JP3887460B2 - 繊維の染色方法 - Google Patents
繊維の染色方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3887460B2 JP3887460B2 JP15676997A JP15676997A JP3887460B2 JP 3887460 B2 JP3887460 B2 JP 3887460B2 JP 15676997 A JP15676997 A JP 15676997A JP 15676997 A JP15676997 A JP 15676997A JP 3887460 B2 JP3887460 B2 JP 3887460B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- dyed
- dyeing
- cotton cloth
- fibers
- cotton
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Coloring (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、繊維の染色方法に関するものであり、更に詳細には、自然の風合いが豊かであり、且つ耐光堅牢性及び洗濯堅牢性に優れた染色物を安定的且つ再現性良く得ることのできる染色方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
従来、繊維を染色する方法としては、合成染料による染色が一般的であったが、近年においては、合成染料の安全性に対する不安や、天然の風合い豊かな色彩が好まれる社会的風潮から、天然素材による染色への関心が高まってきている。このようなことから、染色に天然素材を用いることが望まれているが、天然素材を用いる場合には、植物の葉、花、果実及び根等の染色基材からの色素抽出作業が煩雑な上に合成染料に比べて、染色に長時間を要するばかりでなく、染色基材の成分が収穫の季節及び地域等に大きく左右されるため、抽出色素の成分品質にばらつきがあり、従って安定した色合いに染色できないという問題があった。更に、天然素材の色素を用いて染色した布は日光や洗濯又は汗等により変色、色落ち及び退色のしやすいものである。
また、青色系の染色物が得られる天然の染色基材は少なく、殆どの場合、藍が用いられている。藍は、古くより使用されてきているが、古来からの藍草による染色方法は極めて煩雑で、染液の調製に熟練した技術を要するばかりでなく、染液への浸漬や大気による酸化乾燥の繰り返し等のため生産性が極めて低い。そこで、近年においては、藍草の栽培そのものが伝統的工芸を支える規模程度にしか行われていない。また、藍草の他に印度藍を用いる染色方法として、薬品建、発酵建、硫酸鉄建等が知られているが、藍草と同様に染色と酸化を繰り返す必要があり、その上多量の薬品を必要とすることから、環境の汚染が問題視されている。
【０００３】
また、従来より、アントラキノン系の色素を除いて一般の天然色素は繊維に対する親和性染着性が低いため単独では十分な濃度に染色できず、染色前にカチオン化剤等で繊維を化学的に処理して反応性に富んだ官能基を導入することも行われているが、そのような染色法により得られた染色物は、その染色堅牢度が低いものが殆どである。上記食品着色用の天然色素のうち青色系のものとして、特開昭５３−１３４８２４号公報にイリドイド配糖体より得られる青色素の染料として可能性が開示されている。しかし、この青色素より得られる染色物はその耐光堅牢性及び洗濯堅牢性において劣っており、実用的に利用し得る染色方法ではなかった。
従って、本発明は、自然の風合いが豊かで安全であり、且つ耐光堅牢性及び洗濯堅牢性に優れた染色物を再現性良く且つ大量生産規模で生産することができる繊維の染色方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、鋭意検討した結果、タンニン類で前処理された繊維を、特定の色素を用い、且つ繊維を金属イオンで媒染処理することにより上記目的を達成し得るという知見を得た。
本発明は、上記知見に基づいてなされたもので、タンニン類で前処理された繊維を色素を用いて染色する方法であって、上記色素が、アルギニン、リジン及びオルニチンからなる群から選択される１種以上のアミノ化合物含有物質とアカネ科クチナシ属植物に含まれるイリドイド配糖体のアグリコンとを好気的条件下で共存させて得られる青色素であり、上記繊維の染色を金属イオンの存在下で行うか、又は繊維の染色後に該繊維を金属イオンで媒染処理することを特徴とする繊維の染色方法を提供するものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の繊維の染色方法について詳述する。
本発明の繊維の染色方法は、タンニン類で前処理された繊維を金属イオンの存在下で特定の色素で染色するか、又は繊維を染色した後に該繊維を金属イオンで媒染処理することからなる。
本発明において、染色に用いられる繊維としては特に制限はないが、例えば、絹、羊毛、木綿及び麻等の天然繊維、更にはレーヨン、キュプラ、ポリエステル、ナイロン、アクリル及びアセテート等の合成繊維が挙げられる。また、上記繊維からなる糸、布及び上記繊維を用いた裁断物加工製品等も本発明において用いることができる。
本発明において用いられるタンニン類としては、植物から抽出されたタンニン含有抽出物及びその精製物や、合成されたタンニン類等が挙げられる。上記タンニン類は、単独で用いてもよく、又は２種以上を混合して用いてもよい。上記タンニンの使用量は、用いられる繊維１００重量部に対して、好ましくは１〜７０重量部であり、更に好ましくは2.５〜５０重量部であるが、必ずしも上記範囲に限定されるものではない。
【０００６】
本発明において、タンニン類で前処理された繊維を染色するための色素は、アルギニン、リジン及びオルニチンからなる群から選択される１種以上のアミノ化合物含有物質とアカネ科クチナシ属植物に含まれるイリドイド配糖体のアグリコンとを好気的条件下で共存させて得られる青色素である。
上記イリドイド配糖体は、植物界に比較的広く存在するが、アカネ科クチナシ属植物(Gardenia jasminoides ELLIS, Gardenia augusta MERRILL var. grandiflora HORT.) の果実から黄色素を抽出した副産物として効率的且つ経済的に多量に得ることができる。本発明においては、上記アカネ科クチナシ属植物に含まれるイリドイド配糖体のアグリコンを用いる。上記イリドイド配糖体をアカネ科クチナシ属植物から得る方法としては、例えば、クチナシ果実から水又はアルコール類等により抽出される黄色素と共に含有される成分として用いることができる。また、上記水又はアルコール類等により抽出された抽出物を、合成吸着樹脂、ＵＦ膜又は活性炭による分離、有機溶媒による分配分離等によって精製したものを用いることもできる。
また、上記アミノ化合物含有物質としては、アルギニン、リジン又はオルニチンを含むか、又はこれらを主成分とする、アミノ化合物含有物質をいう。本発明においては、上記アミノ化合物含有物質を単独で用いてもよく、又は２種以上を混合して用いてもよい。
【０００７】
