JP3933745B2

JP3933745B2 - 気固分離器

Info

Publication number: JP3933745B2
Application number: JP08236997A
Authority: JP
Inventors: 昭三（にしだしょうぞう）西田; 優一郎（ふじやまゆういちろう）藤山
Original assignee: Petroleum Energy Center PEC; Nippon Oil Corp
Current assignee: Japan Petroleum Energy Center JPEC; Eneos Corp
Priority date: 1997-03-14
Filing date: 1997-03-14
Publication date: 2007-06-20
Anticipated expiration: 2017-03-14
Also published as: KR19980080276A; KR100526357B1; US6146597A; CN1204546A; EP0864346B1; EP0864346A3; JPH10249122A; CN1122554C; EP0864346A2

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は固体と気体の混合物を夫々に分離するための分離器に関し、更に詳しくは特に化学反応に伴い生じた気体生成物と触媒等の混合物のように混合物から固体を迅速に分離することにより短反応時間を達成することが望まれる場合等に用いて好適な高速気固分離器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
粒子状の固体を触媒または熱媒体とし、反応物と接触させる反応系は古くから知られている。このような反応系である流動床式反応器の中には濃厚流動層（気泡流動層）を用いるもの、高速移動層（高速流動層）を用いるもの等がある。固体と気体の接触時間を短くする必要のある反応（短接触時間反応）には高速移動層が用いられている。現在、重質油等を原料油としてガソリンを製造している流動接触分解装置においてはライザーと呼ばれる上昇流型高速移動層反応器が主流となっている。理由は触媒性能の向上に伴い接触時間を短くすることが可能となり、これによってガソリン等の好ましい生成物の選択性が上がり、好ましくない過分解反応が抑制できるようになったことによる。
【０００３】
高速移動層反応器においては生成物気体と粒子状固体触媒の混合物が反応器出口から流出するが、短接触時間反応が要求されるこの種の装置では混合物から粒子状固体触媒をいかに迅速に分離できるかが重要な課題であり分離器の性能が重要となる。この課題に対処するため、最近の重質油等を原料油としてガソリンを製造している流動接触分解装置ではUS5,552,120,US5,538,623 等に見られるようにライザー出口の直近にサイクロンを置くクローズドサイクロンと呼ばれる分離方式が使用され始めている。
【０００４】
接触時間が０. １〜１. ５秒程度の短接触時間反応で軽質オレフィンを指向するような流動接触分解装置では、反応器出口における迅速な気固分離、従って分離器が特に重要となる。なぜなら、反応時間が０. １〜１. ５秒程度になるとサイクロンのような既存の分離器においては反応器内の気体の滞留時間に対する分離器内の気体の滞留時間が相対的に大きくなり、反応が分離器内で継続進行し、製品収率の低下あるいはコーク析出等の悪影響をまねくことになるからである。
【０００５】
もっとも、短接触時間反応に分離器を用いる方法のほかに、触媒の分離によらず反応器出口で生成物と触媒の混合物を急冷することで反応を停止する方法も可能である。しかし、重質油等を原料油としてガソリンを製造する流動接触分解装置では、触媒を高温で再生し再び反応に用いることにより触媒を熱媒体として利用しているため、触媒を分離する前に該混合物を急冷することは熱効率上好ましくない。
【０００６】
従って、重質油等を原料油としてガソリンを製造する流動接触分解装置における最も有効な方法は反応器出口で生成物と触媒を迅速に分離することに帰する。この場合、１００％の迅速分離ができなくても大部分の触媒が分離できれば、後続の既存サクロン内の滞留時間が長くとも残存触媒量が少ないため反応への寄与率は小さいものとなる。ちなみに、後続の既存サイクロン内での反応が無視できないものであれば、既存サイクロン入口で急冷すれば熱効率に与える影響は小さなものとすることができる。
