JP3839796B2

JP3839796B2 - Wheel rim hump molding method

Info

Publication number: JP3839796B2
Application number: JP2003178507A
Authority: JP
Inventors: 謙三武田; 浩一荒井
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2003-06-23
Filing date: 2003-06-23
Publication date: 2006-11-01
Anticipated expiration: 2023-06-23
Also published as: JP2005014007A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両用ホイールリムの外周壁面を***させることによってハンプ部を設けるホイールリムハンプ部成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車が走行するために必要なタイヤを嵌着するホイールの１種として、円筒体形状の車両用ホイールリム（以下、単にリムと表記することもある）の内部に円盤形状のディスクを挿入し、両者をＭＩＧ溶接等によって接合して作成されたツーピースホイールが広汎に知られている。
【０００３】
このうち、リムは、例えば、以下のようにして製作される。まず、長方形状の板材の端面同士を当接させて円筒体とし、次に、この当接した端面同士を抵抗溶接等で接合する。次に、多段ロール成形加工を施して前記円筒体の外周壁面における略中央部にドロップ部といわれる凹部を円周方向に沿って形成した後、該円筒体の端部を折曲してカール部を設ける。
【０００４】
前記円筒体には、さらに、ホイールに嵌着されたタイヤから空気が漏洩することを防止するとともに、リム中央に設けられたドロップ部にタイヤのビード部が脱落することを阻止するためのハンプ部が設けられ、これによりリムが得られるに至る。
【０００５】
このハンプ部の成形方法として、特許文献１には、円筒形状のワークに対して粗成形を施すことによって外周壁面を延伸し、次に、凹部を有する金型を該外周壁面に押圧しながら仕上げ成形を施すことによって外周壁面をさらに延伸させるとともに、外周壁面の肉を前記凹部に流入させて該外周壁面を***させることでハンプ部を形成する方法が提案されている。
【０００６】
また、特許文献２には、側周壁部に凸部が設けられた第１ローラを円筒体の内部に挿入する一方、該円筒体の外部に凹部を有する第２ローラを配設し、前記第１ローラと前記第２ローラとを互いに指向して変位させ、最終的に第１ローラの凸部で円筒体の内周壁面を押圧して***させることによってハンプ部を設けることが開示されている。なお、円筒体の***した外周壁面は、第２ローラの凹部に進入する。
【０００７】
このようにして製作されたリムの内部にディスクが挿入され、ＭＩＧ溶接等によって両者が接合されることにより、ホイールが得られる。
【０００８】
【特許文献１】
特開平１０−７１４４３号公報（段落［００２７］、図４）
【特許文献２】
特開平２−２９９７３３号公報（第９頁右下欄第８行〜第１０頁右上欄第４行、第１０図）
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
ハンプ部には、ホイールに嵌着されたタイヤから空気が漏洩することを防止する役割を確実に果たすべく、寸法精度が良好であることが必要となる。特に、タイヤと接する外周壁面には、曲率半径や、ハンプ部の頂点とカール部との距離等の数値が所定の範囲内であることが要求される。
【００１０】
本発明は上記した技術に関連してなされたもので、寸法精度が良好なハンプ部を設けることが可能であり、このためにタイヤから空気が漏洩するという懸念を払拭するホイールを得ることが可能なホイールリムハンプ部成形方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
前記の目的を達成するために、本発明は、把持手段に把持された車両用ホイールリムの外周壁面にハンプ部を円周方向に沿って設けるホイールリムハンプ部成形方法であって、