本発明において用いられる色素は、上記アミノ化合物含有物質と上記アカネ科クチナシ属植物に含まれるイリドイド配糖体のアグリコンとを好気的条件下で共存させることにより得られる。上記色素は、上記アミノ化合物含有物質と上記アカネ科クチナシ属植物に含まれるイリドイド配糖体のアグリコンとを好気的条件下で作用させるか、又は上記アミノ化合物含有物質と上記アカネ科クチナシ属イリドイド配糖体とを共存させ、好気的条件下でβ−グルコシダーゼ活性を有する酵素を作用させることにより得ることができる。この際のアミノ化合物含有物質とイリドイド配糖体との混合割合（アミノ化合物含有物質のモル／イリドイド配糖体のモル）は、好ましくは１０／１〜１／３であり、更に好ましくは２／１〜１／２である。上記βグルコシダーゼ活性を有する酵素としては、例えば、セルラーゼ、ペクチナーゼ及びプロテアーゼ等が挙げられる。上記色素を得るには、上記β−グルコシダーゼ活性を有する酵素をゲルや固定化担体として用いることができ、また、β−グルコシダーゼ活性を有する酵素を産生する微生物を培養し、該微生物又は該微生物から得られた酵素を固定化等して用いることができる。上記β−グルコシダーゼの使用量は、イリドイド配糖体をアグリコンに加水分解することができる量である。また、上記β−グルコシダーゼを作用させる場合の温度は好ましくは２０〜７０℃であり、より好ましくは酵素の至適温度である。また、作用時間は特に限定されるものではなく、イリドイド配糖体が加水分解される時間でよい。酵素反応におけるｐＨは、酵素を直ちに失活させてしまうｐＨでなければ、特に制約を受けない。
本発明において、上記色素は、溶液の形態で用いることが好ましく、この場合、その濃度を極大吸収波長における１cmセルでの吸光度として0.１〜１００とすることが好ましく、0.５〜５０とすることが更に好ましい。
【０００８】
上記金属イオンとしては、繊維の媒染処理に一般的に用いられるものを用いることができ、例えば、銅塩、鉄塩、コバルト塩、ニッケル塩、亜鉛塩、鉛塩及びアルミニウム塩等からもたらされるものが挙げられ、上記金属イオンの中でも、銅塩及び鉄塩からもたらされるものが好ましい。上記金属塩の具体例としては、例えば、硫酸銅、酢酸銅、硫酸第一鉄及び硫酸第二鉄等が挙げられるが、その他にも、例えば、グルコン酸銅及びクエン酸鉄等の食品添加用の金属塩が挙げられる。本発明においては、上記金属塩を単独で用いても、又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。上記金属イオンの使用量は、染色する繊維１００重量部に対して、好ましくは１〜１００重量部であり、更に好ましくは５〜５０重量部である。
【０００９】
本発明の繊維の染色方法において、繊維をタンニン類で前処理する方法について説明する。繊維をタンニン類で前処理するには、先ず、繊維をタンニン類を含む水溶液に浸漬するが、この場合のタンニン類を含む水溶液におけるタンニン類の濃度は、好ましくは0.１〜３０重量％であり、更に好ましくは0.５〜１０重量％である。この場合、繊維とタンニン類の割合は上述した通りである。次いで、繊維を浸漬したタンニン類の水溶液を好ましくは３０〜１２０℃、更に好ましくは５０〜８０℃の温度に、好ましくは１〜１２０分間、更に好ましくは５〜４０分間維持する。
上記繊維を色素を用いて染色する場合の色素溶液と繊維との重量比（色素溶液／繊維）：浴比は、１０〜３００であることが好ましく、２０〜１５０であることが更に好ましい。上記繊維の染色は、色素溶液に繊維を浸漬し、攪拌しながら好ましくは３０〜１２０℃、更に好ましくは５０〜９０℃の温度に、好ましくは１０〜３００分間、更に好ましくは１０〜６０分間維持する。
【００１０】
本発明の繊維の染色方法においては、上記繊維の染色を金属イオンの存在下で行うか、又は繊維の染色後に該繊維を金属イオンで媒染処理する。
上記繊維の染色を金属イオンの存在下で行うには、上記タンニン類で前処理された繊維を金属イオンで処理した後色素で染色してもよいし、また、金属イオンを含有する色素を用いて繊維を染色してもよい。
上記タンニン類で前処理された繊維を金属イオンで処理する方法としては、上記繊維を上記金属塩の水溶液に浸漬し、好ましくは５〜８０℃、更に好ましくは１０〜６０℃の温度に、好ましくは５〜３００分間、更に好ましくは６０〜１８０分間維持する方法が挙げられる。また、この場合の金属塩の水溶液中の金属イオンの濃度は好ましくは0.１〜１０重量％、更に好ましくは0.５〜５重量％である。
また、金属イオンを含有する色素溶液を用いて繊維を染色するには、金属イオンを好ましくは0.０１〜５重量％、更に好ましくは0.１〜２重量％含有する色素溶液を用いて繊維を染色する。
また、上記繊維を染色した後に該繊維を金属イオンで媒染処理する方法としては、上記繊維を上記金属塩の水溶液に浸漬し、好ましくは５〜８０℃、更に好ましくは１０〜６０℃の温度に、好ましくは１〜２００分間、更に好ましくは５〜１００分間維持する方法が挙げられる。また、この場合の金属塩の水溶液中の金属イオンの濃度は好ましくは0.１〜１０重量％、更に好ましくは0.５〜５重量％である。
【００１１】
【実施例】
本発明を、以下の実施例を用いて具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
実施例１
クチナシ果実抽出物から黄色素を除いた残渣3.５ｇとアルギニン1.０ｇとを水に溶解した後、水酸化ナトリウムを用いてｐＨを５に調整し、次いで、水で全量を４０ｍｌとした。次いで、ヤクルト薬品工業（株）製食用セルラーゼオノズカ３Ｓを0.２ｇ加え、５０℃の温度で４２時間通気攪拌した後、９０℃で３０分間加熱して青色素溶液を得た。
得られた青色素溶液の一部を抜き取り、極大吸収波長での吸光度が3.１になるように４０ｍｌの水に溶解し、更に硫酸銅を0.１ｇ加えて染色液とした。該染色液に、予め0.２重量％タンニン酸溶液（浴比１：１００）中、７０℃の温度で１０分間処理した綿布0.４ｇを入れ、７０℃の温度で２０分間染色した。綿布は青緑色に染色された。
染色された綿布について、下記の評価を行った。その結果を表１に示す。
(1) 綿布の表面色の測定
日本電色工業（株）製ＳＺ−Σ８０IIにより測定した。
(2) 洗濯堅牢度試験
ＪＩＳ−Ｌ−０８４４−１９８６ Ｂ−４法により行った。
(3) 耐光堅牢度試験
ＪＩＳ−Ｌ０８４１ 第３露光法により行った。
【００１２】
実施例２
アルギニンをオルニチンに代えた以外は実施例１と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布は青緑色に染色された。染色された綿布について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。
実施例３
アルギニンをリジンに代えた以外は実施例１と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布は青紫色に染色された。染色された綿布について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。
【００１３】
実施例４
綿布0.４ｇを、0.２重量％タンニン酸溶液（浴比１：１００）中、７０℃の温度で１０分間処理し、次いで、該綿布を0.２５重量％硫酸銅水溶液（浴比１：１００）中、５０℃の温度で６０分間処理した。
また、クチナシ果実抽出物から黄色素を除いた残渣3.５ｇとアルギニン1.０ｇとを水に溶解した後、水酸化ナトリウムを用いてｐＨを５に調整し、次いで、水で全量を４０ｍｌとした。次いで、ヤクルト薬品工業（株）製食用セルラーゼオノズカ３Ｓを0.２ｇ加え、５０℃の温度で４２時間通気攪拌した後、９０℃で３０分間加熱して青色素溶液を得た。
得られた青色素溶液の一部を抜き取り、極大吸収波長での吸光度が3.１になるように４０ｍｌの水に溶解し、染色液とした。上記綿布を、上記染色液中に入れ、７０℃の温度で２０分間染色した。綿布は青緑色に染色された。染色された綿布について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。
実施例５
アルギニンをオルニチンに代えた以外は実施例４と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布は青緑色に染色された。染色された綿布について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。