【０００７】
従来の反応器出口の混合物を急速分離する方法としては、例えばUS3,074,878 があげられる。この中では下降流の管状反応器の中に方向偏向板を設けることにより混合物の流れを反応器の片側に寄せ、その反対側から横向きに気体を抜き出す方法を採用している。然しながら、この方法は気体の方向転換角度が９０度以上とれないために分離効率が低い。その上、方向偏向板は直接混合物の衝撃を受けるため磨耗が激しいという欠点も有している。
【０００８】
また、同様の急速分離方法の例として特公昭60-18447があげられる。これは下降流型または上昇流型反応器に対して水平に長方形のチャンバーを設けている。混合物はこのチャンバーの一方の端から流入し、９０度方向転換した後、チャンバーの反対側の端から触媒は下方に、気体は上方に抜き出している。この場合にはチャンバー内での混合物の流れの乱れが激しく、分離触媒がスムーズに触媒抜き出し口に流れず、上方に巻き上げられるために分離効率が低く、その傾向は粒子の量を表す混合比が大きくなるに伴い顕著となる。
【０００９】
好ましい生成物の選択性を上げるために短接触時間反応が要求されるプロセスにおいては反応時間の短縮に伴う転化率の低下を補うために触媒循環量の増加が余儀なくされる。このような背景から分離器としては、大きい混合比で短時間に分離できる高速分離器が要求されている。
なお、ここでいう分離効率とは分離器に供給された固体の内、分離器で除去された固体、すなわち固体抜き出し口から抜き出された固体の割合であり、下式で表される。
分離効率（単位：％）＝（固体抜き出し口から抜き出された固体の重量）／（分離器に供給された触媒の重量）
【００１０】
また本発明でいう混合比とは供給された気固混合物の中の固体の重量を気体の重量で除した数値であり下式で表される。
混合比＝（固体重量）／（気体重量）
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上述したように従来の高速気固分離器にあっては、夫々に難点を有しており大きい混合比の場合に充分な特性を備えていない短時間に分離できないとの実情に鑑みて創案されたもので、その目的は従前のものに比して一段と分離装置内の気体の滞留時間が短く、固体の除去率の高い固気分離器を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、原料油と触媒の固体粒子とを接触反応させる高速移動層式反応器の出口から取り出される、粒子径１〜５００μｍの固体粒子と気体の混合物から該触媒粒子を迅速に分離するための気固分離器であって、
上記粒子と気体の混合物が導入される導入口（１）が一端に形成された鉛直方向に延びる有底円筒状の内筒（１０）と、この内筒を外方から同軸状に覆い固定され、その上部には外部に連通する気体抜出口（６）が、そしてその下部には外部に連通する粒子抜出口（３）が各々形成された略密閉状態の外筒（２）とを有し、前記内筒（１０）は、上記内筒内に導入した混合物を外筒方向に放出させるための、内筒側面の円周等分部位で軸方向に形成された複数の長孔（４）を有し、該長孔の幅は、１ｍｍ〜内筒円周（Ｌ１）の４分の１ｍｍで、かつ長孔の長さは、外筒内の内筒の長さ（Ｌ２）の０．５〜０．９９倍で各々形成され、それにより該長孔を通過する混合物の線速度が１〜１００ｍ／ｓとなるようにされており、更に該長孔（４）夫々の縁部近傍には、そこから内筒径方向と一定角度を成して外方に所定幅で突出させて上記長孔から放出する混合物に旋回流を生じさせるための長尺平板状或いは長尺湾曲板状の複数の案内羽根（５）が形成されていることを特徴とする気固分離器にある。
【００１３】
本発明の気固分離器では、前記長孔（４）及び案内羽根（５）の個数が２〜１６であり、前記外筒（２）の直径と前記内筒（１０）の直径との比は１．１〜２０の範囲にあり、外筒（２）の長さ（直線部分）を内筒（１０）の直径の１〜３０倍とすることが好ましい。また、上記各構成において前記外筒内の下部には、ストリッピング用に環状のスチーム供給手段（１２）を含むプレストリッピング機構（１３）を設けることが好ましい。
【００１４】
