JP3888909B2

JP3888909B2 - 化粧シートの製造方法

Info

Publication number: JP3888909B2
Application number: JP2002045315A
Authority: JP
Inventors: 昭大泉; 克己椎名; 由紀子近
Original assignee: Kyodo Printing Co Ltd
Current assignee: Kyodo Printing Co Ltd
Priority date: 2002-02-21
Filing date: 2002-02-21
Publication date: 2007-03-07
Anticipated expiration: 2022-02-21
Also published as: JP2003237015A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、一般に扉等の建具や内装材の表面に貼付けて用いられるフレキシブルなシート状化粧シートの製造方法に関し、特に、製造工程を簡略化することができる化粧シートの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、建材用の化粧シートの製造方法には、例えば特開昭６２−１７８３２３号公報に開示された製造方法がある。この化粧シートの製造方法では、図３に示すように、支持基材１に離型層２を設けた離型性を有する支持基材３を用意する。この支持基材３に樹脂４を塗布して、直ちにその上から樹脂含浸紙５を重ね合わせてプレスする。続いて、樹脂含浸紙５の上に含浸性の良い紙７を接着剤６にてラミネートして乾燥させる。絵柄９を印刷した紙７の上に不飽和ポリエステル樹脂８を塗布して、さらに賦型フィルム等の離型フィルム１０を被せて、不飽和ポリエステル樹脂８を硬化させた後、離型フィルム１０を剥離し、その後、支持基材３を剥離して、樹脂含浸化粧シート１１が形成されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の化粧シートの製造方法では、樹脂４を塗布して直ちにその上から樹脂含浸紙を重ね合わせてプレスし、その後紙７を接着剤６にてラミネートしているために、製造工数が増し、製造コストを高騰させる欠点があった。
【０００４】
本発明は、上記のような問題点に鑑みなされたものであり、シート状化粧シートの製造工程を簡略化して、製造コストを比較的安価なものとし得る化粧シートの製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上述の課題を解決するために、請求項１の発明は、支持基板面にシートを貼付して離型性を与えた仮基材上に化粧シートを製造する化粧シートの製造方法において、該仮基材のシート上に不織布と接着剤層を介在させて化粧紙とを載置した後、該仮基材と共に、載置された該不織布と該接着剤層と該化粧紙とに熱圧を加えて一体化した不織布付化粧紙を形成し、その後、該不織布付化粧紙面に凹凸樹脂層を形成し、該仮基材を取り除いてシート状の化粧シートを形成することを特徴とする化粧シートの製造方法である。
【０００６】
請求項１の発明では、支持基板表面にシートを貼付して離型性を与えた仮基材を用意して、この仮基材のシート上に不織布と接着剤層を介在させて化粧紙とを載置する。不織布と接着剤層と化粧紙とを仮基材と共にホットプレスにより熱圧を加えることによって、仮基材上に不織布付化粧紙を形成する。その後、不織布付化粧紙の表面に凹凸樹脂層を形成し、凹凸樹脂層表面の凹部には着色剤を擦り込み、着色剤を硬化させ、着色剤を擦り込んだ凹凸樹脂層の表面を研削して表面処理する。その研削面には、コート処理を行う等の表面処理が行われる。凹凸面等による絵柄を形成した不織布付化粧紙を仮基材から剥離して、シート状の化粧シートを形成する化粧シートの製造方法である。
【０００７】
また、請求項２の発明は、前記不織布と前記化粧紙とを接着し、かつ前記仮基材面に剥離可能に接着するために、前記接着剤に離型剤を混合したことを特徴とする請求項１に記載の化粧シートの製造方法である。
【０００８】