実施例６
アルギニンをリジンに代えた以外は実施例４と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布は青紫色に染色された。染色された綿布について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。
【００１４】
実施例７
クチナシ果実抽出物から黄色素を除いた残渣3.５ｇとアルギニン1.０ｇとを水に溶解した後、水酸化ナトリウムを用いてｐＨを５に調整し、次いで、水で全量を４０ｍｌとした。次いで、ヤクルト薬品工業（株）製食用セルラーゼオノズカ３Ｓを0.２ｇ加え、５０℃の温度で４２時間通気攪拌した後、９０℃で３０分間加熱して青色素溶液を得た。得られた青色素溶液の一部を抜き取り、極大吸収波長での吸光度が3.１になるように４０ｍｌの水に溶解し、染色液とした。
次いで、該染色液に、予め0.２重量％タンニン酸溶液（浴比１：１００）中、７０℃の温度で１０分間処理した綿布0.４ｇを入れ、７０℃の温度で２０分間染色した後、0.２５重量％硫酸銅水溶液（浴比１：１００）で５０℃の温度で６０分間処理した。綿布は青緑色に染色された。染色された綿布について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。
実施例８
アルギニンをオルニチンに代えた以外は実施例７と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布は青緑色に染色された。染色された綿布について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。
実施例９
アルギニンをリジンに代えた以外は実施例７と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布は青紫色に染色された。染色された綿布について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。
【００１５】
比較例１
アルギニンをグリシンに代えた以外は実施例１と同様操作を行い、綿布を染色した。染色された綿布の表面色及び洗濯堅牢度について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。
比較例２
アルギニンをロイシンに代えた以外は実施例１と同様操作を行い、綿布を染色した。染色された綿布の表面色及び洗濯堅牢度について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。
比較例３
アルギニンをグルタミン酸に代えた以外は実施例１と同様操作を行い、綿布を染色した。染色された綿布の表面色及び洗濯堅牢度について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。
比較例４
アルギニンをフェニルアラニンに代えた以外は実施例１と同様操作を行い、綿布を染色した。染色された綿布の表面色及び洗濯堅牢度について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。
比較例５
アルギニンをヒスチジンに代えた以外は実施例１と同様操作を行い、綿布を染色した。染色された綿布の表面色及び洗濯堅牢度について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。
比較例６
アルギニンをチロシンに代えた以外は実施例１と同様操作を行い、綿布を染色した。染色された綿布の表面色及び洗濯堅牢度について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。
【００１６】
比較例７
アルギニンをグリシンに代えた以外は実施例２と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が薄く、色素がほとんど染着しなかった。
比較例８
アルギニンをロイシンに代えた以外は実施例２と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が薄く、色素がほとんど染着しなかった。
比較例９
アルギニンをフェニルアラニンに代えた以外は実施例２と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が薄く、色素がほとんど染着しなかった。
比較例１０
アルギニンをヒスチジンに代えた以外は実施例２と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が薄く、色素がほとんど染着しなかった。
比較例１１
アルギニンをチロシンに代えた以外は実施例２と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が薄く、色素がほとんど染着しなかった。
比較例１２
アルギニンをグルタミン酸に代えた以外は実施例２と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が薄く、色素がほとんど染着しなかった。
【００１７】
比較例１３
アルギニンをグリシンに代えた以外は実施例３と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が薄く、色素がほとんど染着しなかった。
比較例１４
アルギニンをロイシンに代えた以外は実施例３と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が薄く、色素がほとんど染着しなかった。
比較例１５
アルギニンをフェニルアラニンに代えた以外は実施例３と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が薄く、色素がほとんど染着しなかった。
比較例１６
アルギニンをヒスチジンに代えた以外は実施例３と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が薄く、色素がほとんど染着しなかった。
比較例１７
アルギニンをチロシンに代えた以外は実施例３と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が薄く、色素がほとんど染着しなかった。
比較例１８
アルギニンをグルタミン酸に代えた以外は実施例３と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が薄く、色素がほとんど染着しなかった。
【００１８】
【表１】
【００１９】
比較例１９
染色液に硫酸銅を加えず、タンニン酸溶液で処理していない綿布を用いた以外は実施例１と同様に操作を行い、綿布を染色した。綿布は水色に染色された。染色された綿布の表面色及び耐光堅牢度について、実施例１と同様評価を行った。その結果を表２に示す。
比較例２０
染色液に硫酸銅を加えず、タンニン酸溶液で処理していない綿布を用いた以外は実施例２と同様に操作を行い、綿布を染色した。綿布は青紫色に染色された。染色された綿布の表面色及び耐光堅牢度について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表２に示す。
比較例２１
染色液に硫酸銅を加えず、タンニン酸溶液で処理していない綿布を用いた以外は実施例３と同様に操作を行い、綿布を染色した。綿布は青紫色に染色された。染色された綿布の表面色及び耐光堅牢度について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表２に示す。
比較例２２
染色液に硫酸銅を加えないこと以外は実施例１と同様に操作を行い、綿布を染色した。綿布は青緑色に染色された。染色された綿布の表面色及び耐光堅牢度について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表２に示す。