〔作用〕本発明において分離器本体は内筒と外筒の二重管構造を持ち、気固混合物は内筒に供給される。内筒の混合物供給口と逆の端は底板または天板により封止されている。また内筒には軸方向に長いスリットが数カ所設けられており、内筒底板または天板により方向転換させられた気固混合物はこのスリットから内筒と外筒の間の空間に噴出する。スリットには案内羽根が付属しており、噴出した混合物は内筒の円周方向に向きを変えられ内筒と外筒の間で旋回流を形成する。このとき遠心力により固体が分離され、外筒壁面に到達した固体は重力により外筒下部に設けられた固体粒子抜出口から排出される。一方、気体は外筒上部に設けられた気体抜出口から排出される。こうして高速の分離が達成される。前記長孔及び案内羽根の個数を２〜１６、前記外筒の直径と前記内筒の直径との比を１．１〜２０、外筒の長さ（直線部分）を内筒の直径の１〜３０倍とすることで確実に良好な分離が行われる。前記外筒内の下部位置にプレストリッピング機構を一体に設けることで高機能の分離器とすることができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
〔実施例〕以下では、実施例を挙げ図面を用いて本発明を詳細に説明する。
図１(a) 〜(c) は本発明の気固分離器を下降流形態での使用に適した一実施例を示すもので、図１(a) は側断面図、図１(b) は分離器をＡ−Ａ’で切断した横断面図、また図１(c) はＢ−Ｂ’面の横断面図である。
【００１６】
図１の気固分離器(100) は、同軸状に固着された内筒(10)及び外囲器を兼ねた外筒(2) とを主体に略筒状の二重構造に構成されており鉛直方向に延びた姿勢で使用される。内筒(10)は、上方から鉛直方向に延びる有底円筒状で本実施例では上方となる一端が開口して導入口(1) を形成しており、この導入口(1) からは粒子と気体の所定混合物が導入されることになる。他端（図では下方）は底板(11)によって封止されていて後述する側面部に開口する複数の長孔を除いて外方とは気密になっている。
【００１７】
外筒(2) はこの内筒を外方から覆って同軸状に位置する筒状体で、その上部には外部に連通（但し前記内筒内部とは確実に離隔されている）する気体抜出口(6) が形成されている。実施例では外筒(2) 上部の小径となった気体抜き出し管(7) の上端部分側面の対向位置２ヵ所にパイプが接続されて開口している（図１(c) 参照）。一方、下方（下端部）には外部に連通する粒子抜出口(3) が形成されている。実施例では下端部が円錐側面状に傾斜し一定小径のパイプ（粒子抜出口）に繋がっている。このように外筒(2) は上下の開口を除き略密閉状態になっている。
【００１８】
両筒体の寸法については、前記外筒（２）の直径と前記内筒（１０）の直径との比が１．１〜２０の範囲が好適であり、外筒（２）の長さを内筒（１０）の直径の１〜３０倍とすることが好適である。この点については別途説明する。
【００１９】
そして前述した内筒(10)の側面には、その円周等分部位に複数個（図では４個）の軸方向に延びる狭幅矩形状の長孔(4) が形成されており（スリット）、更にこれら長孔(4) 夫々の縁部近傍から外方に突出して内筒径方向と一定角度を成して所定幅だけ延びた長尺湾曲板状（平板状でも良い：後述）の複数の案内羽根(5) が形成されている（図１(b) 参照）。長孔(4) 及び案内羽根(5) の個数は２〜１６とすると好適である（後に詳述）。
【００２０】
上述各部は、化学反応に耐える適宜素材を用いて形成される。例えば、ステンレスは加工性に優れ耐薬品性も良いので適材といえる。その他、異なる素材を適宜組み合わせて各部を構成しても良い。要は、必要な剛性と耐性が得られれば足りる。
【００２１】
以上、実施例の概略構成を示した。続いてこの実施例の作用を説明する。気固分離器に対して上方の混合物導入口(1) から気体および固体からなる混合物が内筒(10)へと所定速度で導入される。内筒(10)の下端部は底板(11)により封鎖されていて、導入開始直後だけは固体は該底板に衝突することになるが、次第に触媒床が形成されて底板は固体の衝突・衝撃から保護される。
【００２２】
