JP3842222B2 - Manufacturing method of common rail - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、エンジンのコモンレール式燃料噴射装置におけるコモンレールの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
コモンレール式燃料噴射装置では、加圧燃料を複数のインジェクタに分配する手段として、筒状のレール本体の外周に複数の分岐部を突出形成してなるコモンレールを用いている。コモンレールは各分岐部の突出端にインジェクタの燃料配管を接続する構造がとられており、レール本体内の主管孔に供給された加圧燃料が、各分岐部内の分岐孔と燃料配管を通して各インジェクタに分配されるようになっている。
この種のコモンレールでは、インジェクタの開閉に伴う脈動を抑制して燃料の安定供給を図るため、分岐部内の分岐孔に径の小さいオリフィスを設ける構造が知られている（特許文献１）。
【０００３】
このものは、図９に示すように、内部に主管孔５１が形成されたレール本体５０の外周に分岐部５３が突出形成され、その内部には分岐部５３の先端側から主管孔５１に貫通する分岐孔５５が設けられるが、その加工手順は予め、レール本体５０に対し主管孔５１の加工を行い、その後に分岐孔５５の加工が行われる。ところが、レール本体５０は環状をなして閉じているため、主管孔５１側からの加工は困難であって、分岐孔５５の加工は分岐部５３の突出端側から行われる。従って、分岐孔５５にオリフィス５５Ａを一体的に形成する場合には、オリフィス５５Ａの加工が分岐孔５５の加工より先になるからオリフィス５５Ａは主管孔５１に繋がるように形成される。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００１−２９５７２２公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記構造によると、主管孔５１とオリフィス５５Ａとのつなぎ目においては孔径が急激に細くなる。そのため、レール本体５０内に高圧燃料が蓄圧された際には、主管孔５１及びオリフィス５５Ａの孔径の拡大によりこのつなぎ目部分に応力が集中し、コモンレールが疲労する虞があった。また、つなぎ目部分への応力集中を防止する対策として、図１０に示すようにオリフィス部分を別部品７０により構成し主管孔５１とオリフィス７０Ａとの間をオリフィス７０Ａより大径の接続部７１を介して接続するものがある。しかし、このものの場合、オリフィス部分（別部品７０）の組み付けのために圧入工程が付加され（製造時の工数が多くなる）、更に圧入のために専用の設備等が必要となる。また、別部品７０の肉厚分（図１０のＧ寸法部分）だけ分岐部５３の外形が大きくなり、その分重量が重くなる。
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、オリフィスを設けた場合であっても応力の集中が起こりにくく、また製造が容易なコモンレールの製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するための手段として、請求項１の発明は、内部に軸心に沿って主管孔が形成されたレール本体と、前記レール本体の外周に径方向外向きに突出するように設けられ、内部に前記主管孔から分岐する分岐孔を有する複数の分岐部と、からなるコモンレールの製造方法であって、前記レール本体における前記分岐部の反対側に開口部を形成し、前記開口部の形成に続いて、前記開口部を通じて前記主管孔内に加工具を挿入させ、前記分岐孔を構成する大径部を前記分岐部の軸心に沿って径方向外側に延びるように形成するとともに、この大径部の形成に続いて、前記分岐部の突出端面側から、前記大径部とともに分岐孔を構成し、かつ前記大径部より細径のオリフィスを前記分岐部の軸心に沿って形成し、その後、前記オリフィスの形成に続いて、前記突出端面側から前記オリフィスの先端部分に、配管座面を形成することで前記分岐孔を形成するようにしたところに特徴を有する。
【０００９】
【発明の作用及び効果】
＜請求項１の発明＞
請求項１の発明によれば、主管孔からオリフィスへは大径部を経て接続されることとなる。従って、主管孔にオリフィスが直接つながれる形式のものと比較した場合に、主管孔と分岐孔（オリフィス、大径部）とのつなぎ目部分における孔径の急激な変動が避けられそこでの応力集中を緩和することが出来る。