凹部を有する第１型で前記車両用ホイールリムを外周壁面側から支持するとともに、回転軸に連結された第２型における前記凹部に対応する箇所に設けられた凸部で前記車両用ホイールリムを内周壁面側から押圧し、前記凸部での押圧によって前記車両用ホイールリムの前記外周壁面側を***させ、
前記回転軸を回転動作させることに伴い、前記車両用ホイールリムの内周壁面における円周方向に沿って前記凸部を変位させることにより、円周方向に沿って前記外周壁面を***させてハンプ部を成形することを特徴とする。
【００１２】
すなわち、本発明においては、車両用ホイールリムを外周壁面側から支持することによって該車両用ホイールリムを位置決め固定し、この状態で、該車両用ホイールリムを内周壁面側から押圧して外周壁面を***させてハンプ部を設けるようにしている。これにより、カール部から所定の距離で離間した位置にハンプ部を設けることができる。
【００１３】
また、内周壁面側から第２型で押圧されることによって塑性変形した車両用ホイールリムの肉を外周壁面に当接させた第１型の凹部内に進入させるので、所定の湾曲面を有するハンプ部を成形することができる。換言すれば、外周壁面の曲率半径が所定の数値範囲内であり、円周長および真円度の精度が良好なハンプ部を得ることができる。
【００１４】
このように、本発明においては、寸法精度の良好なハンプ部を形成することができるので、タイヤから空気漏れが起こるという懸念を払拭することができる。
【００１５】
なお、第１型に前記凹部とは別の凹部をさらに設け、車両用ホイールリムを外周壁面側から支持する際、該車両用ホイールリムの端部に設けられたカール部を別の凹部に収容して支持することが好ましい。これによりカール部が確実に位置決め固定される。また、ハンプ部を設けるための凹部が設けられた第１型でカール部を押圧するので、カール部とハンプ部とを確実に所定の距離で離間させることができる。
【００１６】
第２型としては、側周壁部に凸部が突出形成されたローラを使用することが好ましい。この場合、内周壁面の円周方向に沿ってローラを旋回動作させるという簡便な操作により、ハンプ部を容易に成形することができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るホイールリムのハンプ部成形方法につきそれを遂行するホイールリムハンプ部成形用装置との関係で好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照して詳細に説明する。
【００１８】
まず、ホイールリムハンプ部成形用装置（以下、単にハンプ部成形装置という）につき説明する。全体概略斜視図を図１に、概略側面図を図２に、概略正面図を図３に示すように、このハンプ部成形装置１０は、ドロップ部Ｄとカール部Ｃ１、Ｃ２とが設けられ、かつハンプ部が設けられていないリム（以下、ワークと表記することもある）Ｗを載置する載置台１２と、ワークＷを把持する把持手段としてのクランプ手段１４と、ワークＷを外周壁面から押圧する左第１型１６ａ（可動板）および右第１型１６ｂ（可動板）とを有し、これらは基台１７に支持されている。
【００１９】
載置台１２は、基台１７の図２における左端部に載置台用昇降シリンダ１８を介して設置されており、該載置台用昇降シリンダ１８の作用下に昇降動作が可能である。なお、載置台用昇降シリンダ１８の左右にはガイドロッド２０が配設されており、これらガイドロッド２０が案内用ブッシュ２２の貫通孔内を摺動することにより、載置台１２が昇降動作する際に傾斜することが回避される。
【００２０】
載置台１２の周縁には立ち上がり部２４が設けられており、かつ該立ち上がり部２４の内壁面近傍には、支持用枠体２６が着脱自在に設けられている。これら立ち上がり部２４および支持用枠体２６によって、ワークＷが脱落することが防止される。
【００２１】
図４に示すように、クランプ手段１４は、爪開閉手段２８の作用下に互いに接近または離間する第１爪３０および第２爪３２と、これら第１爪３０および第２爪３２を図２における矢印Ｘ方向に前進動作または後退動作させる爪変位手段３４と、第１爪３０および第２爪３２を反転させて互いの位置を入れ替える爪反転手段３６とを有する。なお、第１爪３０および第２爪３２における各ワーク当接面には、緩衝部材３７が取り付けられている。
【００２２】
基台１７の上部には、その上端面の左右各端部にレール３８が設置された長尺な案内部材４０が設けられている。また、この案内部材４０の上端面には、爪変位手段３４を構成する爪変位用シリンダ４２も設置されている。