定常的に図の上方から下方に向かう混合物の流れは静止床への衝突により横方向（水平方向）へと方向変換され、内筒（１０）の側面に設けられた複数の長孔（スリット:５）から図に矢印Ｆで表すように側方へと飛び出す。このとき、案内羽根（４）が機能して混合物の進路が曲げられる結果、内筒と外筒の間の空間で旋回流が形成される。この過程中で、固体は遠心力作用によって分離され外筒壁面にまで到達する。この間にも固体は重力の影響を受けており、結果、図中矢印Ｆｕで示した如くに螺旋運動を行いながら下方に移動し、固体抜出口（３）に到達して系外へと抜き出される。一方、固体よりも質量の小さい気体は矢印Ｆu のような螺旋運動を行いながら上部の気体抜き出し管（７）に到達して気体抜出口（６）から系外へと抜き出され後続装置へと向かう。
【００２３】
ここで再度、分離器の既述した両筒部、長孔（スリット）、案内羽根の各要部についてより詳細に説明する。以下、まず本構造を採る分離器における一般に分離効率に影響する因子について説明する。
分離効率に影響する因子には粒子径および粒子密度、気体と粒子の密度差、旋回流による遠心力等がある。これらはいずれも大きい方が分離効率が高くなる。また、遠心力は分離器の構造により変化させることができるが、その他の因子は混合物固有のものであり変えることは出来ない。
【００２４】
次に遠心力と分離器の構造について説明する。
内筒を通過する混合物の線速度が一定の場合を考えることにする。この場合、イ.) スリットの数が同一であればスリットの開口面積を小さくしてスリットを通過する混合物の線速度を大きくする方が大きい遠心力が得られ分離効率が上がる。しかし、逆効果としてエロージョンが進む方向となる。ロ.) スリットの線速度が同一であればスリット１個当たりの開口面積を小さくしてスリットの数を増やす方が分離器全体にわたる安定した遠心力が得られ、分離効率が上がる。しかし、逆効果として分離器が複雑となる。
以上の事実を踏まえるとスリットの数は要求される分離効率あるいはエロージョンの程度、分離器の複雑さ等を総合的に判断し、最終的にはそれぞれの混合物を用いた実験結果により決定されることとなる。
【００２５】
長孔(4) の数については図示例では４個であるが、これに限定されることはなく２〜１６個のうち、どの数でも良い。好ましくは３〜８個、より好ましくは４〜６個を採用するのが良い。
長孔(4) の数が単一（２個より少ない）では内外筒間隙にて分離に必要な旋回流が全体的に得られず不都合であるし、筒部のサイズにも依るが一般には１６個を越える長孔を設けても分離器が徒に複雑・高価となるだけであって、さしたる分離効率の向上は認められなくなる。上記のスリット数は重質油等を原料油としてガソリンを製造する流動接触分解装置に使用されている該混合物を用いた実験結果を解析して総合的に判断した結果である。本構造におけるスリット（長孔）の数は要求される分離効率に直接影響するものであり、一般に最終的には実験により確認されるのが好ましい。
【００２６】
実用に適するスリットの幅は内筒円周Ｌ１を用いて次式で表される。
スリットの幅＝１mm 〜Ｌ１／４
好ましくは＝Ｌ１／６４〜Ｌ１／１６
【００２７】
また、実用的なスリットの長さは図１の形状のときは外筒上端から内筒底板までの距離、図４の形状のときは内筒天板から外筒下端までの距離であるＬ2 を用いて次式で表される。
スリットの長さ＝Ｌ2 ×ａ
ここでａは０. １〜０. ９９
好ましくは０. ７〜０. ９５
【００２８】
スリットの面積は混合物の供給量に応じてスリットを通過する混合物の線速度が１〜１００m/s 、好ましくは３〜３０m/s 、より好ましくは３〜１５m/s となるよう決定される。スリットの面積が決まるとそれに応じてスリットの幅と長さが決定できる。
スリットを通過する混合物の線速度が１ｍ／ｓより小さい場合は混合物の旋回速度が遅く分離不十分になるため好ましくない。また線速度が１００ｍ／ｓより大きい場合はスリット、案内羽根、外筒側壁の磨耗が激しくなるため好ましくない。
【００２９】
次に、案内羽根(5) は長孔と同数であって長孔(4) の一方の長辺縁に沿って設けられ、その形状は図１で例示したように円弧でも良いし、或いは図２(a) に横断面図で示すように平板状であっても良い。更には図２(b) に示すようにスリットの両脇に２枚１組で平行して設置することも考えられる。要は、長孔夫々の縁部近傍から外方に突出して内筒径方向と一定角度を成して所定幅だけ延びて板状部材が設けられていれば良い。分離器総体として円滑な動作が得られるように全ての案内羽根は同一形状とし円周等分点に位置するように取り付ける。なお、一つの長孔に対応して複数部に分割された構成の案内羽根とすることもできる。
【００３０】
実際的な案内羽根の幅は内筒の中心から案内羽根の先端までの距離Ｒを用いて次式で間接的に表される。
