JP3877622B2 - Pack battery - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電池のコアパックを樹脂成形部にインサートして製作してなるパック電池に関する。
【０００２】
【従来の技術】
現在のパック電池は、プラスチックで成形した外装ケースに、電池に必要なパーツを連結しているコアパックを入れて組み立てしている。この構造のパック電池は、外装ケースの定位置にコアパックを入れて固定しながら組み立てするのに手間がかかる。これに対して、外装ケースを使用しないパック電池が開発されている。このパック電池は、外装ケースに相当する樹脂成形部を成形するときに、コアパックをインサートして製作される。この構造のパック電池は、接続端子や回路基板を電池に連結してコアパックとし、このコアパックを樹脂成形部を成形する金型の成形室に仮り止めし、成形室に溶融状態の合成樹脂を注入して製作される。このパック電池は、樹脂成形部を成形するときにコアパックを固定できるので、外装ケースを省略して能率よく製作できる。樹脂成形部は、パック電池の外装ケースの一部を形成すると共に、回路基板や接続端子や電池を一体的に固定する働きをする。したがって、樹脂成形部を成形するときにコアパックを固定できるので、安価に能率よく多量生産できる特長がある。この構造のパック電池は、たとえば特開2000-315483号公報に記載される。この公報のパック電池は、図１に示すように、外装ケースとなる樹脂成形部にコアパックをインサートして成形している。このパック電池は、回路基板３１等のパック電池を構成するパーツを電池３２に連結しているコアパック３０を金型３３の成形室３４に仮り止めし、成形室３４に溶融状態のプラスチックを注入してコアパック３０の一部を樹脂成形部に埋設する状態でインサートし、プラスチックを硬化させた後に脱型して製作される。このパック電池は、樹脂成形部とコアパックとを隙間のない一体構造に連結して能率よく多量生産できる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
この構造のパック電池は、樹脂成形部を成形するときにコアパックと樹脂成形部とをしっかりと結合する必要がある。しかしながら、この構造のパック電池は、樹脂成形部を回路基板の表面に剥離しないように接着するのが難しい。回路基板はパック電池の表面近傍に配設される。この回路基板の表面に接着して設けられる樹脂成形部は、パック電池の表面層となる。表面層の樹脂成形部が剥離すると、回路基板が外部に表出して故障の原因となる。このため、回路基板の表面の樹脂成形部は、剥離しないように接着することが大切である。
【０００４】
しかしながら、この構造のパック電池は、樹脂成形部を回路基板の表面にしっかりと剥離しないように接着するのが相当に難しい。その理由はふたつある。第１の理由は、回路基板が平面状であるために、樹脂成形部と回路基板とを機械的に離れない係合構造で連結できないことである。第２の理由は、樹脂成形部を成形する合成樹脂の物性に起因する。すなわち、樹脂成形部に接着力が強力な接着剤のような合成樹脂を使用できないことに起因する。回路基板にしっかりと接着する合成樹脂で樹脂成形部を成形すると、成形された樹脂成形部が金型の成形室に剥離できない状態に接着されて、簡単に脱型できなくなるからである。樹脂成形部が成形室から脱型できないパック電池は、能率よく多量生産できないばかりでなく、無理に脱型すると樹脂成形部や回路基板を損傷して歩留を低下させる。金型で成形された樹脂成形部を金型からスムーズに脱型するために、この構造のパック電池は、樹脂成形部と回路基板の接着力を強くすることが難しい。このため、樹脂成形部が回路基板から剥離しやすくなる。とくに平面状の回路基板にはしっかりと接着するのが難しい欠点がある。樹脂成形部が回路基板から剥離しやすいパック電池は、使用時のわずかな衝撃、あるいは無理な力で樹脂成形部から剥離して使用できなくなる弊害が発生する。
【０００５】
さらに、複数の接続端子を設けている回路基板は、接続端子の間に樹脂成形部を設けて、隣接する接続端子を絶縁している。ここに成形される樹脂成形部は、極めて剥離しやすくなる。それは、接続端子の狭い間隔に接着されるために、接着面積が極めて狭くなるからである。接続端子間の樹脂成形部は、剥離しやすくなるが、剥離すると接続端子のショートを有効に阻止できなくなるので、特に強力な接着力が要求される。とくに、接続端子の間隔を狭くするとショートしやすくなるので、接続端子の間隔が狭くなるほど、しっかりと剥離しないように接着する必要がある。しかしながら、接続端子の間隔が狭くなると、ますます接着面積が狭くなって、剥離しやすくなる。このため、ショートを有効に防止する必要がある狭い間隔になるほど、接着力が弱くなってショートを確実に阻止するのが難しくなる弊害が発生する。
【０００６】
本発明は、この欠点を解決することを目的に開発されたものである。本発明の重要な目的は、樹脂成形部を回路基板に剥離しないようにしっかりと連結して、使用状態において回路基板と樹脂成形部との剥離を確実に阻止できる強靭な構造のパック電池を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明のパック電池は、表面に複数の接続端子３を有し、かつ、全表面の一部をレジスト５２で被覆している回路基板５と、この回路基板５をインサートして固定すると共に、接続端子３の間に接触して固定されてなる樹脂成形部１とを備える。回路基板５は、レジスト５２で被覆しないレジスト除去領域５３を接続端子３の間に設けている。接続端子３の間で回路基板５に接着される樹脂成形部１は、レジスト除去領域５３において、レジスト５２を介することなく回路基板５に接着されている。
【０００８】
さらに、本発明の請求項２のパック電池は、表面に複数の接続端子３を有する回路基板５と、この回路基板５をインサートして固定すると共に、接続端子３の間で回路基板５の両面に接触して固定されてなる樹脂成形部１とを備える。回路基板５は、接続端子３の間に貫通孔１５を設けている。この貫通孔１５に注入されてなる連結樹脂成形部５１が、接続端子３の間で回路基板５の両面の樹脂成形部１を連結している。
【０００９】
さらに、本発明の請求項３のパック電池は、表面をレジスト５２で被覆している回路基板５と、この回路基板５をインサートして固定していると共に、レジスト５２の一部あるいは全体に接着するように成形されてなる樹脂成形部１とを備える。レジスト５２は、エポキシ樹脂系レジストで、このエポキシ樹脂系レジストを樹脂成形部１に接着している。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。ただし、以下に示す実施例は、本発明の技術思想を具体化するためのパック電池を例示するものであって、本発明はパック電池を以下のものに特定しない。
【００１１】
さらに、この明細書は、特許請求の範囲を理解しやすいように、実施例に示される部材に対応する番号を、「特許請求の範囲の欄」、および「課題を解決するための手段の欄」に示される部材に付記している。ただ、特許請求の範囲に示される部材を、実施例の部材に特定するものでは決してない。
【００１２】
図２のパック電池は、電池端面に樹脂成形部１を成形している。この樹脂成形部１は、回路基板５の両面に接着するように成形されて、回路基板５をインサートして固定している。図のパック電池は、図３に示すように、凸部電極２Ｂがある電極端面に樹脂成形部１を固定しているが、凸部電極のある電池端面とは反対側の電池端面に樹脂成形部を固定することもできる。また、薄型電池は、図示しないが、幅の狭い両側面に樹脂成形部を固定することもできる。パック電池は、電池２のコアパック１０を金型の成形室に仮り止めし、成形室に溶融樹脂を注入して、回路基板５等を含むコアパック１０の一部を樹脂成形部１にインサートして製作される。コアパック１０は、回路基板５や保護素子６等を電池２に連結したものである。コアパック１０を図３の分解斜視図に示す。この図に示すコアパック１０は、回路基板５と保護素子６を電池２に連結している。回路基板５は、リード板７と保護素子６を介して電池２に連結している。
【００１３】
コアパック１０は、図４と図５に示すように、回路基板５と電池２との間にホルダー４を配設することもできる。ホルダー４は、樹脂成形部１よりも硬いプラスチックを成形して製作される。このホルダー４は、回路基板５を嵌着して定位置に配設する形状に成形され、さらに、パック電池を位置決めする位置決嵌着部１４を設けて、位置決嵌着部１４を外部に表出するようにして樹脂成形部１にインサートしている。この構造のパック電池は、硬質プラスチックのホルダー４で位置決嵌着部１４を設けることができる。このため、位置決嵌着部１４をしっかりとした構造として、パック電池を正確に位置決めして電気機器に装着できる。図の位置決嵌着部１４は凹部で、ここに電気機器に設けている嵌着凸部を入れて、パック電池を定位置に決められた姿勢で装着する。位置決嵌着部は、凸部とすることもできる。凸部の位置決嵌着部は、電気機器に設けている凹部に嵌入される。ホルダー４のあるコアパック１０は、回路基板５を電池２の定位置に連結して金型に仮り止めできる特長がある。
【００１４】
ただ、コアパック１０の回路基板５を樹脂成形部１にインサートしているパック電池は、樹脂成形部１で回路基板５を正確な位置に固定できる。このため、必ずしもホルダーを使用することなく、回路基板５を正確な位置に固定できる。さらに、ホルダーのないコアパック１０は、ホルダー４のあるコアパック１０よりも優れた特長もある。それは、回路基板５をリード板７で電池２に連結しているので、電池２と回路基板５との相対位置を多少は調整して金型の成形室に仮り止めできるからである。この構造のコアパック１０は、電池２の寸法誤差を修正して樹脂成形部１を成形して寸法誤差の少ないパック電池にできる。電池２は、製造工程で長さに寸法誤差ができる。電池２の長さ方向の寸法誤差は、回路基板５と電池２との間隔で吸収できる。たとえば、長い電池を内蔵するパック電池は、回路基板を電池に接近させ、短い電池を内蔵するパック電池は、回路基板を電池から離して固定する。このようにして、パック電池全体の寸法を規定の寸法にできる。回路基板５と電池２との間隔は、回路基板５を電池２に連結しているリード板７を変形させて吸収する。金型は、電池２と回路基板５とを正確な位置に仮り止めする成形室を有する。コアパック１０は、リード板７を多少は圧縮する状態で、成形室に仮り止めして、回路基板５と電池２を定位置にセットする。この状態で、成形室に溶融樹脂を注入して、回路基板５を正確な位置に固定する。
【００１５】
電池２は、リチウムイオン電池、ニッケル−水素電池、ニッケル−カドミウム電池等の充電できる二次電池である。図の電池２は、薄型電池で、外装缶２Ａの両側を湾曲面として、外装缶２Ａの四隅のコーナー部を面取りした形状としている。薄型電池にリチウムイオン電池を使用すると、パック電池全体の容量に対する充電容量を大きくできる特長がある。この電池２は、凸部電極２Ｂを設けている電極端面に位置する封口板２Ｃに安全弁１６を設けている。図３と図５の電池２は、封口板２Ｃの中央部分に凸部電極２Ｂを設けて、一端部に安全弁１６を設けている。電池は、凸部電極に安全弁を内蔵させることもできる。安全弁１６は、電池２の内圧が設定圧力よりも高くなるときに開弁する。開弁した安全弁１６は、内部のガス等を排出して、外装缶２Ａの内圧上昇を停止する。
【００１６】