比較例２３
染色液に硫酸銅を加えないこと以外は実施例２と同様に操作を行い、綿布を染色した。綿布は青色に染色された。染色された綿布の表面色及び耐光堅牢度について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表２に示す。
比較例２４
染色液に硫酸銅を加えないこと以外は実施例３と同様に操作を行い、綿布を染色した。綿布は青色に染色された。染色された綿布の表面色及び耐光堅牢度について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表２に示す。
【００２０】
比較例２５
染色液に硫酸銅を加えず、タンニン酸溶液で処理していない綿布を用いた以外は実施例１と同様に操作を行い、綿布を染色した。次いで、該綿布を0.２５重量％硫酸銅水溶液で処理した。綿布は水色に染色された。染色された綿布の表面色及び耐光堅牢度について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表２に示す。
比較例２６
染色液に硫酸銅を加えず、タンニン酸溶液で処理していない綿布を用いた以外は実施例２と同様に操作を行い、綿布を染色した。次いで、該綿布を0.２５重量％硫酸銅水溶液で処理した。綿布は水色に染色された。染色された綿布の表面色及び耐光堅牢度について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表２に示す。
比較例２７
染色液に硫酸銅を加えず、タンニン酸溶液で処理していない綿布を用いた以外は実施例３と同様に操作を行い、綿布を染色した。次いで、該綿布を0.２５重量％硫酸銅水溶液で処理した。綿布は水色に染色された。染色された綿布の表面色及び耐光堅牢度について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表２に示す。
【００２１】
【表２】
【００２２】
実施例１０
綿布に代えて麻布を用い、タンニン酸溶液の濃度を0.１重量％とした以外は実施例１と同様に操作を行い、麻布を染色した。麻布は青緑色に染色された。染色された麻布について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表３に示す。
実施例１１
綿布に代えてレーヨン布を用い、タンニン酸溶液の濃度を0.０５重量％とした以外は実施例１と同様に操作を行い、レーヨン布を染色した。レーヨン布は青緑色に染色された。染色されたレーヨン布について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表３に示す。
実施例１２
綿布に代えて絹布を用い、タンニン酸溶液の濃度を0.１重量％とした以外は実施例１と同様に操作を行い、絹布を染色した。絹布は青緑色に染色された。染色された絹布について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表３に示す。
【００２３】
【表３】
【００２４】
【発明の効果】
以上、詳述した通り、本発明の繊維の染色方法によれば、従来技術による染色方法に比して、より簡単に天然の風合い豊かな染色物を安定的且つ再現性よく得ることができる。また、このようにして得られた染色物は、耐光堅牢性及び洗濯堅牢性に優れたものである。また、本発明の繊維の染色方法は、大規模生産にも十分対応可能であり、食品着色用の天然色素及び食品添加物用の金属塩を用いることによって、ニーズに応じた染色物をより多く消費者に提供することができる。
【発明の属する技術分野】
本発明は、繊維の染色方法に関するものであり、更に詳細には、自然の風合いが豊かであり、且つ耐光堅牢性及び洗濯堅牢性に優れた染色物を安定的且つ再現性良く得ることのできる染色方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
従来、繊維を染色する方法としては、合成染料による染色が一般的であったが、近年においては、合成染料の安全性に対する不安や、天然の風合い豊かな色彩が好まれる社会的風潮から、天然素材による染色への関心が高まってきている。このようなことから、染色に天然素材を用いることが望まれているが、天然素材を用いる場合には、植物の葉、花、果実及び根等の染色基材からの色素抽出作業が煩雑な上に合成染料に比べて、染色に長時間を要するばかりでなく、染色基材の成分が収穫の季節及び地域等に大きく左右されるため、抽出色素の成分品質にばらつきがあり、従って安定した色合いに染色できないという問題があった。更に、天然素材の色素を用いて染色した布は日光や洗濯又は汗等により変色、色落ち及び退色のしやすいものである。
また、青色系の染色物が得られる天然の染色基材は少なく、殆どの場合、藍が用いられている。藍は、古くより使用されてきているが、古来からの藍草による染色方法は極めて煩雑で、染液の調製に熟練した技術を要するばかりでなく、染液への浸漬や大気による酸化乾燥の繰り返し等のため生産性が極めて低い。そこで、近年においては、藍草の栽培そのものが伝統的工芸を支える規模程度にしか行われていない。また、藍草の他に印度藍を用いる染色方法として、薬品建、発酵建、硫酸鉄建等が知られているが、藍草と同様に染色と酸化を繰り返す必要があり、その上多量の薬品を必要とすることから、環境の汚染が問題視されている。
【０００３】
また、従来より、アントラキノン系の色素を除いて一般の天然色素は繊維に対する親和性染着性が低いため単独では十分な濃度に染色できず、染色前にカチオン化剤等で繊維を化学的に処理して反応性に富んだ官能基を導入することも行われているが、そのような染色法により得られた染色物は、その染色堅牢度が低いものが殆どである。上記食品着色用の天然色素のうち青色系のものとして、特開昭５３−１３４８２４号公報にイリドイド配糖体より得られる青色素の染料として可能性が開示されている。しかし、この青色素より得られる染色物はその耐光堅牢性及び洗濯堅牢性において劣っており、実用的に利用し得る染色方法ではなかった。
従って、本発明は、自然の風合いが豊かで安全であり、且つ耐光堅牢性及び洗濯堅牢性に優れた染色物を再現性良く且つ大量生産規模で生産することができる繊維の染色方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、鋭意検討した結果、タンニン類で前処理された繊維を、特定の色素を用い、且つ繊維を金属イオンで媒染処理することにより上記目的を達成し得るという知見を得た。
本発明は、上記知見に基づいてなされたもので、タンニン類で前処理された繊維を色素を用いて染色する方法であって、上記色素が、アルギニン、リジン及びオルニチンからなる群から選択される１種以上のアミノ化合物含有物質とアカネ科クチナシ属植物に含まれるイリドイド配糖体のアグリコンとを好気的条件下で共存させて得られる青色素であり、上記繊維の染色を金属イオンの存在下で行うか、又は繊維の染色後に該繊維を金属イオンで媒染処理することを特徴とする繊維の染色方法を提供するものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の繊維の染色方法について詳述する。
本発明の繊維の染色方法は、タンニン類で前処理された繊維を金属イオンの存在下で特定の色素で染色するか、又は繊維を染色した後に該繊維を金属イオンで媒染処理することからなる。
本発明において、染色に用いられる繊維としては特に制限はないが、例えば、絹、羊毛、木綿及び麻等の天然繊維、更にはレーヨン、キュプラ、ポリエステル、ナイロン、アクリル及びアセテート等の合成繊維が挙げられる。また、上記繊維からなる糸、布及び上記繊維を用いた裁断物加工製品等も本発明において用いることができる。
