JP3948012B2 - 梱包体及びこの梱包体の搬送方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、脆性材料からなる複数枚の板状体を略直立姿勢で並列配置させて収納保持するための梱包材を用いた梱包体、ならびにこの梱包体の搬送方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）、エレクトロルミネッセンスディスプレイ（ＥＬＤ）、フィールドエミッションディスプレイ（ＦＥＤ）などの各種画像表示機器用のガラスパネルの製作に用いられるガラス板、並びに各種電子表示機能素子や薄膜を形成するための基材として用いられるガラス板は、複数枚を一組として収納保持した状態で、梱包体としてガラスメーカー等からディスプレイメーカー等に搬送されるのが通例である。
【０００３】
この種のガラス板は、薄肉で割れ易いにも拘わらず、高品位を維持しつつ適正に且つ安価に搬送する必要があるため、その収納保持に用いられる梱包材は、製作容易性、高清浄性、耐震保持性、耐破損性、高保管性、高輸送性、出し入れ容易性等の種々の高特性が要請される。
【０００４】
このような要請に応じるべく、例えば特許第２９１６８３６号公報によれば、図８に示すように、断面が略Ｌ型形状で、内壁に複数本の基板保持溝51を有し、外壁に結束バンド52を装着するためのバンド装着用溝53を有するガラス基板用の梱包材50が開示されている。そして、この梱包材50を用いて製作された梱包体60は、複数枚のガラス基板Ｇを所定間隔おきに平行配置して立方体を形成し、各ガラス基板Ｇの角部を前記梱包材50の基板保持溝51に挿入して前記立方体の四角部を各梱包材50により嵌合固定してなるものである。
【０００５】
このような構成の梱包材は、従来のいわゆる箱型梱包材に比して、材料費や製作費が安価であること、各種寸法のガラス基板を同一のもので梱包できること、空函状態での体積を小さくできること、通函による反復使用により汚染された場合でも洗浄や乾燥を容易に行えること、および、巨大な洗浄設備を必要としないこと等の利点がある。また、これら以外にも、輸送中におけるガラス基板の振動を抑止でき、ガラス基板を収納した状態での保管や輸送効率が高く、しかもガラス基板の収納時および取り出し時に、隣接するガラス基板との接触や干渉のおそれがなく、出し入れ操作を容易に行える等の利点もある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述の各種画像表示機器等の製造に際しては、複数枚のガラスパネルが一枚の素板ガラスから作り出される手法が採用されるに至っており、これに伴ってガラスメーカーで成形および加工される素板ガラスは大板化が推進されているのが現状である。詳述すると、例えば液晶ディスプレイのガラスパネルの大きさは、対角で１０〜２０インチ程度のものが主流であるが、製造コストの低減ならびに生産効率（スループット）の向上を目的として、大板の素板ガラスに多数のガラスパネルを作り込むマルチ方式が採用されるに至ったことから、ガラスメーカーで製作する素板ガラスをできるだけ大きくすることが試みられている。具体的には、実用化量産の初期には、素板ガラスの大きさが３００×４００ｍｍサイズ程度であったが、その後、ガラスパネルの採り枚数の増加に伴って、３７０×４７０ｍｍサイズ、５５０×６５０ｍｍサイズ、６８０×６８０ｍｍサイズ等への大板化が進んでおり、現在は１０００×１２００ｍｍサイズ程度の素板ガラスが製作されるに至っている。
【０００７】
しかしながら、このように素板ガラスが大板化することに起因して、その取り扱いが困難となり、梱包や輸送にますます配慮する必要が生じ、従来の梱包材を用いた梱包手法に委ねていたのでは、以下に示すような不具合が生じる。
【０００８】
すなわち、図８に例示した従来の梱包材50は、反復使用される間に略Ｌ型形状の屈曲部分の直角度が変化し、外側に開きやすいため、特に大板ガラスを梱包する際に溝ズレを起こし、ガラス基板同士が接触することによって割れる危険性がある。また、最外部に配置されるガラス基板の露出部が大きくなるため、外部から少しの機械的衝撃が加わっただけでも割れる危険性がある。
【０００９】
更に、従来においては、作業者等が梱包体の載置場所を変えるべく、該梱包体を移動ないし搬送する際には、作業者等が梱包材の下端部を掴んで持ち上げる手法、或いは結束バンドを掴んで持ち上げる手法等が採用されていた。これらの手法は、ガラス板が小板である場合には、さほど支障が生じないが、上述のようにガラス板が大板になれば、重量の増加が著しくなることに加えて、バランス良く安定した状態で梱包体を持ち上げることが困難となるため、作業の容易化が阻害され、梱包体を円滑に移動できなくなるという問題が生じる。
【００１０】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、長期間に亘って形状変化が少なく、また大型の板状体を梱包する際でも、外部からの機械的衝撃によって最外部に位置する板状体が割れ難く、更に収納される板状体が汚染され難く、輸送中に振動しないように板状体を固定でき、板状体収納状態での保管や輸送効率が高く、しかも板状体の収納時および取り出し時に隣接する板状体との接触や干渉のおそれがなく、出し入れ操作が容易である梱包材を用いた梱包体を提供すること、ならびに板状体が大型であることにより梱包体の重量増や取り扱い性悪化を余儀なくされる条件下であっても、作業性或いは作業能率の改善を図りつつ、位置移動を円滑に行い得る梱包体およびその搬送方法を提供することを技術的課題とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る梱包体の説明に先立って、本発明に係る梱包体の構成要素である四個の梱包材のうち特徴的構成を備えた梱包材について説明をすると、次に示す通りである。すなわち、複数枚の板状体を略直立に並列配置させて収納保持するための梱包材であって、断面が略Ｌ型形状を呈し且つ内壁に各板状体の角部を挿入する複数本の保持溝が形成された基体部と、該基体部の両側に形成された側壁部とを有するものである。
【００１２】
このような構成によれば、断面が略Ｌ型形状の基体部の両側に側壁部が形成されているため、この梱包材が長期に亘って反復使用されても、側壁部の存在によって、略Ｌ型形状の直角度（略９０度）が適正に維持され、その角度が開き難くなる。このため、大型の板状体を梱包する場合であっても、板状体が梱包材の保持溝からズレを生じることはなく、板状体同士が接触することによる割れを防止することができる。なお、梱包材に形成される保持溝の本数や形状は、梱包する板状体の大きさや厚みに応じて適宜設定すればよく、例えば溝本数は、１０〜１００本程度、溝形状は、深さが２〜２０ｍｍ程度のＶ字形、Ｕ字形、コの字形等に形成すればよい。
【００１３】
そして、この梱包材は、各種寸法の板状体を梱包することが可能であり、空函状態での体積を小さくでき、通函による反復使用によって汚染された場合でも、洗浄・乾燥が容易であり、巨大な洗浄設備を必要としない。また、各梱包材をバンド等で結束することによって輸送中に板状体が振動することがないため、板状体収納状態での保管や輸送効率が高く、板状体の収納時および取り出し時に、隣接する板状体との接触や干渉のおそれがないため、出し入れ操作が容易である。
【００１４】
この場合、前記側壁部は、矩形状或いはその他の多角形状を呈していてもよいが、前記基体部の高さ方向先端部と奥行き方向先端部とを結ぶ斜辺部を有する略直角三角形状を呈していることが好ましい。このように構成すれば、無駄な材料を使用することなく、最も有効に基体部の剛性を高めることができ、製造コストの不当な高騰を招くことなく、長期の反復使用に対する直角度の適正維持を図ることが可能となる。
【００１５】
また、本発明に係る梱包体の説明に先立って、本発明に係る梱包体を創案する前段階で提案された梱包体について説明すると、次に示す通りである。すなわち、略直立に並列配置された複数枚の板状体の四角部が、四個の梱包材をそれぞれ構成する断面が略Ｌ型形状の各基体部の内壁に形成された複数本の保持溝に挿入され、各板状体が四個の梱包材により一体的に収納保持されてなる梱包体において、各板状体の下側角部を保持する下側梱包材の基体部の両側および／または上側角部を保持する上側梱包材の基体部の両側に側壁部を形成したものである。
【００１６】