案内羽根の幅＝（Ｒー内筒の半径）＝（外筒の半径ー内筒の半径）×ｂ
ここでｂは０. ２〜０. ９９
好ましくは０. ５〜０. ８
ｂが０．２より小さい、すなわち案内羽根の幅が小さすぎる場合はスリットから噴出した混合物の方向転換が十分に行われず旋回速度が小さくなるため好ましくない。ｂが０．９９より大きい、すなわち案内羽根の幅が大きすぎる場合は外筒と案内羽根の隙間が小さくなりすぎ旋回する固体が案内羽根にあたり磨耗が激しくなるため好ましくない。
【００３１】
また案内羽根の長さについては次のように規定し得る。
案内羽根の最小長さ＝スリットの長さ／２
案内羽根の最大長さ＝外筒の長さ
好ましくはスリットの長さ〜０. ８×外筒の長さ
【００３２】
次に、内筒の寸法についてはその直径は好ましくは直結する該混合物移送管と同一であるが、内筒を通過する混合物の適度な線速度を得るためにサイズダウンしてもサイズアップしても良い。具体的には内筒の混合物線速度が１〜１００ｍ／ｓ、好ましくは３〜３０ｍ／ｓ、より好ましくは３〜１５ｍ／ｓとなるよう内筒の直径が決められる。
【００３３】
一方、外筒の直径は内筒の直径の１. １〜２０倍であることが好ましく、滞留時間を短くする点を重視すれば、好ましくは可能な限り小さくする。具体的には１．１〜３倍が更に好ましい。
また、外筒の長さについては内筒の直径を基準としてその１〜５０倍とすることができるが、好ましくはその１〜３０倍であり、滞留時間を短くする点を重視すれば、好ましくは可能限り短くする。具体的には１〜５倍が更に好ましい。
【００３４】
本発明の主な利点は接線型サイクロンと同様に旋回による遠心力を用いて気固分離を行うため分離効率が高い上、気固混合物の導入口を分離器の全長にわたってスリット状に広く取っているために小さい線速度でありながら分離器全体にわたって安定した旋回流を生み出せる点にある。これによって気体は分離器内を下から上へと旋回しながらスムーズに流れ、接線型サイクロンに比較して気体の上下の旋回速度の差が小さいことから気体の滞留時間分布が狭く、圧力損失も小さい。また、接線型サイクロンのような大きいコーン部を持たないので滞留時間も短い。さらに、分離効率は粒子負荷の増大に伴い接線型サイクロンの分離効率を上回る。
【００３５】
該分離器を下降流に使用する場合、混合物の衝撃を最も強く受ける場所は内筒底板であるが、スリット下端と底板との間の空間は触媒溜まりとなり、この触媒床が保護材となって磨耗が低減される。一方、上昇流に使用する場合にはスリット上端と内筒天板との空間はガス溜まりとなり、この空間で混合物による衝撃が吸収される。
該分離器の案内羽根は混合物の流れに対して平行に配置されるために磨耗が少なく、スリットから噴出する混合物の線速度が小さくできるのでスリットの口および外筒壁面の磨耗も少ない。
【００３６】
次に、該分離器の実際の使用例について触れると、重質油等を原料油としてガソリンを製造する流動接触分解装置に用いるような場合には固体抜出口は下流のストリッピング装置に接続される。ストリッピング装置に導入される固体抜出口からの触媒は粒子群の隙間に存在するガスおよび粒子に吸着されている重質油を含んでおり、これらがストリッピング装置内でスチーム等の不活性ガスにより除去される。
【００３７】
短接触時間反応においては、上記ストリッピング装置が問題となることがある。すなわち、ストリッピング装置内における触媒の滞留時間は概して長いため、ストリッピングが完了するまでの時間は反応が継続されているという点である。従って、このような余分な反応を避け、また、気体の一部が固体抜き出し口からストリッピング装置に導入されるという好ましくない現象が起こった場合の影響を無くすために滞留時間の短い（装置容積の小さい）プレ・ストリッピング装置が設置されることがある。
【００３８】
このような場合に適応した形態として図３（図５も参照）に示すように本発明の分離器に等価機能を組み込んで外筒下部をプレ・ストリッピング装置とすることが可能である（符号13）。なお図中ではバッフルによって固体粒子を分散させる方式のプレストリッピング機構（装置）を用いているが、これに限定されることはなくパーフォレイテッドトレイ（穴あき盤）や濃厚流動層を用いる方式のプレストリッピング装置相当の機構なども採用することができる。
【００３９】
