JP3856338B2 - 高温で高い曲げ強度を有する炭化ホウ素サーメット構造材料 - Google Patents
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Description
本発明は、一般に、構造部品として用いるに適切な炭化ホウ素−アルミニウムのセラミック−金属複合体(サーメット)およびそれらの製造に関する。本発明は、詳細には、摂氏625度(℃)またはそれ以上の温度の空気中で長時間の暴露に耐え得る構造部品をもたらすサーメットに関する。本発明は、より詳細には、酸化アルミニウム(Al2O3)の表面層を有する上記サーメットおよびそれらの製造に関する。
米国特許第4,605,440号には炭化ホウ素−アルミニウム複合体の製造方法が開示されている。その方法は、アルミニウム(Al)と炭化ホウ素(B4C)の粉末混合物を1050℃から1200℃の温度に加熱する段階を含む。その方法では、出発材料とは異なる数種のセラミック相から成る混合物が生成することを通してAlの大部分が消失してしまう。
米国特許第4,702,770号にはB4C−Al複合体を製造する方法が開示されている。その方法は、B4C粉末を遊離炭素の存在下1800℃から2250℃の範囲の温度で加熱する予備段階を含む。その段階により、B4Cが溶融Alと反応する反応性が低下する。その段階中、B4C粒子が堅い網状組織を形成し、この網状組織が、これに溶融Alを浸透させた後に結果として生じる複合体の機械的特性を実質的に決定する。
米国特許第4,718,914号には、セラミック前駆体出発成分から金属−セラミック複合体を製造する方法が開示されている。その成分を化学的に前処理し、成形して多孔質の前駆体を生じさせた後、これに、溶融させた反応性金属を浸透させている。その化学的前処理によって出発成分の表面化学が変化することで溶融金属が浸透する度合が高まる。浸透中に生じる多相反応生成物によってセラミック前駆体粒子、例えばB4C粒子などが一緒に保持されることでそれらが堅い網状組織を構成し、この網状組織が、その結果として生じる複合体の機械的特性を実質的に決定する。
多孔質のB4Cプレフォーム(preform)に溶融Alを浸透させてB4C−Alサーメットを製造する場合の反応性は主に反応時間に依存する。この場合、溶融させたAlの前部がプレフォームの中に移動するにつれて化学が変化することから、それによって主要な問題が引き起こされる。化学が変化すると、その結果として、微細構造が大きく異なるサーメットが生じる。浸透する金属に最初に直接接触するプレフォーム部分と、浸透が終了する時点か或はそれに近い時点でその浸透する金属に直接接触する部分とは、反応相の量および反応相の形態の意味で有意に異なる。このような差によって残存応力がもたらされ、このことから、その結果として得られるサーメットに亀裂が生じ易くなる。
浸透後のサーメットに、典型的に真空中またはアルゴン中で行われる熱処理を、このサーメットの金属成分が融解する温度を越える温度で受けさせると、追加的問題が2つもたらされる。1番目として、その処理によって遊離金属含有量の低下が助長されることで初期の差が更に顕著になる。その結果として亀裂が生じる度合がひどく高くなる。2番目として、そのような熱処理を受けさせると、特にサーメットの外部表面または表面近くの間隙率が高くなる。このような間隙は、温度が900℃未満であるとB4Cも大部分のホウ素−アルミニウム−炭素(B−Al−C)相も溶融Alで湿らないことが理由で生じる。その結果として金属が表面張力でサーメットの外部表面に追いやられることにより、間隙を有するゾーンが作り出される。
発明の要約
本発明の1つの面はB4C−Al構造複合体を製造する方法である。この方法は、逐次的段階:a)溶融させたアルミニウムまたはアルミニウム合金を多孔質のB4Cプレフォームに浸透させることで高密度化したB4C−Alサーメットを生じさせる段階、そしてb)この高密度化したサーメットの熱処理を空気または酸素含有雰囲気の存在下少なくとも625℃の温度で(1)ホウ化アルミニウムとホウ炭化アルミニウムと遊離金属を含む多相マトリックスで孤立B4C粒子またはB4C粒子集団が取り囲まれていることを特徴とする微細構造および(2)それに直接結合している濃密な酸化アルミニウム表面層(この表面は実質的に炭素を含まない)が生じるに充分な時間行う段階を含む。このプレフォームは、未加熱のなま生地であるか或は熱処理を1800℃以下の温度で受けさせたなま生地である。