このような構成によれば、下側梱包材および上側梱包材の少なくとも何れか一方の基体部の直角度が、側壁部の存在により長期に亘って適正に維持されることから、上述の場合と同様の利点を享受できることに加えて、その側壁部によって最外部に位置する板状体の露出部分を少なくできるため、外部からの機械的衝撃に起因して板状体が割れる等の危険性が低減される。なお、側壁部は、下側梱包材と上側梱包材との両者について形成することが好ましいが、例えば下側梱包材と上側梱包材との高さ寸法が相違する場合には、高さ寸法の長尺な側の梱包材についてのみ側壁部を形成するなどの工夫を講じることも可能である。
【００１７】
そして、上記技術的課題を達成するためになされた本発明は、略直立に並列配置された複数枚の板状体の四角部が、四個の梱包材をそれぞれ構成する断面が略Ｌ型形状の各基体部の内壁に形成された複数本の保持溝に挿入され、各板状体が四個の梱包材により一体的に収納保持されてなる梱包体において、各板状体の下側角部を保持する下側梱包材の基体部の両側および／または上側角部を保持する上側梱包材の基体部の両側に側壁部が形成されると共に、前記下側梱包材の高さ寸法が、前記上側梱包材の高さ寸法よりも長尺であり、前記下側梱包材の基体部の両側に前記側壁部が形成され、且つ前記下側梱包材の高さ寸法が板状体の高さ寸法の１／２以上であることに特徴づけられる。このような構成によれば、結束バンドを取り外した時や、上側梱包材を取り外した時でも、下側梱包材によって板状体の下側角部が安定して保持されるため、板状体を自動的に取り出す自動取り出し装置を使用する場合でも、安全に取り出すことができる。このような構成の下では、下側梱包材の高さ寸法が、板状体の高さ寸法の２／３以上、更には３／４以上に設定されることが好ましい。
【００１８】
また、この場合にも、前記側壁部が、前記基体部の高さ方向先端部と奥行き方向先端部とを結ぶ斜辺部を有する略直角三角形状を呈していれば、無駄な材料を使用することなく、最も有効に基体部の剛性が高められた梱包材によって、板状体が良好に収納保持されると共に、最外部に位置する板状体の露出部分も適度に減少する。
【００１９】
しかも、一対の前記下側梱包材における側壁部の斜辺部を相互に合致させることにより略直方体状の箱体が作製されるように構成し、且つ該箱体の内部空間に一対の前記上側梱包材が収容可能となるように構成することが好ましい。このように構成すれば、空函状態における一対の下側梱包材の体積を可能な限り小さくできるのみならず、その内部空間に一対の上側梱包材を収容できることから、空函状態での搬送の容易化ならびに搬送スペースの狭小化が図られ、優れた取り扱い性を確保できる。
【００２０】
この場合、前記下側梱包材の基体部および上側梱包材の基体部の双方に前記側壁部が形成され、且つその少なくとも何れか一方の側壁部の斜辺部に段差が形成されていることが好ましい。すなわち、一対の下側梱包材の各斜辺部同士および／または一対の上側梱包材の各斜辺部同士を合致させるに際して、各段差を係合させれば、各梱包材が斜辺部に沿って滑らなくなり、空函状態での更なる搬送の容易化ならびに更なる取り扱い性の向上が図られる。
【００２１】
一方、板状体を収納保持した状態にある梱包体の持ち運び或いは位置移動を円滑に行わせるには、前記下側梱包材の外壁および／または前記上側梱包材の外壁に、持ち運び用の凹部または凸部を形成することが好ましい。このように構成すれば、大板の板状体であることにより重量が大きくなっていても、作業者等は、下側梱包材の凹部もしくは凸部、または上側梱包材の凹部もしくは凸部を掴んで持ち上げることにより、容易に梱包体を位置移動できることになるため、従来のように上側梱包材または下側梱包材の下端部或いは結束バンドを掴んで梱包体を持ち上げる手法を採用する必要がなくなり、作業能率が大幅に改善される。
【００２２】
また、前記下側梱包材の外壁および前記上側梱包材の外壁に亘って搬送用ベルトを巻回し、且つ該搬送用ベルトに、持ち運び用の引掛け部材を固着するという構成を採用することもできる。このような構成によっても、作業者等は、搬送用ベルトに固着されている引掛け部材を握持して持ち上げることにより、容易に梱包体を位置移動でき、上記と同様にして作業能率が大幅に改善される。
【００２３】
更に、上記技術的課題を達成するためになされた本発明は、上述の梱包体を搬送する搬送方法であって、前記下側梱包材と載置面との間に搬送用シートを介在させ、該搬送用シートを載置面上で滑らせることに特徴づけられる。この場合、搬送用シートとしては、梱包体との相対滑りが生じないように下側梱包材との接触面の摩擦抵抗が大きく且つ載置面との相対滑りが生じ易いように該載置面との接触面の摩擦抵抗が小さいこと、繰り返し使用に対する耐久性に優れていること、水や薬品に強いこと、衛生的であること、軽量であること、経済的であること等の特性が要請される。そこで、これらの要望を満たした樹脂製のシートが適しており、具体的には、樹脂製の例えば日石シートパレット（日石シートパレットシステム株式会社・日本石油化学株式会社製）を使用することができる。
【００２４】
このような構成によれば、床面等の載置面上に敷かれた搬送用シートの上に梱包体を載せることにより、前記下側梱包材と載置面との間に搬送用シートを介在させた状態とし、このような状態の下で、搬送用シートを引いて載置面上を滑らせることにより、梱包体は搬送用シートと共に位置移動する。これにより、梱包体の下側梱包材および載置面に擦り傷等を付けることなく、容易に梱包体を位置移動でき、下側梱包材の耐久性を確保しつつ作業能率を改善することが可能となる。
【００２５】
以上の発明において、梱包材は、各種樹脂発泡体から作製できるが、特に発泡倍率が５〜２０倍の発泡ポリエチレンや発泡ポリプロピレンから作製すれば、安価である点、射出成型等により容易に成型できる点、変形し難い点、緩衝効果が大きい点、および、粉塵が少なく発塵性が小さい点で好ましい。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図１は、本発明の第１の実施形態に係る梱包体を示す斜視図、図２(a)および(b)は、その梱包体の構成要素である一の梱包材を示す正面図および縦断側面図、図３(a)および(b)は、その梱包体の構成要素である他の梱包材を示す正面図および縦断側面図である。
【００２７】
図１に示すように、本実施形態に係る梱包体１は、１０〜１００枚程度の複数枚のガラス基板Ｇを並列配置させた状態で、これらのガラス基板Ｇの各下側角部を一対の下側梱包材21に保持させると共に、各上側角部を一対の上側梱包材22に保持させ、この計四つの梱包材21、22の外壁に亘って、二本のポリプロピレン製の結束バンド３をガラス基板Ｇの外周縁に沿うように巻回したものである。これらの梱包材21、22は、いずれも発泡倍率が８〜１０倍のポリエチレン発泡体から作製されている。また、本実施形態では、前記ガラス基板Ｇとして、縦、横、厚さが１２００×１０００×０．７ｍｍの寸法を有し、♯５００番手のダイヤモンドホイールを用いて外周縁の面取り加工を施した液晶ディスプレイ用無アルカリガラス基板（日本電気硝子株式会社製ＯＡ−１０）が使用される。なお、この梱包体１は、防塵のため、全体がポリビニル製等の袋体（図示略）で被覆される。
【００２８】
前記下側梱包材21は、図２(a)、(b)に示すように、縦面パッド部2aaと横面パッド部2abとを断面略Ｌ型形状に一体成形してなる基体部2aを有し、その内壁には、複数枚のガラス基板Ｇの下角部が挿入される複数本の保持溝４が形成され、その外壁には、複数本（図例では二本）の結束バンド３が巻回装着される複数本（図例では二本）のバンド装着用溝５が形成されている。更に、この基体部2aの両側には、縦面パッド部2aaと横面パッド部2abとの保持溝配列方向の両端部に連なる側壁部６が一体に付設されている。この側壁部６は、基体部2aの高さ方向先端部2axつまり縦面パッド部2aaの上端部と、基体部2aの奥行き方向先端部2ayつまり横面パッド部2abの前端部とを結ぶ斜辺部6aを有する略直角三角形状を呈している。そして、この斜辺部6aには、その長手方向略中央部に段差6bが形成されている。
【００２９】
詳述すると、基体部2aの高さ方向先端部2axから奥行き方向先端部2ayに至る仮想傾斜直線x6の略中央部に、この直線x6をその両側に対称に跨ぐ段差6bが形成されると共に、この段差6bの高段位置から基体部2aの高さ方向先端部2axに向かって直線状の上側傾斜辺部が形成され、この段差6bの低段位置から基体部2aの奥行き方向先端部2ayに向かって直線状の下側傾斜斜辺部が形成されている。そして、この段差6bは、上側および下側の傾斜辺部に鈍角状に連なっており、また上側および下側の傾斜辺部は何れも、仮想傾斜直線x6よりも縦面パッド部2aaとのなす角度が大きく設定されている。
【００３０】