コアパック１０は、図６に示すように、安全弁１６と保護素子６との間に絶縁シート２６を挟着している。絶縁シート２６は、両面接着テープ２７を介して電池端面に接着している。絶縁シート２６は、図７の平面図に示すように、封口板２Ｃの外周よりもわずかに小さい。封口板２Ｃの外周を樹脂成形部１に連結するためである。さらに、図に示す絶縁シート２６は、樹脂成形部１を封口板２Ｃの端部で広い面積で接着するために、封口板２Ｃの端部、図において下端に切除部分２６Ａを設けている。樹脂成形部１は、切除部分２６Ａで広い面積で封口板２Ｃの表面に接着される。この絶縁シート２６は、保護部品６や凸部電極２Ｂに接続されたリード板７が封口板２Ｃに接触してショートするのを阻止すると共に、樹脂成形時における射出圧による安全弁１６への悪影響を防止できる特長がある。さらに、絶縁シート２６を封口板２Ｃに接着する両面接着テープ２７は、好ましくは、接着部分における凹凸を吸収できる充分な厚さのものを使用する。この両面接着テープ２７は、電池端面に密着して絶縁シート２６を確実に接着できると共に、安全弁１６を保護する働きもある。このパック電池は、安全弁１６が開弁するときに、樹脂成形部１が破壊されて安全弁１６のガスを外部に排気する。安全弁１６が開弁するとき、温度が高くなっているので、樹脂成形部１は速やかに破壊されてガスを外部に排気する。
【００１７】
回路基板５は、電池２の保護回路を実現する電子部品９を実装している。この図のパック電池は、保護回路を回路基板５に実装しているが、保護回路を小さなＩＣとして、樹脂成形部１にインサートして埋設することもできる。このパック電池は、回路基板５を省略できる。さらに、図３〜図５のパック電池は、回路基板５に複数の接続端子３を固定している。図のパック電池は、接続端子３として出力端子３Ａとテストポイント端子３Ｂを備えている。図のパック電池は、３つの出力端子３Ａを接続端子３として隣接して設けている。さらに、３つのテストポイント端子３Ｂを接続端子３として設けている。これ等の接続端子３は、樹脂成形部１に設けている端子窓１２から外部に表出される。出力端子３Ａは、パック電池を電気機器に接続して充放電させる端子である。テストポイント端子３Ｂは、製作されたパック電池が正常に動作するかどうかを試験する端子である。テストポイント端子３Ｂは、通常の使用状態では使用されないので、パック電池を製造して正常に動作するかを試験した後、シール１８を貼って閉塞される。
【００１８】
回路基板５は、出力端子３Ａである接続端子３の間に貫通孔１５を設けている。貫通孔１５のある回路基板５は、樹脂成形部１にインサートされるときに樹脂成形部１を成形する合成樹脂が注入される。貫通孔１５に注入して成形される連結樹脂成形部１は、回路基板５の上下両面に接着される樹脂成形部１を連結して、回路基板５の表面に接着される樹脂成形部１が回路基板５から剥離するのを防止する。とくに、接続端子３の間に設けた貫通孔１５に注入される連結樹脂成形部５１は、接続端子３の間に接着される幅の狭い樹脂成形部１を、回路基板５の下面に成形される樹脂成形部１に連結して、回路基板５の表面に剥離しないように連結する。回路基板は、接続端子の間に複数の貫通孔を設けて、接続端子間の樹脂成形部をより強力に回路基板に接着することもできる。本発明のパック電池は、接続端子の間に貫通孔を設けることを特徴とするものであるが、必ずしも全ての接続端子の間に貫通孔を設ける必要はない。それは、接続端子の間が広く、あるいはテストポイント端子のように、使用状態でシール等が付着されてこれで保護される接続端子間の樹脂成形部は、剥離し難いからである。したがって、回路基板５は、出力端子３Ａである接続端子３の間には貫通孔１５を設け、テストポイント端子３Ｂである接続端子３の間には貫通孔を設けない構造とすることもできる。ただ、全ての接続端子の間に貫通孔を設けて、ここに接着される樹脂成形部を剥離しないように接着することもできるのは言うまでもない。
【００１９】
さらに、回路基板５は、ショートを防止するために、表面の一部にレジスト５２を塗布して表面を被覆している。レジスト５２は、回路基板５の導電部５４のショートを防止するために設けられるので、通常は図８の断面図に示すように、接続端子３の間にも設けられる。ただ、ここにレジスト５２を設けると、この上に積層して成形される樹脂成形部１が薄くなって強度が低下する。レジスト５２の膜厚を約５〜５０μｍとすれば、樹脂成形部１の膜厚もこの厚さに相当するだけ薄くなる。本発明のパック電池は、樹脂成形部１の強度を強くしてしっかりと回路基板５に接着するために、図９に示すように、レジスト５２で被覆しないレジスト除去領域５３を回路基板５の表面の接続端子３の間に設けている。この構造の回路基板５は、接続端子３の間で回路基板５に接着される樹脂成形部１が、レジスト除去領域５３においては、レジスト５２を介することなく回路基板５に接着される。この構造は、接続端子３間の樹脂成形部１を厚くできると共に、レジスト５２を介することなく回路基板５に直接に接着して剥離しないように接着できる。したがって、接続端子３の間にレジスト除去領域５３を設けている回路基板５は、樹脂成形部１に強固に結合できる特長がある。
【００２０】
さらに、回路基板５は、図９に示すように、接続端子３の間にレジスト除去領域５３を設けると共に、ここに貫通孔１５を設けることもできる。この回路基板５は、レジスト除去領域５３でもって上面に接着される樹脂成形部１をしっかりと接着し、さらに、貫通孔１５に成形される連結樹脂成形部５１で上面の樹脂成形部１を下面の樹脂成形部１に連結して、接続端子３の間に成形される樹脂成形部１を最も強固に剥離しないように回路基板５に結合できる特長がある。
【００２１】
さらに、レジスト５２を設けている回路基板５は、レジスト５２をエポキシ樹脂系レジストを使用して、樹脂成形部１にしっかりと接着できる。エポキシ樹脂系レジストは、とくに樹脂成形部１に使用されるポリアミド樹脂との相性がよく、樹脂成形部１にしっかりと強力に接着される。それは、ポリアミド樹脂の酸−アミド結合にエポキシ樹脂のエポキシ基が導入されるからである。エポキシ樹脂系レジストを塗布している回路基板５は、樹脂成形部１に強力に接着されるので、接続端子３の間にレジスト５２を設けて、樹脂成形部１を接着することもできる。さらに、このパック電池は、回路基板５の表面に広い面積でレジスト５２を塗布して、レジスト５２の上に樹脂成形部１を剥離しないように接着できる。
【００２２】
パック電池は、電池２や回路基板５の表面にプライマー層を設けて、プライマー層の表面に樹脂成形部１を強固に接着できる。樹脂成形部１は、コアパック１０を金型の成形室に仮り止めし、ここに溶融状態の樹脂を注入して成形される。プライマー層は、樹脂成形部１を強力に接着する。とくに、金属ケースの電池表面と樹脂成形部１を強力に接着する。さらに、プライマー層は、回路基板５の表面に塗布して、ここに樹脂成形部１をしっかりと接着することもできる。プライマー層は、樹脂成形部１を接着する面に塗布して設けられる。図のパック電池は、電池端面に樹脂成形部１を接着しているので、電池端面にプライマー層を設ける。さらに回路基板５にも樹脂成形部１を接着しているので、回路基板５の表面にもプライマー層を設けることができる。プライマー層は、未硬化では液状をしているプライマー液を霧状にスプレーし、あるいはこれを刷毛で塗布し、あるいはコアパック１０をプライマー液に浸漬して塗布することができる。プライマー層は、コアパック１０の状態で必要な部分に設けられ、あるいはコアパック１０として組み立てる前の電池２の表面に、さらに回路基板５の表面に塗布して設けることができる。回路基板５に設けるプライマー層は、出力端子３Ａやテストポイント端子３Ｂ等の電気接点を除く部分に塗布される。プライマー層が電気接点の接触不良の原因となるからである。プライマー層は、薄膜で充分な効果があるので、その膜厚を約１μｍとする。ただし、プライマー層は、膜厚を０．５〜５μｍとすることもできる。プライマー層は、樹脂成形部１を強力に接着する作用に加えて、電池表面を保護する働きもあるので、膜厚を厚くして保護作用をより向上できる。
【００２３】
プライマー層が、樹脂成形部１を強力に接着する状態を図１０と図１１に示す。図１０はプライマー層を設けない電池表面と樹脂成形部１との境界の拡大断面図を示し、図１１はプライマー層２８を介して電池表面に樹脂成形部１を接着している境界部分の拡大断面図を示している。プライマー層のない従来のパック電池は、図１０に示すように、電池表面の金属ケース２Ｘの表面にある微細な凹凸への樹脂成形部１の侵入が悪い。それは、加熱して溶融状態となった合成樹脂を成形室に注入して成形するとき、溶融樹脂が金属ケース２Ｘの表面に接触して冷却されて粘度が高くなるからである。とくに、電池のコアパックをインサートしながら成形される樹脂成形部１は、電池や回路基板に実装している電子部品への熱の影響を少なくするために、できるかぎり低温で成形することが要求される。合成樹脂は、温度が低くなると粘度が高くなるので、溶融状態となっている樹脂が電池の金属表面で冷却されると粘度が高くなって微細な凹凸には侵入できなくなる。これに対して、プライマー層２８は未硬化な状態では液状であるから、これを塗布すると、図１１に示すように金属ケース２Ｘの表面の微細な凹凸に隙間なく侵入する。凹凸に侵入したプライマー層２８は、アンカー効果により強固に金属表面に接着される。
【００２４】
プライマー層は、化学的な結合力によっても樹脂成形部を電池の金属表面に強力に接着する。図１２〜図１４は、樹脂成形部が金属表面に化学的な結合力によって結合する状態を示している。これらの図は、樹脂成形部をポリアミド樹脂で成形し、プライマー層をエポキシ樹脂系のプライマーとしている。図１２は、樹脂成形部のポリアミド樹脂と、プライマー層のエポキシ樹脂とが結合される状態を示している。樹脂成形部のポリアミド樹脂は、樹脂内にある酸−アミド結合にプライマー層のエポキシ基を導入してプライマー層に化学結合される。このため、樹脂成形部は、より強力にプライマー層に接着される。図１３は、プライマー層のエポキシ樹脂が電池の金属表面にある酸化被膜と水素結合する状態を示している。この図に示すように、プライマー層は、水素結合によって電池の金属表面の酸化被膜により強力に接着される。さらに、図１４は、プライマー層のエポキシ樹脂が電池の金属表面の水酸基と化学結合する状態を示している。この図に示すように、プライマー層は、金属表面の水酸基をエポキシ基に導入して化学結合し、より強力に接着される。以上のように、樹脂成形部をポリアミド樹脂として、プライマー層をエポキシ樹脂系のプライマーとすると、プライマー層は、水素結合や化学結合によって極めて強力に電池の金属表面に接着されると共に、ポリアミド樹脂である樹脂成形部に化学結合されて、樹脂成形部を極めて強力に電池の金属表面に接着させる。
【００２５】
ただし、本発明は、プライマー層を形成するプライマーをエポキシ樹脂には特定しない。エポキシ樹脂に代わって、あるいはエポキシ樹脂に加えて、変性エポキシ樹脂系プライマー、フェノール樹脂系プライマー、変性フェノール樹脂系プライマー、ポリビニルブチラール系プライマー、ポリビニルホルマール系プライマー等も使用できる。これ等のプライマーは、複数を混合して使用することもできる。これ等のプライマーは、ポリアミド樹脂の樹脂成形部に化学結合すると共に、金属表面に水素結合あるいは化学結合して、樹脂成形部を電池表面に強力に接着する。
【００２６】
電池端面に樹脂成形部１を接着しているパック電池は、封口板２Ｃの表面にアンダーカット凸部２９を設けて、樹脂成形部１を強力に結合できる。図１５は、表面にアンダーカット凸部２９を設けている封口板２Ｃを示す。この封口板２Ｃは、金属板をプレス成形して製作する工程でアンダーカット凸部２９を設けている。アンダーカット凸部２９を含む封口板２Ｃは、全体を１枚の金属板でプレス成形して製作される。この封口板２Ｃは、アンダーカット凸部２９を樹脂成形部１にインサートして、樹脂成形部１に強固に連結できる。この封口板２Ｃは、両側に筒状のアンダーカット凸部２９を設けている。この筒状のアンダーカット凸部２９は中心をプレスして上端を拡開する形状としている。さらに、この封口板２Ｃは、凸部電極２Ｂをアンダーカット形状に成形している。凸部電極２Ｂは、上端を大きくしてアンダーカット状にしている。さらに、封口板２Ｃは、図１６に示すように、凸部電極２Ｂの上端に金属板４０を連結してアンダーカット凸部２９とすることもできる。金属板４０は、凸部電極２Ｂよりも大きく、凸部電極２Ｂの上端にスポット溶接して連結される。
