JP3939898B2 - Instrument panel with airbag - Google Patents

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Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、インストルメントパネルに分離可能なリッドを形成し、リッドの裏面側にエアバッグユニットを配置したエアバッグ付きインストルメントパネルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、自動車などの車両にはインストルメントパネル（以下、「インパネ」と略記する）にエアバッグユニットを備え、このエアバッグユニットに内蔵したエアバッグを膨張させることで乗員を保護するものがある。次図で、エアバッグを備えたインパネについて説明する。
【０００３】
図７は従来のエアバッグ付きインパネの断面図である。
エアバッグ付きインパネ１００は、インパネ本体１０１にミシン目１０２・・・（・・・は複数個を示す）を入れてインパネ本体１０１から分離可能な上下のリッド１０３，１０４を形成し、上下のリッド１０３，１０４に上下のプレート１０５，１０６を取り付け、上下のプレート１０５，１０６をビス１０７・・・でインパネ本体１０１に取り付け、上下のプレート１０５，１０６に上下の取付ブラケット１０８，１０９をリベット１１０・・・で取り付け、上下の取付ブラケット１０８，１０９にフック１１２，１１３を介してエアバッグユニット１１５を取り付けたものである。
【０００４】
このエアバッグ付きインパネ１００によれば、エアバッグユニット１１５のエアバッグ（図示しない）が膨張すると、エアバッグを上下のリッド１０３，１０４に押し付けることによりミシン目１０２を破断する。
ここで、上リッド１０３を上プレート１０５に取り付け、かつ下リッド１０４を下プレート１０６に取り付けたので、上下のリッド１０３，１０４は各々矢印ａ，ｂの如く開く。これにより、エアバッグがインパネ本体１０１の開口から室内側に膨らんで乗員を保護する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、エアバッグ付きインパネ１００は、上下のプレート１０５，１０６、ビス１０７・・・、上下の取付ブラケット１０８，１０９及びリベット１１０・・・を必要とするので、構成部品数が多くなる。
加えて、多数の構成部品を組付けるための工数が多くなり、そのことがコストアップの要因になる。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、構成部品数を減らすことにより組付け工数を減らすことができるエアバッグ付きインストルメントパネルを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明の請求項１は、インストルメントパネルにミシン目を入れることによりインストルメントパネルから分離可能なリッドを形成し、このリッドの裏面側に取付ブラケットを介してエアバッグユニットを配置し、このエアバッグユニットに内蔵したエアバッグを膨張させることにより、前記リッドをミシン目に沿って破断させるエアバッグ付きインストルメントパネルにおいて、前記インストルメントパネル及び前記取付ブラケットが各々熱可塑性樹脂で形成されるとともに、前記取付ブラケットの基部が前記リッドを囲うように枠体状に形成され、前記枠体状の基部を前記インストルメントパネルの裏面に振動溶着することで、前記インストルメントパネルのミシン目に沿った外側の部位を補強したエアバッグ付きインストルメントパネルであって、前記枠体状の基部に、蛇腹状又は略Ｕ字形の伸張可能な連結部を介してヒンジ部を備え、このヒンジ部を前記リッドの裏面に振動溶着したことを特徴とする。
【０００８】
取付ブラケットの基部をインストルメントパネルの裏面に振動溶着することで、リベットやビスなどの取付部材を不要にして構成部品数を減らす。このため、取付ブラケットをインストルメントパネルに取り付ける際に取付工数を減らし、取付ブラケットを手間をかけないでインストルメントパネルに取り付ける。
【０００９】
また、取付ブラケットの基部が、リッドを囲うように枠体状に形成されている。
取付ブラケットの基部をリッドを囲うようにインストルメントパネルに振動溶着することで、リッドの周囲、すなわち、ミシン目に沿った外側の部位を基部で補強する。このため、インストルメントパネルの剛性をより高めることができる。
加えて、エアバッグでリッドを破断する際に、インストルメントパネルが変形することを防いでリッドを効率よく破断する。
【００１０】