別の面は、B4C−Al構造複合体であってそれに直接結合している濃密なAl2O3表面層(この表面は実質的に炭素を含まない)を有しそしてホウ化アルミニウムとホウ炭化アルミニウムと遊離金属(この金属はAlまたはAl合金である)を含有する多相マトリックスで取り囲まれている孤立B4C粒子またはB4C粒子集団を含む微細構造を有するB4C−Al構造複合体である。
詳細な説明
炭化ホウ素は、高い硬度と優れた耐摩耗性を有することを特徴とするセラミック材料である。特にこれが多孔質のプレフォームとして存在している場合、これが本発明の方法の面で用いるに好適な出発材料である。
この方法の面で用いるに好適な2番目の出発材料はAlまたはAl合金であり、ここで、このAl合金のAl含有量は合金重量を基準にして80重量パーセント(重量%)以上である。アルミニウムは、セラミック材料にじん性または延性を与える目的で、サーメットで典型的に用いられる。
本発明の方法の面は、通常の手順でB4C粉末から多孔質のセラミックプレフォーム、即ちなま生地品を調製することで開始する。このような手順は、セラミック粉末が液体に入っている分散液のスリップキャスティング(slip casting)を行うか或は熱をかけないで粉末に圧力をかけることを含む。この粉末に望ましくは0.1から10ミクロメートル(μm)の範囲の粒子直径を持たせる。また、血小板の形態またはホイスカの形態のセラミック材料も使用可能である。
このプレフォームにセラミック充填材をプレフォームの全重量を基準にして0より多い量から50重量%の量で含めてもよい。好適には、このプレフォームにB4Cを70から95重量%含めそしてセラミック充填材を5から30重量%含める。このパーセントはプレフォームの全重量を基準にしていて全体で100%である。このセラミック充填材は二ホウ化チタン、炭化チタン、ホウ化ケイ素、Al2O3および炭化ケイ素の少なくとも1つである。
この多孔質プレフォームに浸透を受けさせる前に、これを望ましくは少なくとも1400℃の温度で焼く。この焼きを少なくとも15分間、望ましくは少なくとも30分間、好適には2時間以上継続すべきである。このプレフォームに与える浸透距離(金属が浸透する深さ)が0.3インチ(0.8センチメートル(cm))未満であるならば、微細構造に大きな差が生じる前に浸透が実質的に完了することから、浸透前の焼きは必要でない。必要ではないが、浸透距離が0.3インチ(0.8cm)未満の場合でも、100−1300℃の温度の熱処理、即ち焼きを利用してもよい。
この浸透距離が0.3インチ(0.8cm)またはそれ以上である場合、多孔質のプレフォームを少なくとも1400℃の温度、好適には1400℃から1800℃未満の範囲内の温度で焼く必要がある。この温度を15分から5時間、好適には1から3時間維持する。このような熱処理(焼き)を行うと、特に浸透距離が長い場合(12インチまたは13インチにさえ及ぶ)、溶融金属が浸透している間に起こる化学反応速度が、熱処理を受けさせなかった多孔質プレフォームの浸透の場合に比較してゆっくりになる。従って、焼きを行うと、過剰な化学反応が起こらないことに付随して、大型部品の場合、その結果として生じるサーメット部分のいろいろな領域間で微細構造に差がない部品を製造することが可能になる。
焼き温度が1400℃より低いと、1350℃から1400℃未満の範囲内であっても、浸透距離が0.8cmを越えると、特に上記距離が0.8cmよりずっと長い場合、一般に均質な微細構造をもたらすに充分なほどには化学反応速度が遅くならない。
浸透前の焼き温度を1800℃以上にすると、結果として均質な微細構造物がもたらされはするが、余分な炭素生成が助長される。その過剰な炭素が、浸透後の熱処理を受けさせている間に、残存する未反応の金属と反応することにより、炭化アルミニウム(Al4C3)が全サーメット重量を基準にして1重量%を越える量で生じる。Al4C3は、本明細書に記述する如き浸透後熱処理の結果として生じるサーメット部品の物性に悪影響を与えることから、これを存在させるのは非常に望ましくない。