請求項２の発明では、不織布を用いた化粧シートの製造であり、不織布と化粧紙との間に介在する接着剤層には、離型剤が混合されており、不織布と接着剤層と化粧紙とをホットプレスによる熱圧によって、化粧紙と不織布とを接着して仮基材上に不織布付化粧紙を形成するとともに、樹脂が不織布に含浸して仮基材のシート面に浸み出し、不織布付化粧紙が仮基材のシート面に適度な接着強度で接着させる。仮基材のシートは離型性に優れた材質が利用され、この接着剤にも離型剤が混合しているので、製造過程での剥離を防止し、最終工程で、シート状化粧シートが容易に剥離し得るようにしたものである。なお、仮基材のシートは、支持基板の両面に設けてもよく、仮基材の両面に形成されたシートを交互に使用して化粧シートを形成してもよい。
【０００９】
なお、不織布は、熱可塑性樹脂による繊維を用いたものであり、熱圧を加えることによって、接着剤が不織布に含浸し易い繊維密度のものが用いられる。また、主接着剤に対する離型剤の混合比は、主接着剤を１重量部として、０．３〜１．０重量部の範囲とする。離型剤の混合比は、０．３重量部を下回ると、離型性が好ましくなく、１．０重量部を超えると、製造過程で剥離し易くなる等の問題が生じる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。なお、図１（ａ）〜（ｄ），図２（ａ）〜（ｃ）は、本発明の化粧シートの製造方法の一実施形態を説明するための断面図である。
【００１１】
図１，図２を参照して、本実施形態の化粧シートの製造方法について説明する。本実施形態の化粧シートの製造方法は、概ね▲１▼〜▲７▼の製造工程順に行われる。▲１▼支持基板２０を用意し、その表面にシート２１を貼付して離型性を与えた仮基材２２を形成する（図１（ａ））。
▲２▼仮基材２２のシート２１上には不織布２３を載置し、不織布２３上に接着剤２４を塗布して化粧紙２５を載置する。なお、化粧紙２５面には、必要に応じて印刷層２５ａが部分的に、又は全面に形成される（図１（ａ））。
▲３▼仮基材２２上に載置された不織布２３と接着剤層２４と化粧紙２５とに熱圧を加えて、不織布２３に接着剤２４を含浸させて、仮基材２２上に不織布２３と化粧紙２５とを接着させた不織布付化粧紙２６を形成する（図１（ｂ））。
▲４▼不織布付化粧紙２６面には、例えばフィルム法により、賦型フィルムである凹凸を有するフィルム２８を用いて、樹脂２７を引き延ばし、凹凸樹脂層２７ａを形成する（図１（ｃ））。その後、フィルム２８は取り除かれる（図１（ｄ））。
▲５▼凹凸樹脂層２７ａ表面の凹部に着色剤２９を擦り込み、着色剤２９を硬化させた後、着色剤２９を擦り込んだ凹凸樹脂層２７ａの表面を研削する（図２（ａ））。
▲６▼研削面に保護層を兼ねるつや調整のためのコート層３０を形成する（図２（ｂ））。
▲７▼仮基材２２を剥離して、シート状化粧シートを形成する（図２（ｃ））。
【００１２】
さらに、本実施形態の製造方法について、詳細に説明する。先ず、シート状化粧シートを製造するための台板である仮基材２２を用意する。仮基材２２は、支持基板２０とシート２１とからなる。支持基板２０は、厚さ１〜３０ｍｍ程度のＭＤＦ（中密度繊維）基板又は合板等の平滑なものが用いられ、好ましくは、厚さが４ｍｍ程度のＭＤＦ基板が用いられる。支持基板２０上には、剥離性を良好なものとするために、ポリエステル，テフロン（登録商標），ポリエチレン，ポリプロピレン，ビニロン，ナイロン等の１０〜１００μｍ厚さのシート（又はフィルム）２１を貼り付けて仮基材２２を形成する。シート２１は、仮基材２２の上に形成される化粧シートが乾燥後又は硬化後に容易に剥がれる離型性が良いものとする。
【００１３】
また、不織布２３は、ポリエステル系樹脂による繊維に、バインダ樹脂としてアクリル系樹脂繊維による熱可塑性樹脂が用いられたもの等が用いられ、その厚さは、厚すぎず、薄すぎないものであって、厚さが概ね０．１ｍｍ〜０．２ｍｍの範囲のものが好ましく、ある程度の腰があるものが選択される。例えば、秤量２５ｇ／ｍ^２のもが好ましく、これを超える重量の不織布は、繊維密度が高くなり、接着剤である樹脂の含浸が好ましくなく、製造過程で剥離などの好ましくない影響を与える。概ね、秤量２２〜３０ｇ／ｍ^２の範囲内で選択するとよい。また、不織布は、縦横方向の引張強度に優れ、引張伸度の優れたものが選択される。なお、不織布２３は、化粧シートの補強、腰を強くして化粧シートの取扱いを容易にするために使用し、化粧シートの施工場所や用途に応じて、適宜に選択することができる。また、化粧紙２５は、印刷したもの、単色，多色に着色したもの，単に白色の紙を含む。
【００１４】