さらに、枠体状の基部にヒンジ部を備え、ヒンジ部をリッドの裏面に振動溶着した。
取付ブラケットのヒンジ部をリッドの裏面に振動溶着することで、インストルメントパネルから破断したリッドをインストルメントパネルにつないでおく。これにより、リッドが飛散することを防ぐ。
加えて、枠体状の基部に、蛇腹状又は略Ｕ字形の伸張可能な連結部を介してヒンジ部を備えた。
これにより、リッドをインストルメントパネルから破断した際に、連結部を伸張させてリッドをインストルメントパネルに干渉させずに十分に開くことができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、「前」、「後」、「左」、「右」、「上」、「下」は運転者から見た方向を示す。また、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は本発明に係るエアバッグ付きインパネ（第１実施の形態）の斜視図である。
エアバッグ付きインパネ１０は、運転席の前方に配置するインパネ（インパネ本体）１１を備え、インパネ本体１１の右側及び中央に計器類や操作スイッチを取り付けるために第１開口１２及び第２開口１３を開け、左右端部に冷暖房用の空気吹出口１４ａ，１４ｂ，１５ａ，１５ｂを開け、第１開口１２の左側にエアバッグ用のリッド２０を一体形成し、リッド２０の裏側に助手席用のエアバッグユニット２５を配置したものである。
【００１２】
図２は本発明に係るエアバッグ付きインパネ（第１実施の形態）の分解斜視図である。
エアバッグ付きインパネ１０は、インパネ本体１１にミシン目１８を入れることによりインパネ本体１１から分離可能なリッド２０を一体形成し、このリッド２０の裏面側に取付ブラケット３０を介してエアバッグユニット２５（図１に示す）を配置し、このエアバッグユニット２５に内蔵したエアバッグ２６（図５に示す）を膨張させることにより、リッド２０をミシン目１８に沿って破断させるものであって、インパネ本体１１及び取付ブラケット３０を各々熱可塑性樹脂で形成し、この取付ブラケット３０の基部３１をインパネ本体１１の裏面に振動溶着（熱溶着）したものである。
【００１３】
インパネ本体１１は、表皮材１１ａの裏面に基材１１ｂを接合した表皮材１１ａと基材１１ｂとの一体成形品であって、例えば基材１１ｂをオレフィン系の熱可塑性樹脂で形成したパネルである。
このインパネ本体１１には、図１に示すエアバッグユニット２５を取り付ける部位にミシン目１８を略矩形状に形成することでインパネ本体１１から分離可能なリッド２０を一体に形成する。
【００１４】
取付ブラケット３０は、例えばオレフィン系の熱可塑性樹脂で形成したもので、リッド２０を囲うように枠体状に形成した基部３１と、基部３１に一体成形した前後の取付板３４，３５と、基部３１に一体成形したヒンジ部３６とからなる。
【００１５】
基部３１は、表面に複数の突条部３２を平行に一体成形し、内周縁３３をミシン目１８の矩形（すなわち、リッド２０）より僅かに大きく形成したものである。複数の突条部３２をインパネ本体１１の裏面に振動溶着することにより、基部３１をリッド２０の外周に沿ったインパネ本体１１に取り付ける。
【００１６】
これにより、インパネ本体１１のミシン目１８に沿った外側の部位を基部３１で補強することができる。従って、インパネ本体１１の剛性をより高めることができる。
加えて、エアバッグ２６（図５に示す）でリッド２０を破断する際に、インパネ本体１１が変形することを防ぐ。従って、エアバッグ２６の押付エネルギーを効率よくリッド２０にかけて、リッド２０を効率よくミシン目１８に沿って破断することができる。
【００１７】
前取付板３４は、基部３１の前枠３１ａ裏面から下向きに延ばし、下端に取付孔３４ａを形成したものである。また、後取付板３５は、基部３１の後枠３１ｂ裏面から下向きに延ばすことで前取付板３４と平行に配置し、前取付板３４と同様に下端側に取付孔３５ａ（図４に示す）を形成したものである。前後の取付板３４，３５間には、図１に示すエアバッグユニット２５を取り付ける。
【００１８】
ヒンジ部３６は、基部３１の前枠３１ａに連結部３７を介して一体成形することにより基部３１の内側に配置し、表面に複数の突条部３８を一体成形したものである。複数の突条部３８をリッド２０の前端２１の裏面に振動溶着することにより、ヒンジ部をリッド２０の前端２１の裏面に取り付ける。
連結部３７を薄肉で蛇腹状に形成することで、リッド２０をインパネ本体１１から破断した際に、連結部３７を伸張させてリッド２０をインパネ本体１１に干渉させずに十分に開くことができる。
【００１９】
次に、エアバッグ付きインパネ１０の製造方法を説明する。
図３（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るエアバッグ付きインパネ（第１実施の形態）の取付け手順説明図である。