なお、この下側梱包材21は、屈曲部2acを基準として縦面パッド部2aaの上端部2axまでの寸法が８５０ｍｍ、屈曲部2acを基準として横面パッド部2abの前端部2ayまでの寸法が３９０ｍｍ、幅方向寸法（保持溝配列方向寸法）が５２０ｍｍ、肉厚が３５ｍｍに設定されている。そして、この縦面パッド部2aaにおける保持溝４の最上部は、ガラス基板Ｇの挿入を容易にすることを目的として、上方に向かって漸次拡開している。また、前記バンド装着用溝５は、縦面パッド部2aaの外壁から横面パッド部2abの外壁に亘って連なっており、図例では、縦面パッド部2aaの上端部2ax周辺領域を除外してバンド装着用溝５が形成されている。これに対して、横面パッド部2abにおけるバンド装着用溝５は、屈曲部2acからその前端部2ayに至るまで全長に亘って形成されている。
【００３１】
一方、前記上側梱包材22は、図３(a)、(b)に示すように、縦面パッド部2baと横面パッド部2bbとを断面略Ｌ型形状に一体成形してなる基体部2bを有し、その内壁には、複数枚のガラス基板Ｇの上角部が挿入される複数本の保持溝８が形成され、その外壁には、複数本（図例では二本）の結束バンド３が巻回装着される複数本（図例では二本）のバンド装着用溝９が形成されている。そして、この上側梱包材22についても、基体部2bの両側に、縦面パッド部2baと横面パッド部2bbとの保持溝配列方向の両端部に連なる側壁部10が一体に付設されている。この側壁部10も、基体部2bの高さ方向先端部2bxつまり縦面パッド部2baの上端部と、基体部2bの奥行き方向先端部2byつまり横面パッド部2bbの前端部とを結ぶ斜辺部10aを有する略直角三角形状を呈している。なお、図示しないが、この側壁部10の斜辺10aにも、上述の下側梱包材21の場合と同様に段差を形成してもよい。
【００３２】
なお、この上側梱包材22は、屈曲部2bcを基準として縦面パッド部22aの上端部2bxまでの寸法が１７０ｍｍ、屈曲部2bcを基準として横面パッド部2bbの前端部2byまでの寸法が４５０ｍｍ、幅方向寸法（保持溝配列方向寸法）が５２０ｍｍ、肉厚が３５ｍｍに設定されている。そして、この縦面パッド部2baにおける保持溝８の最上部も、ガラス基板Ｇの挿入を容易にすることを目的として、上方に向かって漸次拡開している。また、この上側梱包材22のバンド装着用溝９は、縦面パッド部2baの外壁から横面パッド部2bbの外壁に亘って連なっている。
【００３３】
更に、図１に示すように、下側梱包材21の縦面パッド部2aaと側壁部６との連接部近傍には、下側梱包材21の高さ方向略中央部に、作業者が手を挿入すること等によって梱包体１を持ち上げるための凹部23が形成されている。この凹部23は、一個の下側梱包材21についてその両側にそれぞれ形成されており、したがって梱包体１には、計四個の凹部23が形成されている。なお、この凹部23の形成位置や個数は特に限定されるものではなく、しかも作業者の手などで持ち上げが可能であれば、凹部23に代えてまたはこれと共に、凸部を形成してもよい。
【００３４】
そして、同図からも明らかなように、下側梱包材21の高さ寸法は、上側梱包材22の高さ寸法よりも遥かに長尺（３倍から６倍程度長尺）であり、しかも下側梱包材21の高さ寸法は、ガラス基板Ｇの高さ寸法の１／２以上（好ましくは２／３以上、より好ましくは３／４以上）に設定されている。
【００３５】
以上の構成を有する梱包材21,22および梱包体１によれば、ガラス基板Ｇの収納動作、搬送動作、取り出し動作等は、以下のようにして行われる。先ず、一対の下側梱包材21を、その各横面パッド部2abがガラス基板Ｇの下側縁に位置するように、且つ、互いの縦面パッド部2aaの内壁面が対向するように所定間隔を開けて配置した後、複数枚のガラス基板Ｇが一枚ずつ略直立となるように、各ガラス基板Ｇの下側角部を両下側梱包材21の保持溝４内に挿入する。そして、ガラス基板Ｇを全ての下側梱包材21の保持溝４に挿入し終えた後、一対の上側梱包材22を各ガラス基板Ｇの上側縁に対応するように位置させ、各ガラス基板Ｇの上側角部を両上側梱包材22の各保持溝８内に挿入する。この後、各梱包材21,22の外壁に形成されたバンド装着用溝5,9に、二本の結束バンド３を巻回装着して各梱包材21,22を結束することにより、図１に示す梱包体１を得る。
【００３６】
この後、梱包体１の全体がポリビニル製の袋体で包被されるが、この包被が行われる前或いはその後において、梱包体１をガラス基板Ｇの収納作業位置から例えばパレット上等の他の位置に移動させるには、作業者が下側梱包材21に形成された凹部23に手を挿入して持ち上げた状態で、梱包体１の位置移動が行われる。そして、全体がポリビニル製の袋体で包被された梱包体１は、ガラスメーカーからディスプレイメーカー等に輸送されるが、現実にこの梱包体１をパレット上に載置した状態で、トラックで１００ｋｍの道程を５往復した後、各ガラス基板Ｇの外観を目視で観察したところ、割れや欠け等の外観不良は確認されなかった。
【００３７】
更に、ディスプレイメーカー等でこの梱包体１からガラス基板Ｇを一枚ずつロボットハンド等により取り出す際には、前記袋体および結束バンド３を取り外し、且つ一対の上側梱包材22を取り外すことになるが、これらを取り外した後であっても、各ガラス基板Ｇは、一対の下側梱包材21によって高さ寸法の1/2〜3/4以上が保持されているため、安定した状態に維持される。したがって、ロボットハンド等は、各ガラス基板Ｇを上方に向かって適正且つ安全に取り出せることになる。
【００３８】
そして、各ガラス基板Ｇの取り出し作業がすべて完了した後は、空函状態の各梱包材21,22が以下のようにして、保管或いは返却される。すなわち、図４に示すように、先ず一対の上側梱包材22における側壁10の斜辺部10aを互いに接合させて直方体状の小箱体を製作し、この小箱体を一方の下側梱包材21の内壁側に、両者の向きが相互に９０度相違するように、つまり上側梱包材22の保持溝８と下側梱包材21の保持溝４とが直角になるように載置する。次に、この一方の下側梱包材21の上方から他方の下側梱包材21を、互いの側壁部６の斜辺部6aが接合するように、且つ互いの段差6bが係合するように覆い被せて直方体状の大箱体を製作する。この結果、略密閉状態の大箱体の内部空間に前記小箱体が収容された状態となり、極めてコンパクト化された状態で保管或いは返却がなされる。
【００３９】
図５は、上述の第１の実施形態の変形例に係る梱包体1'およびこれに使用する梱包材21'、22'を示す斜視図である。この変形例が、上述の第１の実施形態と相違しているところは、複数枚のガラス基板Ｇの四角部に配設される計四個の梱包材21'、22'がそれぞれ互いに同一または略同一の大きさおよび形状とされている点と、これらの梱包材21'、22'に側壁部(6,10)が形成されておらず、梱包材21'、22'が略Ｌ型形状の基体部2a'、2b'のみで形成されている点とである。そして、この場合にも、下側梱包材21'に作業者が手を挿入すること等によって梱包体1'を持ち上げるための凹部23'が形成されている。なお、必要ならば、これに代えてまたはこれと共に、上側梱包材22'に凹部23'を形成してもよく、更には凹部23'に代えてまたはこれと共に、凸部を形成してもよい。
【００４０】
図６は、本発明の第２の実施形態に係る梱包体1"およびこれに使用する梱包材21"、22"を示す斜視図である。この第２の実施形態が、上述の第１の実施形態と相違しているところは、下側梱包材21"に凹部23を形成することを廃止して、各梱包材21"、22"の外壁に亘ってガラス基板Ｇの外周縁に沿う方向に搬送用ベルト24を巻回し、且つ該搬送用ベルト24に作業者が握持するため等の引掛け部材25を固着した点である。この引掛け部材25の個数は特に限定されるものではないが、この実施形態では、梱包体1"の一側面部に二個、他側面部に二個（図示略）の計四個が設けられている。また、搬送用ベルト24の端部24aは、例えば面状ファスナー等の係止手段により着脱可能に連結されている。なお、このような構成は、各梱包材21"、22"が側壁部を有している梱包体1"に限らず、図５に示すような梱包体、つまり各梱包材が側壁部を有していない梱包体についても同様に適用することが可能である。
【００４１】