浸透距離が0.8cm以上の場合、焼いたB4Cプレフォームに浸透を受けさせて生じさせたサーメット部品の方が、浸透距離が同じ場合、焼いていないB4Cプレフォームに浸透を受けさせて生じさせたサーメット部品よりも均質な微細構造を有する。そのようなサーメット部品は、より均質な微細構造を有するとしても、未反応の金属が残存することから、高温で長期間使用するには適切でない。このような不充分さを克服するには、その結果として生じるサーメット部品に追加的(浸透後)熱処理を受けさせる必要がある。この追加的熱処理を空気または他のある種の酸素含有雰囲気の存在下660から1250℃、好適には660から1100℃、より好適には800から950℃の範囲の温度で行う。この熱処理の時間は、残存する未反応の金属とB4CもしくはB−Al−C反応生成物または両方との間でゆっくり起こる反応を起こさせるに充分な時間である。そのような反応が起こると、遊離(未反応)金属量の低下がいくらか助長され、そして大型部品の場合、残存する応力によって誘発される亀裂が実質的に生じないで一般に均質な微細構造が生じる傾向が助長される。
このような追加的熱処理を行うと、また、濃密で実質的に連続しているAl2O3表面層の生成も助長され、これはいくつかの目的を果す。1番目として、これはその熱処理を受けさせたサーメットをさらなる酸化から保護する。2番目として、液状金属がサーメットの内部領域からそれの表面部分に移動する速度が遅くなる。3番目として、それによってサーメット部品が圧縮圧力下に置かれることでサーメット部品の曲げ強度が向上する。4番目として、Al2O3はAlよりもまたB4Cよりも化学的にずっと安定なことから、化学的に安定になりかつ耐腐食性が向上する。
浸透後の熱処理を660から1250℃の範囲外の温度で行うと満足される結果が得られない。温度を660℃未満にすると、反応があまりにもゆっくりになることで残存する未反応金属レベルが全サーメット重量を基準にして15重量%以下になってしまう。好適には、この残存する未反応金属レベルを全サーメット重量を基準にして2から8重量%の範囲内にする。加うるに、そのような温度にすると、酸化が起こる速度があまりにもゆっくりになる結果として、Al2O3表面層が上記目的を達成するに充分な厚みを持たなくなる(表IV参照)。温度が1250℃を越えると、炭化アルミニウム(Al4C3)が望ましくない量で生成しかつAl2O3表面層の厚みが均一でなくなる。
この浸透後の熱処理を行う時間は、典型的には1から100時間、望ましくは10から75時間、好適には25から75時間の範囲である。浸透距離が0.8cm以下の場合でも、サーメット部品がそのような高温使用で用いるに適切であるならば、それらに同じ浸透後熱処理を受けさせるべきである。その時間が100時間を越えると、製造コストが高くなるが100時間で得られる微細構造に比較して追加的変化は実質的に起こらない。その時間が1時間以内であると、微細構造の充分な変化が起こらずかつ生じるAl2O3層があまりにも薄くなることで上記目的を満足させることができなくなる。
本発明の方法の面で製造する構造複合体は、(1)多相マトリックスで取り囲まれている孤立B4C粒子またはB4C粒子集団を含有するバルク(bulk)微細構造と(2)Al2O3表面層が存在していることを特徴とする。このマトリックスは、ホウ化アルミニウム、ホウ炭化アルミニウムおよび遊離金属の少なくとも1つ、好適には少なくとも2つを含み、ここで、この金属はアルミニウムまたはアルミニウム合金である。この複合体はB4C粒子を40から75重量%、ホウ化アルミニウムとホウ炭化アルミニウムを20から50重量%、およびアルミニウムまたはアルミニウム合金を2から8重量%含み、ここで、パーセントは全部、複合体の重量を基準にしていて合計すると100%になる。このホウ化アルミニウムおよびホウ炭化アルミニウムをAlB24C4、Al3B48C2、Al4BC、AlB2およびAlB12から成る群から選択する。このホウ化アルミニウムおよびホウ炭化アルミニウムは望ましくはAlB24C4とAlB2であり、好適にはAlB24C4/AlB2の比率が10:1から1:5の範囲内になるようにする。この後者の範囲をより好適には10:1から2:1にする。
AlB24C4およびAlB2の如き相はB4CよりもまたAl4BCよりも高い耐酸化性を示し、従ってより望ましい。浸透後の熱処理では、構造複合体の表面近くにAlB24C4の大きな集団が存在している時の方が、表面近くにAl4BCが存在している時に比べて、生じるAl2O3層がより薄くなる。AlB24C4集団とAl4BCが交互に存在していると、いろいろな厚みを有するAl2O3層が生じる。表面近くに存在するAlB24C4の含有量を最大にすると一般に均質なAl2O3層がもたらされ、これは、いろいろな厚みを有するAl2O3層よりも望ましい。