（ａ）において、取付ブラケット３０を振動台（図示しない）に載せる。次に、インパネ本体１１を吸着支持部（図示しない）に吸着させ、吸着支持部でインパネ本体１１を矢印▲１▼の如く下降する。
【００２０】
（ｂ）において、取付ブラケット３０の突条部３２，３８にインパネ本体１１の基材１１ｂを押し付けた状態で、振動台を駆動して取付ブラケット３０を矢印▲２▼の如く振動する。これにより、突条部３２，３８と基材１１ｂとの接触面が振動して摩擦熱が発生し、その摩擦熱で突条部３２，３８と基材１１ｂとが溶融する。
基部３１やヒンジ部３６に各々突条部３２，３８を形成し、これらの突条部３２，３８にインパネ本体１１の基材１１ｂに裏面を押し付けることで接触部の面圧を高め、摩擦熱を効率よく発生させる。
【００２１】
（ｃ）において、取付ブラケット３０の基部３１やヒンジ部３６をインパネ本体１１の基材１１ｂ裏面に溶着する。
振動溶着は、振動により接触部（すなわち、溶着部）が削り取られるので、接触部に対する前処理としての清浄化をそれほど厳密におこなう必要がない。このため、洗浄にかける手間を抑えることができ、取付ブラケット３０をより簡単にインパネ本体１１に取り付けることができる。
【００２２】
図４は本発明に係るエアバッグ付きインパネ（第１実施の形態）の断面図であり、インパネ本体１１にミシン目１８を入れ、ミシン目１８の外側に枠体状の基部３１を振動溶着し、リッド２０にヒンジ部３６を振動溶着し、前後の取付板３４，３５の取付孔３４ａ，３５ａにフック２７，２７をかけることによりエアバッグユニット２５をリッド２０の裏面側に配置した状態を示す。
【００２３】
取付ブラケット３０の基部３１をインパネ本体１１の裏面に熱溶着する。このため、リベットやビスなどの取付部材を不要にして構成部品数を減らすことができる。従って、取付ブラケット３０をインパネ本体１１に取り付ける際の、取付工数を減らしてコスト低減を図る。
また、取付ブラケット３０のヒンジ部３６をリッド２０の裏面に熱溶着した。このため、図５に示すエアバッグ２６でリッド２０を破断した際に、リッド２０が飛散しないように、リッド２０をヒンジ部３６でインパネ本体１１につないでおくことができる。
【００２４】
さらに、取付ブラケット３０は、前枠３１ａと前取付板３４とを前ガセット４０でつなぐとともに後枠３１ｂと後取付板３５とを後ガセット４１でつなぐことで前後の取付板３４，３５を補強する。
エアバッグユニット２５はエアバッグ２６（図５に示す）を折り畳んだ状態で内蔵し、万一車両が衝突した場合に、ガスを発生させ、発生したガスでエアバッグ２６を膨張することにより乗員を保護するものである。
【００２５】
図５（ａ），（ｂ）は本発明に係るエアバッグ付きインパネ（第１実施の形態）の作用説明図である。
（ａ）において、エアバッグユニット２５に内蔵したエアバッグ２６を膨張させることにより、膨張したエアバッグ２６をリッド２０に押し付ける。これにより、リッド２０に矢印の如く押付力Ｆがかかり、リッド２０をミシン目１８に沿って破断する。
【００２６】
ここで、リッド２０の前端２１をヒンジ部３６に振動溶着してあるので、インパネ本体１１から分離したリッド２０はヒンジ部３６につながれた状態になる。このため、リッド２０は飛散しないで後端２２側が矢印▲３▼の如く開く。
【００２７】
（ｂ）において、ヒンジ部３６の連結部３７の蛇腹が延びることにより、リッド２０はインパネ本体１１に干渉しないで大きく開く。エアバッグ２６が大きく膨張してインパネ本体１１の開口１１ｃを通過して、インパネ本体１１の表面側（室内側）にエアバッグ２６を大きく膨張させる。
【００２８】
次に、第２実施の形態を説明する。なお、第１実施例と同一部材については同一符号を付して説明を省略する。
図６は本発明に係るエアバッグ付きインパネ（第２実施の形態）の断面図である。
エアバッグ付きインパネ５０は、インパネ本体１１にミシン目１８を入れ、ミシン目１８の外側に取付ブラケット５２の基部３１を振動溶着し、リッド２０にヒンジ部３６を振動溶着し、前後の取付板３４，３５の取付孔３４ａ，３５ａにフック２７，２７をかけることによりエアバッグユニット２５をリッド２０の裏面側に配置する。
【００２９】
取付ブラケット５２は、連結部５５を薄肉で略Ｕ字形（又は略Ｖ字形）に形成したもので、その他は第１実施の形態の取付ブラケット３０と同じ構成である。連結部５５を略Ｕ字形に形成することで、リッド２０をインパネ本体１１から破断したときに、連結部５５を伸張することによりリッド２０をインパネ本体１１に干渉させることなく十分に開くことができる。
【００３０】