さらに、本実施形態について説明すると、工程▲１▼で仮基材２２が用意され、工程▲２▼で説明したように、仮基材２２のシート２１上に不織布２３が載置される。不織布２３上には、離型剤を含む接着剤２４を塗布して接着剤層が形成される。接着剤２４の主成分は、変性酢ビエマルジョン等である。不織布２３上に接着剤２４が塗布された後、化粧紙２５が接着面を覆うように載置される。工程▲２▼の後、工程▲３▼では、仮基材２２に積層された不織布２３と接着剤層２４と化粧紙２５とを、ホットプレスにより熱を加えながら加圧して、化粧紙２５を不織布２３に接着させるとともに、接着剤２４を不織布２３に含浸させて、仮基材２２のシート２１上に浸み出させ、化粧紙２５を不織布２３に接着させた不織布付化粧紙２６が仮基材２２のシート２１上に仮接着される。
【００１５】
なお、不織布２３に接着剤２４を塗布して化粧紙２５を重ねてホットプレスで熱圧を加える工程▲３▼では、接着剤２４の中の水分や溶剤が熱で気化し、その気体の圧力でポリエステルフィルム等の仮基材２２のシート２１と不織布２３との間、又は不織布２３と化粧紙２３との間に空隙が生じることがあるが、この空隙が生じないようにプレスの天盤と化粧紙２５の間に気体が逃げ出せる働きを持つ紙，布，網状物などを予め設置してホットプレス工程を行うとよい。このようにすると、仮基材２２と不織布２３、不織布２３と化粧紙２５の各層間に空隙が発生することなく、仮基材２２上に不織布２３と化粧紙２５とを一体とした不織布付化粧紙２６を形成することができる。なお、接着剤２４には離型剤が適度に混合されており、化粧シートが仮基材２２のシート２１面から容易に剥離し得る。
【００１６】
その後、工程▲４▼に進み、不織布付化粧紙２６上には、ポリエステル樹脂等の樹脂２７が賦型フィルムであるフィルム２８によるフィルム法によって、フィルム２８の凹凸面を利用して、凹凸樹脂層２７ａが形成される。因みに、フィルム法とは、フィルム２８上にローラＲを回転させることによって、フィルム２８下の樹脂２７が化粧紙２５面上に押し引き延ばされて、凹凸樹脂層２７ａを形成する方法である。フィルム２８の裏面には、凹凸が形成されており、樹脂２７が押し延ばされることにより、フィルム２８の凹凸が樹脂層に転写させて、凹凸樹脂層２７ａが形成される。凹凸樹脂層２７ａの凹凸は、例えば木目模様を形成する場合に利用する。
【００１７】
続いて、工程▲５▼では、凹凸樹脂層２７ａ表面に塗料をスキージー等で塗布して凹部に着色剤２９を擦り込み、着色剤２９を硬化させる。その後、着色剤２９を擦り込んだ凹凸樹脂層２７ａの表面を、水研機で研削して、木目等の模様を浮き出させる。工程▲５▼の後、工程▲６▼に進み、研削面につや出しや保護層形成のためにコート層３０を形成して工程▲７▼に進む。工程▲７▼において、仮基材２２を剥離して、シート状化粧シートを形成する。
【００１８】
なお、着色剤２９は、凹凸が形成されている塗装面に、さらに光輝性着色が施されている塗装、複数の色の塗料が入り交じった塗装、金粉，銀粉，パール色の粉が混じった塗料による塗装、ガラスビーズ等の再帰反射性の粒子が混じった塗料による塗装を含む。また、凹凸表面の凹部だけに着色剤を擦り込む方法としては、ワイピング，スキージー等の方法で行われる。
【００１９】
【実施例】
本発明の実施例について、図１，図２を参照して説明する。
先ず、化粧シートを製造するための支持基板２０としては、ＭＤＦ（中密度繊維）基板が用いられ、その厚さは、４ｍｍのものが用いられる。支持基板２０上には、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）シートを支持基板２０に両面に接着剤を塗布して形成するか、両面テープを用いて貼付して仮基材２２を形成する。化粧シートは、この仮基材２２のＰＥＴシート２１面に形成される。また、仮基材２２の両面にシート２１が形成されており、反り等を防止するために仮基材２２の両面を交互の利用して化粧シートを製造する。
【００２０】
不織布２３は、スパンボンド２０２５７ＷＴＤ（ユニチカ（株））の柔軟性のある標準タイプのもので、適度に腰があり、秤量２５ｇ／ｍ^２のものを使用した。その不織布２３の特性は、表１に示す。
【００２１】
また、接着剤２４は、変性酢ビエマルジョンであるＫＥボンド５００（大鹿振興（株））に離型剤として、セパール３８０（中京油脂（株））を混合したものを使用した。接着剤２４は、ＫＥボンド５００の接着剤に対する離型剤の混合比は、０．３〜１．０重量部の範囲内に混合して調整した。なお、本実施例では、離型剤の混合比を、０．５重量部に設定した。
【００２２】
【表１】

【００２３】