本発明において用いられるタンニン類としては、植物から抽出されたタンニン含有抽出物及びその精製物や、合成されたタンニン類等が挙げられる。上記タンニン類は、単独で用いてもよく、又は２種以上を混合して用いてもよい。上記タンニンの使用量は、用いられる繊維１００重量部に対して、好ましくは１〜７０重量部であり、更に好ましくは2.５〜５０重量部であるが、必ずしも上記範囲に限定されるものではない。
【０００６】
本発明において、タンニン類で前処理された繊維を染色するための色素は、アルギニン、リジン及びオルニチンからなる群から選択される１種以上のアミノ化合物含有物質とアカネ科クチナシ属植物に含まれるイリドイド配糖体のアグリコンとを好気的条件下で共存させて得られる青色素である。
上記イリドイド配糖体は、植物界に比較的広く存在するが、アカネ科クチナシ属植物(Gardenia jasminoides ELLIS, Gardenia augusta MERRILL var. grandiflora HORT.) の果実から黄色素を抽出した副産物として効率的且つ経済的に多量に得ることができる。本発明においては、上記アカネ科クチナシ属植物に含まれるイリドイド配糖体のアグリコンを用いる。上記イリドイド配糖体をアカネ科クチナシ属植物から得る方法としては、例えば、クチナシ果実から水又はアルコール類等により抽出される黄色素と共に含有される成分として用いることができる。また、上記水又はアルコール類等により抽出された抽出物を、合成吸着樹脂、ＵＦ膜又は活性炭による分離、有機溶媒による分配分離等によって精製したものを用いることもできる。
また、上記アミノ化合物含有物質としては、アルギニン、リジン又はオルニチンを含むか、又はこれらを主成分とする、アミノ化合物含有物質をいう。本発明においては、上記アミノ化合物含有物質を単独で用いてもよく、又は２種以上を混合して用いてもよい。
【０００７】
本発明において用いられる色素は、上記アミノ化合物含有物質と上記アカネ科クチナシ属植物に含まれるイリドイド配糖体のアグリコンとを好気的条件下で共存させることにより得られる。上記色素は、上記アミノ化合物含有物質と上記アカネ科クチナシ属植物に含まれるイリドイド配糖体のアグリコンとを好気的条件下で作用させるか、又は上記アミノ化合物含有物質と上記アカネ科クチナシ属イリドイド配糖体とを共存させ、好気的条件下でβ−グルコシダーゼ活性を有する酵素を作用させることにより得ることができる。この際のアミノ化合物含有物質とイリドイド配糖体との混合割合（アミノ化合物含有物質のモル／イリドイド配糖体のモル）は、好ましくは１０／１〜１／３であり、更に好ましくは２／１〜１／２である。上記βグルコシダーゼ活性を有する酵素としては、例えば、セルラーゼ、ペクチナーゼ及びプロテアーゼ等が挙げられる。上記色素を得るには、上記β−グルコシダーゼ活性を有する酵素をゲルや固定化担体として用いることができ、また、β−グルコシダーゼ活性を有する酵素を産生する微生物を培養し、該微生物又は該微生物から得られた酵素を固定化等して用いることができる。上記β−グルコシダーゼの使用量は、イリドイド配糖体をアグリコンに加水分解することができる量である。また、上記β−グルコシダーゼを作用させる場合の温度は好ましくは２０〜７０℃であり、より好ましくは酵素の至適温度である。また、作用時間は特に限定されるものではなく、イリドイド配糖体が加水分解される時間でよい。酵素反応におけるｐＨは、酵素を直ちに失活させてしまうｐＨでなければ、特に制約を受けない。
本発明において、上記色素は、溶液の形態で用いることが好ましく、この場合、その濃度を極大吸収波長における１cmセルでの吸光度として0.１〜１００とすることが好ましく、0.５〜５０とすることが更に好ましい。
【０００８】
上記金属イオンとしては、繊維の媒染処理に一般的に用いられるものを用いることができ、例えば、銅塩、鉄塩、コバルト塩、ニッケル塩、亜鉛塩、鉛塩及びアルミニウム塩等からもたらされるものが挙げられ、上記金属イオンの中でも、銅塩及び鉄塩からもたらされるものが好ましい。上記金属塩の具体例としては、例えば、硫酸銅、酢酸銅、硫酸第一鉄及び硫酸第二鉄等が挙げられるが、その他にも、例えば、グルコン酸銅及びクエン酸鉄等の食品添加用の金属塩が挙げられる。本発明においては、上記金属塩を単独で用いても、又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。上記金属イオンの使用量は、染色する繊維１００重量部に対して、好ましくは１〜１００重量部であり、更に好ましくは５〜５０重量部である。
【０００９】
本発明の繊維の染色方法において、繊維をタンニン類で前処理する方法について説明する。繊維をタンニン類で前処理するには、先ず、繊維をタンニン類を含む水溶液に浸漬するが、この場合のタンニン類を含む水溶液におけるタンニン類の濃度は、好ましくは0.１〜３０重量％であり、更に好ましくは0.５〜１０重量％である。この場合、繊維とタンニン類の割合は上述した通りである。次いで、繊維を浸漬したタンニン類の水溶液を好ましくは３０〜１２０℃、更に好ましくは５０〜８０℃の温度に、好ましくは１〜１２０分間、更に好ましくは５〜４０分間維持する。
上記繊維を色素を用いて染色する場合の色素溶液と繊維との重量比（色素溶液／繊維）：浴比は、１０〜３００であることが好ましく、２０〜１５０であることが更に好ましい。上記繊維の染色は、色素溶液に繊維を浸漬し、攪拌しながら好ましくは３０〜１２０℃、更に好ましくは５０〜９０℃の温度に、好ましくは１０〜３００分間、更に好ましくは１０〜６０分間維持する。
【００１０】
本発明の繊維の染色方法においては、上記繊維の染色を金属イオンの存在下で行うか、又は繊維の染色後に該繊維を金属イオンで媒染処理する。
上記繊維の染色を金属イオンの存在下で行うには、上記タンニン類で前処理された繊維を金属イオンで処理した後色素で染色してもよいし、また、金属イオンを含有する色素を用いて繊維を染色してもよい。
上記タンニン類で前処理された繊維を金属イオンで処理する方法としては、上記繊維を上記金属塩の水溶液に浸漬し、好ましくは５〜８０℃、更に好ましくは１０〜６０℃の温度に、好ましくは５〜３００分間、更に好ましくは６０〜１８０分間維持する方法が挙げられる。また、この場合の金属塩の水溶液中の金属イオンの濃度は好ましくは0.１〜１０重量％、更に好ましくは0.５〜５重量％である。
また、金属イオンを含有する色素溶液を用いて繊維を染色するには、金属イオンを好ましくは0.０１〜５重量％、更に好ましくは0.１〜２重量％含有する色素溶液を用いて繊維を染色する。
また、上記繊維を染色した後に該繊維を金属イオンで媒染処理する方法としては、上記繊維を上記金属塩の水溶液に浸漬し、好ましくは５〜８０℃、更に好ましくは１０〜６０℃の温度に、好ましくは１〜２００分間、更に好ましくは５〜１００分間維持する方法が挙げられる。また、この場合の金属塩の水溶液中の金属イオンの濃度は好ましくは0.１〜１０重量％、更に好ましくは0.５〜５重量％である。
【００１１】
【実施例】
本発明を、以下の実施例を用いて具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
実施例１
クチナシ果実抽出物から黄色素を除いた残渣3.５ｇとアルギニン1.０ｇとを水に溶解した後、水酸化ナトリウムを用いてｐＨを５に調整し、次いで、水で全量を４０ｍｌとした。次いで、ヤクルト薬品工業（株）製食用セルラーゼオノズカ３Ｓを0.２ｇ加え、５０℃の温度で４２時間通気攪拌した後、９０℃で３０分間加熱して青色素溶液を得た。
得られた青色素溶液の一部を抜き取り、極大吸収波長での吸光度が3.１になるように４０ｍｌの水に溶解し、更に硫酸銅を0.１ｇ加えて染色液とした。該染色液に、予め0.２重量％タンニン酸溶液（浴比１：１００）中、７０℃の温度で１０分間処理した綿布0.４ｇを入れ、７０℃の温度で２０分間染色した。綿布は青緑色に染色された。