さらに、略Ｕ字形の連結部５５は、第１実施の形態の連結部３７の蛇腹と比較して角部（折曲部）を少なくできる。従って、例えば取付ブラケット５２を射出成形で製造する際に溶融樹脂をよりスムーズに充填することが可能になり製造時間を短縮することが可能になる。
【００３１】
なお、前記実施の形態では、ミシン目１８を複数の孔で形成した例を説明したが、その他にスリットでミシン目を形成してもよい。
前記実施の形態では、インパネに取付ブラケットを取り付ける熱溶着を振動溶着とした例について説明したが、例えば熱風溶着や超音波溶着などその他の熱溶着で取り付けることも可能である。
【００３２】
前記実施の形態では、インパネ本体１１及び取付ブラケット３０をオレフィン系の熱可塑性樹脂で形成した例について説明したが、その他の熱可塑性樹脂を使用してもよい。但し、オレフィン系の熱可塑性樹脂を使用することでリサイクルが容易になるという利点がある。
【００３３】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項１は、取付ブラケットの基部をインストルメントパネルの裏面に振動溶着する。このため、リベットやビスなどの取付部材を不要にして構成部品数を減らすことができる。従って、取付ブラケットをインストルメントパネルに取り付ける際に、取付工数を減らしてコスト低減を図ることができる。
【００３４】
また、取付ブラケットの基部をリッドを囲うように枠体状に形成した。この基部をリッドを囲うようにインストルメントパネルに振動溶着することで、リッドの周囲、すなわち、ミシン目に沿った外側の部位を基部で補強する。従って、インストルメントパネルの剛性をより高めることができる。
加えて、エアバッグでリッドを破断する際に、インストルメントパネルが変形することを防ぐ。従って、エアバッグの押付エネルギーを効率よくリッドにかけて、リッドを効率よくミシン目に沿って破断することができる。
【００３５】
さらに、枠体状の基部に備えたヒンジ部をリッドの裏面に振動溶着した。このため、エアバッグでリッドを破断した際に、リッドをヒンジ部でインストルメントパネルにつないでおくことができる。従って、リッドを開く場合に、リッドが飛散することを防ぐことができる。
加えて、枠体状の基部に、蛇腹状又は略Ｕ字形の伸張可能な連結部を介してヒンジ部を備えた。
これにより、リッドをインストルメントパネルから破断した際に、連結部を伸張させてリッドをインストルメントパネルに干渉させずに十分に開くことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るエアバッグ付きインパネ（第１実施の形態）の斜視図
【図２】本発明に係るエアバッグ付きインパネ（第１実施の形態）の分解斜視図
【図３】本発明に係るエアバッグ付きインパネ（第１実施の形態）の取付け手順説明図
【図４】本発明に係るエアバッグ付きインパネ（第１実施の形態）の断面図
【図５】本発明に係るエアバッグ付きインパネ（第１実施の形態）の作用説明図
【図６】本発明に係るエアバッグ付きインパネ（第２実施の形態）の断面図
【図７】従来のエアバッグ付きインパネの断面図
【符号の説明】
１０，５０…エアバッグ付きインストルメントパネル、１１…インストルメントパネル（インパネ本体）、１８…ミシン目、２０…リッド、２５…エアバッグユニット、２６…エアバッグ、３０，５２…取付ブラケット、３１…基部、３６…ヒンジ部。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an instrument panel with an airbag in which a separable lid is formed on the instrument panel, and an airbag unit is disposed on the back side of the lid.
[0002]
[Prior art]
For example, some vehicles, such as automobiles, include an airbag unit on an instrument panel (hereinafter abbreviated as “instrument panel”), and protect an occupant by inflating an airbag built in the airbag unit. In the next figure, an instrument panel having an airbag will be described.
[0003]
FIG. 7 is a cross-sectional view of a conventional instrument panel with an airbag.