図７は、本発明の梱包体の搬送方法に係る実施形態を示すもので、同図(a)は、その搬送方法に使用する搬送用シートを示す斜視図、同図(b)は、その搬送方法を実行している状態を示す概略図である。この搬送用シート30は、樹脂製の日石シートパレット（日石シートパレットシステム株式会社・日本石油化学株式会社製）であって、既に述べたように、梱包体1"'との相対滑りが生じないように下側梱包材21"'との接触面の摩擦抵抗が大きく且つ載置面との相対滑りが生じ易いように該載置面との接触面の摩擦抵抗が小さいこと、繰り返し使用に対する耐久性に優れていること、水や薬品に強いこと、衛生的であること、軽量であること、経済的であること等の利点を有している。このシート30を使用して、梱包体1"'を例えばパレット31上から他の作業面32上に移動させる場合には、先ずパレット31上に搬送用シート30を敷き、その上に梱包体1"'を載せるが、この時点においては、搬送用シート30の少なくとも移動方向側の端部30aを梱包体1"'の当該端部よりも外方に所定寸法だけ延出させておく。このような状態の下で、作業者Ｓが搬送用シート30の端部30aを手で握持して矢印Ｚ方向に引くことにより、梱包体1"'は容易に移動してパレット31上から他の作業面32上に移載される。なお、搬送用シート30は、日石シートパレット以外のものであっても、上記列挙した要求特性を満たすものであれば、他のシートを使用してもよい。また、以上の梱包体の搬送方法は、各梱包材21"'、22"'が側壁部を有している梱包体1"'に限らず、図５に示すような側壁部を有しない各梱包材を使用してなる梱包体についても同様に適用することが可能である。
【００４２】
なお、以上の実施形態では、複数枚のガラス基板を対象とした梱包材およびこれを用いた梱包体ならびにその搬送方法に本発明を適用したが、ガラス基板以外の脆性材料からなる他の板状体についても、同様にして本発明を適用することが可能である。
【００４３】
【発明の効果】
以上のように、本発明に係る梱包材によれば、内壁に各板状体の角部を挿入する複数本の保持溝が形成された断面略Ｌ型形状の基体部の両側に側壁部を形成したから、長期に亘る反復使用を行っても、側壁部の存在によって略Ｌ型形状の屈曲部の角度に不当な変化が生じなくなる。これにより、大型の板状体を梱包する場合であっても、板状体が梱包材の保持溝からズレを生じることはなく、板状体同士が接触することによる割れを防止することができる。
【００４４】
この場合、前記側壁部の形状を、基体部の高さ方向先端部と奥行き方向先端部とを結ぶ斜辺部を有する略直角三角形状とすれば、矩形状やその他の多角形状とした場合に比して、無駄な材料を使用することなく、最も有効に基体部の剛性を高めることができ、製造コストの不当な高騰を招くことなく、長期の反復使用に対する屈曲部の角度の適正な維持がなされる。
【００４５】
また、本発明に係る梱包体によれば、下側梱包材および／または上側梱包材の基体部の両側に側壁部を形成したことから、その基体部における屈曲部の角度が側壁部の存在により長期に亘って適正に維持され、上述の場合と同様の利点を享受できることに加えて、その側壁部によって最外部に位置する板状体の露出部分を少なくできるため、外部からの機械的衝撃に起因して板状体が割れる等の危険性が低減される。
【００４６】
この場合にも、前記側壁部の形状を、基体部の高さ方向先端部と奥行き方向先端部とを結ぶ斜辺部を有する略直角三角形状とすれば、無駄な材料を使用することなく最も有効に基体部の剛性が高められた梱包材によって、板状体が良好に収納保持されると共に、最外部に位置する板状体の露出部分も適度に減少し、板状体の割れ等の発生率が効率良く低下する。
【００４７】
また、下側梱包材の高さ寸法を、上側梱包材の高さ寸法よりも長尺にし、且つ下側梱包材の基体部の両側に側壁部を形成することにより、更には、側壁部が形成された下側梱包材の縦方向寸法を、板状体の縦方向寸法の１／２以上に設定することにより、結束バンドを取り外した時や、上側梱包材を取り外した時でも、下側梱包材によって板状体の下側角部を安定して保持できるため、板状体を自動的に取り出す自動取り出し装置を使用する場合でも、適正且つ安全に取り出すことができる。
【００４８】
しかも、一対の下側梱包材における側壁部の斜辺部を相互に合致させることにより略直方体状の箱体が作製されるように構成し、且つ該箱体の内部空間に一対の上側梱包材が収容可能となるように構成すれば、空函状態における一対の下側梱包材の体積を可能な限り小さくできるのみならず、その内部空間に一対の上側梱包材を収容できることから、空函状態での搬送の容易化ならびに搬送スペースの狭小化が図られ、優れた取り扱い性を確保できる。
【００４９】
更に、下側梱包材の基体部および上側梱包材の基体部の双方に側壁部を形成し、且つその少なくとも何れか一方の側壁部の斜辺部に段差を形成すれば、一対の下側梱包材の各斜辺部同士および／または一対の上側梱包材の各斜辺部同士を合致させた場合に、各段差の係合により各梱包材が斜辺部に沿って滑らなくなり、空函状態での更なる搬送の容易化ならびに更なる取り扱い性の向上が図られる。
【００５０】
一方、下側梱包材の外壁および／または上側梱包材の外壁に、持ち運び用の凹部または凸部を形成すれば、大板の板状体であることにより重量が大きくなっていても、作業者等は、下側梱包材の凹部もしくは凸部、または上側梱包材の凹部もしくは凸部を掴んで持ち上げることにより、容易に梱包体を位置移動できることになり、梱包体の持ち運びに係る作業能率が大幅に改善される。
【００５１】
また、下側梱包材の外壁および上側梱包材の外壁に亘って搬送用ベルトを巻回し、且つ該搬送用ベルトに、持ち運び用の引掛け部材を固着する構成とした場合であっても、作業者等は、搬送用ベルトに固着されている引掛け部材を握持して持ち上げることにより、容易に梱包体を位置移動でき、上記と同様にして作業能率が大幅に改善される。
【００５２】
更に、本発明に係る梱包体の搬送方法によれば、載置面と下側梱包材との間に搬送用シートを介在させ、該搬送用シートを載置面上で滑らせるものであるから、下側梱包材および載置面に擦り傷等を付けることなく、容易に梱包体を搬送することができ、下側梱包材の耐久性を確保しつつ作業能率の改善が図られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る梱包体の全体構成を示す斜視図である。
【図２】図２(a)は、本発明の第１の実施形態に係る梱包体の構成要素である下側梱包材の正面図、図２(b)は、その縦断側面図である。
【図３】図３(a)は、本発明の第１の実施形態に係る梱包体の構成要素である上側梱包材の正面図、図３(b)は、その縦断側面図である。
【図４】本発明の第１の実施形態に係る梱包体の構成要素である下側梱包材への上側梱包材の収容状態を示す斜視図である。
【図５】本発明の第１の実施形態の変形例に係る梱包体の全体構成を示す斜視図である。
【図６】本発明の第２の実施形態に係る梱包体の全体構成を示す斜視図である。
【図７】図７(a)は、本発明の梱包体の搬送方法に使用する搬送用シートを示す斜視図、図７(b)は、その搬送方法の実行状態を示す概略図である。
【図８】従来例に係る梱包体の全体構成を示す斜視図である。
【符号の説明】
１ 梱包体
1' 梱包体
1" 梱包体
1"' 梱包体
21 梱包材（下側梱包材）
21' 梱包材（下側梱包材）
21" 梱包材（下側梱包材）
21"' 梱包材（下側梱包材）
22 梱包材（上側梱包材）
22' 梱包材（上側梱包材）
22" 梱包材（上側梱包材）
22"' 梱包材（上側梱包材）
2a 基体部（下側梱包材の基体部）
2a' 基体部（下側梱包材の基体部）
2a" 基体部（下側梱包材の基体部）
2b 基体部（上側梱包材の基体部）
2b' 基体部（上側梱包材の基体部）
2b" 基体部（上側梱包材の基体部）
2ac 屈曲部（下側梱包材のコーナー部）
2bc 屈曲部（上側梱包材のコーナー部）
３ 結束バンド
3' 結束バンド
４ 保持溝
５ バンド装着用溝
5' バンド装着用溝
６ 側壁部（下側梱包材の側壁部）
6" 側壁部（下側梱包材の側壁部）
6a 斜辺部
6b 段差
８ 保持溝
９ バンド装着用溝
9' バンド装着用溝
10 側壁部
10" 側壁部
23 凹部
23' 凹部
24 搬送用ベルト
25 引掛け部材
30 搬送用シート
Ｇ ガラス基板（板状体）
【産業上の利用分野】
本発明は、脆性材料からなる複数枚の板状体を略直立姿勢で並列配置させて収納保持するための梱包材を用いた梱包体、ならびにこの梱包体の搬送方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）、エレクトロルミネッセンスディスプレイ（ＥＬＤ）、フィールドエミッションディスプレイ（ＦＥＤ）などの各種画像表示機器用のガラスパネルの製作に用いられるガラス板、並びに各種電子表示機能素子や薄膜を形成するための基材として用いられるガラス板は、複数枚を一組として収納保持した状態で、梱包体としてガラスメーカー等からディスプレイメーカー等に搬送されるのが通例である。
【０００３】
この種のガラス板は、薄肉で割れ易いにも拘わらず、高品位を維持しつつ適正に且つ安価に搬送する必要があるため、その収納保持に用いられる梱包材は、製作容易性、高清浄性、耐震保持性、耐破損性、高保管性、高輸送性、出し入れ容易性等の種々の高特性が要請される。
【０００４】