加えて、大径部の加工を開口部側より行う製造方法であるから、主管孔とオリフィス間に大径部が設定されたもの（内径が主管孔側より段階的に縮径する）であっても、容易に加工することが出来る。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明の一実施形態を図１ないし図６によって説明する。コモンレール１を構成する長尺状のレール本体２はＳ４５Ｃ材、ＳＣＭ（クロム・モリブデン鋼）材または炭素鋼材等を鍛造したものであって、その内部に長手方向に延びた主管孔３が形成されている。主管孔３の左右端には、それぞれ接続部材２０が螺合される第１ねじ部２ａおよび第２ねじ部２ｂが形成される。第１ねじ部２ａに螺合される接続部材２０は圧力センサを備えた制御装置（図示せず）に、第２ねじ部２ｂに接続される接続部材２０にはリリーフバルブ（図示せず）にそれぞれ連結される。制御装置は主管孔３内の圧力を圧力センサにより検出するとともに、その圧力の調整をリリーフバルブの開閉により行う。本実施形態のコモンレール１は４気筒エンジン用であり、レール本体２には径方向外側に突出形成された円筒型の分岐部４がレール本体２の長手方向に均等な間隔で５つ設けられている。尚、以下の説明において、図１における分岐部４の突出端側を上側とし、その反対側を下側とする。
【００１３】
図２に示すように、各分岐部４は同幅で形成された円柱状の台座部７と、台座部７上に形成された供給管接続部８とから構成されている。各分岐部４の内部には主管孔３から分岐部４の上面側に分岐部４の軸心に沿って貫通する分岐孔５が形成されるとともに、各分岐部４の上面には末広がりの配管座面６が形成されている。分岐部４のうちのいずれか１つの配管座面６には、入力用として燃料供給用の高圧ポンプが連結された燃料供給管が接続され、高圧ポンプによって燃料タンクの燃料が昇圧された後、主管孔３内に導入される。その他の４つの分岐部４の配管座面６には、図示しない各インジェクタに接続される燃料供給管のシール面が液密的に係合する。尚、各供給管接続部８の外周部には上述した燃料供給管を連結する際に、配管締付用のナットが螺合するねじ部８ａが形成されている。
【００１４】
分岐孔５はその一端側が主管孔３に繋がり他端側が前記分岐部４の軸心に沿って径方向外側（同図の上側）に伸びる大径部５Ａを設けている。この大径部５Ａより更に径方向外側には前記配管座面６に連通し前記大径部より細径のオリフィス５Ｃが形成されるとともに、オリフィス５Ｃと大径部５Ａとの間にはオリフィス５Ｃ側に向けて徐々に先細りとなるテーパ部５Ｂが形成されている。このように、オリフィス５Ｃと主管孔３との間には大径部５Ａ及びテーパ部５Ｂが介在されており、分岐孔５はその孔径が主管孔３側から突出端側に向けて段階的に縮径されてゆく。そのため、従来より主管３と分岐孔５とのつなぎ目部分（同図に示すＡ部）は燃料を噴射する際、或いはレール本体２内に高圧燃料が蓄圧された際には応力が集中しやすい場所であったが、この部位での孔径の急激な変動が避けられＡ部における応力集中を緩和することが出来る。
更に、主管孔３と分岐孔５のつなぎ目部分、或いは大径部５Ａとオリフィス５Ｃのつなぎ目部分など孔径が変化する部位をＲによって揺るやかに接続する形態としておけば、より効果的である。
【００１５】
また、レール本体２のうち主管孔３を隔てて前記分岐孔５と対峙する部分には開口部（円形の貫通孔）１０が設けられている。この開口部１０の中心と前記分岐部４の軸心とは整合しており、開口部１０と分岐部４とは同軸をなす。この開口部１０は前述した大径部５Ａを図１における下方側からドリル等によって穿設するための逃がしである。
開口部１０は内周側にねじ部１１が形成されるとともに、開口部１０の先端部分（図１における下側）には底面（シール面）１２Ａが平面加工されたシール用凹部１２が形成されている。一方、この開口部１０に対しては端部に鍔部１６を設けたシールボルト１５が螺合するようになっている。シールボルト１５の鍔部１６は外形が前記シール用凹部１２より小さく形成されるとともに、その上面には環状をなすシールリング１６Ａが突出形成されている。このシールリング１６Ａの上面側も平面加工が施されている。そのため、シールボルト１５がレール本体２にねじ込まれた時には、シールボルト１５のシールリング１６Ａがシール用凹部１２のシール面１２Ａに密着し、開口部１０がシールされる（メタルシール）。
【００１６】
また、以下に説明する２つの場合（ケース１、ケース２）について、主管孔３内に所定の大きさの圧力（高圧燃料が蓄圧された状態を想定した圧力）が加わった際に前述したつなぎ目部分（図４のＡ部）に生ずる応力についての解析をコンピュータにより行った。
ケース１はオリフィス５Ｃが主管孔３に繋がるように形成された形式のものである（従来品想定形状）。
ケース２はオリフィス５Ｃと主管孔３との間に大径部５Ａが形成された形式のものである（実施例想定形状）。
尚、ケース１、２共に主管孔３の内径（同図のＢ寸法）は６ｍｍ、オリフィス５Ｃの内径（同図のＣ寸法）は１ｍｍ、オリフィス５Ｃの全長（同図のＦ寸法）は２．２ｍｍ、大径部５Ａの内径（同図のＤ寸法）は３ｍｍ、大径部５Ａの全長（同図のＥ寸法）は１９ｍｍ、主管孔３に加える圧力は２００ＭＰＡとした。
