 13 of the tip body 12, a corner blade rake face 24 and a main cutting edge rake face 25 are connected to the corner blade 18, the main cutting edge 19 and the auxiliary cutting edge 20, respectively. , And the auxiliary cutting edge rake face 26 is formed in a window frame shape along the outer edge portion of the upper surface 13, and thus the corner cutting edge rake face 24, the main cutting edge rake face 25 formed in the window frame shape, A breaker surface 27 is further formed in a window frame shape on the inner side in a plan view of the auxiliary cutting edge rake surface 26. Furthermore, a flat surface 28 perpendicular to the chip thickness direction is formed on the inner side of the breaker surface 27, and the mounting hole 16 is open to the flat surface 28 portion. In addition, at the outer edge portions of the corner blade rake face 24, the main cutting edge rake face 25, and the auxiliary cutting edge rake face 26, along the corner blade 18, the main cutting edge 19, and the auxiliary cutting edge 20, the chip thickness direction. A land 29 having a minimum width perpendicular to the width is formed.
[0019]
In the present embodiment, the corner blade rake face 24, the main cutting edge rake face 25, and the auxiliary cutting edge rake face 26 are all inserted from the corner blade 18, the main cutting edge 19, and the auxiliary cutting edge 20 side as the chips are separated from each other. A positive rake face inclined downward so as to gradually retreat in the thickness direction is formed. As shown in FIG. 2, the corner blade rake face 24 and the secondary cutting edge rake face 26 are separated from the corner blade 18 and the secondary cutting edge 20. While extending toward the center of the mounting hole 16 and tilting downward in this direction, the main cutting edge rake face 25 extends along the main cutting edge 19 and is orthogonal to the main cutting edge 19 in the plan view. Inclined downward in the direction. The breaker surface 27 is inclined downward with a very small gradient so as to recede in the chip thickness direction as it goes inward of the upper surface 12, and the corner blade rake face 24, the main cutting edge rake face 25, and the auxiliary cutting edge An inwardly extending surface of the blade rake face 26 is formed so as to protrude in the chip thickness direction.
[0020]
As described above, the main cutting edge 19 is at the intersection point P.₂To intersection P_ThreeIn the present embodiment, the main cutting edge rake face 25 is also formed with the intersection point P in the present embodiment.₂Intersection P from the side_ThreeThe main cutting edge first and second scooping surfaces 25A and 25B that rise in a steep slope in the chip thickness direction in order toward the side, and the flat main main blade 19 located at the top Q and extending in the extending direction of the main cutting edge 19 The cutting edge third rake face 25C and a main cutting edge fourth rake face 25D that gently recedes in the chip thickness direction. That is, the main cutting edge first rake face 25 is formed of a multi-step surface that is convex upward, and therefore the main cutting edge 19 formed on the side ridge portion of the main cutting edge first rake face 25D is also strictly In this case, a multi-step convex line shape is exhibited in a side view. Further, the main cutting edge fourth rake face 25 D of the main cutting edge rake face 25 extends along the main cutting edge 19 from the top Q to the intersection point P._ThreeThe width in the direction perpendicular to the main cutting edge 19 is gradually reduced as it goes to the side. A portion 27A of the breaker surface 27 located inward of the fourth rake face 25D of the main cutting edge intersects with the intersection point P from the top Q of the main cutting edge 19._ThreeThe width is formed so as to gradually increase toward the surface.
[0021]
The tip 11 configured in this manner is mounted on a turning tool such as a throw-away end mill in a posture as shown in FIGS. However, in these drawings, reference numeral 31 denotes a tool body of the above-described turning tool rotated around the axis O, and the tip 11 has the upper surface 13 directed toward the tool rotation direction T and 1 With the side surface 15 facing the tool tip side and the other one side surface 15 facing the tool outer peripheral side, the seat 15 is seated on a tip mounting seat 32 formed on the outer periphery of the tip end portion of the tool body 31 and is inserted into the mounting hole 16. The tool body 31 is fixed by a clamp screw (not shown). Then, as shown in FIG. 8, in the tip 11, the secondary cutting edge 20 in which the secondary cutting edge flank 23 is located on the one side 15 facing the tool tip side is located in a plane perpendicular to the axis O. Thus, the main cutting edge 19 in which the main cutting edge flank 22 is located on the other one side face 15 facing the tool outer peripheral side is an axis O when viewed from the direction facing the upper face 13 from the tool rotation direction T side. As shown in FIG. 9, the chip body 12 is viewed from the direction facing the other side surface 15 so that a positive axial rake angle is given to the main cutting edge 19 as shown in FIG. Is tilted to the rear side in the tool rotation direction T as it goes from the tool front end side to the rear end side, and further, the intersection point P that becomes one end of the main cutting edge 19 as seen from the direction along the axis O as shown in FIG.₂And the intersection P at the other end_ThreeAre located on the same cylindrical surface R about the axis O, that is, the intersection point P from the axis O₂, P_ThreeUntil the radii are equal to each other.