このプレ・ストリッピング機構(13)から発生するガスおよびオイルベーパー、ストリッピングスチーム等はプレ・ストリッピング装置から系外に排出するのではなく、当該気固分離器に直接導入される。これによりプレ・ストリッピング効果が向上すると共に設備が省力化できる。なお直接導入（組み込み）が可能となる理由は直接導入を行った場合にも該分離器においては広範囲にわたる安定した旋回流が装置内下部まで維持されており分離効率の低下は認められないためである。
【００４０】
以下、本発明の実施例で得た実験結果について説明するが、本発明はこれによって何ら限定されるものではない。
実験に供した分離器は図１に示す形態のものであってスリットの幅およびスリットの長さ、案内羽根の幅、案内羽根の長さ、外筒の直径、外筒の長さ、さらにスリットの数を変えた５種である。粉粒体には重質油からガソリンを製造する流動接触分解装置に使用されている触媒を用いた。この触媒の平均粒径は63ミクロン、カサ比重は0.85g/cm3 である。また、気体には常温の空気を用いた。
【００４１】
表１に５種の分離器、すなわち分離器Ａおよび分離器Ｂ、分離器Ｃ、分離器Ｄ、分離器Ｅの寸法等を示す。
【００４２】
【表１】

【００４３】
表２に分離器Ａについて内筒空気線速度および混合比（触媒重量／空気重量）を変化させたときの分離効率（触媒回収率）を示す。内筒線速度１５ｍ／ｓで混合比２９は流動接触分解装置の反応管の条件に相当するが、この条件における分離効率は９９％以上である。また、線速度３０ｍ／ｓにおいても分離効率は９９％を保持している。
【００４４】
【表２】

【００４５】
表３に分離器Ｂについて同様の実験を行った結果を示す。分離器Ｂはスリットの数が３個であるため、スリットの線速度が分離器Ａの４／３倍になっている。この場合の分離効率は内筒線速度１５ｍ／ｓ以下においては９９％以上、３０ｍ／ｓにおいては９７％以上である。
【００４６】
【表３】

【００４７】
表４に分離器Ｃについて同様の実験を行った結果を示す。分離器Ｃは外筒の直径が分離器Ａの８／１０になり、これに伴い案内羽根の幅が１／２になったものである。この場合の分離効率は内筒線速度１５ｍ／ｓ以下においては９９％以上、３０ｍ／ｓにおいては９５％以上である。
【００４８】
【表４】

【００４９】
表５に分離器Ｄについて同様の実験を行った結果を示す。。分離器Ｄはスリットの長さが分離器Ｃの１／２になっているため、スリットの線速度が分離器Ｃの２倍になっている。この場合の分離効率は全ての条件において９２％以上となっている。
【００５０】
【表５】

【００５１】
表６に分離器Ｅについて同様の実験を行った結果を示す。分離器Ｅはスリットの幅が分離器Ｃの１／２になっているため、スリットの線速度が分離器Ｃの２倍（分離器Ｄと同じ）になっている。この場合の分離効率は内筒線速度１５ｍ／ｓにおいては９９％以上、３０ｍ／ｓにおいては９５％以上である。
【００５２】
【表６】

【００５３】
以上説明した実施例にては混合物が上方から導入される下降流型の気固分離器を示したが、本発明は混合物を下方から導入する上昇流型の気固分離器に適用することもできる。
図４は、このように構成した本発明他の実施例を示す側断面図である。この気固分離器(100A)においても同軸状に固着された内筒(10 ´) 及び外囲器を兼ねた外筒(2´) とを主体に略筒状の二重構造に構成されている点は変わりがなくやはり鉛直姿勢で使用される。
【００５４】
しかし、内筒(10 ´) は下方から鉛直方向に延びる有底円筒状で下方端が開口して導入口(1´) となっている。対応して上方の他端が天板(11 ´) によって封止されて複数の長孔を除いて略気密に構成されている。これと対応して外方同軸の外筒(2´) はその上部中央に小径に絞って気体抜出口(6´) が設けられている。外筒(2´) の下方部は漸次小径に形成されて内筒(10 ´) の外面に接合されるとともに下部の円錐状斜面部に外部に連通する粒子抜出口(3´) が形成されており上下の開口を除き略密閉状態で全体は気密が保たれている。
【００５５】
なお、両筒体の寸法・材質等については既に詳述した図１の例と全く同様である。そして前述した内筒(10 ´) の側面には既述実施例と同等の複数個の長孔(4) と案内羽根(5) を具備している（図１(b) 参照）。その他の部分で図１と同一符号は同等部であることを示す。本実施例では下方中央の導入口(1´) から混合物が導入される点以外は、その用法や作用・性能等も既述した分離器と全く同様であり、等価の効果を発揮するもので、これらについては重複をさけて説明を省略する。