【００１７】
上記、解析に基づき以下の結果（表１）が得られた。

【００１８】
このように、ケース１のつなぎ目部分（図４のＡ部）の応力値は８４５ＭＰＡに対し、ケース２のつなぎ目部分の応力値は６５５ＭＰＡであり、実施例想定品では従来品を想定したものに比べて応力値が２２．５％低減されている。従って、本実施例のものは、従来品に比べて金属疲労によるレール本体の強度低下が緩和される。
【００１９】
次に、本実施形態によるコモンレール１の製造方法について説明する。図５に示すように、最初に、円柱状の本体部ＭＢの上に等間隔に５つの円柱形のボス部ＢＳが形成された素材ＷＭに、ガンドリル等によって本体部ＭＢの長手方向に主管孔３を形成する（主管孔形成ステップ）。必要であれば、ガンドリルによる切削の後、リーマー等によって主管孔３の表面仕上げを行ってもよい。その後、主管孔３の両端部にねじ切り用の下穴を開けた後、図１に示した第１ねじ部２ａおよび第２ねじ部２ｂを形成する。第１ねじ部２ａおよび第２ねじ部２ｂは、主管孔３が形成された後であれば、いつ形成されてもよく、分岐孔５が形成された後に形成されてもよい。
【００２０】
次に、図６の（ａ）に示すように、本体部ＭＢに対し開口部１０を構成するシール用凹部１２の加工を行う。それには、まず、開口部１０の中心がボス部ＢＳの軸心上に位置するように位置決めを行い、その後、本体部ＭＢを旋盤等により切削加工する。続いて、ねじ部１１の下孔をドリルあるいはエンドミル等によってシール用凹部１２側から加工し、その後、ねじ部１１の加工を行う（シール用凹部形成ステップ）。
続いて、同図の（ｂ）に示すように、再びドリルあるいはエンドミル等を開口部１０内に進入させ、同図の下側からボス部ＢＳの軸心に沿って大径部５Ａを形成する（大径部形成ステップ）。尚、大径部５Ａはその先端がボス部ＢＳの中心を越えた所定の深さに至ると加工が完了するが、このとき先端部分にドリルの外形に倣った形状、すなわちテーパ部５Ｂが形成される。
続いて、ドリル或いはポンチによってボス部ＢＳの上面の中心部分から大径部５Ａに向けてオリフィス５Ｃが形成される（オリフィス孔形成ステップ）。その後、ボス部ＢＳの上面側に配管座面６を、外周部にねじ部８ａをそれぞれ形成し、これにてレール本体２の加工が完了する。
【００２１】
レール本体２の加工に続いて、シールボルト１５を開口部１０に対しねじ込んでゆき、シール用凹部１２にシールリング１６Ａを密着させる。最後に、流体研磨ノズル（図示せず）の先端を分岐部４の配管座面６に液密的に係合させて、流体研磨ノズルの流体通路を介して分岐孔５に流体を注入する。流体研磨ノズルからは砥粒または研磨剤を含んだ流体が吐出され、通路内に流通することによって通路壁面（主管孔３の孔壁及び分岐孔５の孔壁）が滑らかとなる。
【００２２】
このように、本実施形態によるコモンレール１の製造方法によれば、分岐孔５の加工を分岐部４の上面側と開口部１０側の双方から行うものであるから、オリフィス５Ｃと主管孔３との間に大径部５Ａを設ける形式のものであっても複雑な加工工程を必要とせず容易に製造出来る。
【００２３】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
【００２４】
（１）本実施形態ではレール本体２は環状をなし閉じた形式のものであったが、例えば、図７や図８に示すように、レール本体２が分割構成されたものであれば、分岐孔５を２方向から加工することが可能で、本実施形態と同様の効果が得られる。
【００２５】
（２）本実施形態のコモンレール１は４気筒エンジン以外の多気筒エンジンにも適用され、分岐部４及び分岐孔５についてそれぞれ７個または４個、あるいはそれ以外の数を有してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係るコモンレールの縦断面図である。
【図２】分岐部の縦断面図である。
【図３】シールナットの取り付け状況を表すレール本体の下面図である。
【図４】コンピュータによる解析に使用した分岐部の断面図である。
【図５】レール孔の形成ステップを示す図である。
【図６】分岐孔の製造ステップを示す図である。
【図７】他の実施形態におけるコモンレールの縦断面図である。
【図８】同じく他の実施形態におけるコモンレールの縦断面図である。
【図９】従来例の断面図
【図１０】従来例の断面図
【符号の説明】
１…コモンレール
２…レール本体
３…主管孔
４…分岐部
５…分岐孔
５Ａ…大径部
５Ｃ…オリフィス
１０…開口部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a common rail manufacturing method of the common-rail fuel injection system of the engine.