用意された仮基材２２のシート２１上には、不織布２３を載置して、不織布２３上にロールコータで接着剤を６〜７ｇ／尺塗布し、化粧紙２５とを積層した。この仮基材２２に積層された不織布２３と接着剤層２４と化粧紙２５とを、ホットプレスにより熱圧を加えて、仮基材２２上に不織布付化粧紙２６を形成した。ホットプレスの際の製造条件は、温度を１００℃とし、圧力を４ｋｇ／ｃｍ^２とし、この状態を２分持続させて処理を行った。
【００２４】
続いて、不織布付化粧紙２６上には、フィルム法によって、不飽和ポリエステル樹脂による凹凸樹脂層２７ａを形成した。凹凸樹脂層２７ａには、主剤として不飽和ポリエステル樹脂が用いられ、１００重量部に対し、硬化剤であるパーメックＮ又はＨ（日本油脂（株））を１〜２重量部を混合した。不飽和ポリエステル樹脂は、日立化成工業（株）のポリセット１２６６ＡＰとポリセト１５の混合されたものが用いられた。その混合比は、１００：０〜５０：５０であった。
【００２５】
不織布付化粧紙２６面に形成された不飽和ポリエステル樹脂による凹凸樹脂層２７ａの凹部には、ワイピング工程で着色剤２９が擦り込まれた。着色剤２９としては、ユニオンペイント（株）のユニワイプサンジング１６−３９とユニワイプサンジンズ１６−３９１とを、２：１の重量比率で混合したものに、顔料として、ＰＣＮトナー（東洋インキ（株））を混合したものが用いられた。凹凸樹脂層２７ａの凹凸面にワイピングされた着色剤２９が硬化した後に研削工程（サンディング工程）が行われた。サンディング工程は、水を用いながら♯４００の研磨紙により、１〜２回行われた。
【００２６】
一方、凹凸樹脂層２７ａの凹凸面に着色剤２９が擦り込まれ、硬化させた後に研削させた面にコート層３０が形成された。化粧シートの表面に塗布されるコート層２９は、化粧シートの表面のつや調整と保護層とを兼ねるものであり、コート層２９の主剤が和信化学社製のポリウレックス５４８クリアーＰ液、ポリウレックス５４８−５Ｐ液、ポリウレックス５４８−７Ｐ液の何れかを用い、その硬化剤としては、ポリウレックス５４８Ｄ液（和信化学（株））が用いられた。主剤に対する硬化剤の混合比は、４：１とした。
【００２７】
その後、積層されて一体した不織布２３、化粧紙２４、着色剤２９で着色した凹凸樹脂層２７ａ、コート層３０を、仮基材２２から剥離して、シート状の化粧シートが製造した。
【００２８】
なお、上記実施形態では、仮基材に不織布を載置して、接着剤を塗布して化粧紙を被せているが、この製造工程に限定することなく、例えば、化粧紙に接着剤を塗布して不織布に張り合わせ、仮基材に載置してもよいし、または、仮基材に不織布に、化粧紙に接着剤を塗布しその接着面を不織布に接触させるように載置してもよい。
【００２９】
【発明の効果】
上記のように、本発明によれば、仮基材に不織布と接着層と化粧紙とを載置して、熱圧を加えて、仮基材に不織布付化粧紙を形成し、不織布付化粧紙に凹凸のある絵柄や色調に深みを与える二次元曲面による化粧シートの製造方法であり、これらの不織布と化粧紙とを接着し、一回のラミネート工程で仮基材面に剥離可能に接着することができる化粧シートの製造方法である。
【００３０】
また、本発明によれば、仮基材面に不織布と化粧紙とを接着する接着剤に混合される離型剤の混合比を、最適な混合比とすることで、樹脂含浸紙を使用することなく、不織布を利用して、一回のホットプレス工程で、化粧シートを製造することができる簡便な工程で化粧シートを製造する製造方法であり、化粧シートを安価なものとし得る利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る化粧シートの製造方法の実施形態を説明するための断面図である。
【図２】図１の工程に続く、実施形態を説明するための断面図である。
【図３】従来の化粧シートの一例を示す断面図である。
【符号の説明】
２０支持基板
２１シート
２２仮基材
２３不織布
２４接着剤（接着剤層）
２５化粧紙
２５ａ印刷層
２６不織布付化粧紙
２７樹脂
２７ａ凹凸樹脂層
２８フィルム
２９着色剤
３０コート層

Claims

支持基板面にシートを貼付して離型性を与えた仮基材上に化粧シートを製造する化粧シートの製造方法において、
該仮基材のシート上に不織布と接着剤層を介在させて化粧紙とを載置した後、該仮基材と共に、載置された該不織布と該接着剤層と該化粧紙とに熱圧を加えて一体化した不織布付化粧紙を形成し、その後、該不織布付化粧紙面に凹凸樹脂層を形成し、該仮基材を取り除いてシート状の化粧シートを形成することを特徴とする化粧シートの製造方法。
前記不織布と前記化粧紙とを接着し、かつ前記仮基材面に剥離可能に接着するために、前記接着剤に離型剤を混合したことを特徴とする請求項１に記載の化粧シートの製造方法。