【００２７】
樹脂成形部１を成形する合成樹脂は、ポリアミド樹脂である。ポリアミド樹脂にはエポキシ樹脂を添加することもできる。エポキシ樹脂を添加しているポリアミド樹脂は、ポリアミド樹脂のみのものに比較して接着力を強くできる。ポリアミド樹脂は、軟化温度が低く、しかも溶融時の粘度も低いので、他の熱可塑性合成樹脂に比較して、低温、低圧で成形できる。また、金型の成形室から速やかに脱型できる特長もある。低温、低圧で成形される樹脂成形部１は、成形に要する時間を短縮できると共に、樹脂成形時における熱や射出圧による電子部品等への悪影響を低減できる特長がある。ただし、本発明のパック電池は、樹脂成形部１を成形する樹脂をポリアミド樹脂には特定しない。ポリアミド樹脂以外の樹脂、たとえばポリウレタン樹脂等も使用できる。さらに、樹脂成形部１にインサートされる保護回路等を実現する電子部品の耐熱性が向上できるなら、ポリエチレン、アクリル、ポリプロピレン樹脂等の熱可塑性樹脂を使用できる。
【００２８】
樹脂成形部１を成形する工程で、コアパック１０を構成する部品の一部または全体を、樹脂成形部１に埋設し、あるいは部品に樹脂成形部１を接触させる状態で、コアパック１０を樹脂成形部１にインサート成形する。図６と図１７の断面図に示すパック電池は、回路基板５と電池端面との間に溶融樹脂を注入し、ここに樹脂成形部１を設けて、回路基板５を電池端面に固定している。さらに、図のパック電池は、回路基板５の上面にも樹脂成形部１を成形して、回路基板５をしっかりと電池端面に連結する。図６のパック電池は、回路基板５に貫通孔１５を設けているので、溶融樹脂が貫通孔１５に注入される。貫通孔１５に注入して成形される連結樹脂成形部５１は、回路基板５の上下両面に成形される樹脂成形部１に連結される。したがって、貫通孔１５の連結樹脂成形部５１は、回路基板５の表面に接着される樹脂成形部１を、しっかりと剥離しないように連結する。とくに、接続端子３の間のみでなく、回路基板５の他の部分にも複数の貫通孔１５を設けて、上下両面に樹脂成形部１を連結するパック電池は、回路基板５の上面に成形される薄い樹脂成形部１の全体をしっかりと剥離しないように回路基板５に接着できる。
【００２９】
さらに樹脂成形部１は、図６と図１７に示すように、電池端面から電池２の外周表面まで延長しているラップ薄肉部１１を有する。このラップ薄肉部１１は、樹脂成形部１に一体的に成形されると共に、樹脂成形部１を成形するときに電池２の外周表面に接着される。金型の成形室に注入される溶融樹脂は、電池端面からラップ薄肉部１１を成形する部分まで注入されて、ラップ薄肉部１１を樹脂成形部１に一体的に成形する。ラップ薄肉部１１は、好ましくは電池の外周表面の全周に設けられる。この樹脂成形部１は、外周表面の全周に設けているラップ薄肉部１１で最も剥離しないように電池２に連結される。ただ、ラップ薄肉部１１は、薄型電池の幅広面の外周表面にのみ設けることもできる。
【００３０】
ラップ薄肉部１１は、厚いとパック電池の外形を大きくし、薄いと充分な強度にできない。このため、ラップ薄肉部１１の肉厚は、好ましくは０．１〜０．３ｍｍ、さらに好ましくは０．１〜０．２ｍｍとする。この肉厚のラップ薄肉部１１は、薄型電池を内蔵するパック電池全体の厚さを実質的にはほとんど厚くしない。それは、薄型電池の使用時の「膨れ量」に吸収されるからである。薄型電池は、内圧が上昇するときに、中央部が多少は膨れて厚くなる性質がある。前述の肉厚のラップ薄肉部１１は、薄型電池の「膨れ量」よりも小さい。さらに、ラップ薄肉部１１は、電池端面から外周表面に延長して設けているが、この部分は膨れることがない。このため、薄型電池の中央が内圧上昇で膨れるとき、ラップ薄肉部１１を設けている部分のパック電池の厚さは、膨れた中央部分よりも薄くなる。このため、ラップ薄肉部１１を設けることで、薄型電池を内蔵するパック電池全体を厚さを実質的に増加させることはない。
【００３１】
ラップ薄肉部１１の幅（Ｗ1）は、広くして電池２との結合強度を大きくできる。ラップ薄肉部１１は、相当に幅を狭くしても、樹脂成形部１をしっかりと電池端面に接着できる。とくに、図に示すように、表面を表面被覆シート１９でカバーしているパック電池は、表面被覆シート１９でラップ薄肉部１１を電池表面に押圧して剥離しないようにできる。このため、ラップ薄肉部１１の幅（Ｗ1）を狭く、０．１〜２ｍｍ、好ましくは０．２〜１ｍｍ、たとえば０．５ｍｍと狭くして、樹脂成形部１をしっかりと電池２に連結できる。幅の狭いラップ薄肉部１１は、溶融状態の合成樹脂を確実に注入して規定の形状に成形できる。
【００３２】
表面被覆シート１９は、加熱して収縮できる熱収縮チューブである。この表面被覆シート１９は、樹脂成形部１のラップ薄肉部１１の表面に密着されて、樹脂成形部１を電池２にしっかりと連結する。さらに、表面被覆シート１９で被覆しているパック電池は、ラップ薄肉部１１と電池２との間に剥離するものが侵入することがなく、このことによっても、ラップ薄肉部１１の剥離を阻止できる。ただ、表面被覆シートは、ラベルや粘着テープとすることもできる。ラベルや粘着テープである表面被覆シートは、樹脂成形部とラップ薄肉部の表面ないし電池の表面に貼付して、樹脂成形部を電池にしっかりと連結する。
【００３３】
図６と図１７のパック電池は、樹脂成形部１の外周に段差２０を設け、低く成形している部分を表面被覆シート１９で被覆している。この樹脂成形部１は、表面被覆シート１９が樹脂成形部１から突出することがなく、樹脂成形部１と表面被覆シート１９の表面をほぼ同一面にできる。
【００３４】
さらに、図に示すパック電池は、樹脂成形部１を成形しているのと反対側の電池端面に、図において電池２の底面をプラスチック成形体２１でカバーしている。このプラスチック成形体２１は、樹脂成形部１よりも硬質のプラスチックで成形している。このプラスチック成形体２１は、電池端面の前面を被覆する底部２２と、電池端面から電池２の外周表面まで延長している第２のラップ薄肉部２３とを一体的に成形している。底部２２は、第２のラップ薄肉部２３よりも厚く成形すると共に、パック電池を電気機器から脱着するときにユーザーが爪先を入れる引掛凹部２４を設けている。このパック電池は、引掛凹部２４に爪を入れてスムーズに電気機器から外すことができる。また、引掛凹部２４を設けている部分を硬質プラスチックで成形しているので、この部分を強靭な構造にできる。
【００３５】
第２のラップ薄肉部２３は、樹脂成形部１のラップ薄肉部１１と同じような肉厚に成形させる。ただ、第２のラップ薄肉部２３の幅（Ｗ2）は、樹脂成形部１のラップ薄肉部１１の幅（Ｗ1）よりも広く、１〜５ｍｍ、好ましくは１．５〜３ｍｍ、たとえば２ｍｍとしている。表面被覆シート１９で被覆して電池２にしっかりと連結するためである。このプラスチック成形体２１は、電池２に接着して固定され、さらに表面被覆シート１９で連結される。
【００３６】
以上のパック電池は、以下のようにして製造される。
(1) 保護素子６とリード板７で回路基板５を電池２に接続して、保護素子６と回路基板５とホルダー４を電池２の定位置に配設してコアパック１０を製作する。ホルダー４のあるコアパック１０は、回路基板５と電池２の間にホルダー４を配設する。底にプラスチック成形体２１を連結するコアパック１０は、プラスチック成形体２１を接着して固定する。
【００３７】
(2) コアパック１０を、金型の成形室にセットする。成形室にコアパック１０をセットした後、金型を型締めする。型締めされた金型は、樹脂成形部１を成形するための成形室が形成される。この成形室に、加熱された溶融樹脂が注入されて樹脂成形部１を成形する。溶融樹脂は、金型に開口された注液孔から注入される。注入された溶融樹脂は、ラップ薄肉部１１を成形する部分まで注入されて、樹脂成形部１と一体構造のラップ薄肉部１１を成形する。さらに、溶融樹脂は、回路基板５の貫通孔１５にも注入されて連結樹脂成形部５１を成形し、回路基板５の上下両面に成形される樹脂成形部１を連結する。
(3) 樹脂成形部１を硬化させた後、金型を開いて、樹脂成形部１にコアパック１０の一部をインサート成形しているパック電池を取り出す。
【００３８】
(4) その後、熱収縮チューブである筒状の表面被覆シート１９にパック電池を入れ、熱収縮チューブを加熱して、パック電池の表面に密着させる。表面被覆シート１９は、樹脂成形部１とプラスチック成形体２１に設けている段差２０にぴったりと密着されて、樹脂成形部１とプラスチック成形体２１とをしっかりと電池２に連結する。
【００３９】
(5) テストポイント端子３Ｂに針電極を挿入して、パック電池が正常に動作するかどうかを試験し、正常に動作することを確認して、テストポイント端子３Ｂの端子窓１２を閉塞するようにシール１８を接着する。
【００４０】
さらに、図１８に示すパック電池は、凸部電極２Ｂ側の電池端面に設けた樹脂成形部１と、凸部電極２Ｂと反対側の電池端面、すなわち外装缶２Ａの底面に固定したプラスチック成形体２１とを連結部２５で連結している。連結部２５は、図１９の断面図に示すように、電池２の外装缶２Ａのコーナー部に位置して設けられる。図の電池２は、外装缶２Ａのコーナー部を面取りした薄型の角型電池で、面取りしてできるコーナー部に連結部２５を配設している。図１９の断面図に示すパック電池は、図において外装缶２Ａの上側となるコーナー部に連結部２５を配設している。連結部２５は、パック電池の外形を大きくすることなく、面取りした外装缶２Ａのコーナー部に配設される。図のパック電池は、２本の連結部２５で樹脂成形部１とプラスチック成形体２１とを連結しているが、外装缶の四隅に連結部を設けて、４本の連結部で樹脂成形部とプラスチック成形体とを連結することもできる。
【００４１】
図１８の連結部２５は、樹脂成形部１に一体的に成形された第１連結部２５Ａとプラスチック成形体２１に一体的に成形された第２連結部２５Ｂとからなる。第１連結部２５Ａと第２連結部２５Ｂは、電池端面から電池２のコーナー部に沿って延長されており、互いの先端部を連結している。第２連結部２５Ｂは、プラスチック成形体２１を成形するときに、底部２２から電池２のコーナー部に沿って延長されて一体的に成形される。第１連結部２５Ａは、金型の成形室に溶融された合成樹脂を圧入する工程において、樹脂成形部１に一体的に成形される。したがって、この金型は、電池２のコーナー部に位置して、第１連結部２５Ａを成形する隙間を設けている。金型の成形室に注入される溶融樹脂は、電池端面から第１連結部２５Ａを成形する部分まで注入されて、第１連結部２５Ａを樹脂成形部１に一体的に成形する。さらに、第１連結部２５Ａは、その先端部が第２連結部２５Ｂの先端部を接着する状態で成形されて、第２連結部２５Ｂに連結される。
【００４２】
この構造のパック電池は、電池２の両端に位置する樹脂成形部１とプラスチック成形体２１とを連結部２５で連結しているので、樹脂成形部１とプラスチック成形体２１とを電池２に剥離しないようにしっかりと連結できる特長がある。とくに、このパック電池は、表面を表面被覆シートで被覆する構造とすると、樹脂成形部とプラスチック成形体とをより確実に電池に剥離しないように連結できる。それは、表面被覆シートが、ラップ薄肉部と第２のラップ薄肉部だけでなく、第１連結部と第２連結部も電池表面に押圧して、樹脂成形部とプラスチック成形体とが電池から剥離されるのを阻止するからである。
【００４３】
【発明の効果】