[0002]
[Prior art]
In the common rail type fuel injection device, as a means for distributing pressurized fuel to a plurality of injectors, a common rail formed by projecting a plurality of branch portions on the outer periphery of a cylindrical rail body is used. The common rail has a structure in which the fuel pipe of the injector is connected to the protruding end of each branch part, and the pressurized fuel supplied to the main pipe hole in the rail body passes through each branch hole and fuel pipe in each branch part. To be distributed.
In this type of common rail, a structure is known in which an orifice having a small diameter is provided in a branch hole in a branch portion in order to suppress a pulsation associated with opening and closing of the injector and to stably supply fuel (Patent Document 1).
[0003]
As shown in FIG. 9, a branch portion 53 projects from the outer periphery of a rail body 50 having a main pipe hole 51 formed therein, and penetrates the main pipe hole 51 from the distal end side of the branch portion 53 inside. A branching hole 55 is provided, and the processing procedure is such that the main pipe hole 51 is processed in the rail body 50 in advance, and then the branching hole 55 is processed. However, since the rail body 50 is closed in an annular shape, it is difficult to process from the main pipe hole 51 side, and the branch hole 55 is processed from the protruding end side of the branch portion 53. Therefore, when the orifice 55A is integrally formed in the branch hole 55, the orifice 55A is formed so as to be connected to the main pipe hole 51 since the processing of the orifice 55A precedes the processing of the branch hole 55.
[0004]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 2001-295722
[Problems to be solved by the invention]
According to the above structure, the hole diameter is sharply reduced at the joint between the main pipe hole 51 and the orifice 55A. For this reason, when high-pressure fuel is accumulated in the rail body 50, stress is concentrated on the joint portion due to expansion of the diameters of the main pipe hole 51 and the orifice 55A, and the common rail may be fatigued. Further, as a measure for preventing stress concentration on the joint portion, as shown in FIG. 10, the orifice portion is constituted by a separate part 70, and the main pipe hole 51 and the orifice 70A are connected via a connecting portion 71 having a larger diameter than the orifice 70A. There is something to connect. However, in this case, a press-fitting process is added for assembling the orifice part (separate part 70) (manufacturing man-hours increase), and a dedicated facility or the like is further required for press-fitting. Further, the outer shape of the branching portion 53 is increased by the thickness of the separate part 70 (G dimension portion in FIG. 10), and the weight is increased accordingly.
The present invention has been completed based on the above circumstances, and an object of the present invention is to provide a method of manufacturing a common rail that is less likely to cause stress concentration even when an orifice is provided and that is easy to manufacture. And
[0006]
[Means for Solving the Problems]
As means for achieving the above object, the invention of claim 1 is characterized in that a rail main body having a main pipe hole formed along an axial center therein and a radially outwardly projecting outer periphery of the rail main body. A common rail manufacturing method comprising: a plurality of branch portions each having a branch hole that branches from the main pipe hole , wherein an opening is formed on the opposite side of the branch portion in the rail body; Following the formation of the portion, a processing tool is inserted into the main pipe hole through the opening, and the large diameter portion constituting the branch hole is formed to extend radially outward along the axis of the branch portion. In addition, following the formation of the large-diameter portion, a branch hole is formed with the large-diameter portion from the projecting end face side of the branch portion, and an orifice having a smaller diameter than the large-diameter portion is used as the axis of the branch portion. Formed along, then said Orif Following the formation of the scan, the tip portion of the orifice from the projecting end face, characterized in was to form the branch hole by forming a pipe bearing surface.