このような要請に応じるべく、例えば特許第２９１６８３６号公報によれば、図８に示すように、断面が略Ｌ型形状で、内壁に複数本の基板保持溝51を有し、外壁に結束バンド52を装着するためのバンド装着用溝53を有するガラス基板用の梱包材50が開示されている。そして、この梱包材50を用いて製作された梱包体60は、複数枚のガラス基板Ｇを所定間隔おきに平行配置して立方体を形成し、各ガラス基板Ｇの角部を前記梱包材50の基板保持溝51に挿入して前記立方体の四角部を各梱包材50により嵌合固定してなるものである。
【０００５】
このような構成の梱包材は、従来のいわゆる箱型梱包材に比して、材料費や製作費が安価であること、各種寸法のガラス基板を同一のもので梱包できること、空函状態での体積を小さくできること、通函による反復使用により汚染された場合でも洗浄や乾燥を容易に行えること、および、巨大な洗浄設備を必要としないこと等の利点がある。また、これら以外にも、輸送中におけるガラス基板の振動を抑止でき、ガラス基板を収納した状態での保管や輸送効率が高く、しかもガラス基板の収納時および取り出し時に、隣接するガラス基板との接触や干渉のおそれがなく、出し入れ操作を容易に行える等の利点もある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述の各種画像表示機器等の製造に際しては、複数枚のガラスパネルが一枚の素板ガラスから作り出される手法が採用されるに至っており、これに伴ってガラスメーカーで成形および加工される素板ガラスは大板化が推進されているのが現状である。詳述すると、例えば液晶ディスプレイのガラスパネルの大きさは、対角で１０〜２０インチ程度のものが主流であるが、製造コストの低減ならびに生産効率（スループット）の向上を目的として、大板の素板ガラスに多数のガラスパネルを作り込むマルチ方式が採用されるに至ったことから、ガラスメーカーで製作する素板ガラスをできるだけ大きくすることが試みられている。具体的には、実用化量産の初期には、素板ガラスの大きさが３００×４００ｍｍサイズ程度であったが、その後、ガラスパネルの採り枚数の増加に伴って、３７０×４７０ｍｍサイズ、５５０×６５０ｍｍサイズ、６８０×６８０ｍｍサイズ等への大板化が進んでおり、現在は１０００×１２００ｍｍサイズ程度の素板ガラスが製作されるに至っている。
【０００７】
しかしながら、このように素板ガラスが大板化することに起因して、その取り扱いが困難となり、梱包や輸送にますます配慮する必要が生じ、従来の梱包材を用いた梱包手法に委ねていたのでは、以下に示すような不具合が生じる。
【０００８】
すなわち、図８に例示した従来の梱包材50は、反復使用される間に略Ｌ型形状の屈曲部分の直角度が変化し、外側に開きやすいため、特に大板ガラスを梱包する際に溝ズレを起こし、ガラス基板同士が接触することによって割れる危険性がある。また、最外部に配置されるガラス基板の露出部が大きくなるため、外部から少しの機械的衝撃が加わっただけでも割れる危険性がある。
【０００９】
更に、従来においては、作業者等が梱包体の載置場所を変えるべく、該梱包体を移動ないし搬送する際には、作業者等が梱包材の下端部を掴んで持ち上げる手法、或いは結束バンドを掴んで持ち上げる手法等が採用されていた。これらの手法は、ガラス板が小板である場合には、さほど支障が生じないが、上述のようにガラス板が大板になれば、重量の増加が著しくなることに加えて、バランス良く安定した状態で梱包体を持ち上げることが困難となるため、作業の容易化が阻害され、梱包体を円滑に移動できなくなるという問題が生じる。
【００１０】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、長期間に亘って形状変化が少なく、また大型の板状体を梱包する際でも、外部からの機械的衝撃によって最外部に位置する板状体が割れ難く、更に収納される板状体が汚染され難く、輸送中に振動しないように板状体を固定でき、板状体収納状態での保管や輸送効率が高く、しかも板状体の収納時および取り出し時に隣接する板状体との接触や干渉のおそれがなく、出し入れ操作が容易である梱包材を用いた梱包体を提供すること、ならびに板状体が大型であることにより梱包体の重量増や取り扱い性悪化を余儀なくされる条件下であっても、作業性或いは作業能率の改善を図りつつ、位置移動を円滑に行い得る梱包体およびその搬送方法を提供することを技術的課題とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る梱包体の説明に先立って、本発明に係る梱包体の構成要素である四個の梱包材のうち特徴的構成を備えた梱包材について説明をすると、次に示す通りである。すなわち、複数枚の板状体を略直立に並列配置させて収納保持するための梱包材であって、断面が略Ｌ型形状を呈し且つ内壁に各板状体の角部を挿入する複数本の保持溝が形成された基体部と、該基体部の両側に形成された側壁部とを有するものである。
【００１２】
このような構成によれば、断面が略Ｌ型形状の基体部の両側に側壁部が形成されているため、この梱包材が長期に亘って反復使用されても、側壁部の存在によって、略Ｌ型形状の直角度（略９０度）が適正に維持され、その角度が開き難くなる。このため、大型の板状体を梱包する場合であっても、板状体が梱包材の保持溝からズレを生じることはなく、板状体同士が接触することによる割れを防止することができる。なお、梱包材に形成される保持溝の本数や形状は、梱包する板状体の大きさや厚みに応じて適宜設定すればよく、例えば溝本数は、１０〜１００本程度、溝形状は、深さが２〜２０ｍｍ程度のＶ字形、Ｕ字形、コの字形等に形成すればよい。
【００１３】
そして、この梱包材は、各種寸法の板状体を梱包することが可能であり、空函状態での体積を小さくでき、通函による反復使用によって汚染された場合でも、洗浄・乾燥が容易であり、巨大な洗浄設備を必要としない。また、各梱包材をバンド等で結束することによって輸送中に板状体が振動することがないため、板状体収納状態での保管や輸送効率が高く、板状体の収納時および取り出し時に、隣接する板状体との接触や干渉のおそれがないため、出し入れ操作が容易である。
【００１４】
この場合、前記側壁部は、矩形状或いはその他の多角形状を呈していてもよいが、前記基体部の高さ方向先端部と奥行き方向先端部とを結ぶ斜辺部を有する略直角三角形状を呈していることが好ましい。このように構成すれば、無駄な材料を使用することなく、最も有効に基体部の剛性を高めることができ、製造コストの不当な高騰を招くことなく、長期の反復使用に対する直角度の適正維持を図ることが可能となる。
【００１５】
また、本発明に係る梱包体の説明に先立って、本発明に係る梱包体を創案する前段階で提案された梱包体について説明すると、次に示す通りである。すなわち、略直立に並列配置された複数枚の板状体の四角部が、四個の梱包材をそれぞれ構成する断面が略Ｌ型形状の各基体部の内壁に形成された複数本の保持溝に挿入され、各板状体が四個の梱包材により一体的に収納保持されてなる梱包体において、各板状体の下側角部を保持する下側梱包材の基体部の両側および／または上側角部を保持する上側梱包材の基体部の両側に側壁部を形成したものである。
【００１６】
このような構成によれば、下側梱包材および上側梱包材の少なくとも何れか一方の基体部の直角度が、側壁部の存在により長期に亘って適正に維持されることから、上述の場合と同様の利点を享受できることに加えて、その側壁部によって最外部に位置する板状体の露出部分を少なくできるため、外部からの機械的衝撃に起因して板状体が割れる等の危険性が低減される。なお、側壁部は、下側梱包材と上側梱包材との両者について形成することが好ましいが、例えば下側梱包材と上側梱包材との高さ寸法が相違する場合には、高さ寸法の長尺な側の梱包材についてのみ側壁部を形成するなどの工夫を講じることも可能である。
【００１７】
そして、上記技術的課題を達成するためになされた本発明は、略直立に並列配置された複数枚の板状体の四角部が、四個の梱包材をそれぞれ構成する断面が略Ｌ型形状の各基体部の内壁に形成された複数本の保持溝に挿入され、各板状体が四個の梱包材により一体的に収納保持されてなる梱包体において、各板状体の下側角部を保持する下側梱包材の基体部の両側および／または上側角部を保持する上側梱包材の基体部の両側に側壁部が形成されると共に、前記下側梱包材の高さ寸法が、前記上側梱包材の高さ寸法よりも長尺であり、前記下側梱包材の基体部の両側に前記側壁部が形成され、且つ前記下側梱包材の高さ寸法が板状体の高さ寸法の１／２以上であることに特徴づけられる。このような構成によれば、結束バンドを取り外した時や、上側梱包材を取り外した時でも、下側梱包材によって板状体の下側角部が安定して保持されるため、板状体を自動的に取り出す自動取り出し装置を使用する場合でも、安全に取り出すことができる。このような構成の下では、下側梱包材の高さ寸法が、板状体の高さ寸法の２／３以上、更には３／４以上に設定されることが好ましい。
【００１８】
また、この場合にも、前記側壁部が、前記基体部の高さ方向先端部と奥行き方向先端部とを結ぶ斜辺部を有する略直角三角形状を呈していれば、無駄な材料を使用することなく、最も有効に基体部の剛性が高められた梱包材によって、板状体が良好に収納保持されると共に、最外部に位置する板状体の露出部分も適度に減少する。
【００１９】
しかも、一対の前記下側梱包材における側壁部の斜辺部を相互に合致させることにより略直方体状の箱体が作製されるように構成し、且つ該箱体の内部空間に一対の前記上側梱包材が収容可能となるように構成することが好ましい。このように構成すれば、空函状態における一対の下側梱包材の体積を可能な限り小さくできるのみならず、その内部空間に一対の上側梱包材を収容できることから、空函状態での搬送の容易化ならびに搬送スペースの狭小化が図られ、優れた取り扱い性を確保できる。
【００２０】
この場合、前記下側梱包材の基体部および上側梱包材の基体部の双方に前記側壁部が形成され、且つその少なくとも何れか一方の側壁部の斜辺部に段差が形成されていることが好ましい。すなわち、一対の下側梱包材の各斜辺部同士および／または一対の上側梱包材の各斜辺部同士を合致させるに際して、各段差を係合させれば、各梱包材が斜辺部に沿って滑らなくなり、空函状態での更なる搬送の容易化ならびに更なる取り扱い性の向上が図られる。
【００２１】
一方、板状体を収納保持した状態にある梱包体の持ち運び或いは位置移動を円滑に行わせるには、前記下側梱包材の外壁および／または前記上側梱包材の外壁に、持ち運び用の凹部または凸部を形成することが好ましい。このように構成すれば、大板の板状体であることにより重量が大きくなっていても、作業者等は、下側梱包材の凹部もしくは凸部、または上側梱包材の凹部もしくは凸部を掴んで持ち上げることにより、容易に梱包体を位置移動できることになるため、従来のように上側梱包材または下側梱包材の下端部或いは結束バンドを掴んで梱包体を持ち上げる手法を採用する必要がなくなり、作業能率が大幅に改善される。
【００２２】
また、前記下側梱包材の外壁および前記上側梱包材の外壁に亘って搬送用ベルトを巻回し、且つ該搬送用ベルトに、持ち運び用の引掛け部材を固着するという構成を採用することもできる。このような構成によっても、作業者等は、搬送用ベルトに固着されている引掛け部材を握持して持ち上げることにより、容易に梱包体を位置移動でき、上記と同様にして作業能率が大幅に改善される。
【００２３】
更に、上記技術的課題を達成するためになされた本発明は、上述の梱包体を搬送する搬送方法であって、前記下側梱包材と載置面との間に搬送用シートを介在させ、該搬送用シートを載置面上で滑らせることに特徴づけられる。この場合、搬送用シートとしては、梱包体との相対滑りが生じないように下側梱包材との接触面の摩擦抵抗が大きく且つ載置面との相対滑りが生じ易いように該載置面との接触面の摩擦抵抗が小さいこと、繰り返し使用に対する耐久性に優れていること、水や薬品に強いこと、衛生的であること、軽量であること、経済的であること等の特性が要請される。そこで、これらの要望を満たした樹脂製のシートが適しており、具体的には、樹脂製の例えば日石シートパレット（日石シートパレットシステム株式会社・日本石油化学株式会社製）を使用することができる。
【００２４】
このような構成によれば、床面等の載置面上に敷かれた搬送用シートの上に梱包体を載せることにより、前記下側梱包材と載置面との間に搬送用シートを介在させた状態とし、このような状態の下で、搬送用シートを引いて載置面上を滑らせることにより、梱包体は搬送用シートと共に位置移動する。これにより、梱包体の下側梱包材および載置面に擦り傷等を付けることなく、容易に梱包体を位置移動でき、下側梱包材の耐久性を確保しつつ作業能率を改善することが可能となる。
【００２５】
以上の発明において、梱包材は、各種樹脂発泡体から作製できるが、特に発泡倍率が５〜２０倍の発泡ポリエチレンや発泡ポリプロピレンから作製すれば、安価である点、射出成型等により容易に成型できる点、変形し難い点、緩衝効果が大きい点、および、粉塵が少なく発塵性が小さい点で好ましい。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図１は、本発明の第１の実施形態に係る梱包体を示す斜視図、図２(a)および(b)は、その梱包体の構成要素である一の梱包材を示す正面図および縦断側面図、図３(a)および(b)は、その梱包体の構成要素である他の梱包材を示す正面図および縦断側面図である。
【００２７】
図１に示すように、本実施形態に係る梱包体１は、１０〜１００枚程度の複数枚のガラス基板Ｇを並列配置させた状態で、これらのガラス基板Ｇの各下側角部を一対の下側梱包材21に保持させると共に、各上側角部を一対の上側梱包材22に保持させ、この計四つの梱包材21、22の外壁に亘って、二本のポリプロピレン製の結束バンド３をガラス基板Ｇの外周縁に沿うように巻回したものである。これらの梱包材21、22は、いずれも発泡倍率が８〜１０倍のポリエチレン発泡体から作製されている。また、本実施形態では、前記ガラス基板Ｇとして、縦、横、厚さが１２００×１０００×０．７ｍｍの寸法を有し、♯５００番手のダイヤモンドホイールを用いて外周縁の面取り加工を施した液晶ディスプレイ用無アルカリガラス基板（日本電気硝子株式会社製ＯＡ−１０）が使用される。なお、この梱包体１は、防塵のため、全体がポリビニル製等の袋体（図示略）で被覆される。
【００２８】
前記下側梱包材21は、図２(a)、(b)に示すように、縦面パッド部2aaと横面パッド部2abとを断面略Ｌ型形状に一体成形してなる基体部2aを有し、その内壁には、複数枚のガラス基板Ｇの下角部が挿入される複数本の保持溝４が形成され、その外壁には、複数本（図例では二本）の結束バンド３が巻回装着される複数本（図例では二本）のバンド装着用溝５が形成されている。更に、この基体部2aの両側には、縦面パッド部2aaと横面パッド部2abとの保持溝配列方向の両端部に連なる側壁部６が一体に付設されている。この側壁部６は、基体部2aの高さ方向先端部2axつまり縦面パッド部2aaの上端部と、基体部2aの奥行き方向先端部2ayつまり横面パッド部2abの前端部とを結ぶ斜辺部6aを有する略直角三角形状を呈している。そして、この斜辺部6aには、その長手方向略中央部に段差6bが形成されている。
【００２９】
詳述すると、基体部2aの高さ方向先端部2axから奥行き方向先端部2ayに至る仮想傾斜直線x6の略中央部に、この直線x6をその両側に対称に跨ぐ段差6bが形成されると共に、この段差6bの高段位置から基体部2aの高さ方向先端部2axに向かって直線状の上側傾斜辺部が形成され、この段差6bの低段位置から基体部2aの奥行き方向先端部2ayに向かって直線状の下側傾斜斜辺部が形成されている。そして、この段差6bは、上側および下側の傾斜辺部に鈍角状に連なっており、また上側および下側の傾斜辺部は何れも、仮想傾斜直線x6よりも縦面パッド部2aaとのなす角度が大きく設定されている。
【００３０】
なお、この下側梱包材21は、屈曲部2acを基準として縦面パッド部2aaの上端部2axまでの寸法が８５０ｍｍ、屈曲部2acを基準として横面パッド部2abの前端部2ayまでの寸法が３９０ｍｍ、幅方向寸法（保持溝配列方向寸法）が５２０ｍｍ、肉厚が３５ｍｍに設定されている。そして、この縦面パッド部2aaにおける保持溝４の最上部は、ガラス基板Ｇの挿入を容易にすることを目的として、上方に向かって漸次拡開している。また、前記バンド装着用溝５は、縦面パッド部2aaの外壁から横面パッド部2abの外壁に亘って連なっており、図例では、縦面パッド部2aaの上端部2ax周辺領域を除外してバンド装着用溝５が形成されている。これに対して、横面パッド部2abにおけるバンド装着用溝５は、屈曲部2acからその前端部2ayに至るまで全長に亘って形成されている。
【００３１】
一方、前記上側梱包材22は、図３(a)、(b)に示すように、縦面パッド部2baと横面パッド部2bbとを断面略Ｌ型形状に一体成形してなる基体部2bを有し、その内壁には、複数枚のガラス基板Ｇの上角部が挿入される複数本の保持溝８が形成され、その外壁には、複数本（図例では二本）の結束バンド３が巻回装着される複数本（図例では二本）のバンド装着用溝９が形成されている。そして、この上側梱包材22についても、基体部2bの両側に、縦面パッド部2baと横面パッド部2bbとの保持溝配列方向の両端部に連なる側壁部10が一体に付設されている。この側壁部10も、基体部2bの高さ方向先端部2bxつまり縦面パッド部2baの上端部と、基体部2bの奥行き方向先端部2byつまり横面パッド部2bbの前端部とを結ぶ斜辺部10aを有する略直角三角形状を呈している。なお、図示しないが、この側壁部10の斜辺10aにも、上述の下側梱包材21の場合と同様に段差を形成してもよい。
【００３２】
なお、この上側梱包材22は、屈曲部2bcを基準として縦面パッド部22aの上端部2bxまでの寸法が１７０ｍｍ、屈曲部2bcを基準として横面パッド部2bbの前端部2byまでの寸法が４５０ｍｍ、幅方向寸法（保持溝配列方向寸法）が５２０ｍｍ、肉厚が３５ｍｍに設定されている。そして、この縦面パッド部2baにおける保持溝８の最上部も、ガラス基板Ｇの挿入を容易にすることを目的として、上方に向かって漸次拡開している。また、この上側梱包材22のバンド装着用溝９は、縦面パッド部2baの外壁から横面パッド部2bbの外壁に亘って連なっている。
【００３３】
更に、図１に示すように、下側梱包材21の縦面パッド部2aaと側壁部６との連接部近傍には、下側梱包材21の高さ方向略中央部に、作業者が手を挿入すること等によって梱包体１を持ち上げるための凹部23が形成されている。この凹部23は、一個の下側梱包材21についてその両側にそれぞれ形成されており、したがって梱包体１には、計四個の凹部23が形成されている。なお、この凹部23の形成位置や個数は特に限定されるものではなく、しかも作業者の手などで持ち上げが可能であれば、凹部23に代えてまたはこれと共に、凸部を形成してもよい。
【００３４】
そして、同図からも明らかなように、下側梱包材21の高さ寸法は、上側梱包材22の高さ寸法よりも遥かに長尺（３倍から６倍程度長尺）であり、しかも下側梱包材21の高さ寸法は、ガラス基板Ｇの高さ寸法の１／２以上（好ましくは２／３以上、より好ましくは３／４以上）に設定されている。
【００３５】
以上の構成を有する梱包材21,22および梱包体１によれば、ガラス基板Ｇの収納動作、搬送動作、取り出し動作等は、以下のようにして行われる。先ず、一対の下側梱包材21を、その各横面パッド部2abがガラス基板Ｇの下側縁に位置するように、且つ、互いの縦面パッド部2aaの内壁面が対向するように所定間隔を開けて配置した後、複数枚のガラス基板Ｇが一枚ずつ略直立となるように、各ガラス基板Ｇの下側角部を両下側梱包材21の保持溝４内に挿入する。そして、ガラス基板Ｇを全ての下側梱包材21の保持溝４に挿入し終えた後、一対の上側梱包材22を各ガラス基板Ｇの上側縁に対応するように位置させ、各ガラス基板Ｇの上側角部を両上側梱包材22の各保持溝８内に挿入する。この後、各梱包材21,22の外壁に形成されたバンド装着用溝5,9に、二本の結束バンド３を巻回装着して各梱包材21,22を結束することにより、図１に示す梱包体１を得る。
【００３６】
この後、梱包体１の全体がポリビニル製の袋体で包被されるが、この包被が行われる前或いはその後において、梱包体１をガラス基板Ｇの収納作業位置から例えばパレット上等の他の位置に移動させるには、作業者が下側梱包材21に形成された凹部23に手を挿入して持ち上げた状態で、梱包体１の位置移動が行われる。そして、全体がポリビニル製の袋体で包被された梱包体１は、ガラスメーカーからディスプレイメーカー等に輸送されるが、現実にこの梱包体１をパレット上に載置した状態で、トラックで１００ｋｍの道程を５往復した後、各ガラス基板Ｇの外観を目視で観察したところ、割れや欠け等の外観不良は確認されなかった。
【００３７】
更に、ディスプレイメーカー等でこの梱包体１からガラス基板Ｇを一枚ずつロボットハンド等により取り出す際には、前記袋体および結束バンド３を取り外し、且つ一対の上側梱包材22を取り外すことになるが、これらを取り外した後であっても、各ガラス基板Ｇは、一対の下側梱包材21によって高さ寸法の1/2〜3/4以上が保持されているため、安定した状態に維持される。したがって、ロボットハンド等は、各ガラス基板Ｇを上方に向かって適正且つ安全に取り出せることになる。
【００３８】
そして、各ガラス基板Ｇの取り出し作業がすべて完了した後は、空函状態の各梱包材21,22が以下のようにして、保管或いは返却される。すなわち、図４に示すように、先ず一対の上側梱包材22における側壁10の斜辺部10aを互いに接合させて直方体状の小箱体を製作し、この小箱体を一方の下側梱包材21の内壁側に、両者の向きが相互に９０度相違するように、つまり上側梱包材22の保持溝８と下側梱包材21の保持溝４とが直角になるように載置する。次に、この一方の下側梱包材21の上方から他方の下側梱包材21を、互いの側壁部６の斜辺部6aが接合するように、且つ互いの段差6bが係合するように覆い被せて直方体状の大箱体を製作する。この結果、略密閉状態の大箱体の内部空間に前記小箱体が収容された状態となり、極めてコンパクト化された状態で保管或いは返却がなされる。
【００３９】
図５は、上述の第１の実施形態の変形例に係る梱包体1'およびこれに使用する梱包材21'、22'を示す斜視図である。この変形例が、上述の第１の実施形態と相違しているところは、複数枚のガラス基板Ｇの四角部に配設される計四個の梱包材21'、22'がそれぞれ互いに同一または略同一の大きさおよび形状とされている点と、これらの梱包材21'、22'に側壁部(6,10)が形成されておらず、梱包材21'、22'が略Ｌ型形状の基体部2a'、2b'のみで形成されている点とである。そして、この場合にも、下側梱包材21'に作業者が手を挿入すること等によって梱包体1'を持ち上げるための凹部23'が形成されている。なお、必要ならば、これに代えてまたはこれと共に、上側梱包材22'に凹部23'を形成してもよく、更には凹部23'に代えてまたはこれと共に、凸部を形成してもよい。
【００４０】
図６は、本発明の第２の実施形態に係る梱包体1"およびこれに使用する梱包材21"、22"を示す斜視図である。この第２の実施形態が、上述の第１の実施形態と相違しているところは、下側梱包材21"に凹部23を形成することを廃止して、各梱包材21"、22"の外壁に亘ってガラス基板Ｇの外周縁に沿う方向に搬送用ベルト24を巻回し、且つ該搬送用ベルト24に作業者が握持するため等の引掛け部材25を固着した点である。この引掛け部材25の個数は特に限定されるものではないが、この実施形態では、梱包体1"の一側面部に二個、他側面部に二個（図示略）の計四個が設けられている。また、搬送用ベルト24の端部24aは、例えば面状ファスナー等の係止手段により着脱可能に連結されている。なお、このような構成は、各梱包材21"、22"が側壁部を有している梱包体1"に限らず、図５に示すような梱包体、つまり各梱包材が側壁部を有していない梱包体についても同様に適用することが可能である。
【００４１】
図７は、本発明の梱包体の搬送方法に係る実施形態を示すもので、同図(a)は、その搬送方法に使用する搬送用シートを示す斜視図、同図(b)は、その搬送方法を実行している状態を示す概略図である。この搬送用シート30は、樹脂製の日石シートパレット（日石シートパレットシステム株式会社・日本石油化学株式会社製）であって、既に述べたように、梱包体1"'との相対滑りが生じないように下側梱包材21"'との接触面の摩擦抵抗が大きく且つ載置面との相対滑りが生じ易いように該載置面との接触面の摩擦抵抗が小さいこと、繰り返し使用に対する耐久性に優れていること、水や薬品に強いこと、衛生的であること、軽量であること、経済的であること等の利点を有している。このシート30を使用して、梱包体1"'を例えばパレット31上から他の作業面32上に移動させる場合には、先ずパレット31上に搬送用シート30を敷き、その上に梱包体1"'を載せるが、この時点においては、搬送用シート30の少なくとも移動方向側の端部30aを梱包体1"'の当該端部よりも外方に所定寸法だけ延出させておく。このような状態の下で、作業者Ｓが搬送用シート30の端部30aを手で握持して矢印Ｚ方向に引くことにより、梱包体1"'は容易に移動してパレット31上から他の作業面32上に移載される。なお、搬送用シート30は、日石シートパレット以外のものであっても、上記列挙した要求特性を満たすものであれば、他のシートを使用してもよい。また、以上の梱包体の搬送方法は、各梱包材21"'、22"'が側壁部を有している梱包体1"'に限らず、図５に示すような側壁部を有しない各梱包材を使用してなる梱包体についても同様に適用することが可能である。
【００４２】
なお、以上の実施形態では、複数枚のガラス基板を対象とした梱包材およびこれを用いた梱包体ならびにその搬送方法に本発明を適用したが、ガラス基板以外の脆性材料からなる他の板状体についても、同様にして本発明を適用することが可能である。
【００４３】
【発明の効果】
以上のように、本発明に係る梱包材によれば、内壁に各板状体の角部を挿入する複数本の保持溝が形成された断面略Ｌ型形状の基体部の両側に側壁部を形成したから、長期に亘る反復使用を行っても、側壁部の存在によって略Ｌ型形状の屈曲部の角度に不当な変化が生じなくなる。これにより、大型の板状体を梱包する場合であっても、板状体が梱包材の保持溝からズレを生じることはなく、板状体同士が接触することによる割れを防止することができる。
【００４４】
この場合、前記側壁部の形状を、基体部の高さ方向先端部と奥行き方向先端部とを結ぶ斜辺部を有する略直角三角形状とすれば、矩形状やその他の多角形状とした場合に比して、無駄な材料を使用することなく、最も有効に基体部の剛性を高めることができ、製造コストの不当な高騰を招くことなく、長期の反復使用に対する屈曲部の角度の適正な維持がなされる。
【００４５】
また、本発明に係る梱包体によれば、下側梱包材および／または上側梱包材の基体部の両側に側壁部を形成したことから、その基体部における屈曲部の角度が側壁部の存在により長期に亘って適正に維持され、上述の場合と同様の利点を享受できることに加えて、その側壁部によって最外部に位置する板状体の露出部分を少なくできるため、外部からの機械的衝撃に起因して板状体が割れる等の危険性が低減される。
【００４６】
この場合にも、前記側壁部の形状を、基体部の高さ方向先端部と奥行き方向先端部とを結ぶ斜辺部を有する略直角三角形状とすれば、無駄な材料を使用することなく最も有効に基体部の剛性が高められた梱包材によって、板状体が良好に収納保持されると共に、最外部に位置する板状体の露出部分も適度に減少し、板状体の割れ等の発生率が効率良く低下する。
【００４７】
また、下側梱包材の高さ寸法を、上側梱包材の高さ寸法よりも長尺にし、且つ下側梱包材の基体部の両側に側壁部を形成することにより、更には、側壁部が形成された下側梱包材の縦方向寸法を、板状体の縦方向寸法の１／２以上に設定することにより、結束バンドを取り外した時や、上側梱包材を取り外した時でも、下側梱包材によって板状体の下側角部を安定して保持できるため、板状体を自動的に取り出す自動取り出し装置を使用する場合でも、適正且つ安全に取り出すことができる。
【００４８】
しかも、一対の下側梱包材における側壁部の斜辺部を相互に合致させることにより略直方体状の箱体が作製されるように構成し、且つ該箱体の内部空間に一対の上側梱包材が収容可能となるように構成すれば、空函状態における一対の下側梱包材の体積を可能な限り小さくできるのみならず、その内部空間に一対の上側梱包材を収容できることから、空函状態での搬送の容易化ならびに搬送スペースの狭小化が図られ、優れた取り扱い性を確保できる。
【００４９】
更に、下側梱包材の基体部および上側梱包材の基体部の双方に側壁部を形成し、且つその少なくとも何れか一方の側壁部の斜辺部に段差を形成すれば、一対の下側梱包材の各斜辺部同士および／または一対の上側梱包材の各斜辺部同士を合致させた場合に、各段差の係合により各梱包材が斜辺部に沿って滑らなくなり、空函状態での更なる搬送の容易化ならびに更なる取り扱い性の向上が図られる。
【００５０】
一方、下側梱包材の外壁および／または上側梱包材の外壁に、持ち運び用の凹部または凸部を形成すれば、大板の板状体であることにより重量が大きくなっていても、作業者等は、下側梱包材の凹部もしくは凸部、または上側梱包材の凹部もしくは凸部を掴んで持ち上げることにより、容易に梱包体を位置移動できることになり、梱包体の持ち運びに係る作業能率が大幅に改善される。
【００５１】
また、下側梱包材の外壁および上側梱包材の外壁に亘って搬送用ベルトを巻回し、且つ該搬送用ベルトに、持ち運び用の引掛け部材を固着する構成とした場合であっても、作業者等は、搬送用ベルトに固着されている引掛け部材を握持して持ち上げることにより、容易に梱包体を位置移動でき、上記と同様にして作業能率が大幅に改善される。
【００５２】
更に、本発明に係る梱包体の搬送方法によれば、載置面と下側梱包材との間に搬送用シートを介在させ、該搬送用シートを載置面上で滑らせるものであるから、下側梱包材および載置面に擦り傷等を付けることなく、容易に梱包体を搬送することができ、下側梱包材の耐久性を確保しつつ作業能率の改善が図られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る梱包体の全体構成を示す斜視図である。
【図２】図２(a)は、本発明の第１の実施形態に係る梱包体の構成要素である下側梱包材の正面図、図２(b)は、その縦断側面図である。
【図３】図３(a)は、本発明の第１の実施形態に係る梱包体の構成要素である上側梱包材の正面図、図３(b)は、その縦断側面図である。
【図４】本発明の第１の実施形態に係る梱包体の構成要素である下側梱包材への上側梱包材の収容状態を示す斜視図である。
【図５】本発明の第１の実施形態の変形例に係る梱包体の全体構成を示す斜視図である。
【図６】本発明の第２の実施形態に係る梱包体の全体構成を示す斜視図である。
【図７】図７(a)は、本発明の梱包体の搬送方法に使用する搬送用シートを示す斜視図、図７(b)は、その搬送方法の実行状態を示す概略図である。
【図８】従来例に係る梱包体の全体構成を示す斜視図である。
【符号の説明】
１ 梱包体
1' 梱包体
1" 梱包体
1"' 梱包体
21 梱包材（下側梱包材）
21' 梱包材（下側梱包材）
21" 梱包材（下側梱包材）
21"' 梱包材（下側梱包材）
22 梱包材（上側梱包材）
22' 梱包材（上側梱包材）
22" 梱包材（上側梱包材）
22"' 梱包材（上側梱包材）
2a 基体部（下側梱包材の基体部）
2a' 基体部（下側梱包材の基体部）
2a" 基体部（下側梱包材の基体部）
2b 基体部（上側梱包材の基体部）
2b' 基体部（上側梱包材の基体部）
2b" 基体部（上側梱包材の基体部）
2ac 屈曲部（下側梱包材のコーナー部）
2bc 屈曲部（上側梱包材のコーナー部）
３ 結束バンド
3' 結束バンド
４ 保持溝
５ バンド装着用溝
5' バンド装着用溝
６ 側壁部（下側梱包材の側壁部）
6" 側壁部（下側梱包材の側壁部）
6a 斜辺部
6b 段差
８ 保持溝
９ バンド装着用溝
9' バンド装着用溝
10 側壁部
10" 側壁部
23 凹部
23' 凹部
24 搬送用ベルト
25 引掛け部材
30 搬送用シート
Ｇ ガラス基板（板状体）
Claims (7)
- 略直立に並列配置された複数枚の板状体の四角部が、四個の梱包材をそれぞれ構成する断面が略Ｌ型形状の各基体部の内壁に形成された複数本の保持溝に挿入され、各板状体が四個の梱包材により一体的に収納保持されてなる梱包体において、
各板状体の下側角部を保持する下側梱包材の基体部の両側および／または上側角部を保持する上側梱包材の基体部の両側に側壁部が形成されると共に、前記下側梱包材の高さ寸法が、前記上側梱包材の高さ寸法よりも長尺であり、前記下側梱包材の基体部の両側に前記側壁部が形成され、且つ前記下側梱包材の高さ寸法が板状体の高さ寸法の１／２以上であることを特徴とする梱包体。 - 前記側壁部は、前記基体部の高さ方向先端部と奥行き方向先端部とを結ぶ斜辺部を有する略直角三角形状を呈していることを特徴とする請求項１に記載の梱包体。
- 一対の前記下側梱包材における側壁部の斜辺部を相互に合致させることにより略直方体状の箱体が作製されるように構成し、且つ該箱体の内部空間に一対の前記上側梱包材が収容可能となるように構成したことを特徴とする請求項１または２に記載の梱包体。
- 前記下側梱包材の基体部および上側梱包材の基体部の双方に前記側壁部が形成され、且つその少なくとも何れか一方の側壁部の斜辺部に段差が形成されていることを特徴とする請求項３に記載の梱包体。
- 前記下側梱包材の外壁および／または前記上側梱包材の外壁に、持ち運び用の凹部または凸部が形成されていることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の梱包体。
- 前記下側梱包材の外壁および前記上側梱包材の外壁に亘って搬送用ベルトが巻回され、且つ該搬送用ベルトに、持ち運び用の引掛け部材が固着されていることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の梱包体。
- 請求項１〜６の何れかに記載の梱包体を搬送する搬送方法であって、前記下側梱包材と載置面との間に搬送用シートを介在させ、該搬送用シートを載置面上で滑らせることを特徴とする梱包体の搬送方法。
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