本発明の請求項１のパック電池は、樹脂成形部を回路基板に剥離しないように接着できる特長がある。それは、本発明の請求項１のパック電池が、全表面の一部をレジストで被覆している回路基板を樹脂成形部にインサートして固定しており、回路基板に設けた複数の接続端子の間に、レジストで被覆しないレジスト除去領域を設けると共に、このレジスト除去領域において、レジストを介することなく回路基板に樹脂成形部を接着しているからである。この構造のパック電池は、レジストを介することなく回路基板に直接に樹脂成形部を接着できるので、樹脂成形部を回路基板に剥離しないようにしっかりと接着できる。しかも、このパック電池は、接続端子間の樹脂成形部を厚くできるので、この部分を強靭な構造にできる特長もある。
【００４４】
さらに、本発明の請求項２のパック電池は、回路基板に設けた複数の接続端子の間に貫通孔を設けて、この貫通孔に注入されてなる連結樹脂成形部で回路基板の両面の樹脂成形部を連結しているので、樹脂成形部を回路基板に剥離しないようにしっかりと連結できる特長がある。このように、貫通孔のある回路基板は、樹脂成形部を成形するときに注入される合成樹脂が連結樹脂成形部を成形して、回路基板の上下両面に接着される樹脂成形部を連結する。とくに、接続端子の間に設けた貫通孔に成形される連結樹脂成形部は、接続端子の間に接着される幅の狭い樹脂成形部を、回路基板の下面に成形される樹脂成形部に連結して、回路基板の表面に剥離しないように連結する。したがって、このパック電池は、接続端子間の樹脂成形部をより強力に回路基板に連結して、樹脂成形部が回路基板から剥離するのを確実に防止できる。
【００４５】
さらに、本発明の請求項３のパック電池は、表面をエポキシ樹脂系レジストで被覆している回路基板を樹脂成形部にインサートして、このエポキシ樹脂系レジストを樹脂成形部に接着しているので、樹脂成形部を回路基板にしっかりと接着できる特長がある。エポキシ樹脂系レジストは、とくに樹脂成形部に使用されるポリアミド樹脂との相性がよく、ポリアミド樹脂の酸−アミド結合にエポキシ樹脂のエポキシ基が導入されて化学結合する。このため、樹脂成形部は、エポキシ樹脂系レジストを被覆している回路基板に強力に接着されて、このエポキシ樹脂系レジストを介して回路基板にしっかりと強力に接着される。
【００４６】
以上のように、本発明のパック電池は、樹脂成形部を回路基板に、とくに、複数の接続端子間の狭い領域においても剥離しないようにしっかりと連結できる。したがって、その使用状態において、回路基板と樹脂成形部との剥離を確実に阻止して安全性と信頼性を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来のパック電池の製造方法を示す斜視図
【図２】本発明の一実施例にかかるパック電池の分解斜視図
【図３】図２に示すパック電池のコアパックの分解斜視図
【図４】本発明の他の実施例にかかるパック電池のコアパックの斜視図
【図５】図４に示すコアパックの分解斜視図
【図６】図２に示すパック電池の樹脂成形部の断面図
【図７】電池端面に絶縁シートを接着した状態を示す平面図
【図８】接続端子の間にレジストを設けた回路基板を示す拡大断面図
【図９】接続端子の間にレジスト除去領域を設けた回路基板を示す拡大断面図
【図１０】プライマー層を設けない電池表面と樹脂成形部との境界部分を示す拡大断面図
【図１１】プライマー層を介して電池表面に樹脂成形部を接着する状態を示す拡大断面図
【図１２】樹脂成形部とプライマー層が化学結合する状態を示す図
【図１３】プライマー層が電池の金属表面の酸化被膜と水素結合する状態を示す模式図
【図１４】プライマー層が電池の金属表面と化学結合する状態を示す模式図
【図１５】本発明の他の実施例にかかるパック電池の封口板の断面図
【図１６】本発明の他の実施例にかかるパック電池のコアパックの正面図
【図１７】図２に示すパック電池の縦断面図
【図１８】本発明の他の実施例にかかるパック電池の正面図
【図１９】図１８に示すパック電池のＡ−Ａ線断面図
【符号の説明】
１…樹脂成形部
２…電池 ２Ａ…外装缶 ２Ｂ…凸部電極
２Ｃ…封口板 ２Ｘ…金属ケース
３…接続端子 ３Ａ…出力端子
３Ｂ…テストポイント端子
４…ホルダー
５…回路基板
６…電流遮断素子
７…リード板
９…電子部品
１０…コアパック
１１…ラップ薄肉部
１２…端子窓
１４…位置決嵌着部
１５…貫通孔
１６…安全弁
１８…シール
１９…表面被覆シート
２０…段差
２１…プラスチック成形体
２２…底部
２３…第２のラップ薄肉部
２４…引掛凹部
２５…連結部 ２５Ａ…第１連結部 ２５Ｂ…第２連結部
２６…絶縁シート ２６Ａ…切除部分
２７…両面接着テープ
２８…プライマー層
２９…アンダーカット凸部
３０…コアパック
３１…回路基板
３２…電池
３３…金型
３４…成形室
４０…金属板
５１…連結樹脂成形部
５２…レジスト
５３…レジスト除去領域
５４…導電部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a battery pack produced by inserting a battery core pack into a resin molded portion.
[0002]
[Prior art]
Current battery packs are assembled by putting a core pack that connects the parts required for the battery into an outer case made of plastic. The battery pack having this structure takes time and labor to assemble while inserting and fixing the core pack in a fixed position of the outer case. On the other hand, a battery pack that does not use an exterior case has been developed. This battery pack is manufactured by inserting a core pack when a resin molded portion corresponding to an exterior case is molded. The battery pack with this structure is a core pack by connecting the connection terminals and the circuit board to the battery, and the core pack is temporarily fixed in the molding chamber of the mold for molding the resin molding portion, and the molten synthetic resin is formed in the molding chamber. It is manufactured by injecting. Since this core battery can fix a core pack when shape | molding a resin molding part, an exterior case is abbreviate | omitted and it can manufacture efficiently. The resin molded part forms a part of the outer case of the battery pack and functions to integrally fix the circuit board, the connection terminal, and the battery. Accordingly, since the core pack can be fixed when the resin molding part is molded, there is a feature that mass production can be efficiently performed at low cost. A battery pack having this structure is described in, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-315483. As shown in FIG. 1, the battery pack disclosed in this publication is formed by inserting a core pack into a resin molding portion serving as an exterior case. In this battery pack, the core pack 30 in which the parts constituting the battery pack such as the circuit board 31 are connected to the battery 32 is temporarily fixed in the molding chamber 34 of the mold 33, and the molten plastic is injected into the molding chamber 34. Then, a part of the core pack 30 is inserted in a state where the core pack 30 is embedded in the resin molding portion, and after the plastic is cured, the mold is removed and manufactured. This battery pack can be efficiently mass-produced by connecting the resin molded portion and the core pack into an integrated structure with no gap.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
In the battery pack having this structure, it is necessary to firmly bond the core pack and the resin molded part when the resin molded part is molded. However, it is difficult for the battery pack with this structure to adhere the resin molded part so as not to peel off the surface of the circuit board. The circuit board is disposed near the surface of the battery pack. The resin molding part provided by bonding to the surface of the circuit board is a surface layer of the battery pack. If the resin molding part of the surface layer is peeled off, the circuit board is exposed to the outside and causes a failure. For this reason, it is important to bond the resin molded portion on the surface of the circuit board so as not to peel off.