このAl2O3表面層の厚みは熱処理温度および時間に大きく依存する。例えば、熱処理が600℃で200時間の場合、生じるAl2O3層の厚みが2μmのみになる。熱処理を800℃、900℃および1000℃で同じ時間行うと、生じるAl2O3層の厚みがそれぞれ12−15μm、50−75μmおよび100μmになる。このAl2O3層は実際的には少なくとも2つのサブ層(sublayer)から成る、即ち太さが0.1から0.2μmである比較的大きなAl2O3繊維を含む外側サブ層と、太さが100Å(1000ナノメートル)のAl2O3繊維を含む中間ゾーン、即ちサブ層とから成っている。この中間サブ層は、外側サブ層と界面[この界面は、Al2O3層とサーメット部品、即ち基質(これの上にAl2O3層を生じさせる)の間に位置する]の間に位置している。
Al2O3表面層の化学分析を行うと、この層はホウ素(B)を少量含有するが炭素(C)を含有しないことが分かる。このBの量は、全層体積を基準にして2から6体積パーセント(体積%)で変化する。典型的には、外側サブ層に入っている量は2体積%である一方、中間サブ層、特に界面に近いサブ層に入っている量は6体積%がより典型的な量である。この化学分析では全く酸化ホウ素(B2O3)が確認されず、その結果として、Bはホウ素含有Al−B−CおよびAl−Bセラミッ相、例えばAl3B48C2などとして存在している可能性が最も高い。
本発明の構造複合体は可能性のある最終用途を数多く有し、これらの多くは、上記複合体が高温で曲げ強度を有しそしてヤング係数(堅さ)を保持することによる。本複合体は、自動車の部品、特にバルブの如きエンジン部品として使用可能であり、そして1000℃に及ぶ温度で高い比強度を示すことが要求される構造部品として使用可能である。
本発明の複合体は、驚くべきことに、1000℃以下であるがアルミニウムの融点である660℃を越える温度の暴露に長期間(数百時間)耐え得る構造材料として用いるに有用である。高純度のB4Cは劣った耐酸化性を示す。B4Cを空気の存在下で450℃を越える温度にすると、これは酸化してB2O3が過剰量で生じ始める。これにより、今度は、曲げ強度が急速に低下し、室温(23℃)における強度は350メガパスカル(MPa)であるが、800℃にすると、空気中で200時間酸化を受けた後、強度が100MPaになってしまう。室温でAl金属が示す曲げ強度は70MPaである。660℃にすると、Alは融解してそれの強度が0MPaにまで低下する。本発明の構造複合体が室温で示す曲げ強度は、予想外に、B4Cが室温で示す曲げ強度に等しいか或はそれ以上である。本構造複合体が示す曲げ強度は、典型的に、室温で460−500MPaの範囲であり、900℃で380−450MPaの範囲であり、そして1300℃で200−250MPaの範囲である。
本構造複合体が示す硬度(ビッカース圧こん方法を用いて14.4kgの荷重で測定)は1350kg/mm2から1700kg/mm2である。熱処理を10−15時間受けさせた時に達成可能な硬度は1350kg/mm2である。熱処理をより長い時間、即ち少なくとも25時間、典型的には25−50時間受けさせると、硬度が1700kg/mm2になる。
本構造複合体は硬度および曲げ強度以外にも価値有る物性を有する。これらが示す破壊じん性は6から7MPa・m1/2の範囲であり、そしてヤング係数は320から360ギガパスカル(GPa)の範囲である。本複合体は高純度アルミニウムに類似した導電性を示す。
本発明の構造複合体は軽量であり、その密度は1立方センチメートル当たり2.7グラム(g/cm3)(100%B4Cプレフォームの場合)から3.2g/cm3(B4Cをセラミック充填材と組み合わせた時)以下の範囲である。
本発明の構造複合体の調製でセラミック充填材を用いる場合、この充填材は本複合体内に孤立粒子としてか或はB4C粒子集団の一部として存在する。このセラミック充填材の量を全複合体体積を基準にして1から25体積%にする。
以下に示す実施例で本発明を更に明確に示すが、これは本発明の範囲を制限するものでない。特に明記しない限り、部およびパーセントは全部、重量部および重量%である。
実施例1
B4C(Elektroschemeltzwerk Kempten、Munich、ドイツが製造している平均粒子サイズが3μmのESK仕様1500)粉末を蒸留水に分散させることで懸濁液を生じさせた。この懸濁液を超音波で撹拌した後、NH4OHを添加してpHを7に調整し、180分間熟成させた後、焼き石膏鋳型に流し込むことにより、セラミック含有量が69体積%の多孔質セラミック素地(なま生地)を成形した。このB4Cなま生地を105℃で24時間乾燥させた。このなま生地のサイズは120x120x10ミリメートル(mm)(薄タイル)および120x120x16mm(厚タイル)であった。
このなま生地片を、そのまま(焼かないで)か、1300℃で120分間焼いてか、1400℃で120分間焼いてか、1800℃で60分間焼いてか、或は2200℃で60分間焼いて用いた。全ての焼きおよび焼結をグラファイトエレメント(graphite element)炉内で行った。次に、この焼いたなま生地片に溶融Al(Aluminum Company、米国が製造している仕様1145合金であり、これは、Si、Fe、CuおよびMnなどの如き合金元素の含有量が0.55%未満の市販Alグレードである)を100ミリトール(13.3Pa)の真空下1180℃で120分間浸透させることにより、サーメット片を得た。
薄タイルから調製したサーメット片は全部、若干の差が見られるとしても、上部から下部まで極めて均質であった。このように、焼き温度は微細構造に有意な影響を与えなかった。
厚タイルから調製したサーメット片は均質な微細構造を持たず、下部(浸透金属に最も近い部分)から上部(浸透金属から最も離れている部分)で、B−Al−C相の量および相の形態が変化していた。この下部は等軸のAlB2とAl4BCを含む微細構造を有していて遊離Alの量は2体積%未満であった。その上部は、比較的大きなシガー(cigars)(長さが50−100μm)に似た形態のAlB2とAl4BCがAlマトリックス内に入っている微細構造を有していた。遊離Alの量は5−15体積%の範囲であった。この微細構造の差は、1300℃で焼いたなま生地片から得られるサーメットで特に明瞭であった。
浸透時間が2時間を越えると、不均質な微細構造が生じる傾向があり、サーメット片にいくらか亀裂が生じた。例えば、浸透時間が3時間および5時間の場合、1300℃で焼いたなま生地から得られるサーメットに亀裂と割れ目が生じる。このような問題は、B4Cなま生地を焼く温度を1300℃より高くすると軽減されるか或はなくなり得る。
表Iは、B4Cプレフォームを1400℃またはそれ以上の温度で焼くと均質な微細構造を得ることができることを示している。1400℃以上で焼くとB4C表面が不動態化しそして化学反応速度がゆっくりになると考えられる。その結果として、未反応の遊離金属量をある量で有する均質な部品が生じる。しかしながら、このような部品は、高温(1000℃以下)に長期間さらすことが要求される用途で用いるには適切でない。そのような用途で用いるに適切な材料には(i)金属を含まないセラミック−セラミック界面を持たせるべきであり[強度を与える目的で]、そして(ii)保護外側層を持たせるべきである[B4Cの酸化を低下させるか或は最小限にする目的で]。この上に示した部品に、浸透後、空気中で熱処理を受けさせると、これらは上記基準に合致するようになり得る。
表Iに示すように、浸透後の熱処理を690℃の空気中で50時間受けさせると、サーメット片全部で硬度が上昇する。表Iのデータは、1800℃未満の温度で焼いたB4Cなま生地の方が1800℃以上の温度で焼いたなま生地よりも、少なくとも硬度の観点で良好な熱処理サーメットをもたらすことを示している。1400℃および1700℃で焼いたなま生地は、均質な微細構造と高い硬度値を有するサーメットをもたらす。表Iのデータは、更に、小サイズ(垂直方向の金属流れ<10mm)に制限すると、なまのB4Cおよび1400℃未満で焼いたB4Cでも均質で堅い部品をもたらすことを示している。金属が垂直方向に流れる距離が10mmを越えると、なまのB4Cおよび1400℃未満で焼いたB4Cの場合、硬度は比較的高いままであるが、その結果として生じる部品が有する微細構造は不均質であり、亀裂が生じる。
実施例2
実施例1と同様に、焼く場合と焼かない場合とで、なま生地片を調製して浸透を受けさせた。浸透を受けさせたなま生地片の化学分析を、Cameca Co.、フランスから入手可能なMBX−CAMECAミクロプローブを用いて行った。CuKα放射線を利用したPhillipsディフラクトメーターを用いたX線回折(XRD)により、1分当たり2°の走査速度で、結晶相を同定した。浸透を受けさせたなま生地内に存在しているAl量を、示差走査熱量計(DSC)を基準にして見積もった。次に、このなま生地片全部をAlの融点(660℃)から900℃に1時間かけて加熱した後、その試験片の半分から得た3x4x45mm試験片に、4点曲げ試験(ASTM C1161)を用いた曲げ強度試験を900℃で受けさせた。このサンプルをその温度の空気中に15分間維持した後、それらを破壊させた。上方および下方それぞれのスパン(span)寸法を20mmおよび40mmにし、そして0.5mm/分のクロスヘッド速度で上記試験片を破壊させた。もう一方の片から得た試験片に追加的熱処理を690℃の空気中で25時間受けさせた後、1時間かけて900℃に再加熱し、そして曲げ強度試験で破壊させた。
表IIに示したデータは、浸透前のなま生地に受けさせた熱処理履歴がその結果として生じるB4C/Alサーメットの曲げ強度に顕著な影響を与えることを示している。また、このデータは、特にサンプルAおよびHの場合、高温における強度を決定するのは金属含有量単独ではないことも示している。高温における強度は、また、浸透中に生じたセラミック相の影響も受ける。浸透後熱処理を受けさせる前には、サンプルG、HおよびIが最も高い曲げ強度値を示す。これは、B4Cが充分な量で存在していることに関連して化学反応速度が速いことによる可能性がある。このデータは、更に、浸透後に熱処理を受けさせると曲げ強度が向上することも示している。それにも拘らず、>350MPaの曲げ強度レベルに到達したサンプルは数個のみであった。
他の組成および工程条件(これらは全部本明細書に開示した組成および工程条件である)を用いることでも同様な結果が得られると期待される。
実施例3
B4Cなま生地を1300℃で30分間焼いた後、このなま生地に実施例1と同じAl合金を1150℃で60分間浸透させることにより、初期のB4CおよびAl含有量がそれぞれ75体積%および25体積%であるサーメット(B4C−Al)サンプルを調製した。浸透前のなま生地は寸法が120x120x10mmのタイル形態であった。浸透後、このタイルを研磨して4x3x45mmの棒材にした。この棒材を4つのグループに分けた。第一グループ(グループA)のサンプルは、浸透を受けさせたままの状態で用い、第二グループ(グループB)には熱処理を800℃のアルゴン中で100時間受けさせ、第三グループ(グループC)には熱処理を800℃の空気中で2時間受けさせ、そして第四グループ(グループD)には熱処理を800℃の空気中で100時間受けさせた。これらのサンプル全部に、サンプルを破壊させる温度を変える(表III)以外は実施例2と同様な曲げ強度試験を受けさせた。
表IIIのデータは、熱処理をアルゴン中、即ち不活性ガス中で受けさせると熱処理を空気中で受けさせるのと同様な様式には高温強度が向上しないことを示している。両者の熱処理ともB−Al−C相の生成はもたらすが、金属がサーメットの外側表面に向かって流れるのを有効に止める酸化層が生成するのは熱処理を空気中で行った時のみである。空気中で行う熱処理時間の関数として強度が上昇する。室温でグループDのサンプル(800℃の空気中で熱処理を100時間受けさせた)が示す強度はグループA(熱処理を受けさせていない)が示す強度と同じであるが、600℃以上にすると、グループDの方がずっと高い強度を示す。
実施例4
B4Cなま生地を1400℃で120分間焼いた後、このなま生地に実施例1と同じAl合金を1160℃で60分間浸透させることにより、初期のB4CおよびAl含有量がそれぞれ70体積%および30体積%であるサーメット(B4C−Al)サンプルを調製した。浸透前のなま生地は寸法が120x120x10mmのタイル形態であった。浸透後、このサンプルを切断して寸法が4x4x45mmの棒材にした。次に、この棒材に熱処理をいろいろな温度の空気中でいろいろな時間受けさせ、これらを全部表IVに示す。熱処理が終了した後、その棒材を切断してその横断面を逐次的に30、15、6、1および0.25μmのダイアモンドペーストで磨いた後、それに走査電子顕微鏡測定(SEM)を受けさせることにより、結果として生じたAl2O3層の厚みを測定した。各横断面に関して表IVに報告するデータは、40回行った測定の平均を示している。
表IVに示したデータは、熱処理時間を長くするにつれてそして温度を高くするにつれて酸化物層の厚みが増すことを示している。本明細書に記述する他の時間および温度を用いることでも同様な結果が得られると期待される。1000℃で100時間のデータ点は、熱処理が200時間の場合のデータ傾向を基にするとエラーであると考えられる。
実施例5
B4Cなま生地を1300℃で30分間焼いた後、このなま生地に実施例1と同じAl合金を1160℃で60分間浸透させることにより、初期のB4CおよびAl含有量がそれぞれ70体積%および30体積%であるサーメット(B4C−Al)サンプルを調製した。このタイルを研磨して寸法が4x3x45mm棒状の試験棒材にした。試験棒材全部に熱処理をアルゴン中で100時間受けさせた。このアルゴン熱処理後、この試験棒材の数グループに追加的熱処理を800℃の空気中で表Vに示す時間受けさせた。また、実施例4と同様に測定した酸化物層の厚みおよび実施例2と同様に800℃で測定した曲げ強度も表Vに示す。
表Vに示したデータは、酸化物層が果す効果を明らかに示している。熱処理を空気中で50時間行った時に最大の曲げ強度が得られた。本明細書に開示した他の組成および工程を用いることでも同様な結果が得られると期待される。
実施例6
B4Cなま生地を1425℃で2時間焼いた後、このなま生地に実施例1と同じAl合金を1160℃で1時間浸透させることにより、初期のB4CおよびAl含有量がそれぞれ70体積%および30体積%であるサーメット(B4C−Al)サンプルを調製した。このサンプルは大きさが120x120x16mmのタイル形態であった。浸透後の硬度は720kg/mm2で室温における曲げ強度は650MPaであった。このタイルに浸透後熱処理を空気中で表VIに示す温度および時間で受けさせた。50時間後、両方のタイルが有する残存金属含有量は、実施例2と同様に見積もって、5−8体積%であった。表VIのデータは、熱処理の結果として得られる硬度の測定値を示している。
表VIのデータは、浸透後の熱処理を空気中で受けさせると硬度が向上し得ることを示している。本明細書に開示する如き他の工程条件組み合わせを用いることでも同様な結果が得られると期待される。
実施例7
B4Cなま生地を1800℃で1時間焼いた後、このなま生地に実施例1と同じAl合金を1160℃で1時間浸透させることにより、初期のB4CおよびAl含有量がそれぞれ70体積%および30体積%であるサーメット(B4C−Al)サンプルを調製した。実施例6と同様なタイル形態のサンプルに浸透後の熱処理を690℃の温度の空気中で50時間受けさせた。室温における曲げ強度および800℃における曲げ強度はそれぞれ640MPaおよび410MPaであった。硬度は1680kg/mm2であった。この熱処理サーメット、即ち構造複合体は、また、6.4MPa・m1/2の破壊じん性および0.22mmのクリープ変形(250MPaの荷重下900℃で100時間)も示した。この複合体は、厚さが10μmのAl2O3層を有し、そして主要セラミック相としてAlB2、Al4BCおよびAlB24C4で取り囲まれているB4C粒子から成る微細構造を有していた。
実施例8
B4Cなま生地を1300℃で1時間焼いた後、このなま生地に実施例1と同じAl合金を1180℃で2時間浸透させることにより、初期のB4CおよびAl含有量がそれぞれ68体積%および32体積%であるサーメット(B4C−Al)サンプルを調製した。実施例6と同様なタイル形態のサンプルを研磨して大きさが4x3x45mmの棒材を40本得た。この棒材の半分(20本)に浸透後熱処理を800℃の温度の空気中で25時間受けさせた。他の20本の棒材には熱処理を受けさせなかった。棒材各組の10本の棒材を曲げ強度に関して試験した。
棒材全部を1Nの塩酸(HCl)浴に30分間、1時間および5時間浸漬した。HClはAlおよびAl含有ホウ化物および炭化物を攻撃することが知られていることからこれを用いた。次に、その棒材を浴から取り出し、洗浄し、乾燥させた後、曲げ強度に関して試験することにより、構造的損傷を評価した。浸透後の熱処理を受けさせた棒材は、30分の浸漬後それの元の強度の88.1%を維持し、1時間の浸漬後86%を維持し、そして5時間の浸漬後83%を維持していた。その他の棒材(浸透後の熱処理を受けさせなかった)が30分後にそれの元の強度を維持している度合は79.4%のみであり、1時間後64%のみであり、そして5時間後53%のみであった。この実施例は、B4C−Alサーメットの表面に濃密なAl2O3層を生じさせるとAl2O3表面層を持たないサーメットに比較して向上した耐化学品性を示す構造複合体が得られることを示している。また、この実施例は、濃密なAl2O3層を存在させると、腐食性化学品が存在する環境で本複合体を用いることが可能になることも示している。
Claims (15)
- 炭化ホウ素−アルミニウム構造複合体を製造する方法であって、逐次的段階:
a)多孔質B4Cプレフォームを成形し、
b)該多孔質B4Cプレフォームを少なくとも1400℃から1800℃以下の温度に加熱し、
c)溶融させたアルミニウムまたはアルミニウム合金を該多孔質B4Cプレフォームに浸透させることで高密度化したB4C−Alサーメットを生じさせ、
d)この高密度化したサーメットの熱処理を空気または酸素含有雰囲気の存在下少なくとも625℃の温度で(1)ホウ化アルミニウムとホウ炭化アルミニウムと遊離金属を含有する多相マトリックスで孤立B4C粒子またはB4C粒子集団が取り囲まれていることを特徴とする微細構造と(2)それに直接結合していて実質的に炭素を含まない濃密な酸化アルミニウム表面層が生じるに充分な時間行う、
段階を含む方法。 - 該プレフォームに溶融金属を1000から1200℃の温度で浸透させる請求の範囲第1項記載の方法。
- 該時間が1から100時間である請求の範囲第1項記載の方法。
- 該プレフォームに炭化ホウ素を50から100体積パーセントの量で含めそしてセラミック充填材を0から50体積パーセントの量で含め、ここで、両方のパーセントが全プレフォーム体積を基準にしたパーセントである請求の範囲第1項記載の方法。
- 該セラミック充填材が二ホウ化チタン、炭化チタン、ホウ化ケイ素、酸化アルミニウムおよび炭化ケイ素の少なくとも1つである請求の範囲第4項記載の方法。
- 該プレフォームに炭化ホウ素を70から80体積パーセントの量で含めそしてセラミック充填材を20から30体積パーセントの量で含め、ここで、両方のパーセントが全プレフォーム体積を基準にしたパーセントである請求の範囲第4項記載の方法。
- 該ホウ化アルミニウムおよびホウ炭化アルミニウムをAlB2、Al4BC、AlB12およびAlB24C4から成る群から選択する請求の範囲第1項記載の方法。
- AlB24C4とAlB2をAlB24C4/AlB2の比が10:1から1:5の範囲内になるように存在させる請求の範囲第7項記載の方法。
- 炭化ホウ素−アルミニウム構造複合体であって、それに直接結合していて実質的に炭素を含まない濃密な酸化アルミニウム表面層を有し、そしてホウ化アルミニウムとホウ炭化アルミニウムと遊離金属を含有していてこの金属がアルミニウムまたはアルミニウム合金である多相マトリックスで取り囲まれている孤立炭化ホウ素粒子または炭化ホウ素粒子集団を含む微細構造を有し、ここで、該炭化ホウ素粒子が40から75体積パーセントを構成し、そして該マトリックスがホウ化アルミニウムとホウ炭化アルミニウムを20から50体積パーセント含有していてAl4C3含有量が多くて1体積パーセントでありそしてアルミニウムまたはアルミニウム合金を2から8体積パーセント含有しており、ここで、全パーセントが複合体の体積を基準にしたパーセントでありそしてこれを合計すると100%になる複合体。
- 該ホウ化アルミニウムおよびホウ炭化アルミニウムがAlB2、Al4BC、AlB12およびAlB24C4から成る群から選択される請求の範囲第9項記載の複合体。
- AlB24C4とAlB2がAlB24C4/AlB2の比が10:1から2:1の範囲内になるように存在している請求の範囲第10項記載の複合体。
- 該微細構造が更にセラミック充填材をある量で含み、ここで、該充填材が孤立粒子としてか或は炭化ホウ素粒子集団の一部として存在しており、該量が全複合体体積を基準にして1から25体積パーセントである請求の範囲第9、10または11項記載の複合体。
- 該セラミック充填材が二ホウ化チタン、炭化チタン、ホウ化ケイ素、酸化アルミニウムおよび炭化ケイ素の少なくとも1つである請求の範囲第12項記載の複合体。
- 酸化アルミニウムから本質的に成っていて実質的に炭素およびホウ素を含まない濃密な表面層を有する請求の範囲第9、10または11項記載の複合体。
- 該濃密な表面層が少なくとも2種の酸化アルミニウムサブ層を含む請求の範囲第14項記載の複合体。
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