[0022]
However, in the tip 11 of the present embodiment configured as described above, first, the sub-cutting blade 20 used for cutting is at a position retracted in the tip thickness direction with respect to the main cutting blade 19 and the corner blade 18. Therefore, as described above, even when the main cutting edge 19 is provided with a positive axial rake angle and the chip body 12 is arranged, the main cutting edge and the auxiliary cutting edge are formed in the same plane as in the prior art. Compared to the tip, as shown in FIG. 10, it is possible to prevent the amount of centering of the auxiliary cutting edge 20 from the axis O of the tool body 31 from becoming too large. Accordingly, since it is possible to suppress the radial rake angle of the secondary cutting edge 20 from becoming larger on the negative angle side, it is possible to secure a sharp sharpness in the secondary cutting edge 20 and to obtain a bottom surface of the work material in right-angle cutting. The finished surface accuracy can be improved.
[0023]
Further, particularly in the present embodiment, the auxiliary cutting edge 20 is formed perpendicular to the chip thickness direction, that is, parallel to the lower surface 14 of the chip body 12 that serves as a seating surface. The distance to the sub-cutting blade 20 is equal to the amount of core rise from the bottom surface 32A of the tip mounting seat 32 to the sub-cutting blade 20 in the above rolling tool. Accordingly, when the tip mounting seat 32 is formed on the tool body 31, the tip mounting seat is conversely determined from the amount of center rise to be given to the secondary cutting blade 20 and the distance from the lower surface 14 of the tip 11 to the secondary cutting blade 20. It is possible to easily set the position of the bottom surface 32A of the 32, and therefore, it is possible to improve the mounting accuracy of the chip 11 and to obtain an advantage that a superior finished surface can be formed.
[0024]
On the other hand, in the tip 11 of the present embodiment, the main cutting edge flank 22 formed on the other one side surface 15 includes a main cutting edge first flank 22A on the main cutting edge 19 side and a lower surface 14. Side, that is, the main flank second flank 22B disposed on the rear side in the tool rotation direction T. Of these, the main flutes first flank 22A connected to the main knives 19 is the main knives. 19 is a negative relief surface with no clearance angle.
For this reason, according to the present embodiment, as compared with the conventional tip in which the entire flank face of the main cutting edge is a positive flank face, a large cutting edge angle of the main cutting edge 19 is secured to improve the cutting edge strength. Thus, the chip life can be extended by reliably preventing the main cutting edge 19 from being damaged.
[0025]
In addition, the main cutting edge first flank 22A serving as a negative flank parallel to the chip thickness direction is formed between the main cutting edge 19 and the main cutting edge second flank 22B serving as a positive flank. Thus, when the chip 11 is formed of cemented carbide or the like, when the powder molded product is press-molded, the upper flank first flank 22A, which is the negative flank, is the upper punch. The clearance between the lower surface of the recess and the upper end of the recess formed by the female mold is intentionally set large to form a gap, and the main cutting edge is changed by the inner wall surface of the female mold continuous above the upper end of the recess. One flank 22A may be formed. For this reason, according to the present embodiment, the main cutting edge 19 is not formed at a predetermined position or the upper punch is a female die without managing the clearance between the upper punch and the female die with a very strict accuracy. It is possible to prevent a situation in which a chipping occurs due to a collision, and thus it is possible to simplify the management of the clearance.