[0009]
[Action and effect of the invention]
<Invention of Claim 1>
According to the invention of claim 1, the main pipe hole is connected to the orifice through the large diameter portion. Therefore, when compared with the type in which the orifice is directly connected to the main pipe hole, sudden fluctuations in the hole diameter at the joint between the main pipe hole and the branch hole (orifice, large diameter part) are avoided, and stress concentration there is mitigated. I can do it.
In addition, since the manufacturing method is such that the large diameter portion is processed from the opening side, the large diameter portion is set between the main pipe hole and the orifice (the inner diameter is gradually reduced from the main pipe hole side). However, it can be easily processed.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
An embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. The long rail body 2 constituting the common rail 1 is made by forging S45C material, SCM (chromium / molybdenum steel) material, carbon steel material or the like, and a main pipe hole 3 extending in the longitudinal direction is formed therein. ing. At the left and right ends of the main tube hole 3, a first screw portion 2a and a second screw portion 2b to which the connecting member 20 is screwed are formed. The connecting member 20 screwed into the first screw portion 2a is connected to a control device (not shown) having a pressure sensor, and the connecting member 20 connected to the second screw portion 2b is connected to a relief valve (not shown). Each is connected. The control device detects the pressure in the main pipe hole 3 by a pressure sensor and adjusts the pressure by opening and closing the relief valve. The common rail 1 of the present embodiment is for a four-cylinder engine, and the rail body 2 is provided with five cylindrical branch portions 4 that protrude outward in the radial direction at equal intervals in the longitudinal direction of the rail body 2. Yes. In the following description, the protruding end side of the branching portion 4 in FIG. 1 is the upper side, and the opposite side is the lower side.
[0013]
As shown in FIG. 2, each branch portion 4 includes a columnar pedestal portion 7 formed with the same width and a supply pipe connection portion 8 formed on the pedestal portion 7. A branch hole 5 penetrating from the main pipe hole 3 along the axis of the branch part 4 is formed inside each branch part 4 on the upper surface side of the branch part 4, and a divergent pipe is formed on the upper surface of each branch part 4. A seat surface 6 is formed. A fuel supply pipe connected to a high-pressure pump for supplying fuel is connected to any one of the pipe seat surfaces 6 of the branching section 4 and the fuel in the fuel tank is boosted by the high-pressure pump. It is introduced into the main pipe hole 3. The seal surfaces of the fuel supply pipes connected to the injectors (not shown) are fluid-tightly engaged with the pipe seat surfaces 6 of the other four branch portions 4. In addition, when connecting the fuel supply pipe described above, a threaded portion 8a into which a nut for tightening the pipe is screwed is formed on the outer peripheral portion of each supply pipe connecting portion 8.
[0014]
One end side of the branch hole 5 is connected to the main pipe hole 3, and the other end side is provided with a large diameter portion 5 </ b> A that extends radially outward (upper side in the figure) along the axis of the branch portion 4. An orifice 5C that is in communication with the pipe seating surface 6 and is smaller in diameter than the large diameter portion 5A is formed on the pipe seating surface 6, and an orifice 5C is formed between the orifice 5C and the large diameter portion 5A. A taper portion 5B that gradually taper toward the side is formed. As described above, the large diameter portion 5A and the tapered portion 5B are interposed between the orifice 5C and the main pipe hole 3, and the diameter of the branch hole 5 is gradually increased from the main pipe hole 3 side to the protruding end side. The diameter is reduced. Therefore, the joint portion (A portion shown in the figure) between the main pipe 3 and the branch hole 5 is conventionally a place where stress is likely to be concentrated when fuel is injected or when high-pressure fuel is accumulated in the rail body 2. However, rapid fluctuations in the hole diameter at this portion can be avoided, and stress concentration at the A portion can be relaxed.
Furthermore, it is more effective if the portion where the hole diameter changes, such as the joint portion between the main pipe hole 3 and the branch hole 5, or the joint portion between the large diameter portion 5A and the orifice 5C, is connected with rocking by R.
[0015]
An opening (circular through hole) 10 is provided in a portion of the rail body 2 that faces the branch hole 5 with the main pipe hole 3 therebetween. The center of the opening 10 and the axial center of the branch part 4 are aligned, and the opening 10 and the branch part 4 are coaxial. The opening 10 is a relief for drilling the large-diameter portion 5A described above with a drill or the like from the lower side in FIG.
The opening 10 is formed with a threaded portion 11 on the inner peripheral side, and a sealing recess 12 in which a bottom surface (seal surface) 12A is flattened is formed at the tip portion (lower side in FIG. 1) of the opening 10. ing. On the other hand, a seal bolt 15 provided with a flange 16 at the end is screwed into the opening 10. The flange 16 of the seal bolt 15 has an outer shape smaller than that of the sealing recess 12, and an annular seal ring 16A is formed on the upper surface of the flange 16A. The upper surface side of the seal ring 16A is also subjected to planar processing. Therefore, when the seal bolt 15 is screwed into the rail body 2, the seal ring 16A of the seal bolt 15 comes into close contact with the seal surface 12A of the recess 12 for sealing, and the opening 10 is sealed (metal seal).
[0016]
Further, in the two cases described below (case 1 and case 2), when the pressure of a predetermined magnitude (pressure assuming the state where high-pressure fuel is accumulated) is applied in the main pipe hole 3, the joint described above is applied. An analysis of the stress generated in the portion (A portion in FIG. 4) was performed by a computer.
The case 1 is of a type formed so that the orifice 5C is connected to the main pipe hole 3 (conventional product assumed shape).
The case 2 is of a type in which a large diameter portion 5A is formed between the orifice 5C and the main tube hole 3 (assumed shape of the embodiment).
In both cases 1 and 2, the inner diameter (B dimension in the figure) of the main tube hole 3 is 6 mm, the inner diameter (C dimension in the figure) of the orifice 5C is 1 mm, and the total length of the orifice 5C (F dimension in the figure) is 2. The inner diameter (D dimension in the figure) of 2 mm, the large diameter part 5A was 3 mm, the total length (E dimension in the figure) of the large diameter part 5A was 19 mm, and the pressure applied to the main pipe hole 3 was 200 MPa.
[0017]
Based on the above analysis, the following results (Table 1) were obtained.

[0018]
As described above, the stress value of the joint portion of the case 1 (part A in FIG. 4) is 845 MPa, whereas the stress value of the joint portion of the case 2 is 655 MPA. The stress value is reduced by 22.5%. Therefore, the thing of a present Example relieve | moderates the strength fall of the rail main body by metal fatigue compared with a conventional product.
[0019]
Next, a method for manufacturing the common rail 1 according to the present embodiment will be described. As shown in FIG. 5, first, a main pipe hole is formed in the longitudinal direction of the main body MB by a gun drill or the like on a material WM in which five cylindrical bosses BS are formed at equal intervals on the cylindrical main body MB. 3 is formed (main pipe hole forming step). If necessary, the surface of the main pipe hole 3 may be finished with a reamer after cutting with a gun drill. Then, after making a pilot hole for threading at both ends of the main pipe hole 3, the first screw portion 2a and the second screw portion 2b shown in FIG. 1 are formed. The first screw portion 2a and the second screw portion 2b may be formed anytime after the main pipe hole 3 is formed, or may be formed after the branch hole 5 is formed.
[0020]
Next, as shown in FIG. 6A, the sealing recess 12 that forms the opening 10 is processed in the main body MB. For this purpose, first, positioning is performed so that the center of the opening 10 is located on the axis of the boss BS, and then the main body MB is cut by a lathe or the like. Subsequently, the prepared hole of the threaded portion 11 is processed from the sealing recess 12 side by a drill or an end mill, and then the threaded portion 11 is processed (sealing recess forming step).
Subsequently, as shown in (b) of the figure, a drill or an end mill is again entered into the opening 10 to form the large diameter part 5A along the axis of the boss part BS from the lower side of the figure. (Large diameter portion forming step). The machining of the large-diameter portion 5A is completed when the tip reaches a predetermined depth beyond the center of the boss portion BS. At this time, a shape following the outer shape of the drill, that is, a tapered portion 5B is formed at the tip portion. Is done.
Subsequently, the orifice 5C is formed from the center portion of the upper surface of the boss portion BS toward the large diameter portion 5A by a drill or a punch (orifice hole forming step). Thereafter, the pipe seat surface 6 is formed on the upper surface side of the boss portion BS, and the threaded portion 8a is formed on the outer peripheral portion, whereby the processing of the rail body 2 is completed.