【００２３】
第１爪３０および第２爪３２を支持する架台４４は、滑動用ブロック４６を介してレール３８に滑動自在に係合されている。この架台４４には前記爪変位用シリンダ４２のロッド４８が連結されており、したがって、該ロッド４８が前進・後退動作することに伴って架台４４、ひいては第１爪３０および第２爪３２が前進・後退動作する。
【００２４】
図４および図５に示すように、この架台４４は、滑動用ブロック４６が連結された直線変位部５０と、該直線変位部５０に対して回転動作可能な回転動作部５２とを有し、前記爪変位用シリンダ４２のロッド４８は、このうちの直線変位部５０に連結されている。
【００２５】
また、回転動作部５２の上端部には突起部５４が突出形成されており（図４参照）、かつ直線変位部５０の下端部には、前記突起部５４に当接するストッパ部５６が設けられている。
【００２６】
架台４４の上部には、前記爪反転手段３６を構成する反転用アクチュエータ５８が設置されている。この反転用アクチュエータ５８には回転軸６０が連結されており、該回転軸６０は、直線変位部５０および回転動作部５２にそれぞれ設けられた貫通孔６２、６４に通されている。この回転軸６０には、小径部６６と大径部６８を有する円筒状軸７０が外嵌されており、該円筒状軸７０の小径部６６は、回転動作部５２の貫通孔６４内に挿入されている。また、この円筒状軸７０の大径部６８は、図示しないボルトを介して回転動作部５２と連結されている。このため、回転軸６０が回転付勢された際、これに追従して円筒状軸７０が回転動作するとともに、回転動作部５２、ひいては第１爪３０および第２爪３２が１８０°反転動作する。
【００２７】
円筒状軸７０の小径部６６から突出した回転軸６０の下端部は、爪開閉手段２８を構成する円筒部材７２の貫通孔と、略菱形のカム７４の貫通孔とに通された後、回転動作部５２に設けられた軸受部７６に軸支されている。なお、直線変位部５０、円筒部材７２およびカム７４と回転軸６０との間には、ベアリング７７がそれぞれ介装されている。
【００２８】
円筒部材７２の上端部は円周方向に切り欠かれており、この切欠部７８には、第１歯車８０が嵌合されている。そして、この第１歯車８０、円筒部材７２およびカム７４は、図示しないボルトによって互いに連結されている。
【００２９】
図４のＶＩ−ＶＩ線矢視断面図である図６から諒解されるように、カム７４の長手方向における両端部には、第１アーム８２および第２アーム８４がそれぞれ連結されている。第１爪３０および第２爪３２は、この第１アーム８２および第２アーム８４にそれぞれ連結されている。
【００３０】
爪開閉手段２８は、さらに、回転動作部５２にそれぞれ支持された回転アクチュエータ８６および回転角センサ８８を有し、これら回転アクチュエータ８６および回転角センサ８８は、主回転軸９０、従回転軸９２をそれぞれ具備する。これら主回転軸９０および従回転軸９２には第２歯車９４および第３歯車９６がそれぞれ嵌合されており、該第２歯車９４および該第３歯車９６は、前記第１歯車８０に噛合している。
【００３１】
したがって、回転アクチュエータ８６の主回転軸９０が回転付勢された場合、回転駆動力が第２歯車９４を介して第１歯車８０に伝達され、これにより該第１歯車８０に連結されたカム７４が図６に示す矢印Ｙ方向に回動動作する。カム７４がこのように回転動作することに伴って第１アーム８２が矢印Ｚ１方向に、第２アーム８４が矢印Ｚ２方向にそれぞれ前進動作することにより、第１爪３０が図６における矢印Ｚ１方向に、第２爪３２が矢印Ｚ２方向にそれぞれ進行し、その結果、第１爪３０と第２爪３２が互いに離間する。すなわち、爪が開く。この際の第１爪３０および第２爪３２の開き量は、前記回転角センサ８８によって検知される。
【００３２】
図２および図７に示すように、左第１型１６ａおよび右第１型１６ｂには、左第１型用シリンダ９８ａおよび右第１型用シリンダ９８ｂの各ロッド１００ａ、１００ｂが連結されており、左第１型１６ａおよび右第１型１６ｂは、これらロッド１００ａ、１００ｂが前進・後退動作することに伴い、平板状ブラケット１０２の一端面に設けられたレール１０４に案内されて前進・後退動作する。
【００３３】
ここで、左第１型１６ａおよび右第１型１６ｂにおける円弧状開口には、ワークＷを支持するための支持型１０６が着脱自在に設置されており、該支持型１０６には、図８に示すように、ハンプ部を形成するための第１凹部１０８と、カール部Ｃ１、Ｃ２を外周壁面側から支持するための第２凹部１１０とが設けられている。
【００３４】
図９に示すように、平板状ブラケット１０２の他端面には、型閉じした左第１型１６ａおよび右第１型１６ｂが開くことを阻止するための位置決め手段を構成する位置決め用シリンダ１１２が固定されている。そして、この位置決め用シリンダ１１２のロッド１１４には、弓形に屈曲形成されたロッド変位部材１１６が連結されている。
【００３５】
このロッド変位部材１１６の上端部および下端部には、平板状ブラケット１０２に設けられた貫通孔から突出したロッド１１８がそれぞれ連結されている。各ロッド１１８の先端部の一部は切り欠かれており、この切欠部１２０は、ロッド１１８が前進動作した際に、左第１型１６ａおよび右第１型１６ｂの摺接部１２２上に摺接して積層される。
【００３６】
ハンプ部成形装置１０は、さらに、図８に示すように、ハンプ部を設けるための第２型としてのローラ金型１２４と、該ローラ金型１２４をワークＷの内周壁面側に変位させるための変位手段１２６と、該ローラ金型１２４をワークＷの円周方向に沿って旋回動作させるための旋回手段１２８とを有する。
【００３７】
まず、変位手段１２６は、基台１７（図２参照）に支持されたローラ金型変位用シリンダ１３０と、該ローラ金型変位用シリンダ１３０のロッド１３２に連結ブラケット１３４を介して連結された回転軸としての長尺ロッド１３６と、該長尺ロッド１３６の先端部に固定されて傾斜面が設けられた係合カム１３８と、該係合カム１３８が前進動作することに伴ってワークＷの内周壁面に指向して変位する移動カム１４０とを有する。なお、長尺ロッド１３６と連結ブラケット１３４との間には、図示しないベアリングが介装されている。
【００３８】
移動カム１４０は、図示しないコイルスプリングの作用下に、係合カム１３８側に指向して常時弾発付勢されている。また、この移動カム１４０は、係合カム１３８の傾斜面に対応する傾斜面を有し、したがって、長尺ロッド１３６が前進動作して係合カム１３８の傾斜面が移動カム１４０の傾斜面を押圧すると、該移動カム１４０に連結された軸部材１４２に軸支されたローラ金型１２４が図８における下方、換言すれば、ワークＷの内周壁面側に指向して変位する。
【００３９】
次に、旋回手段１２８は、その孔部１４７内に長尺ロッド１３６を収容した回転体１４４と、該回転体１４４を回転動作させるモータ１４６とを有する。
【００４０】
具体的には、長尺ロッド１３６は、回転体１４４に設けられた孔部１４７内に挿入されている。また、この回転体１４４の大部分は、固定枠体１４８に囲繞されている。ここで、回転体１４４と固定枠体１４８の間には、ベアリング１５０が介装されている。
【００４１】
モータ１４６の回転軸先端に固定されたプーリ１５２には、ベルト１５４が巻回されている。一方、回転体１４４において、固定枠体１４８から突出した側周壁部には歯車１５６が嵌合されており、該歯車１５６は、ベルト１５４の内周面に設けられた凹部１５７に噛合する。さらに、回転体１４４と長尺ロッド１３６の間には軸受１５８が介装されており、したがって、プーリ１５２が回転付勢されることに伴って、回転体１４４を介して長尺ロッド１３６も回転動作する。
【００４２】
ここで、固定枠体１４８には、カール部Ｃ１、Ｃ２を端面側から支持する環状支持部材１６０が配設されている。具体的には、固定枠体１４８には第１支持部材用シリンダ１６２と、６個の第２支持部材用シリンダ１６４とが設置されており、環状支持部材１６０は、これら第１支持部材用シリンダ１６２および第２支持部材用シリンダ１６４を構成する各ロッド１６６、１６８の先端部に設置されている。両ロッド１６６、１６８は同期して前進・後退動作され、したがって、環状支持部材１６０の当接面は同時にカール部Ｃ１またはカール部Ｃ２の端面に当接する。
【００４３】
ローラ金型１２４の側周壁部には、前記左第１型１６ａおよび前記右第１型１６ｂにおける各支持型１０６の各第１凹部１０８に対応する位置に、凸部１７０が突出形成されている。
【００４４】
次に、このように構成されたハンプ部成形装置１０によって遂行される、本実施の形態に係るハンプ部成形方法につき説明する。
【００４５】