[0026]
By the way, when the tip body 12 is tilted and arranged on the tool body 31 as described above and the main cutting edge 19 is given a positive axial rake angle, the main cutting edge as in the first cutting edge first flank 22A. If the clearance angle of the flank face continuous with the main cutting edge 19 is constant, the main cutting edge first flank face 22 A forms with respect to the rotation trajectory of the main cutting edge 19 in the cross section orthogonal to the tool rotation axis O. A typical relief amount is one end side (intersection P) of the main cutting edge 19 located on the tool rotation direction T side.₂The other end side (intersection P) of the main cutting edge 19 located on the rear side in the tool rotation direction T_ThreeSide) will be smaller. Moreover, since the main cutting edge first flank 22A is a negative flank with no clearance angle as described above, the other end side (intersection P)_Three) Is further reduced.
[0027]
However, in the present embodiment, on the other hand, the main cutting edge first flank 22A, which is the negative flank, is connected to the other end side (intersection P) from the top Q of the main cutting edge 19._ThreeThe first cutting edge in the tool rotation direction T on the other end side of the main cutting edge 19 is formed so that the width in the chip thickness direction gradually decreases. The main cutting edge second flank 22B, which is a positive flank with a clearance angle, is disposed immediately behind the surface 22A.
For this reason, according to the present embodiment, a situation in which flank wear is promoted or cutting resistance increases due to a shortage of the flank amount on the other end side of the main cutting edge 19 as described above is prevented in advance. Thus, the chip life can be further extended and smooth cutting can be achieved.
[0028]
In addition, in the present embodiment, on the side surface 15 of the chip body 12, the main cutting edge second flank 22 B of the main cutting edge 19 connected to one corner portion 17 and the auxiliary cutting edge connected to the other adjacent one corner portion 17. 20 is the intersection P between the main cutting edge 19 and the auxiliary cutting edge 20._ThreeThe second cutting surface 22B of the main cutting edge also has a chip thickness on the other end side of the main cutting edge 19 because it intersects at an obtuse angle on a straight line M extending from the lower surface 14 to the one corner 17 side. As the width of the direction gradually decreases, the auxiliary cutting edge flank 23 serving as a positive flank with a larger flank angle is located on the rear side in the tool rotation direction T in the state where the chip is mounted. For this reason, according to the present embodiment, a more sufficient escape amount can be secured on the other end side of the main cutting edge 19 where the substantial escape amount tends to be small, and flank wear is promoted and cutting resistance is increased. It is possible to more reliably prevent the increase. Note that the secondary cutting edge 20 of the other corner part 17 intersecting the main cutting edge 19 of the one corner part 17 to be used for cutting, or a corner located at the diagonal of the other one corner part 17. The main cutting edge 19 that intersects with the secondary cutting edge 20 of the corner portion 17 in the section 17 is such that the main cutting edge 19 and the secondary cutting edge 20 are at the intersection P._ThreeIn the tip 11 of the present embodiment, the corner blade 18, the main cutting edge 19, and the sub cutting edge 20 of the four corner portions 17 are used evenly. be able to.
[0029]
On the other hand, in the present embodiment, as described above, since the secondary cutting edge 20 is formed at a position retracted in the chip thickness direction with respect to the corner cutting edge 18 and the main cutting edge 19, the corner cutting edge 18 is: Intersection P with the secondary cutting edge 20 that is one end₁To the other end of the main cutting edge 19₂It is formed so as to rise in the chip thickness direction as it goes to. For this reason, the intersection point P at which the main cutting edge 19 becomes one end thereof₂Intersection P that becomes the other end from_ThreeIf it is formed so as to simply recede in the chip thickness direction toward the₂Is the most protruding portion in the chip thickness direction on the corner blade 18, the main cutting edge 19, and the auxiliary cutting edge 20.
However, this intersection P₂Is also a bending point located on the intersecting ridge line N between the corner blade flank 21 and the main cutting edge flank 22 on the side surface 15 of the chip body 12, so that it is difficult to ensure the strength of the cutting edge. When the blade 19 is simply inclined as described above, in the tip 11 having a positive axial rake angle attached to the main cutting edge 19 as in the present embodiment, this intersection point P is obtained during the rolling process.₂Is the first bite on the work material, and an impact load is applied.₂There is a risk of deficiency.
[0030]
However, in the present embodiment, on the other hand, the main cutting edge 19 intersects with the corner blade 18 serving as one end thereof.₂Intersection P that becomes the other end from_ThreeToward the chip thickness direction, once raised in the chip thickness direction, then formed so as to recede in the chip thickness direction through the top Q, that is, formed in a mountain shape when viewed from the direction facing the side surface 15, The top Q from which the main cutting edge 19 protrudes most in the chip thickness direction is the intersection P₂And P_ThreeFormed away from.