染色された綿布について、下記の評価を行った。その結果を表１に示す。
(1) 綿布の表面色の測定
日本電色工業（株）製ＳＺ−Σ８０IIにより測定した。
(2) 洗濯堅牢度試験
ＪＩＳ−Ｌ−０８４４−１９８６ Ｂ−４法により行った。
(3) 耐光堅牢度試験
ＪＩＳ−Ｌ０８４１ 第３露光法により行った。
【００１２】
実施例２
アルギニンをオルニチンに代えた以外は実施例１と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布は青緑色に染色された。染色された綿布について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。
実施例３
アルギニンをリジンに代えた以外は実施例１と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布は青紫色に染色された。染色された綿布について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。
【００１３】
実施例４
綿布0.４ｇを、0.２重量％タンニン酸溶液（浴比１：１００）中、７０℃の温度で１０分間処理し、次いで、該綿布を0.２５重量％硫酸銅水溶液（浴比１：１００）中、５０℃の温度で６０分間処理した。
また、クチナシ果実抽出物から黄色素を除いた残渣3.５ｇとアルギニン1.０ｇとを水に溶解した後、水酸化ナトリウムを用いてｐＨを５に調整し、次いで、水で全量を４０ｍｌとした。次いで、ヤクルト薬品工業（株）製食用セルラーゼオノズカ３Ｓを0.２ｇ加え、５０℃の温度で４２時間通気攪拌した後、９０℃で３０分間加熱して青色素溶液を得た。
得られた青色素溶液の一部を抜き取り、極大吸収波長での吸光度が3.１になるように４０ｍｌの水に溶解し、染色液とした。上記綿布を、上記染色液中に入れ、７０℃の温度で２０分間染色した。綿布は青緑色に染色された。染色された綿布について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。
実施例５
アルギニンをオルニチンに代えた以外は実施例４と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布は青緑色に染色された。染色された綿布について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。
実施例６
アルギニンをリジンに代えた以外は実施例４と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布は青紫色に染色された。染色された綿布について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。
【００１４】
実施例７
クチナシ果実抽出物から黄色素を除いた残渣3.５ｇとアルギニン1.０ｇとを水に溶解した後、水酸化ナトリウムを用いてｐＨを５に調整し、次いで、水で全量を４０ｍｌとした。次いで、ヤクルト薬品工業（株）製食用セルラーゼオノズカ３Ｓを0.２ｇ加え、５０℃の温度で４２時間通気攪拌した後、９０℃で３０分間加熱して青色素溶液を得た。得られた青色素溶液の一部を抜き取り、極大吸収波長での吸光度が3.１になるように４０ｍｌの水に溶解し、染色液とした。
次いで、該染色液に、予め0.２重量％タンニン酸溶液（浴比１：１００）中、７０℃の温度で１０分間処理した綿布0.４ｇを入れ、７０℃の温度で２０分間染色した後、0.２５重量％硫酸銅水溶液（浴比１：１００）で５０℃の温度で６０分間処理した。綿布は青緑色に染色された。染色された綿布について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。
実施例８
アルギニンをオルニチンに代えた以外は実施例７と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布は青緑色に染色された。染色された綿布について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。
実施例９
アルギニンをリジンに代えた以外は実施例７と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布は青紫色に染色された。染色された綿布について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。
【００１５】
比較例１
アルギニンをグリシンに代えた以外は実施例１と同様操作を行い、綿布を染色した。染色された綿布の表面色及び洗濯堅牢度について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。
比較例２
アルギニンをロイシンに代えた以外は実施例１と同様操作を行い、綿布を染色した。染色された綿布の表面色及び洗濯堅牢度について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。
比較例３
アルギニンをグルタミン酸に代えた以外は実施例１と同様操作を行い、綿布を染色した。染色された綿布の表面色及び洗濯堅牢度について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。
比較例４
アルギニンをフェニルアラニンに代えた以外は実施例１と同様操作を行い、綿布を染色した。染色された綿布の表面色及び洗濯堅牢度について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。
比較例５
アルギニンをヒスチジンに代えた以外は実施例１と同様操作を行い、綿布を染色した。染色された綿布の表面色及び洗濯堅牢度について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。
比較例６
アルギニンをチロシンに代えた以外は実施例１と同様操作を行い、綿布を染色した。染色された綿布の表面色及び洗濯堅牢度について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表１に示す。
【００１６】
比較例７
アルギニンをグリシンに代えた以外は実施例２と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が薄く、色素がほとんど染着しなかった。
比較例８
アルギニンをロイシンに代えた以外は実施例２と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が薄く、色素がほとんど染着しなかった。
比較例９
アルギニンをフェニルアラニンに代えた以外は実施例２と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が薄く、色素がほとんど染着しなかった。
比較例１０
アルギニンをヒスチジンに代えた以外は実施例２と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が薄く、色素がほとんど染着しなかった。
比較例１１
アルギニンをチロシンに代えた以外は実施例２と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が薄く、色素がほとんど染着しなかった。
比較例１２
アルギニンをグルタミン酸に代えた以外は実施例２と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が薄く、色素がほとんど染着しなかった。
【００１７】
比較例１３
アルギニンをグリシンに代えた以外は実施例３と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が薄く、色素がほとんど染着しなかった。