[0004]
However, in the battery pack having this structure, it is considerably difficult to bond the resin molded portion to the surface of the circuit board so as not to be peeled off. There are two reasons for this. The first reason is that since the circuit board is planar, the resin molded portion and the circuit board cannot be coupled with an engagement structure that does not mechanically separate. The second reason is due to the physical properties of the synthetic resin for molding the resin molded part. That is, this is because a synthetic resin such as an adhesive having a strong adhesive force cannot be used for the resin molded portion. This is because if the resin molding part is molded with a synthetic resin that adheres firmly to the circuit board, the molded resin molding part is bonded to the mold molding chamber in a state where it cannot be peeled off and cannot be easily removed. A battery pack in which the resin molded part cannot be removed from the molding chamber cannot be efficiently mass-produced, and if it is forcibly removed, the resin molded part and the circuit board are damaged and the yield is lowered. In order to smoothly remove the resin molded part formed by the mold from the mold, it is difficult for the battery pack having this structure to increase the adhesive force between the resin molded part and the circuit board. For this reason, it becomes easy to peel a resin molding part from a circuit board. In particular, a planar circuit board has a drawback that it is difficult to bond firmly. A battery pack in which the resin-molded part is easily peeled off from the circuit board may cause a slight impact during use or a problem that the resin-molded part may be peeled off from the resin-molded part with an unreasonable force and cannot be used.
[0005]
Further, the circuit board provided with a plurality of connection terminals is provided with a resin molding portion between the connection terminals to insulate adjacent connection terminals. The resin molding part molded here becomes very easy to peel off. This is because the bonding area becomes extremely narrow because the bonding terminals are bonded at a narrow interval. The resin molded portion between the connection terminals is easily peeled off, but if peeled off, it becomes impossible to effectively prevent short-circuiting of the connection terminals, and thus a particularly strong adhesive force is required. In particular, if the interval between the connection terminals is narrowed, short-circuiting is likely to occur. Therefore, as the interval between the connection terminals becomes narrower, it is necessary to adhere firmly so as not to peel off. However, when the interval between the connection terminals is narrowed, the bonding area is further narrowed, and it is easy to peel off. For this reason, the narrower the gap that needs to be effectively prevented, the weaker the adhesive force and the more difficult it is to prevent the short circuit.
[0006]
The present invention has been developed for the purpose of solving this drawback. An important object of the present invention is to provide a battery pack having a tough structure in which the resin molded part is firmly connected to the circuit board so as not to be peeled off, and the peeling between the circuit board and the resin molded part can be surely prevented in use. There is to do.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The battery pack of the present invention has a circuit board 5 having a plurality of connection terminals 3 on its surface and a portion of the entire surface covered with a resist 52, and the circuit board 5 is inserted and fixed. And a resin molding portion 1 which is fixed in contact between the connection terminals 3. The circuit board 5 is provided with a resist removal region 53 not covered with the resist 52 between the connection terminals 3. The resin molded portion 1 bonded to the circuit board 5 between the connection terminals 3 is bonded to the circuit board 5 in the resist removal region 53 without using the resist 52.
[0008]
Furthermore, the battery pack according to claim 2 of the present invention includes a circuit board 5 having a plurality of connection terminals 3 on the surface, and inserts and fixes the circuit board 5, and both surfaces of the circuit board 5 between the connection terminals 3. The resin molding part 1 formed by contacting and fixing. The circuit board 5 has a through hole 15 between the connection terminals 3. A connection resin molding part 51 injected into the through hole 15 connects the resin molding parts 1 on both sides of the circuit board 5 between the connection terminals 3.
[0009]
Furthermore, the battery pack according to claim 3 of the present invention has a circuit board 5 whose surface is coated with a resist 52, and the circuit board 5 is inserted and fixed, and is adhered to a part or the whole of the resist 52. The resin molding part 1 formed by performing so is provided. The resist 52 is an epoxy resin resist, and the epoxy resin resist is bonded to the resin molding portion 1.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. However, the example shown below illustrates the battery pack for embodying the technical idea of the present invention, and the present invention does not specify the battery pack as follows.
[0011]
Further, in this specification, in order to facilitate understanding of the scope of claims, the numbers corresponding to the members shown in the examples are referred to as “the scope of claims” and “the means for solving the problems”. It is added to the member shown by. However, the members shown in the claims are not limited to the members in the embodiments.
[0012]
The battery pack of FIG. 2 has a resin molded part 1 formed on the battery end face. The resin molding portion 1 is molded so as to adhere to both surfaces of the circuit board 5, and the circuit board 5 is inserted and fixed. As shown in FIG. 3, the battery pack shown in FIG. 3 has the resin molded part 1 fixed to the electrode end face with the convex electrode 2B, but the resin molded part on the battery end face opposite to the battery end face with the convex electrode. The part can also be fixed. Moreover, although a thin battery is not illustrated, the resin molding part can also be fixed to both narrow side surfaces. In the battery pack, the core pack 10 of the battery 2 is temporarily fixed in the molding chamber of the mold, molten resin is injected into the molding chamber, and a part of the core pack 10 including the circuit board 5 is inserted into the resin molding portion 1. Is produced. The core pack 10 is obtained by connecting the circuit board 5, the protection element 6, and the like to the battery 2. The core pack 10 is shown in the exploded perspective view of FIG. The core pack 10 shown in this figure connects the circuit board 5 and the protection element 6 to the battery 2. The circuit board 5 is connected to the battery 2 via the lead plate 7 and the protection element 6.
[0013]
As shown in FIGS. 4 and 5, the core pack 10 can be provided with a holder 4 between the circuit board 5 and the battery 2. The holder 4 is manufactured by molding a plastic that is harder than the resin molding portion 1. The holder 4 is formed in a shape to which the circuit board 5 is fitted and disposed at a fixed position, and further, a position fitting part 14 for positioning the battery pack is provided, and the position fitting part 14 is set to the outside. Inserted into the resin molded part 1 as shown. The battery pack having this structure can be provided with the position fitting portion 14 by the hard plastic holder 4. For this reason, the battery pack can be accurately positioned and mounted on the electric device with the position fitting part 14 having a firm structure. The position fixing / inserting portion 14 shown in the figure is a concave portion, and an insertion convex portion provided in an electric device is inserted here to mount the battery pack in a posture determined at a fixed position. The position fitting part can also be a convex part. The position fixing fitting part of a convex part is inserted in the recessed part provided in the electric equipment. The core pack 10 with the holder 4 has a feature that the circuit board 5 can be connected to a fixed position of the battery 2 and temporarily fixed to the mold.
[0014]
However, the battery pack in which the circuit board 5 of the core pack 10 is inserted into the resin molding part 1 can fix the circuit board 5 at an accurate position by the resin molding part 1. For this reason, the circuit board 5 can be fixed at an accurate position without necessarily using a holder. Further, the core pack 10 without the holder has an advantage over the core pack 10 with the holder 4. This is because, since the circuit board 5 is connected to the battery 2 by the lead plate 7, the relative position between the battery 2 and the circuit board 5 can be slightly adjusted and temporarily fixed in the molding chamber of the mold. The core pack 10 having this structure can be made into a battery pack with less dimensional error by correcting the dimensional error of the battery 2 and molding the resin molding portion 1. The battery 2 can have a dimensional error in length in the manufacturing process. The dimensional error in the length direction of the battery 2 can be absorbed by the distance between the circuit board 5 and the battery 2. For example, a battery pack incorporating a long battery brings the circuit board close to the battery, and a battery pack containing a short battery fixes the circuit board away from the battery. In this way, the overall size of the battery pack can be set to a prescribed size. The distance between the circuit board 5 and the battery 2 is absorbed by deforming the lead plate 7 connecting the circuit board 5 to the battery 2. The mold has a molding chamber that temporarily holds the battery 2 and the circuit board 5 in an accurate position. The core pack 10 is temporarily fixed in the molding chamber while the lead plate 7 is somewhat compressed, and the circuit board 5 and the battery 2 are set in place. In this state, molten resin is injected into the molding chamber to fix the circuit board 5 at an accurate position.
[0015]
The battery 2 is a rechargeable secondary battery such as a lithium ion battery, a nickel-hydrogen battery, or a nickel-cadmium battery. The battery 2 in the figure is a thin battery, and has a shape in which both sides of the outer can 2A are curved surfaces and the corners of the four corners of the outer can 2A are chamfered. When a lithium ion battery is used for a thin battery, there is a feature that the charge capacity with respect to the capacity of the whole pack battery can be increased. In the battery 2, a safety valve 16 is provided on a sealing plate 2C located on an electrode end face on which the convex electrode 2B is provided. The battery 2 in FIGS. 3 and 5 is provided with a convex electrode 2B at the center of the sealing plate 2C and a safety valve 16 at one end. The battery can also incorporate a safety valve in the convex electrode. The safety valve 16 opens when the internal pressure of the battery 2 becomes higher than the set pressure. The opened safety valve 16 discharges internal gas and stops the increase in the internal pressure of the outer can 2A.