An instrument panel 100 with an airbag is formed with upper and lower lids 103 and 104 that are separable from the instrument panel main body 101 by inserting perforations 102 (... indicate a plurality) into the instrument panel main body 101. Upper and lower plates 105 and 106 are attached to 103 and 104, upper and lower plates 105 and 106 are attached to instrument panel body 101 with screws 107, and upper and lower mounting brackets 108 and 109 are attached to upper and lower plates 105 and 106 with rivets 110. The airbag unit 115 is attached to the upper and lower mounting brackets 108, 109 via hooks 112, 113.
[0004]
According to the instrument panel with airbag 100, when an airbag (not shown) of the airbag unit 115 is inflated, the perforation 102 is broken by pressing the airbag against the upper and lower lids 103 and 104.
Here, since the upper lid 103 is attached to the upper plate 105 and the lower lid 104 is attached to the lower plate 106, the upper and lower lids 103 and 104 open as indicated by arrows a and b, respectively. As a result, the airbag is inflated from the opening of the instrument panel body 101 to the indoor side to protect the passenger.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, since the instrument panel with an airbag 100 requires upper and lower plates 105 and 106, screws 107..., Upper and lower mounting brackets 108 and 109, and rivets 110.
In addition, the number of man-hours for assembling a large number of components increases, which increases the cost.
[0006]
Therefore, an object of the present invention is to provide an instrument panel with an airbag that can reduce the number of assembly steps by reducing the number of components.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problems, a first aspect of the present invention is to form a lid that can be separated from the instrument panel by perforating the instrument panel, and an airbag via a mounting bracket on the back side of the lid. the unit is arranged, by inflating an air bag that is incorporated in the air bag unit, the instrument panel with an airbag to be broken along the lid perforations, the instrument panel and the mounting bracket are each a thermoplastic together are formed of a resin, said base of the mounting bracket is formed in a frame shape so as to surround said lid, by vibration welding the frame body-shaped base on a back surface of the instrument panel, the instrument panel Airbag with reinforced outer part along perforation A can instrument panel, on the frame body-shaped base, provided with a hinge portion via the extensible connecting part of the bellows-shaped or substantially U-shaped, that the hinge portion was vibration-welded to the back surface of the lid Features.
[0008]
By vibration welding the base of the mounting bracket to the back of the instrument panel, mounting members such as rivets and screws are not required, and the number of components is reduced. For this reason, when attaching the mounting bracket to the instrument panel, the number of mounting steps is reduced, and the mounting bracket is attached to the instrument panel without taking time.
[0009]
Also, the base of the mounting bracket, that is formed in the frame-like so as to surround the lid.
The base of the mounting bracket is vibration welded to the instrument panel so as to surround the lid, thereby reinforcing the periphery of the lid, that is, the outer portion along the perforation. For this reason, the rigidity of an instrument panel can be improved more.
In addition, when the lid is broken by the airbag, the instrument panel is prevented from being deformed and the lid is efficiently broken.
[0010]
Further comprising a hinge portion to the frame-shaped base, and vibration welding the hinge portion on the back surface of the lid.
The lid broken from the instrument panel is connected to the instrument panel by vibration welding the hinge portion of the mounting bracket to the back surface of the lid. This prevents the lid from splashing.
In addition, the frame-like base portion is provided with a hinge portion via a bellows-like or substantially U-shaped extensible connecting portion.
Thereby, when the lid is broken from the instrument panel, the connecting portion can be extended and the lid can be sufficiently opened without interfering with the instrument panel.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings. “Front”, “rear”, “left”, “right”, “upper”, and “lower” indicate directions viewed from the driver. The drawings are to be viewed in the direction of the reference numerals.
FIG. 1 is a perspective view of an instrument panel with an airbag according to the present invention (first embodiment).
An instrument panel 10 with an airbag includes an instrument panel (instrument panel body) 11 disposed in front of the driver's seat, and has a first opening 12 and a second opening 13 for attaching instruments and operation switches to the right and center of the instrument panel body 11. Open and open air outlets 14a, 14b, 15a, 15b for cooling and heating at the left and right ends, an airbag lid 20 is integrally formed on the left side of the first opening 12, and the passenger seat air is provided on the back side of the lid 20. A bag unit 25 is arranged.
[0012]
FIG. 2 is an exploded perspective view of an instrument panel with an airbag according to the present invention (first embodiment).