比較例１４
アルギニンをロイシンに代えた以外は実施例３と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が薄く、色素がほとんど染着しなかった。
比較例１５
アルギニンをフェニルアラニンに代えた以外は実施例３と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が薄く、色素がほとんど染着しなかった。
比較例１６
アルギニンをヒスチジンに代えた以外は実施例３と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が薄く、色素がほとんど染着しなかった。
比較例１７
アルギニンをチロシンに代えた以外は実施例３と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が薄く、色素がほとんど染着しなかった。
比較例１８
アルギニンをグルタミン酸に代えた以外は実施例３と同様操作を行い、綿布を染色した。綿布の染色は非常に色が薄く、色素がほとんど染着しなかった。
【００１８】
【表１】
比較例１９
染色液に硫酸銅を加えず、タンニン酸溶液で処理していない綿布を用いた以外は実施例１と同様に操作を行い、綿布を染色した。綿布は水色に染色された。染色された綿布の表面色及び耐光堅牢度について、実施例１と同様評価を行った。その結果を表２に示す。
比較例２０
染色液に硫酸銅を加えず、タンニン酸溶液で処理していない綿布を用いた以外は実施例２と同様に操作を行い、綿布を染色した。綿布は青紫色に染色された。染色された綿布の表面色及び耐光堅牢度について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表２に示す。
比較例２１
染色液に硫酸銅を加えず、タンニン酸溶液で処理していない綿布を用いた以外は実施例３と同様に操作を行い、綿布を染色した。綿布は青紫色に染色された。染色された綿布の表面色及び耐光堅牢度について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表２に示す。
比較例２２
染色液に硫酸銅を加えないこと以外は実施例１と同様に操作を行い、綿布を染色した。綿布は青緑色に染色された。染色された綿布の表面色及び耐光堅牢度について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表２に示す。
比較例２３
染色液に硫酸銅を加えないこと以外は実施例２と同様に操作を行い、綿布を染色した。綿布は青色に染色された。染色された綿布の表面色及び耐光堅牢度について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表２に示す。
比較例２４
染色液に硫酸銅を加えないこと以外は実施例３と同様に操作を行い、綿布を染色した。綿布は青色に染色された。染色された綿布の表面色及び耐光堅牢度について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表２に示す。
【００２０】
比較例２５
染色液に硫酸銅を加えず、タンニン酸溶液で処理していない綿布を用いた以外は実施例１と同様に操作を行い、綿布を染色した。次いで、該綿布を0.２５重量％硫酸銅水溶液で処理した。綿布は水色に染色された。染色された綿布の表面色及び耐光堅牢度について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表２に示す。
比較例２６
染色液に硫酸銅を加えず、タンニン酸溶液で処理していない綿布を用いた以外は実施例２と同様に操作を行い、綿布を染色した。次いで、該綿布を0.２５重量％硫酸銅水溶液で処理した。綿布は水色に染色された。染色された綿布の表面色及び耐光堅牢度について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表２に示す。
比較例２７
染色液に硫酸銅を加えず、タンニン酸溶液で処理していない綿布を用いた以外は実施例３と同様に操作を行い、綿布を染色した。次いで、該綿布を0.２５重量％硫酸銅水溶液で処理した。綿布は水色に染色された。染色された綿布の表面色及び耐光堅牢度について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表２に示す。
【００２１】
【表２】
実施例１０
綿布に代えて麻布を用い、タンニン酸溶液の濃度を0.１重量％とした以外は実施例１と同様に操作を行い、麻布を染色した。麻布は青緑色に染色された。染色された麻布について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表３に示す。
実施例１１
綿布に代えてレーヨン布を用い、タンニン酸溶液の濃度を0.０５重量％とした以外は実施例１と同様に操作を行い、レーヨン布を染色した。レーヨン布は青緑色に染色された。染色されたレーヨン布について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表３に示す。
実施例１２
綿布に代えて絹布を用い、タンニン酸溶液の濃度を0.１重量％とした以外は実施例１と同様に操作を行い、絹布を染色した。絹布は青緑色に染色された。染色された絹布について、実施例１と同様に評価を行った。その結果を表３に示す。
【００２３】
【表３】
【発明の効果】
以上、詳述した通り、本発明の繊維の染色方法によれば、従来技術による染色方法に比して、より簡単に天然の風合い豊かな染色物を安定的且つ再現性よく得ることができる。また、このようにして得られた染色物は、耐光堅牢性及び洗濯堅牢性に優れたものである。また、本発明の繊維の染色方法は、大規模生産にも十分対応可能であり、食品着色用の天然色素及び食品添加物用の金属塩を用いることによって、ニーズに応じた染色物をより多く消費者に提供することができる。
Claims (2)
- タンニン類で前処理された繊維を色素を用いて染色する方法であって、
上記色素が、アルギニン、リジン及びオルニチンからなる群から選択される１種以上のアミノ化合物含有物質とアカネ科クチナシ属植物に含まれるイリドイド配糖体のアグリコンとを好気的条件下で共存させて得られる青色素であり、
上記繊維の染色を金属イオンの存在下で行うか、又は繊維の染色後に該繊維を金属イオンで媒染処理することを特徴とする繊維の染色方法。 - 上記金属イオンが、銅塩及び／又は鉄塩からもたらされるものである、請求項１記載の繊維の染色方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15676997A JP3887460B2 (ja) | 1997-06-13 | 1997-06-13 | 繊維の染色方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15676997A JP3887460B2 (ja) | 1997-06-13 | 1997-06-13 | 繊維の染色方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1112955A JPH1112955A (ja) | 1999-01-19 |
| JP3887460B2 true JP3887460B2 (ja) | 2007-02-28 |
Family
ID=15634921
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15676997A Expired - Fee Related JP3887460B2 (ja) | 1997-06-13 | 1997-06-13 | 繊維の染色方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3887460B2 (ja) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100995367B1 (ko) * | 2008-10-13 | 2010-11-19 | 이윤하 | 청색 발색을 위한 염색 방법 |