[0016]
As shown in FIG. 6, the core pack 10 has an insulating sheet 26 sandwiched between the safety valve 16 and the protection element 6. The insulating sheet 26 is bonded to the battery end surface via a double-sided adhesive tape 27. As shown in the plan view of FIG. 7, the insulating sheet 26 is slightly smaller than the outer periphery of the sealing plate 2C. This is for connecting the outer periphery of the sealing plate 2 </ b> C to the resin molding portion 1. Furthermore, the insulating sheet 26 shown in the drawing is provided with a cut portion 26A at the end of the sealing plate 2C and at the lower end in the drawing in order to bond the resin molded portion 1 to the end of the sealing plate 2C in a wide area. The resin molded portion 1 is bonded to the surface of the sealing plate 2C with a wide area at the cut portion 26A. The insulating sheet 26 prevents the lead plate 7 connected to the protective component 6 and the convex electrode 2B from coming into contact with the sealing plate 2C and short-circuits, and adversely affects the safety valve 16 due to injection pressure during resin molding. There is a feature that can be prevented. Further, as the double-sided adhesive tape 27 for bonding the insulating sheet 26 to the sealing plate 2C, a tape having a sufficient thickness capable of absorbing irregularities in the bonded portion is preferably used. This double-sided adhesive tape 27 is in close contact with the end face of the battery and can securely bond the insulating sheet 26 and also has a function of protecting the safety valve 16. In the battery pack, when the safety valve 16 is opened, the resin molding portion 1 is destroyed and the gas in the safety valve 16 is exhausted to the outside. Since the temperature is high when the safety valve 16 is opened, the resin molding part 1 is quickly destroyed and exhausts the gas to the outside.
[0017]
The circuit board 5 is mounted with an electronic component 9 that realizes a protection circuit for the battery 2. In the battery pack of this figure, the protection circuit is mounted on the circuit board 5, but the protection circuit can be inserted into the resin molding part 1 and embedded as a small IC. In this battery pack, the circuit board 5 can be omitted. 3 to 5 has a plurality of connection terminals 3 fixed to the circuit board 5. The illustrated battery pack includes an output terminal 3 </ b> A and a test point terminal 3 </ b> B as connection terminals 3. In the illustrated battery pack, three output terminals 3 </ b> A are provided adjacent to each other as connection terminals 3. Further, three test point terminals 3B are provided as connection terminals 3. These connection terminals 3 are exposed to the outside through a terminal window 12 provided in the resin molding portion 1. The output terminal 3 </ b> A is a terminal that charges and discharges the battery pack by connecting it to an electric device. The test point terminal 3B is a terminal for testing whether or not the manufactured battery pack operates normally. Since the test point terminal 3 </ b> B is not used in a normal use state, the battery pack is manufactured and tested for normal operation, and then a seal 18 is applied to close the test point terminal 3 </ b> B.
[0018]
The circuit board 5 is provided with a through hole 15 between the connection terminals 3 that are the output terminals 3A. When the circuit board 5 having the through hole 15 is inserted into the resin molding part 1, a synthetic resin for molding the resin molding part 1 is injected. The connection resin molding part 1 that is molded by being injected into the through hole 15 connects the resin molding part 1 that is bonded to the upper and lower surfaces of the circuit board 5, and the resin molding part 1 that is bonded to the surface of the circuit board 5. The peeling from the circuit board 5 is prevented. In particular, the connecting resin molding part 51 injected into the through-hole 15 provided between the connection terminals 3 is formed by forming the narrow resin molding part 1 bonded between the connection terminals 3 on the lower surface of the circuit board 5. It connects with the resin molding part 1 to be connected to the surface of the circuit board 5 so as not to peel off. The circuit board can also be provided with a plurality of through holes between the connection terminals to more strongly bond the resin molded portion between the connection terminals to the circuit board. The battery pack of the present invention is characterized in that a through hole is provided between the connection terminals, but it is not always necessary to provide a through hole between all the connection terminals. This is because the resin-molded portion between the connection terminals that is protected by a wide space between the connection terminals or that is protected by a seal or the like in use as in the test point terminal is difficult to peel off. Therefore, the circuit board 5 may have a structure in which the through holes 15 are provided between the connection terminals 3 that are the output terminals 3A and the through holes are not provided between the connection terminals 3 that are the test point terminals 3B. However, it goes without saying that through-holes can be provided between all the connection terminals, and the resin-molded portions bonded thereto can be bonded so as not to peel off.
[0019]
Further, the circuit board 5 is coated with a resist 52 on a part of the surface to prevent a short circuit. Since the resist 52 is provided to prevent a short circuit of the conductive portion 54 of the circuit board 5, it is usually provided between the connection terminals 3 as shown in the cross-sectional view of FIG. 8. However, if the resist 52 is provided here, the resin molded portion 1 laminated and molded thereon becomes thin and the strength is lowered. If the film thickness of the resist 52 is about 5 to 50 μm, the film thickness of the resin molded portion 1 is also thinned corresponding to this thickness. In the battery pack of the present invention, in order to increase the strength of the resin molded portion 1 and firmly adhere to the circuit board 5, as shown in FIG. Between the connection terminals 3. In the circuit board 5 having this structure, the resin molded portion 1 bonded to the circuit board 5 between the connection terminals 3 is bonded to the circuit board 5 in the resist removal region 53 without using the resist 52. With this structure, the resin molded portion 1 between the connection terminals 3 can be thickened, and can be bonded directly to the circuit board 5 without interposing the resist 52 so as not to peel off. Therefore, the circuit board 5 in which the resist removal region 53 is provided between the connection terminals 3 has a feature that it can be firmly coupled to the resin molded portion 1.
[0020]
Further, as shown in FIG. 9, the circuit board 5 can be provided with a resist removal region 53 between the connection terminals 3, and a through hole 15 can be provided therein. The circuit board 5 firmly adheres the resin molded portion 1 bonded to the upper surface with the resist removal region 53, and further connects the upper resin molded portion 1 to the lower surface with the connecting resin molded portion 51 formed in the through hole 15. The resin molded part 1 is connected to the circuit board 5 so that the resin molded part 1 molded between the connection terminals 3 is not peeled off most strongly.
[0021]
Furthermore, the circuit board 5 provided with the resist 52 can firmly adhere the resist 52 to the resin molded portion 1 using an epoxy resin resist. The epoxy resin resist is particularly compatible with the polyamide resin used for the resin molded portion 1 and is firmly and firmly bonded to the resin molded portion 1. This is because the epoxy group of the epoxy resin is introduced into the acid-amide bond of the polyamide resin. Since the circuit board 5 to which the epoxy resin resist is applied is strongly bonded to the resin molded portion 1, the resin molded portion 1 can be bonded by providing a resist 52 between the connection terminals 3. Furthermore, this battery pack can be applied such that the resist 52 is applied over a large area on the surface of the circuit board 5 and the resin molded portion 1 is not peeled off the resist 52.
[0022]
In the battery pack, a primer layer is provided on the surface of the battery 2 or the circuit board 5, and the resin molded portion 1 can be firmly bonded to the surface of the primer layer. The resin molding unit 1 is molded by temporarily fixing the core pack 10 in a molding chamber of a mold and injecting a molten resin therein. The primer layer strongly bonds the resin molded part 1. In particular, the battery surface of the metal case and the resin molded portion 1 are strongly bonded. Furthermore, a primer layer can be apply | coated to the surface of the circuit board 5, and the resin molding part 1 can also be adhere | attached here firmly. The primer layer is applied and provided on the surface to which the resin molded portion 1 is bonded. Since the battery pack shown in the figure has the resin molded part 1 bonded to the battery end face, a primer layer is provided on the battery end face. Further, since the resin molded portion 1 is bonded to the circuit board 5, a primer layer can be provided on the surface of the circuit board 5. The primer layer can be applied by spraying a primer solution that is in a liquid state when uncured in the form of a mist, or applying it with a brush, or immersing the core pack 10 in the primer solution. The primer layer may be provided on a necessary part in the state of the core pack 10 or may be applied to the surface of the battery 2 before being assembled as the core pack 10 and further applied to the surface of the circuit board 5. The primer layer provided on the circuit board 5 is applied to portions other than the electrical contacts such as the output terminal 3A and the test point terminal 3B. This is because the primer layer causes poor contact of electrical contacts. Since the primer layer is a thin film and has a sufficient effect, its film thickness is about 1 μm. However, the primer layer may have a thickness of 0.5 to 5 μm. Since the primer layer has the function of protecting the battery surface in addition to the function of strongly bonding the resin molded part 1, the protective effect can be further improved by increasing the film thickness.
[0023]
The state in which the primer layer strongly bonds the resin molded portion 1 is shown in FIGS. FIG. 10 shows an enlarged cross-sectional view of the boundary between the battery surface where the primer layer is not provided and the resin molding part 1, and FIG. 11 shows an enlargement of the boundary part where the resin molding part 1 is bonded to the battery surface via the primer layer 28. A cross-sectional view is shown. As shown in FIG. 10, a conventional battery pack without a primer layer has a poor penetration of the resin molded portion 1 into fine irregularities on the surface of the metal case 2X on the battery surface. This is because when the synthetic resin heated and melted is poured into the molding chamber and molded, the molten resin comes into contact with the surface of the metal case 2X and is cooled to increase the viscosity. In particular, the resin molding part 1 molded while inserting the battery core pack is required to be molded at the lowest possible temperature in order to reduce the influence of heat on the electronic components mounted on the battery or circuit board. Is done. Since the viscosity of the synthetic resin increases as the temperature decreases, the viscosity of the synthetic resin increases when the molten resin is cooled on the metal surface of the battery and cannot enter fine irregularities. On the other hand, since the primer layer 28 is in a liquid state in an uncured state, when it is applied, it enters into the fine irregularities on the surface of the metal case 2X without a gap as shown in FIG. The primer layer 28 that has entered the unevenness is firmly bonded to the metal surface by the anchor effect.
[0024]
The primer layer strongly adheres the resin molded part to the metal surface of the battery even by a chemical bonding force. 12 to 14 show a state in which the resin molded portion is bonded to the metal surface by a chemical bonding force. In these figures, the resin molding part is molded with a polyamide resin, and the primer layer is an epoxy resin primer. FIG. 12 shows a state in which the polyamide resin of the resin molded portion and the epoxy resin of the primer layer are bonded. The polyamide resin of the resin molded part is chemically bonded to the primer layer by introducing an epoxy group of the primer layer into an acid-amide bond in the resin. For this reason, the resin molding part is more strongly bonded to the primer layer. FIG. 13 shows a state where the epoxy resin of the primer layer is hydrogen bonded to the oxide film on the metal surface of the battery. As shown in the figure, the primer layer is strongly bonded to the oxide film on the metal surface of the battery by hydrogen bonding. Furthermore, FIG. 14 shows a state in which the epoxy resin of the primer layer is chemically bonded to the hydroxyl group on the metal surface of the battery. As shown in this figure, the primer layer is bonded more strongly by introducing a hydroxyl group on the metal surface into an epoxy group and chemically bonding it. As described above, when the resin molded portion is made of polyamide resin and the primer layer is made of an epoxy resin primer, the primer layer is extremely strongly bonded to the metal surface of the battery by hydrogen bonding or chemical bonding. It is chemically bonded to a certain resin molded part, and the resin molded part is extremely strongly adhered to the metal surface of the battery.