In the instrument panel 10 with an airbag, a lid 20 that is separable from the instrument panel body 11 is formed integrally by inserting a perforation 18 in the instrument panel body 11, and an airbag unit 25 ( 1), and an airbag 26 (shown in FIG. 5) built in the airbag unit 25 is inflated to break the lid 20 along the perforation 18. 11 and the mounting bracket 30 are formed of thermoplastic resin, and the base 31 of the mounting bracket 30 is vibration welded (thermally welded) to the back surface of the instrument panel body 11.
[0013]
The instrument panel body 11 is an integrally molded product of a skin material 11a and a base material 11b in which a base material 11b is joined to the back surface of the skin material 11a, and is a panel in which, for example, the base material 11b is formed of an olefin-based thermoplastic resin. .
The instrument panel main body 11 is integrally formed with a lid 20 that is separable from the instrument panel main body 11 by forming a perforation 18 in a substantially rectangular shape at a portion to which the airbag unit 25 shown in FIG. 1 is attached.
[0014]
The mounting bracket 30 is made of, for example, an olefin-based thermoplastic resin, and includes a base 31 formed in a frame shape so as to surround the lid 20, front and rear mounting plates 34 and 35 integrally formed with the base 31, and a base 31 and a hinge portion 36 integrally formed with 31.
[0015]
The base 31 is formed by integrally forming a plurality of protrusions 32 in parallel on the surface and forming the inner peripheral edge 33 slightly larger than the rectangle of the perforation 18 (that is, the lid 20). The base 31 is attached to the instrument panel body 11 along the outer periphery of the lid 20 by vibration welding the plurality of protrusions 32 to the back surface of the instrument panel body 11.
[0016]
Thereby, the outer part along the perforation 18 of the instrument panel body 11 can be reinforced by the base 31. Therefore, the rigidity of the instrument panel body 11 can be further increased.
In addition, the instrument panel body 11 is prevented from being deformed when the lid 20 is broken by the airbag 26 (shown in FIG. 5). Therefore, the pressing energy of the airbag 26 can be efficiently applied to the lid 20, and the lid 20 can be efficiently broken along the perforation 18.
[0017]
The front mounting plate 34 extends downward from the back surface of the front frame 31a of the base 31 and has a mounting hole 34a formed at the lower end. Further, the rear mounting plate 35 extends downward from the rear surface of the rear frame 31b of the base portion 31 and is disposed in parallel with the front mounting plate 34. As with the front mounting plate 34, a mounting hole 35a (shown in FIG. 4) is provided on the lower end side. Is formed. The airbag unit 25 shown in FIG. 1 is attached between the front and rear mounting plates 34 and 35.
[0018]
The hinge portion 36 is formed integrally with the front frame 31a of the base portion 31 via the connecting portion 37, and is disposed inside the base portion 31, and a plurality of protrusions 38 are integrally formed on the surface. The hinge portion is attached to the back surface of the front end 21 of the lid 20 by vibration welding the plurality of protrusions 38 to the back surface of the front end 21 of the lid 20.
The connecting portion 37 by forming the bellows with thin, upon breaking the lid 20 from the instrument panel main body 11, fully open it by stretching the connecting portion 37 without interfering with Li head 20 to the instrument panel main body 11 Can do.
[0019]
Next, a method for manufacturing the instrument panel 10 with an airbag will be described.
3 (a) to 3 (c) are explanatory diagrams for explaining the attachment procedure of the instrument panel with an airbag (first embodiment) according to the present invention.
In (a), the mounting bracket 30 is placed on a vibration table (not shown). Next, the instrument panel main body 11 is adsorbed to a suction support portion (not shown), and the instrument panel main body 11 is lowered by the suction support portion as shown by the arrow (1).
[0020]
In (b), with the base material 11b of the instrument panel body 11 pressed against the ridges 32, 38 of the mounting bracket 30, the vibration table is driven to vibrate the mounting bracket 30 as shown by the arrow (2). Thereby, the contact surface of the protrusions 32 and 38 and the base material 11b vibrates to generate frictional heat, and the protrusions 32 and 38 and the base material 11b are melted by the frictional heat.
Protrusions 32 and 38 are formed on the base 31 and the hinge part 36, respectively, and the back surface is pressed against the base material 11b of the instrument panel body 11 against these protuberances 32 and 38, thereby increasing the surface pressure of the contact part, and frictional heat. Is generated efficiently.
[0021]
In (c), the base portion 31 and the hinge portion 36 of the mounting bracket 30 are welded to the back surface of the base material 11 b of the instrument panel main body 11.