[0021]
Following the processing of the rail body 2, the seal bolt 15 is screwed into the opening 10 to bring the seal ring 16 </ b> A into close contact with the seal recess 12. Finally, the tip of a fluid polishing nozzle (not shown) is fluid-tightly engaged with the pipe seat surface 6 of the branch portion 4 to inject fluid into the branch hole 5 through the fluid passage of the fluid polishing nozzle. A fluid containing abrasive grains or an abrasive is discharged from the fluid polishing nozzle, and the passage wall surface (the hole wall of the main pipe hole 3 and the hole wall of the branch hole 5) becomes smooth by flowing in the passage.
[0022]
As described above, according to the method for manufacturing the common rail 1 according to the present embodiment, the branch hole 5 is processed from both the upper surface side of the branch portion 4 and the opening portion 10 side. Even if the large diameter portion 5A is provided between the two, it can be easily manufactured without requiring a complicated processing step.
[0023]
<Other embodiments>
The present invention is not limited to the embodiments described with reference to the above description and drawings. For example, the following embodiments are also included in the technical scope of the present invention, and further, within the scope not departing from the gist of the invention other than the following. Various modifications can be made.
[0024]
(1) In the present embodiment, the rail body 2 has an annular shape and is closed. However, for example, as shown in FIGS. The hole 5 can be processed from two directions, and the same effect as in this embodiment can be obtained.
[0025]
(2) The common rail 1 of the present embodiment is also applied to a multi-cylinder engine other than the four-cylinder engine, and may have seven or four branch portions 4 and four branch holes 5 or other numbers.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a longitudinal sectional view of a common rail according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a longitudinal sectional view of a branch portion.
FIG. 3 is a bottom view of a rail body showing a state of attaching a seal nut.
FIG. 4 is a cross-sectional view of a branch portion used for analysis by a computer.
FIG. 5 is a diagram showing a step of forming a rail hole.
FIG. 6 is a diagram showing steps for manufacturing a branch hole.
FIG. 7 is a longitudinal sectional view of a common rail according to another embodiment.
FIG. 8 is a longitudinal sectional view of a common rail in another embodiment.
FIG. 9 is a cross-sectional view of a conventional example. FIG. 10 is a cross-sectional view of a conventional example.
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Common rail 2 ... Rail main body 3 ... Main pipe hole 4 ... Branch part 5 ... Branch hole 5A ... Large diameter part 5C ... Orifice 10 ... Opening part

Claims (1)

内部に軸心に沿って主管孔が形成されたレール本体と、
前記レール本体の外周に径方向外向きに突出するように設けられ、内部に前記主管孔から分岐する分岐孔を有する複数の分岐部と、からなるコモンレールの製造方法であって、
前記レール本体における前記分岐部の反対側に開口部を形成し、
前記開口部の形成に続いて、前記開口部を通じて前記主管孔内に加工具を挿入させ、前記分岐孔を構成する大径部を前記分岐部の軸心に沿って径方向外側に延びるように形成するとともに、
この大径部の形成に続いて、前記分岐部の突出端面側から、前記大径部とともに分岐孔を構成し、かつ前記大径部より細径のオリフィスを前記分岐部の軸心に沿って形成し、
その後、前記オリフィスの形成に続いて、前記突出端面側から前記オリフィスの先端部分に、配管座面を形成することで前記分岐孔を形成するようにしたコモンレールの製造方法。 A rail body in which a main pipe hole is formed along an axial center inside;
A method of manufacturing a common rail comprising: a plurality of branch portions provided on the outer periphery of the rail body so as to protrude radially outward, and having a branch hole that branches from the main pipe hole inside ;
Forming an opening on the opposite side of the branch in the rail body;
Following the formation of the opening, a processing tool is inserted into the main pipe hole through the opening, and the large-diameter portion constituting the branch hole extends radially outward along the axis of the branch portion. With forming
Following the formation of the large diameter portion, a branch hole is formed with the large diameter portion from the projecting end face side of the branch portion, and an orifice having a smaller diameter than the large diameter portion is formed along the axis of the branch portion. Forming,
Then, following the formation of the orifice, a method of manufacturing a common rail in which the branch hole is formed by forming a pipe seat surface from the protruding end surface side to the tip portion of the orifice .

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