[0025]
However, the present invention does not specify the primer forming the primer layer as an epoxy resin. A modified epoxy resin primer, a phenol resin primer, a modified phenol resin primer, a polyvinyl butyral primer, a polyvinyl formal primer, or the like can be used instead of or in addition to the epoxy resin. These primers can also be used in combination. These primers are chemically bonded to the resin molded portion of the polyamide resin and hydrogen bonded or chemically bonded to the metal surface to strongly bond the resin molded portion to the battery surface.
[0026]
In the battery pack in which the resin molded part 1 is bonded to the battery end face, the resin molded part 1 can be strongly bonded by providing the undercut convex part 29 on the surface of the sealing plate 2C. FIG. 15 shows a sealing plate 2C provided with an undercut convex portion 29 on the surface. The sealing plate 2C is provided with an undercut convex portion 29 in a process of manufacturing a metal plate by press molding. The sealing plate 2C including the undercut convex portion 29 is manufactured by press-molding the whole with a single metal plate. The sealing plate 2 </ b> C can be firmly connected to the resin molding portion 1 by inserting the undercut convex portion 29 into the resin molding portion 1. The sealing plate 2C is provided with cylindrical undercut convex portions 29 on both sides. This cylindrical undercut convex part 29 is made into the shape which presses a center and expands an upper end. Further, the sealing plate 2C is formed with the convex electrode 2B in an undercut shape. The convex electrode 2B has an undercut shape with a large upper end. Further, as shown in FIG. 16, the sealing plate 2C can be formed as an undercut convex portion 29 by connecting a metal plate 40 to the upper end of the convex electrode 2B. The metal plate 40 is larger than the convex electrode 2B, and is connected by spot welding to the upper end of the convex electrode 2B.
[0027]
The synthetic resin for molding the resin molding portion 1 is a polyamide resin. An epoxy resin can be added to the polyamide resin. The polyamide resin to which the epoxy resin is added can increase the adhesive strength as compared with the polyamide resin alone. Since the polyamide resin has a low softening temperature and a low viscosity at the time of melting, it can be molded at a lower temperature and a lower pressure than other thermoplastic synthetic resins. Another feature is that it can be quickly removed from the mold chamber. The resin molded part 1 molded at a low temperature and a low pressure has features that it can shorten the time required for molding and reduce adverse effects on electronic components and the like due to heat and injection pressure during resin molding. However, the battery pack of the present invention does not specify the resin for forming the resin molding portion 1 as a polyamide resin. Resins other than polyamide resin, such as polyurethane resin, can also be used. Furthermore, a thermoplastic resin such as polyethylene, acrylic, or polypropylene resin can be used if the heat resistance of an electronic component that realizes a protection circuit or the like inserted into the resin molded portion 1 can be improved.
[0028]
In the step of molding the resin molding part 1, a part or the whole of the parts constituting the core pack 10 is embedded in the resin molding part 1 or the core pack 10 is resinated in a state where the resin molding part 1 is in contact with the parts. Insert molding is performed on the molding part 1. The battery pack shown in the cross-sectional views of FIGS. 6 and 17 is made by injecting a molten resin between the circuit board 5 and the battery end face, and providing the resin molding portion 1 to fix the circuit board 5 to the battery end face. Yes. Further, in the battery pack shown in the figure, the resin molding portion 1 is also formed on the upper surface of the circuit board 5 to firmly connect the circuit board 5 to the battery end face. Since the battery pack of FIG. 6 has the through holes 15 in the circuit board 5, molten resin is injected into the through holes 15. The connected resin molding part 51 that is molded by being injected into the through hole 15 is connected to the resin molding part 1 that is molded on both the upper and lower surfaces of the circuit board 5. Therefore, the connection resin molding part 51 of the through-hole 15 connects the resin molding part 1 bonded to the surface of the circuit board 5 so as not to peel off firmly. In particular, a battery pack in which a plurality of through holes 15 are provided not only between the connection terminals 3 but also in other parts of the circuit board 5 to connect the resin molding parts 1 to both upper and lower surfaces is molded on the upper surface of the circuit board 5. The entire thin resin molded part 1 can be adhered to the circuit board 5 so as not to peel off firmly.
[0029]
Furthermore, the resin molding part 1 has the wrap thin part 11 extended from the battery end surface to the outer peripheral surface of the battery 2, as shown in FIG. 6 and FIG. The thin wrap portion 11 is formed integrally with the resin molding portion 1 and is adhered to the outer peripheral surface of the battery 2 when the resin molding portion 1 is molded. The molten resin injected into the molding chamber of the mold is injected from the battery end surface to the portion where the wrap thin portion 11 is formed, and the wrap thin portion 11 is formed integrally with the resin molding portion 1. The wrap thin portion 11 is preferably provided on the entire circumference of the outer peripheral surface of the battery. The resin molded portion 1 is connected to the battery 2 so as not to be peeled off most at the wrap thin portion 11 provided on the entire outer peripheral surface. However, the wrap thin part 11 can also be provided only on the outer peripheral surface of the wide surface of the thin battery.
[0030]
When the wrap thin part 11 is thick, the outer shape of the battery pack is enlarged, and when the wrap thin part 11 is thin, sufficient strength cannot be obtained. For this reason, the wall thickness of the wrap thin part 11 is preferably 0.1 to 0.3 mm, more preferably 0.1 to 0.2 mm. The thick wrap thin portion 11 does not substantially increase the thickness of the entire battery pack incorporating the thin battery. This is because the amount of swelling is absorbed by the thin battery when it is used. A thin battery has the property that when the internal pressure rises, the central portion is somewhat swollen and thick. The above-described thick wrap thin portion 11 is smaller than the “swell amount” of the thin battery. Furthermore, although the wrap thin part 11 is provided extending from the battery end face to the outer peripheral surface, this part does not swell. For this reason, when the center of the thin battery expands due to an increase in internal pressure, the thickness of the battery pack in the portion where the wrap thin portion 11 is provided is thinner than the expanded central portion. For this reason, providing the wrap thin portion 11 does not substantially increase the thickness of the entire battery pack incorporating the thin battery.
[0031]
The width (W1) of the wrap thin portion 11 can be increased to increase the bonding strength with the battery 2. Even if the wrap thin part 11 is considerably narrowed, the resin molded part 1 can be firmly adhered to the battery end face. In particular, as shown in the figure, the battery pack whose surface is covered with the surface covering sheet 19 can be pressed against the battery surface with the surface covering sheet 19 so as not to peel off. For this reason, the width (W1) of the wrap thin part 11 is narrowed to 0.1 to 2 mm, preferably 0.2 to 1 mm, for example 0.5 mm, and the resin molded part 1 can be firmly connected to the battery 2. . The narrow wrap thin portion 11 can be molded into a prescribed shape by reliably injecting a molten synthetic resin.
[0032]
The surface covering sheet 19 is a heat shrinkable tube that can be shrunk by heating. The surface covering sheet 19 is brought into close contact with the surface of the wrap thin portion 11 of the resin molded portion 1 to firmly connect the resin molded portion 1 to the battery 2. Further, the battery pack covered with the surface covering sheet 19 does not intrude between the wrap thin portion 11 and the battery 2 and this prevents the wrap thin portion 11 from being peeled off. . However, the surface covering sheet may be a label or an adhesive tape. A surface covering sheet, which is a label or an adhesive tape, is affixed to the surface of the resin molded portion and the wrap thin wall portion or the surface of the battery to firmly connect the resin molded portion to the battery.
[0033]
In the battery pack of FIG. 6 and FIG. 17, a step 20 is provided on the outer periphery of the resin molded portion 1, and a portion that is molded low is covered with a surface covering sheet 19. In the resin molded portion 1, the surface covering sheet 19 does not protrude from the resin molded portion 1, and the surfaces of the resin molded portion 1 and the surface covering sheet 19 can be made substantially flush with each other.
[0034]
Furthermore, the battery pack shown in the figure covers the bottom surface of the battery 2 with a plastic molded body 21 in the figure on the battery end surface opposite to the side where the resin molding portion 1 is molded. The plastic molded body 21 is molded from a plastic that is harder than the resin molded portion 1. The plastic molded body 21 is integrally formed with a bottom portion 22 covering the front surface of the battery end surface and a second wrap thin portion 23 extending from the battery end surface to the outer peripheral surface of the battery 2. The bottom portion 22 is formed thicker than the second wrap thin portion 23, and is provided with a hook recess 24 into which the user inserts a toe when the battery pack is detached from the electrical device. The battery pack can be smoothly removed from the electric device by inserting a nail into the hook recess 24. Moreover, since the part provided with the catching recessed part 24 is shape | molded with hard plastic, this part can be made into a tough structure.
[0035]
The second wrap thin part 23 is formed to have the same thickness as the wrap thin part 11 of the resin molding part 1. However, the width (W2) of the second wrap thin part 23 is wider than the width (W1) of the wrap thin part 11 of the resin molded part 1 and is 1 to 5 mm, preferably 1.5 to 3 mm, for example 2 mm. . This is because it is covered with the surface covering sheet 19 and firmly connected to the battery 2. The plastic molded body 21 is bonded and fixed to the battery 2 and further connected by the surface covering sheet 19.
[0036]
The above battery pack is manufactured as follows.
(1) The circuit board 5 is connected to the battery 2 by the protective element 6 and the lead plate 7, and the protective element 6, the circuit board 5 and the holder 4 are arranged at fixed positions of the battery 2 to manufacture the core pack 10. In the core pack 10 with the holder 4, the holder 4 is disposed between the circuit board 5 and the battery 2. The core pack 10 that connects the plastic molded body 21 to the bottom adheres and fixes the plastic molded body 21.
[0037]
(2) Set the core pack 10 in the molding chamber of the mold. After setting the core pack 10 in the molding chamber, the mold is clamped. The mold clamped is formed with a molding chamber for molding the resin molding part 1. Heated molten resin is injected into the molding chamber to mold the resin molding portion 1. The molten resin is injected from a liquid injection hole opened in the mold. The injected molten resin is injected up to the portion where the wrap thin portion 11 is to be molded, and the wrap thin portion 11 having an integral structure with the resin molded portion 1 is formed. Further, the molten resin is also injected into the through hole 15 of the circuit board 5 to form the connection resin molding part 51, and the resin molding parts 1 molded on the upper and lower surfaces of the circuit board 5 are connected.
(3) After the resin molding part 1 is cured, the mold is opened, and the battery pack in which a part of the core pack 10 is insert-molded in the resin molding part 1 is taken out.
[0038]
(4) After that, the battery pack is put into a cylindrical surface covering sheet 19 that is a heat shrinkable tube, and the heat shrinkable tube is heated to adhere to the surface of the battery pack. The surface covering sheet 19 is closely attached to the step 20 provided in the resin molded part 1 and the plastic molded body 21, and firmly connects the resin molded part 1 and the plastic molded body 21 to the battery 2.