Therefore, the part protruding in the chip thickness direction on the corner blade 18, the main cutting edge 19, and the sub cutting edge 20 is the intersection point P.₂It is possible to avoid the coincidence with the bending point on the intersection ridge line N between the corner blade flank 21 and the main cutting blade flank 22 as described above, and to insert a positive axial rake angle as described above. Even when the main body 12 is mounted tilted, the intersection P₂It is possible to position the top portion Q on the side of the tool rotation direction T rather than biting the work material first. Moreover, the top Q is located on the main cutting edge 19 and the cutting edge strength is improved by the main cutting edge first flank 22A which is a negative flank. As a result, it is possible to prevent the main cutting edge 19 from being lost at the top Q more reliably and in advance.
[0031]
Furthermore, in the present embodiment, the corner blade rake face 24, the main cutting edge rake face 25, and the auxiliary cutting edge 24 are connected to the upper surface 13 of the chip body 12 so as to be connected to the corner edge 18, the main cutting edge 19, and the auxiliary cutting edge 20, respectively. The cutting edge rake face 26 is formed as a positive rake face, and a breaker face 27 protruding in the chip thickness direction with respect to these is formed in the inside in the plan view. The substantial rake angle of the cutting edge 19 and the auxiliary cutting edge 20 can be set to the positive angle side to improve the sharpness. On the other hand, the generated chips are brought into sliding contact with the breaker surface 27 to be curled and smooth. Can be encouraged.
[0032]
In particular, in the present embodiment, the main cutting edge rake face 25 has the same shape as the main cutting edge 19 has a shape that once rises in the chip thickness direction from one end to the other end and then retreats. The cutting edges generated by the main cutting edge 19 flow out inward along the main cutting edge rake face 25. The main cutting edge first to fourth rake faces 25A to 25D Among them, in particular, the main cutting edge third rake face 25 C connected to the top Q of the main cutting edge 19 is subjected to stress and bent. Therefore, according to the present embodiment, it is possible to curl the chips of the main cutting edge 19 that are wide, and thereby obtain an advantage that more efficient chip treatment can be achieved.
[0033]
In addition, in the present embodiment, of the main cutting edge rake face 25, the intersection point P that becomes the top Q of the main cutting edge 19 and the other end._ThreeThe main cutting edge fourth rake face 25D along the portion between and the intersection Q from the top Q side_ThreeWhile the width of the main cutting edge 19 in the orthogonal direction is gradually reduced as it goes to the side, a portion 27A located on the inner side of the fourth cutting face 25D of the main cutting edge of the breaker surface 27. Conversely, the width of the intersection P from the top Q side_ThreeIt is formed so as to gradually increase toward the side. For this reason, the intersection point P from the top Q of the main cutting edge 19_ThreeOn the top Q side, the chips generated in the part between the two parts flow out to a certain extent on the fourth cutting face 25D of the main cutting edge and then strike the breaker surface 27 to be curled with a relatively large curl diameter, while at the intersection P_ThreeOn the side, it immediately hits the breaker surface 27 and is curled to a relatively small curl diameter. That is, the chip is the intersection P_ThreeIt will be curled so as to be wound into a conical shape with a diameter increasing from the side toward the top Q side, and in particular, the top Q side portion is generated by the other main cutting edge 19 portion, the corner blade 18 and the auxiliary cutting edge 20 Therefore, according to the present embodiment, it is possible to prevent a situation in which these chips are entangled with each other and prevent the chip disposability from being impaired.
[0034]
In the present embodiment, the main cutting edge rake face 25 is formed in a multi-step shape by four rake faces of the main cutting edge first to fourth rake faces 25A to 25D. The main cutting edge rake face 25 may be formed in a convex curved shape, and in this case, the main cutting edge 19 is also formed in a convex curved shape protruding in the chip thickness direction in a side view. Become. Similarly, the corner blade rake face 24 and the secondary cutting edge rake face 26 may be formed in a curved shape, and the main cutting edge second flank 22B and the secondary cutting edge flank 23 are also formed in a curved shape. And you may form these and the corner blade flank 21 so that it may continue smoothly.
Furthermore, at least the main cutting edge fourth rake face 25D of the main cutting edge rake face 25 is formed in a twisted surface shape in which the rake angle gradually increases from one end side to the other end side of the main cutting edge 19. On the other hand, the corner edge rake face 24 and the auxiliary cutting edge rake face 26 may be formed as a plane perpendicular to the chip thickness direction.
[0035]
【The invention's effect】
 As described above, according to the present invention, since the secondary cutting edge is formed at a position retracted in the chip thickness direction with respect to the main cutting edge or the corner cutting edge, a positive axial rake angle of the main cutting edge is attached. Even if the tip body is tilted, the amount of centering of the secondary cutting edge is prevented from becoming too large and the radial rake angle is prevented from increasing to the negative angle side, thus ensuring the sharpness of the secondary cutting edge. And excellent finished surface accuracy can be obtained. On the other hand, the main cutting edge flank of the main cutting edge has a main cutting edge first flank formed on the side of the main cutting edge on the side of the main cutting edge. It is possible to improve the strength to prevent the chipping and the like, and to promote the extension of the chip life, and when forming the chip from a powder molded product, the punch and female Management of the clearance with the mold can be facilitated.
 Further, since the secondary cutting edge is formed perpendicular to the chip thickness direction, that is, parallel to the lower surface of the chip body which is the seating surface, the distance from this lower surface to the secondary cutting edge is determined by the turning tool. It becomes equal to the amount of core rise from the bottom surface of the chip mounting seat to the sub cutting edge. Therefore, when the tip mounting seat is formed on the tool body, the position of the bottom surface of the tip mounting seat can be easily reversed based on the amount of centering to be given to the secondary cutting edge and the distance from the lower surface of the tip to the secondary cutting edge. Therefore, it is possible to obtain the advantage that the chip mounting accuracy can be improved and a more excellent finished surface can be formed.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a chip 11 according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a plan view of the embodiment shown in FIG.
FIG. 3 is a side view of the embodiment shown in FIG.
4 is a cross-sectional view taken along line IV-IV in FIG.
5 is a cross-sectional view taken along the line VV in FIG.
6 is a cross-sectional view taken along the line VI-VI in FIG.
7 is a sectional view taken along line VII-VII in FIG.
FIG. 8 is a front view of the tip 11 mounted on the tool body 31 as seen from the tool rotation direction T side.
FIG. 9 is a side view of the tip 11 attached to the tool body 31. FIG.
10 is a view of the tip 11 mounted on the tool body 31 as viewed from the direction of the tool rotation axis O. FIG.
11 is a perspective view showing a conventional chip 1. FIG.
12 is a front view of the tip 1 mounted on the tool body 9 as seen from the tool rotation direction side. FIG.
[Explanation of symbols]
11 Throw Away Chip
12 Chip body
13 Top surface of chip body 12
14 Lower surface of the chip body 12
15 Side surface of chip body 12
17 Corner
18 Corner blade
19 Main cutting edge
20 Sub cutting edge
21 Corner blade flank
22 Main cutting edge flank
22A First cutting edge flank
22B Main cutting edge second flank
23 Secondary flank flank
24 Corner blade rake face
25 Main cutting edge rake face
26 Secondary cutting edge rake face
27 Breaker side
31 Tool body
P₁ Intersection of the corner blade 18 and the auxiliary cutting blade 20 (one end of the corner blade 18)
P₂ Intersection of the corner blade 18 and the main cutting edge 19 (the other end of the corner blade 18 and one end of the main cutting edge 19)
P_Three Intersection of the main cutting edge 19 and the auxiliary cutting edge 20 (the other end of the main cutting edge 19)
Q Top of main cutting edge 19