【００５６】
上記形態の気固分離器においても外筒下部にバッフルまたはパーフォレイテッドトレイ（穴あき盤）或いは濃厚流動層を用いることで既存のプレ・ストリッピング装置と等価機能（符号13）を組み込んだものとすることができる。図５にこのように構成した気固分離器の一例(100A ´) を側断面図で示す。各部の符号は他図と同等部分に同一符号を付してあり、各部の説明は省略する。これにより前述例同様に設備が省力化ができまたプレ・ストリッピング効果自体も向上する。
【００５７】
【発明の効果】
以上説明した如く本発明の気固分離器は、一端に開口して粒子と気体の該混合物が導入される導入口が形成された鉛直方向に延びる有底円筒状の内筒と、この内筒を外方から同軸状に覆って固定され上部には外部に連通する気体抜出口が形成され下方には外部に連通する粒子抜出口が形成された略密閉状態の外筒とを具備し、その内筒には、側面の円周等分部位で軸方向に延びて形成された複数の長孔と、該長孔夫々の縁部近傍から外方に突出して内筒径方向と一定角度を成して所定幅だけ延びた長尺平板状或いは長尺湾曲板状の複数の案内羽根が形成されている結果、従来のものに比べて装置内の気体の滞留時間が短く、固体の除去率の高いより高速に気体と固体の分離が達成される。特に長孔及び案内羽根の個数を２〜１６、外筒の直径と前記内筒の直径との比が1.1 〜20、外筒の有効長を内筒の直径の1 〜30倍としたものでは確実に良好な分離が行われる。外筒内の下部位置にプレストリッピング機構を一体に設けることでより高機能の分離器とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】各図は本発明の気固分離器の一実施例を示しており、(a) は分離器の側断面図、(b) 及び(c) は夫々横断面図である。
【図２】 (a) ，(b) は夫々本発明の気固分離器に係る案内羽根の異なる形状を説明する横断面図である。
【図３】本発明の気固分離器の他の実施例を示す側断面図である。
【図４】本発明の気固分離器の実施例を示す側断面図である。
【図５】本発明の気固分離器の更に他の実施例を示す側断面図である。
【符号の説明】
(1) …導入口、
(2) …外筒、
(3) …粒子抜出口、
(4) …長孔（スリット）、
(5) …案内羽根、
(6) …気体抜出口、
(10)…内筒、
(12)…スチーム供給手段、
(13)…プレストリッピング機構、
(100,100A)…気固分離器。

Claims

原料油と触媒の固体粒子とを接触反応させる高速移動層式反応器の出口から取り出される、粒子径１〜５００μｍの固体粒子と気体の混合物から該触媒粒子を迅速に分離するための気固分離器であって、
上記粒子と気体の混合物が導入される導入口（１）が一端に形成された鉛直方向に延びる有底円筒状の内筒（１０）と、この内筒を外方から同軸状に覆い固定され、その上部には外部に連通する気体抜出口（６）が、そしてその下部には外部に連通する粒子抜出口（３）が各々形成された略密閉状態の外筒（２）とを有し、前記内筒（１０）は、上記内筒内に導入した混合物を外筒方向に放出させるための、内筒側面の円周等分部位で軸方向に形成された複数の長孔（４）を有し、該長孔の幅は、１ｍｍ〜内筒円周（Ｌ１）の４分の１ｍｍで、かつ長孔の長さは、外筒内の内筒の長さ（Ｌ２）の０．５〜０．９９倍で各々形成され、それにより該長孔を通過する混合物の線速度が１〜１００ｍ／ｓとなるようにされており、更に該長孔（４）夫々の縁部近傍には、そこから内筒径方向と一定角度を成して外方に所定幅で突出させて上記長孔から放出する混合物に旋回流を生じさせるための長尺平板状或いは長尺湾曲板状の複数の案内羽根（５）が形成されていることを特徴とする気固分離器。
前記長孔（４）及び案内羽根（５）の個数が２〜１６であり、前記外筒（２）の直径と前記内筒（１０）の直径との比が１．１〜２０の範囲にあり、外筒（２）の長さが、内筒（１０）の直径の１〜３０倍であることを特徴とする請求項１に記載の気固分離器。
前記外筒内の下部には、ストリッピング用に環状のスチーム供給手段（１２）を含むプレストリッピング機構（１３）が設けられていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の気固分離器。