[0039]
(5) Insert the needle electrode into the test point terminal 3B, test whether the battery pack operates normally, confirm that it operates normally, and close the terminal window 12 of the test point terminal 3B. The seal 18 is adhered to the surface.
[0040]
Further, the battery pack shown in FIG. 18 includes a plastic molded body fixed on the resin molded portion 1 provided on the battery end surface on the convex electrode 2B side, and on the battery end surface opposite to the convex electrode 2B, that is, on the bottom surface of the outer can 2A. 21 is connected by a connecting portion 25. As shown in the cross-sectional view of FIG. 19, the connecting portion 25 is provided at a corner portion of the outer can 2 </ b> A of the battery 2. The battery 2 in the figure is a thin prismatic battery with the corner portion of the outer can 2A chamfered, and the connecting portion 25 is disposed at the corner portion formed by chamfering. The battery pack shown in the cross-sectional view of FIG. 19 has a connecting portion 25 disposed at a corner portion on the upper side of the outer can 2A in the drawing. The connecting portion 25 is arranged at the corner portion of the chamfered outer can 2A without increasing the outer shape of the battery pack. In the battery pack shown in the figure, the resin molded part 1 and the plastic molded body 21 are connected by two connecting parts 25, but the connecting parts are provided at the four corners of the outer can, and the resin molded part is formed by the four connecting parts. And a plastic molded body can be connected.
[0041]
18 includes a first connecting portion 25A formed integrally with the resin molding portion 1 and a second connecting portion 25B integrally formed with the plastic molded body 21. The connecting portion 25 shown in FIG. 25 A of 1st connection parts and the 2nd connection part 25B are extended along the corner part of the battery 2 from the battery end surface, and have connected the front-end | tip part of each other. When the plastic molded body 21 is molded, the second connecting portion 25B extends from the bottom 22 along the corner portion of the battery 2 and is integrally molded. 25 A of 1st connection parts are integrally shape | molded by the resin molding part 1 in the process which press-fits the synthetic resin fuse | melted in the molding chamber of a metal mold | die. Therefore, this mold is located at the corner portion of the battery 2 and has a gap for molding the first connecting portion 25A. The molten resin injected into the molding chamber of the mold is injected from the battery end surface to the portion where the first connecting portion 25A is formed, and the first connecting portion 25A is integrally formed with the resin molding portion 1. Furthermore, the first connecting portion 25A is formed in a state where the tip end portion adheres the tip end portion of the second connecting portion 25B, and is connected to the second connecting portion 25B.
[0042]
In the battery pack having this structure, the resin molded portion 1 and the plastic molded body 21 located at both ends of the battery 2 are connected by the connecting portion 25, so that the resin molded portion 1 and the plastic molded body 21 are separated from the battery 2. There is a feature that can be firmly connected so as not to. In particular, when the battery pack has a structure in which the surface is covered with a surface covering sheet, the resin molded portion and the plastic molded body can be connected to the battery in a more reliable manner. That is, the surface covering sheet presses not only the wrap thin part and the second wrap thin part, but also the first connection part and the second connection part against the battery surface, and the resin molding part and the plastic molding part peel from the battery. It is to prevent it from being done.
[0043]
【The invention's effect】
The battery pack according to claim 1 of the present invention has an advantage that the resin molded portion can be bonded to the circuit board without being peeled off. In the battery pack according to claim 1 of the present invention, a circuit board having a part of the entire surface covered with a resist is inserted and fixed in a resin molding portion, and a plurality of connection terminals provided on the circuit board are fixed. This is because a resist removal region that is not covered with a resist is provided between them, and the resin molded portion is bonded to the circuit board without using the resist in the resist removal region. In the battery pack having this structure, since the resin molded part can be directly bonded to the circuit board without using a resist, the resin molded part can be firmly bonded to the circuit board without being peeled off. In addition, since this battery pack can thicken the resin-molded portion between the connection terminals, there is also a feature that this portion can have a tough structure.
[0044]
Furthermore, the battery pack according to claim 2 of the present invention is such that a through hole is provided between a plurality of connection terminals provided on the circuit board, and the resin on both sides of the circuit board is formed by a connecting resin molding portion injected into the through hole. Since the molding part is connected, there is a feature that the resin molding part can be firmly connected so as not to peel off from the circuit board. Thus, in the circuit board having the through hole, the synthetic resin injected when molding the resin molding part forms the connection resin molding part, and connects the resin molding parts bonded to the upper and lower surfaces of the circuit board. . In particular, the connection resin molding part molded in the through hole provided between the connection terminals connects the narrow resin molding part bonded between the connection terminals to the resin molding part molded on the lower surface of the circuit board. And it connects so that it may not peel on the surface of a circuit board. Therefore, this battery pack can strongly prevent the resin molded portion from being peeled off from the circuit board by connecting the resin molded portion between the connection terminals to the circuit board more strongly.
[0045]
Furthermore, in the battery pack according to claim 3 of the present invention, the circuit board whose surface is coated with the epoxy resin resist is inserted into the resin molded portion, and this epoxy resin resist is adhered to the resin molded portion. The resin molded part can be firmly bonded to the circuit board. The epoxy resin resist is particularly compatible with the polyamide resin used in the resin molded portion, and the epoxy group of the epoxy resin is introduced into the acid-amide bond of the polyamide resin and chemically bonded. For this reason, the resin molding part is strongly bonded to the circuit board coated with the epoxy resin resist, and is firmly and strongly bonded to the circuit board through the epoxy resin resist.
[0046]
As described above, the battery pack of the present invention can be firmly connected to the circuit board, particularly in a narrow region between the plurality of connection terminals so as not to peel off. Therefore, in the state of use, it is possible to reliably prevent peeling between the circuit board and the resin molded portion, thereby improving safety and reliability.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a conventional method for manufacturing a battery pack.
FIG. 2 is an exploded perspective view of a battery pack according to an embodiment of the present invention.
3 is an exploded perspective view of a core pack of the battery pack shown in FIG.
FIG. 4 is a perspective view of a core pack of a battery pack according to another embodiment of the present invention.
5 is an exploded perspective view of the core pack shown in FIG.
6 is a cross-sectional view of a resin molded portion of the battery pack shown in FIG.
FIG. 7 is a plan view showing a state in which an insulating sheet is bonded to the battery end surface.
FIG. 8 is an enlarged cross-sectional view showing a circuit board in which a resist is provided between connection terminals.
FIG. 9 is an enlarged cross-sectional view showing a circuit board in which a resist removal region is provided between connection terminals.
FIG. 10 is an enlarged cross-sectional view showing a boundary portion between a battery surface without a primer layer and a resin molded portion
FIG. 11 is an enlarged cross-sectional view showing a state where a resin molded portion is bonded to the battery surface via a primer layer.
FIG. 12 is a diagram showing a state in which a resin molded portion and a primer layer are chemically bonded.
FIG. 13 is a schematic diagram showing a state in which the primer layer is hydrogen-bonded with an oxide film on the metal surface of the battery.
FIG. 14 is a schematic diagram showing a state where the primer layer is chemically bonded to the metal surface of the battery.
FIG. 15 is a sectional view of a sealing plate of a battery pack according to another embodiment of the present invention.
FIG. 16 is a front view of a core pack of a battery pack according to another embodiment of the present invention.
17 is a longitudinal sectional view of the battery pack shown in FIG.
FIG. 18 is a front view of a battery pack according to another embodiment of the present invention.
19 is a cross-sectional view taken along line AA of the battery pack shown in FIG.
[Explanation of symbols]
1 ... Resin molding part
2 ... Battery 2A ... Exterior can 2B ... Convex electrode
2C ... Sealing plate 2X ... Metal case
3 ... Connection terminal 3A ... Output terminal
3B ... Test point terminal
4 ... Holder
5 ... Circuit board
6 ... Current interrupting element
7 ... Lead plate
9 ... Electronic components
10 ... Core Pack
11 ... Wrap thin part
12 ... Terminal window
14 ... Position fitting part
15 ... through hole
16 ... Safety valve
18 ... Seal
19 ... Surface coating sheet
20 ... Step
21 ... plastic molding
22 ... Bottom
23. Second wrap thin part
24 ... Hook recess
25 ... Connecting part 25A ... First connecting part 25B ... Second connecting part
26 ... Insulating sheet 26A ... Resection part
27 ... Double-sided adhesive tape
28 ... Primer layer
29 ... Undercut convex
30 ... Core Pack
31 ... Circuit board
32 ... Battery
33 ... Mold
34 ... Molding room
40 ... metal plate
51. Connection resin molding part
52 ... Resist
53. Resist removal area
54. Conductive part

Claims (3)

表面に複数の接続端子(3)を有し、かつ、全表面の一部をレジスト(52)で被覆している回路基板(5)と、この回路基板(5)をインサートして固定すると共に、接続端子(3)の間に接触して固定されてなる樹脂成形部(1)とを備え、
回路基板(5)が、レジスト(52)で被覆しないレジスト除去領域(53)を接続端子(3)の間に設けており、接続端子(3)の間で回路基板(5)に接着されてなる樹脂成形部(1)が、レジスト除去領域(53)において、レジスト(52)を介することなく回路基板(5)に接着されてなるパック電池。A circuit board (5) having a plurality of connection terminals (3) on the surface and covering a part of the entire surface with a resist (52), and inserting and fixing the circuit board (5) A resin molded part (1) fixed in contact between the connection terminals (3),
The circuit board (5) is provided with a resist removal region (53) that is not covered with the resist (52) between the connection terminals (3), and is bonded to the circuit board (5) between the connection terminals (3). A battery pack in which a molded resin part (1) is bonded to a circuit board (5) without a resist (52) in a resist removal region (53). 前記回路基板(5)が接続端子(3)の間に貫通孔(15)を設けており、この貫通孔(15)に注入されてなる連結樹脂成形部(51)が、接続端子(3)の間で回路基板(5)の両面の樹脂成形部(1)を連結している請求項１記載のパック電池。 The circuit board (5) is provided with a through hole (15) between the connection terminals (3), and a connecting resin molding portion (51) injected into the through hole (15) is connected to the connection terminal (3). The battery pack according to claim 1, wherein the resin molding parts (1) on both sides of the circuit board (5) are connected to each other. 前記樹脂成形部 (1) がレジスト(52)の一部あるいは全体に接着するように成形され、
レジスト(52)がエポキシ樹脂系レジストで、このエポキシ樹脂系レジストを樹脂成形部(1)に接着してなる請求項１記載のパック電池。 The resin molded part (1) is molded so as to adhere to a part or the whole of the resist (52) ,
The battery pack according to claim 1, wherein the resist (52) is an epoxy resin resist, and the epoxy resin resist is adhered to the resin molding part (1).

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