O Tool rotation axis

Claims

多角形平板状をなすチップ本体のすくい面とされる上面の各コーナ部にコーナ刃が形成されるとともに下面が着座面とされ、上記コーナ部を挟む上記すくい面の一対の辺稜部の一方に主切刃が形成され、他方には副切刃が形成されてなるスローアウェイチップにおいて、
上記副切刃は上記主切刃およびコーナ刃に対して上記チップ本体の厚さ方向に後退した位置で、上記下面と平行となるように上記厚さ方向に垂直な方向に形成されるとともに、上記コーナ刃は上記副切刃と交差するその一端から他端側に向かうに従い上記厚さ方向に***するように形成され、かつ上記主切刃は上記コーナ刃と交差するその一端に対して他端が上記厚さ方向に後退した位置に形成されていて、この主切刃の他端が、該主切刃と上記コーナ部に隣接した他のコーナ部の副切刃との交点とされており、
この主切刃の逃げ面とされる上記チップ本体の側面には、該主切刃に沿って延在する主切刃第１逃げ面と、この主切刃第１逃げ面と上記チップ本体の着座面とされる下面との間に延在する主切刃第２逃げ面とが形成されていて、この主切刃第２逃げ面は上記主切刃に対して逃げ角が付されたポジ逃げ面とされる一方、上記主切刃第１逃げ面は上記主切刃に対する逃げ角が付されないネガ逃げ面とされていることを特徴とするスローアウェイチップ。A corner blade is formed at each corner portion of the upper surface of the chip body having a polygonal flat plate shape and a lower surface is a seating surface, and one of a pair of side ridge portions of the rake surface sandwiching the corner portion In the throw-away tip in which the main cutting edge is formed on the other side and the sub cutting edge is formed on the other side,
The sub cutting edge is formed in a direction perpendicular to the thickness direction so as to be parallel to the lower surface at a position retracted in the thickness direction of the chip body with respect to the main cutting edge and the corner blade, The corner blade is formed so as to protrude in the thickness direction from one end intersecting with the secondary cutting edge toward the other end side, and the main cutting blade is opposite to the one end intersecting with the corner blade. The end is formed at a position retracted in the thickness direction, and the other end of the main cutting edge is an intersection of the main cutting edge and a sub cutting edge of another corner portion adjacent to the corner portion. And
The side surface of the tip body, which is the flank of the main cutting edge, has a main cutting edge first flank extending along the main cutting edge, and the main cutting edge first flank and the tip body. A main cutting edge second flank extending between the lower surface which is the seating surface is formed, and the main cutting edge second flank is a positive having a clearance angle with respect to the main cutting edge. A throw-away tip, wherein the first flank of the main cutting edge is a negative flank with no flank angle with respect to the main cutting edge.

上記主切刃は、その上記一端から他端に向けて一旦上記厚さ方向に***した後、この厚さ方向に後退するように形成されているとともに、
上記上面には、上記主切刃側から離間するに従い上記厚さ方向に漸次後退するように下降傾斜したポジすくい面をなす主切刃すくい面と、その内側に上記主切刃すくい面の内方側への延長面に対して上記厚さ方向に***するブレーカ面とが形成されており、
上記主切刃すくい面は、上記主切刃の頂部と該主切刃の上記他端となる上記交点との間の部分が、上記頂部側から上記交点側に向かうに従い上記主切刃に直交する方向の幅が漸次小さくなるように形成される一方、上記ブレーカ面のうち、該主切刃すくい面の上記部分の内方に位置する部分の幅は、上記頂部側から上記交点側に向けて漸次大きくなるように形成されていることを特徴とする請求項１に記載のスローアウェイチップ。The main cutting edge is formed so as to be raised in the thickness direction once from the one end to the other end, and then retracted in the thickness direction .
The upper surface includes a main cutting edge rake face that forms a positive rake face that is inclined downward so as to gradually recede in the thickness direction as it is separated from the main cutting edge side, and an inner side of the main cutting edge rake face on the inner side. And a breaker surface that protrudes in the thickness direction with respect to the extended surface toward the side,
The rake face of the main cutting edge is orthogonal to the main cutting edge as the portion between the top of the main cutting edge and the intersection serving as the other end of the main cutting edge moves from the top to the intersection. The width of the portion of the breaker surface located inside the portion of the main cutting edge rake face is from the top side toward the intersection side. 2. The throw-away tip according to claim 1, wherein the throw-away tip is formed so as to gradually increase .

上記主切刃は、側面視に多段凸折線状を呈することを特徴とする請求項２に記載のスローアウェイチップ。 The throw-away tip according to claim 2, wherein the main cutting edge has a multi-stage convex line shape in a side view .

上記主切刃すくい面は、上記頂部の位置にあっては上記主切刃の延びる方向には平坦とされていることを特徴とする請求項３に記載のスローアウェイチップ。 The throwaway tip according to claim 3, wherein the main cutting edge rake face is flat in the extending direction of the main cutting edge at the top portion .