In the vibration welding, since the contact portion (that is, the weld portion) is scraped off by vibration, it is not necessary to perform cleaning as a pretreatment for the contact portion so strictly. For this reason, it is possible to reduce the time and effort required for cleaning, and it is possible to more easily attach the mounting bracket 30 to the instrument panel body 11.
[0022]
FIG. 4 is a cross-sectional view of an instrument panel with an airbag according to the present invention (first embodiment). A perforation 18 is inserted into the instrument panel main body 11, and a frame-like base 31 is vibration welded to the outside of the perforation 18. The state in which the airbag unit 25 is disposed on the back surface side of the lid 20 by vibration welding the hinge portion 36 to the lid 20 and hooking the hooks 27 and 27 to the mounting holes 34a and 35a of the front and rear mounting plates 34 and 35 is shown. .
[0023]
The base 31 of the mounting bracket 30 is thermally welded to the back surface of the instrument panel main body 11. This eliminates the need for mounting members such as rivets and screws, thereby reducing the number of components. Therefore, the mounting man-hour when mounting the mounting bracket 30 to the instrument panel body 11 is reduced to reduce the cost.
Further, the hinge portion 36 of the mounting bracket 30 was thermally welded to the back surface of the lid 20. Therefore, when the lid 20 is broken by the airbag 26 shown in FIG. 5, the lid 20 can be connected to the instrument panel body 11 by the hinge portion 36 so that the lid 20 is not scattered.
[0024]
Further, the mounting bracket 30 reinforces the front and rear mounting plates 34 and 35 by connecting the front frame 31a and the front mounting plate 34 with the front gusset 40 and connecting the rear frame 31b and the rear mounting plate 35 with the rear gusset 41. .
The airbag unit 25 incorporates an airbag 26 (shown in FIG. 5) in a folded state. When the vehicle collides, the airbag unit 25 generates gas and inflates the airbag 26 with the generated gas to occupy the occupant. It is something to protect.
[0025]
FIGS. 5A and 5B are operation explanatory views of the instrument panel with an airbag according to the present invention (first embodiment).
In (a), the inflated airbag 26 is pressed against the lid 20 by inflating the airbag 26 built in the airbag unit 25. As a result, a pressing force F is applied to the lid 20 as shown by an arrow, and the lid 20 is broken along the perforation 18.
[0026]
Here, since the front end 21 of the lid 20 is vibration welded to the hinge portion 36, the lid 20 separated from the instrument panel main body 11 is connected to the hinge portion 36. For this reason, the lid 20 does not scatter and the rear end 22 side opens as shown by the arrow (3).
[0027]
In (b), when the bellows of the connecting portion 37 of the hinge portion 36 extends, the lid 20 opens greatly without interfering with the instrument panel main body 11. The airbag 26 is greatly inflated and passes through the opening 11 c of the instrument panel main body 11, and the airbag 26 is greatly inflated on the surface side (inner side) of the instrument panel main body 11.
[0028]
Next, a second embodiment will be described. Note that the same members as those in the first embodiment are denoted by the same reference numerals and description thereof is omitted.
FIG. 6 is a sectional view of an instrument panel with an airbag according to the present invention (second embodiment).
In the instrument panel 50 with an airbag, the perforation 18 is inserted into the instrument panel body 11, the base portion 31 of the mounting bracket 52 is vibration welded to the outside of the perforation 18, and the hinge portion 36 is vibration welded to the lid 20. The airbag unit 25 is disposed on the back side of the lid 20 by hooking the hooks 27, 27 to the mounting holes 34a, 35a.
[0029]
The mounting bracket 52 has a thin connecting portion 55 formed in a substantially U shape (or a substantially V shape), and the other configuration is the same as that of the mounting bracket 30 of the first embodiment. By forming the connecting portion 55 in a substantially U shape, when the lid 20 is broken from the instrument panel main body 11, the lid 20 can be sufficiently opened without interfering with the instrument panel main body 11 by extending the connecting portion 55. .
[0030]
Furthermore, the substantially U-shaped connecting portion 55 can reduce corners (folded portions) as compared with the bellows of the connecting portion 37 of the first embodiment. Therefore, for example, when the mounting bracket 52 is manufactured by injection molding, the molten resin can be filled more smoothly, and the manufacturing time can be shortened.
[0031]
In the above-described embodiment, the example in which the perforation 18 is formed by a plurality of holes has been described. However, the perforation may be formed by a slit.