| KR101149578B1 (ko) * | 2009-07-03 | 2012-05-29 | 최수만 | 갈천을 이용한 염색 방법 |
| TWI605095B (zh) * | 2016-12-30 | 2017-11-11 | 財團法人工業技術研究院 | 染色方法 |
| CN107687102A (zh) * | 2017-09-29 | 2018-02-13 | 界首市恒吉服饰有限责任公司 | 一种羊毛纤维染色的方法 |
| CN113502667A (zh) * | 2021-07-27 | 2021-10-15 | 杭州萧山丝化印染有限公司 | 一种抗菌布料及其制备方法 |
| CN114517417B (zh) * | 2022-01-06 | 2023-05-23 | 常州大学 | 一种植物染料染色抗菌纺织品的制备方法 |
| CN115538192B (zh) * | 2022-09-19 | 2024-01-30 | 浙江工业大学 | 天然丝绸染色剂及其应用 |
| WO2024127616A1 (ja) * | 2022-12-16 | 2024-06-20 | グリコ栄養食品株式会社 | クチナシ青色素及びその製造方法 |
-
1997
- 1997-06-13 JP JP15676997A patent/JP3887460B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH1112955A (ja) | 1999-01-19 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Gupta | Fundamentals of natural dyes and its application on textile substrates | |
| Saxena et al. | Natural dyes: sources, chemistry, application and sustainability issues | |
| Gulrajani | Present status of natural dyes | |
| Bhattacharya et al. | Metal ion effect on dyeing of wool fabric with catechu | |
| US5221289A (en) | Dyed textile products and a method of producing them | |
| US5509941A (en) | Mordant composition for natural dye processes | |
| Hamdy et al. | Various natural dyes from different sources | |
| US20140189963A1 (en) | New sustainable range of dyestuffs for textile and paper dyeing | |
| JP3887460B2 (ja) | 繊維の染色方法 | |
| Vankar | Handbook on natural dyes for industrial applications (extraction of dyestuff from flowers, leaves, vegetables): How to start a natural dyes Sector?, How to start a successful natural dyes business, How to start natural dyes production industry in India, information on natural dyes, make natural dyes for dyeing, making natural dyes from plants, most profitable natural dyes business ideas | |
| Hosseinnezhad et al. | Green dyeing of silk fabrics in the presence of pomegranate extract as natural mordant | |
| CN107354772B (zh) | 一种应用植物原色染料的皮革染色方法 | |
| CN113802395A (zh) | 大肠杆菌发酵提取物染色制得的蓝色莱赛尔面料及其制备方法 | |
| JP2887040B2 (ja) | 天然赤色系染料の製造方法及びこの染料を用いた染色方法 | |
| Rane et al. | Dyeing of cotton with Tectona grandis leaves and Terminalia arjuna bark extracts | |
| CN110306367B (zh) | 羊绒织物的食用色素染色方法以及有色羊绒织物 | |
| US6749647B2 (en) | Fiber dyeing method and dyed fiber products | |
| CN112962334A (zh) | 一种用于高粱壳色素植物染色的天然染色助剂及染色方法 | |
| Furry et al. | Home dyeing with natural dyes | |
| KR102265930B1 (ko) | 대황 추출물을 이용한 섬유의 염색 방법 | |
| JPH06248581A (ja) | シコニン系色素による繊維物質の染色方法 | |
| RU2677619C2 (ru) | Технология крашения текстильных материалов из натуральных волокон природными красителями беспротравным биохимическим способом | |
| Kumar et al. | Natural dye from forest biomass | |
| JP2810287B2 (ja) | 天然染料の製造方法及びこの天然染料を用いた染色方法 | |
| CN111454587B (zh) | 青龙衣用于染色的综合加工利用方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040408 |
|
| A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A712 Effective date: 20050513 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050818 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20061024 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20061030 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20061127 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101201 Year of fee payment: 4 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |