JP3897508B2 - 循環型流動層炉 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、サイクロンにより流動砂と排ガス(飛灰等も含む)とを分離しながら流動砂の外部循環を行う循環型流動層炉に係り、特に下水汚泥、都市ゴミ、産業廃棄物、石炭等の固形炭素質系を焼却する流動層焼却装置に適用される外部循環型流動層炉に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来より、産業廃棄物や都市ゴミ、下水汚泥等の焼却処理には、流動床焼却炉が広く用いられており、該流動層焼却炉は汚泥供給の瞬時の変動に安定で、流動層中に直接補助燃料を供給することができ、また流動層の熱吸収力が強いため一般燃焼装置のように火炎による局部高温を発生しない等の利点により、特に、含水率の高い汚泥の焼却に多用される傾向にある。
【0003】
前記流動層焼却炉には気泡流動層炉と循環流動層炉とに分類され、前記気泡流動層炉は、炉床に砂等の流動砂を敷き、1次空気の吹き込みにより砂を流動化して層内を沸騰状態にさせ、該流動層中に汚泥等の廃棄物を投入し燃焼させる装置である。
【0004】
しかし、前記気泡流動層炉では、汚泥の燃焼をフリーボードに頼っている部分があり、フリーボードの過熱を招く場合がある。また、下水汚泥等のように高含水廃棄物を焼却する場合には炉床面積を増大するか、若しくは供給空気量を増やす等の対策をとる必要が生じ、排ガス量が増大する問題がある。
そこで、炉内温度差が小さく、かつ流動砂を循環させることによる排ガス量の低減や設備のコンパクト化が可能である循環流動層炉が普及しつつある。
【0005】
前記循環流動層炉の構成は図1に示すように、フリーボード51と流動層53とからなる流動層炉本体50と、該フリーボード51に吹き上げられた流動砂を出口ダクト52を介して捕集するサイクロン1と、流動砂を返送するダウンカマー58と、炉内未燃ガスのサイクロン1への吹き抜けを防止するシールポット55と戻し管57とから構成される。(図1は本発明の適用例であり、従来技術部分のみを取り出して説明する。)
【0006】
かかる流動層において、1次空気投入口59から導入される1次空気により約700〜800℃に加熱されて流動層53を形成する流動砂中に汚泥投入口61から汚泥を供給すると、該汚泥は流動層53内を混合攪拌され、流動砂との接触により微細化されるとともに、該流動砂と混合状態で流動しつつ乾燥、熱分解しながら燃焼するとともに、前記流動層53から吹き上げる流動砂と汚泥中の未燃ガスや揮発分、軽いゴミは2次空気とともにフリーボード51へ導かれ、該フリーボード51で未燃分が燃焼した後、流動砂は出口ダクト52を介してサイクロン1で捕集され、ダウンカマー58、シールポット55及び戻し管57を経て流動層炉本体50に還流される。
【0007】
そして前記サイクロンには軸流型と接線型(渦巻き型)とが存在するが、分離性能の面から接線型が多く用いられる。
接線型は図4の概略図で示されるように、外筒頂部の天板18中心軸上に、分離後の排気ガスを排出する排気筒12を挿設するとともに、該外筒10の天板18に隣接する側壁上部に導入口13を開設する。又前記外筒10の底部には分離された流動砂を排出するコーン部17が連接されている。そして前記導入口13は、円形でも方形でも良いがいずれにしても流動層炉本体50と連接する導入筒を設けている。そしてかかるサイクロン1の各部寸法の代表例を図4の下部に示す。
【0008】
しかしながら、かかるサイクロン1にあっては、排気筒(内筒)12の導入管に面した部位に流動砂混合流が衝突し且つ、排気筒12の前記外筒10内に露出する部位では、流動砂混合流が摺擦しながら旋回するために、局部的な偏摩耗が生じやすい。
そしてこのような偏摩耗が生じた場合、前記内筒12は外筒天板18に溶接等で固着されているために、内筒12の交換作業は繁雑を極める。
【0009】
かかる技術を解決するために、実開平7−7751号において図5に示すような技術が開示されている。かかる技術は、前記排気筒を小径の下部筒体120と大径の上部筒体121とに分割し、下部筒体120はその軸方向に沿って分割した複数の分割筒体で形成し、一方上部筒体121は前記下部筒体120を回転自在に係合させた状態で、外筒の天板に固設させている。
【0010】
しかしながらかかる内筒(排気筒)12を形成する筒体は回転自在であるために、偏摩耗は防止できるが、上部筒体121と下部筒体120との間に段差があるために、この部分で旋回流に乱れが生じ、円滑な固気分離が出来ない場合がある。
【0011】
さて、サイクロン1の各部寸法はその代表例は化学装置便覧に記載されてあり、その一例を図4の下部に示すが、かかる従来技術において、前記外筒外径Dに対する排気筒深さh’eの比は0.7に設定してあるが、特に循環型流動層炉の場合入口粒子濃度が、5〜10kg/m3と高いために、サイクロン1で分離された粒子の排出が追いつかず、サイクロン1内に溜まり気味の状態になってしまう、更に内筒吸い込み位置が、粒子濃度が高い位置まで達しており、粒子を多く含むガスを抜き出してしまう恐れがあった。
【0012】
本発明はかかる課題に鑑み、前記接線型サイクロンを循環型流動層に適用した場合で、円滑な流動砂の分離と内管の偏摩耗の防止を図り、ひいては装置全体の保守容易化と耐久性の向上を図った循環型流動層炉を提供することを目的とする。
【0013】
【課題を解決するための手段】
本発明はかかる課題を解決するために、請求項1記載の発明は、流動砂と被燃焼物を混合しながら燃焼する流動層炉本体より飛び出した流動砂と排ガス(飛灰等も含む)とを、外筒頂部の天板中心軸上に排気筒を挿設するとともに、該外筒側壁に導入口を開設した接線型サイクロンで、分離した後、流動層炉本体内に戻す循環型流動層炉において、
前記導入口側のサイクロン入口粒子濃度が5〜10kg/m 3 あり、重力によって前記入口粒子濃度の分布が上側が薄く下側が厚くなり、該薄い上側部分のみに露出するように前記サイクロンの排気筒の外筒内露出部を同径で且つその深さを導入口高さより短く設定するとともに、前記外筒直径に対する排気筒深さの比を0.1〜0.4の間に設定し、さらに前記排気筒の上端外周にはフランジ部が形成され、前記天板上端部より突設し前記排気筒が上方より交換可能に挿設される排気筒収納筒を設け、前記フランジ部が前記収納筒の外周に形成されたフランジ面に固定されて前記排気筒が前記設定深さに取付けられることを特徴とする。
【0014】
従って本発明によれば、サイクロンの排気筒の外筒内露出部を同径に設定したために、図5に示す従来技術のように、旋回流の乱れが生じることがない。又流動砂の場合、粉体等に比較して粒子径が大きいために、重力差により流動砂混合流の入口導入時点では、入口粒子濃度密度分布が上側に薄く下側に厚い状態となる。
このような状態で、サイクロンの排気筒の深さを導入口高さより短く設定する事により、粒子濃度の薄い部分のみが排気筒外周面に衝突する事になり、摩耗劣化が大幅に低下することになる。
このようにした場合、集塵効率が低下するのではと懸念されたが、このようにした場合、外筒直径に対する排気筒深さの比が0.1〜0.4の範囲であれば、従来より増して数段集塵効率が上昇することも理解された。
さらに、前記排気筒の上端外周にはフランジ部が形成され、前記天板上端部より突設し前記排気筒が上方より交換可能に挿設される排気筒収納筒を設け、前記フランジ部が前記収納筒の外周に形成されたフランジ面に固定されて前記排気筒が前記設定深さに取付けられるため、排気筒自体を交換可能に構成できる。
【0015】
請求項2記載の発明は、前記排気筒外周面の内、少なくとも前記外筒内露出部位が、網目状に配置された支持金物により支持された耐火キャスタブルで被覆されていることを特徴とする。
【0016】
かかる発明によれば、流動砂が衝突する排気筒外周面の露出部位が、流動砂より硬度の高い耐火キャスタブルで被覆されているために、摩耗による劣化が生じることなく耐久性が大幅に向上する。
又前記耐火キャスタブルは、網目状に配置されたキャスタ支持金物により支持されているために、熱膨張による膨張差が生じても耐火キャスタブルがはがれることはない。
【0017】
請求項3記載の発明は、前記フランジ部を前記フランジ面にパッキンを介して当接させて交換可能に気密にシールを行なうとともに、前記排気筒収納筒の内径と、該収納筒に収納された排気筒外径との間に熱膨張を考慮したクリアランスを設定したことを特徴とする。
【0018】
かかる発明によれば、該排気筒と排気筒収納筒との材質の違いによる熱膨張を考慮してクリアランスを持たせた場合にもフランジ面同士の接触であるために、容易に気密性を維持できる。
【0019】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図に示した実施形態を用いて詳細に説明する。但し、この実施形態に記載される構成部品の寸法、形状、その相対配置などは特に特定的な記載がない限り、この発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではなく単なる説明例に過ぎない。
図1は本発明の実施形態に係る循環型流動層燃焼装置を示し、図1に示すように、フリーボード51と流動層53とからなる流動層炉本体50と、該フリーボード51に吹き上げられた流動砂を出口ダクト52を介して捕集するサイクロン1と、流動砂を返送するダウンカマー58と、炉内未燃ガスのサイクロン1への吹き抜けを防止するシールポット55と戻し管57とから構成される。
【0020】
かかる構成による接線型サイクロンの1構成を図1及び図2に基づいて説明する。前記円筒形状の外筒10頂部の天板18中心軸上に、分離後の排気ガスを排出する排気筒12を挿設することにより排気筒収納孔11を設けるとともに、該外筒10の天板18に隣接する側壁上部に導入口13を開設する。又前記外筒10の底部には分離された流動砂を排出するコーン部17が連接されている。かかる技術は従来技術である。
そして本発明は、前記天板18上に中心軸と同心状に収納筒14を立設し、該立設した収納筒の周囲に耐火材等からなるフランジ取り付け台16を囲撓載置させるとともに、該取り付け台16上端にリング状のフランジ15を取り付ける。このように前記筒体に直接フランジを設けないのは、排気筒内を通過する排ガスの温度が高いために、その熱がフランジ部に伝わり、ネジ部の劣化等によりネジ取り外しが不可能になることを避けるためである。
【0021】
一方排気筒12は耐火ステンレスからなる筒体12aの上面外周にフランジ12cをとりつけるとともに、排気筒外周面12bを、網目状に配置されたキャスタ支持金物12Aにより支持された耐火キャスタブル12Bで被覆する。
前記キャスタ支持金物12Aは基材側の耐火ステンレス材表面に溶接され、同材質で形成する。又網目状とは本実施形態では、蜂の巣状に形成しているが、これのみに限定されず升目状でもよい。
そして前記天板8上端部より突設する排気筒収納筒14を囲撓するフランジ取り付け台16に設けたフランジ15と、排気筒外周面12bに設けたフランジ12cとを、前記ガスケット等のパッキン19を介して当接させてネジ止めして、交換可能に気密シールを行う。
又前記排気筒外径と収納筒内径とは、熱膨張を考慮したクリアランスを設定する。
【0022】
次に前記サイクロン1の各部寸法について図4下部に示す代表値との違いを説明する。外筒径Dを比率1と設定した場合に、導入口高さhを0.5、導入口幅bを0.2、外筒部高さHを2.0、排気筒径dを0.5、排気筒の外筒内の挿入深さ(長さ)h’eを0.1〜0.4の間に設定する。
即ち、より具体的にはサイクロン1の排気筒12を同径の円筒状に形成しつつ且つその挿入深さh’eを導入口高さhより短く設定するとともに、前記外筒直径Dに対する排気筒深さh’eの比を0.1〜0.4の間に設定したものである。
このように設定した理由は図2の実験結果に基づくものである。
【0023】
図3は循環型流動層炉に前記サイクロンを取り付けた場合の、排気筒形状と集塵効率との関係を示す実験式である。
流動砂に硅砂を用い、サイクロンの導入口入口粒子濃度が、5〜10kg/m3、入口温度が850℃、入口流量が16735Nm3/hで流動砂を循環して前記排気筒12の外筒内の挿入深さ(長さ)h’eの比を0.05、0.1、0.3、0.5、0.7夫々変えて集塵効率の変化を調べてみた。
その結果が図3である。
図3より明らかなように、排気筒深さh’eの比が0.7の従来品では、集塵効率が96%程度であるが、導入口高さhが0.5以下になるに連れ、急激に効率が向上して、0.3で98%、0.1で99%と上昇するが、0.05では98%以下に低下した。
従ってかかる実施形態から本発明の効果が実証できる。
【0024】
【発明の効果】
以上記載のごとく請求項1記載の発明によれば、このような状態で、サイクロンの排気筒の深さを導入口高さより短く設定する事により、粒子濃度の薄い部分のみが排気筒外周面に衝突する事になり、摩耗劣化が大幅に低下することになるとともに、外筒直径に対する排気筒深さの比が0.1〜0.4の範囲にすることにより、従来より増して循環型流動層における数段集塵効率が上昇することも理解された。
さらに、前記排気筒の上端外周にはフランジ部が形成され、前記天板上端部より突設し前記排気筒が上方より交換可能に挿設される排気筒収納筒を設け、前記フランジ部が前記収納筒の外周に形成されたフランジ面に固定されて前記排気筒が前記設定深さに取付けられるため、排気筒自体を交換可能に構成できる。
【0025】
請求項2記載の発明によれば、摩耗による劣化が生じることなく耐久性が大幅に向上するとともに、熱膨張による膨張差が生じてもキャスタブルがはがれることはない。
【0026】
請求項3記載の発明によれば、該排気筒と排気筒収納筒との材質の違いによる熱膨張を考慮してクリアランスを持たせた場合にもフランジ面同士の接触であるために、容易に気密性を維持できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の実施形態に係る循環型流動層燃焼装置を示す概略図である。
【図2】 図1に示すサイクロンの要部構成を示し、(A)は排気管付近の断面図、(B)は排気管の外表面部である。
【図3】 排気筒挿入深さと外筒径との関係を示すグラフ図である。
【図4】 化学装置便覧に示されるサイクロンの寸法を示す概略図である。
【図5】 従来の排気筒の耐摩耗性を図ったサイクロンを示す構成図である。
【符号の説明】
10 外筒
12 排気筒
12c フランジ面
12A キャスタ支持金物
12B 耐火キャスタブル
13 導入口
14 排気筒収納筒
15 排気筒外周側に設けたフランジ部
18 天板
19 パッキン
50 流動層炉本体
h サイクロン導入口高さ
D 外筒直径
h’e 排気筒深さ
Claims (3)
- 流動砂と被燃焼物を混合しながら燃焼する流動層炉本体より飛び出した流動砂と排ガス(飛灰等も含む)とを、外筒頂部の天板中心軸上に排気筒を挿設するとともに、該外筒側壁に導入口を開設した接線型サイクロンで、分離した後、流動層炉本体内に戻す循環型流動層炉において、
前記導入口側のサイクロン入口粒子濃度が5〜10kg/m 3 あり、重力によって前記入口粒子濃度の分布が上側が薄く下側が厚くなり、該薄い上側部分のみに露出するように前記サイクロンの排気筒の外筒内露出部を同径で且つその深さを導入口高さより短く設定するとともに、前記外筒直径に対する排気筒深さの比を0.1〜0.4の間に設定し、さらに前記排気筒の上端外周にはフランジ部が形成され、前記天板上端部より突設し前記排気筒が上方より交換可能に挿設される排気筒収納筒を設け、前記フランジ部が前記収納筒の外周に形成されたフランジ面に固定されて前記排気筒が前記設定深さに取付けられることを特徴とする循環型流動層炉。 - 前記排気筒外周面の内、少なくとも前記外筒内露出部位が、網目状に配置された支持金物により支持された耐火キャスタブルで被覆されていることを特徴とする請求項1記載の循環型流動層炉。
- 前記フランジ部を前記フランジ面にパッキンを介して当接させて交換可能に気密にシールを行なうとともに、前記排気筒収納筒の内径と、該収納筒に収納された排気筒外径との間に熱膨張を考慮したクリアランスを設定したことを特徴とする請求項1記載の循環型流動層炉。
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