In the above-described embodiment, the example in which the thermal welding for attaching the mounting bracket to the instrument panel is vibration welding has been described. However, it is possible to attach by other thermal welding such as hot air welding or ultrasonic welding.
[0032]
Although the said embodiment demonstrated the example which formed the instrument panel main body 11 and the attachment bracket 30 with the olefin type thermoplastic resin, you may use another thermoplastic resin. However, there is an advantage that recycling becomes easy by using an olefin-based thermoplastic resin.
[0033]
【The invention's effect】
The present invention exhibits the following effects by the above configuration.
According to the first aspect, the base of the mounting bracket is vibration welded to the back surface of the instrument panel. This eliminates the need for mounting members such as rivets and screws, thereby reducing the number of components. Therefore, when attaching the mounting bracket to the instrument panel, the number of mounting steps can be reduced and the cost can be reduced.
[0034]
In addition, the base of the mounting bracket is formed in a frame-like so as to surround the lid. By vibrating and welding this base to the instrument panel so as to surround the lid, the periphery of the lid, that is, the outer portion along the perforation is reinforced at the base. Therefore, the rigidity of the instrument panel can be further increased.
In addition, the instrument panel is prevented from being deformed when the lid is broken by the airbag. Therefore, the pressing energy of the airbag can be efficiently applied to the lid, and the lid can be efficiently broken along the perforation.
[0035]
Furthermore , the hinge part provided in the frame-shaped base part was vibration welded to the back surface of the lid. For this reason, when the lid is broken by the airbag, the lid can be connected to the instrument panel at the hinge portion. Therefore, when the lid is opened, the lid can be prevented from scattering.
In addition, the frame-like base portion is provided with a hinge portion via a bellows-like or substantially U-shaped extensible connecting portion.
Thereby, when the lid is broken from the instrument panel, the connecting portion can be extended and the lid can be sufficiently opened without interfering with the instrument panel.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of an instrument panel with an airbag according to the present invention (first embodiment). FIG. 2 is an exploded perspective view of an instrument panel with an airbag according to the present invention (first embodiment). FIG. 4 is a cross-sectional view of an instrument panel with an airbag according to the present invention (first embodiment). FIG. 5 is a sectional view of the instrument panel with an airbag according to the present invention (first embodiment). FIG. 6 is a sectional view of an instrument panel with an airbag according to the present invention (second embodiment). FIG. 7 is a sectional view of a conventional instrument panel with an airbag. Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10,50 ... Instrument panel with an air bag, 11 ... Instrument panel (instrument panel main body), 18 ... Perforation, 20 ... Lid, 25 ... Air bag unit, 26 ... Air bag, 30, 52 ... Mounting bracket, 31 ... Base part, 36... Hinge part.

Claims (1)

インストルメントパネルにミシン目を入れることによりインストルメントパネルから分離可能なリッドを形成し、このリッドの裏面側に取付ブラケットを介してエアバッグユニットを配置し、このエアバッグユニットに内蔵したエアバッグを膨張させることにより、前記リッドをミシン目に沿って破断させるエアバッグ付きインストルメントパネルにおいて、
前記インストルメントパネル及び前記取付ブラケットが各々熱可塑性樹脂で形成されるとともに、前記取付ブラケットの基部が前記リッドを囲うように枠体状に形成され、
前記枠体状の基部を前記インストルメントパネルの裏面に振動溶着することで、前記インストルメントパネルのミシン目に沿った外側の部位を補強したエアバッグ付きインストルメントパネルであって、
前記枠体状の基部に、蛇腹状又は略Ｕ字形の伸張可能な連結部を介してヒンジ部を備え、このヒンジ部を前記リッドの裏面に振動溶着したことを特徴とするエアバッグ付きインストルメントパネル。A lid that can be separated from the instrument panel is formed by perforating the instrument panel, and an airbag unit is arranged on the back side of the lid via a mounting bracket, and the airbag built in the airbag unit is installed. In an instrument panel with an airbag that breaks the lid along the perforation by inflating,
Wherein with the instrument panel and the mounting bracket are respectively formed of a thermoplastic resin, the base of the mounting bracket is formed in a frame shape so as to surround said lid,
Wherein by a frame body shaped base for vibration welding to the rear surface of the instrument panel, a said instrument panel instrument panel with an airbag reinforced outer portions along the perforation,
An instrument with an air bag comprising a hinge portion on the frame-like base portion via a bellows-like or substantially U-shaped extensible connecting portion, and the hinge portion is vibration welded to the back surface of the lid . panel.
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