まず、第１爪３０および第２爪３２を左第１型１６ａおよび右第１型１６ｂに近接させるとともに、両爪３０、３２を互いに離間させる。具体的には、回転アクチュエータ８６を付勢して主回転軸９０および従回転軸９２を回転動作させ、該主回転軸９０および該従回転軸９２に嵌合された第２歯車９４および第３歯車９６を介して、第１歯車８０を回転動作させる。これに追従して円筒部材７２が回転動作するともにカム７４が図６における矢印Ｙ方向に回動動作し、その結果、第１アーム８２および第２アーム８４が矢印Ｚ１、Ｚ２方向にそれぞれ前進動作して、第１爪３０および第２爪３２が互いに離間する方向に進行する。換言すれば、爪が開く。上記したように、この際の爪の開き量は、回転角センサ８８（図５参照）によって検知される。
【００４６】
さらに、載置台用昇降シリンダ１８を付勢することによって、載置台１２を上死点に位置させる。この状態で、載置台１２にワーク（リム）Ｗを載置する。この際、ワークＷの長手方向とハンプ部成形装置１０の長手方向とを一致させる。すなわち、一端部のカール部Ｃ１がハンプ部成形装置１０の左第１型１６ａおよび右第１型１６ｂに臨むようにワークＷを載置する。
【００４７】
そして、爪変位用シリンダ４２を付勢して該爪変位用シリンダ４２のロッド４８を前進動作させて架台４４をレール３８に沿って前進動作させることにより、第１爪３０および第２爪３２をワークＷのドロップ部Ｄまで変位させる。その後、回転アクチュエータ８６の主回転軸９０を上記とは逆方向に回転動作させ、これにより、第１爪３０および第２爪３２を互いに接近させる。第１爪３０および第２爪３２は、最終的に、図１０に示すように、ワークＷのドロップ部Ｄを把持する。この状態で、載置台用昇降シリンダ１８を付勢して載置台１２を下降させる。これによりワークＷが載置台１２から離脱して、該ワークＷが第１爪３０および第２爪３２にのみ把持された状態となる。
【００４８】
次に、爪変位用シリンダ４２を付勢してロッド４８を後退動作させることによって第１爪３０および第２爪３２を後退させ、これにより、ワークＷのカール部Ｃ１を左第１型１６ａおよび右第１型１６ｂの位置まで後退させる。
【００４９】
次に、右第１型用シリンダ９８ｂを付勢してロッド１００ｂをワークＷに指向して前進動作させ、平板状ブラケット１０２のレール１０４に案内されて変位した右第１型１６ｂにおける支持型１０６の第２凹部１１０にカール部Ｃ１を接近させるとともに、該支持型１０６のその他の部位をワークＷの側周壁部に接近させる。最終的に、ロッド１００ｂを最大限に前進動作させて、右第１型１６ｂを前進端位置とする。
【００５０】
同様に、左第１型用シリンダ９８ａを付勢し、ロッド１００ａをワークＷに指向して前進動作させる。これにより、レール１０４に案内されて変位した左第１型１６ａにおける支持型１０６の第２凹部１１０がカール部Ｃ１に接近するとともに、該支持型１０６のその他の部位がワークＷの側周壁部に接近する。
【００５１】
ここで、ロッド１００ａは、ロッド１００ｂのおよそ半分の駆動力で前進動作する。したがって、左第１型１６ａは、該左第１型１６ａにおける支持型１０６の端面が前進端位置で待機する右第１型１６ｂにおける支持型１０６の端面に当接することに伴って停止する。すなわち、本実施の形態においては、ロッド１００ｂを最大限に前進動作させた際の右第１型１６ｂの前進端位置を基準としてロッド１００ａが停止し、これにより左第１型１６ａが停止・位置決めされる。この位置決めにより型閉じが終了し、カール部Ｃ１が側周壁面側から支持されるとともに、ワークＷの側周壁部が支持されるに至る。
【００５２】
このように、本実施の形態においては、右第１型１６ｂと左第１型１６ａを個別に作動させるようにしている。このため、例えば、ワークＷは、右第１型１６ｂ側に偏在しているときには、先に前進動作する右第１型１６ｂに押圧されることによって該右第１型１６ｂの前進端位置まで変位し、この前進端位置で左第１型１６ａに支持されて位置決めされる。一方、ワークＷが左第１型１６ａ側に偏在しているときには、該ワークＷは、後から前進動作する左第１型１６ａに押圧されることによって、既に前進動作を終えて前進端位置で待機する右第１型１６ｂまで変位し、この前進端位置で右第１型１６ｂに支持されて位置決めされる。以上により、ワークＷを所定の位置に確実に位置決めすることができる。換言すれば、ワークＷが位置ずれを起こすことを回避することができる。
【００５３】
次に、第１支持部材用シリンダ１６２および６個の第２支持部材用シリンダ１６４を付勢して各ロッド１６６、１６８を前進動作させ、環状支持部材１６０をカール部Ｃ１の端面側に同時に当接させる。このように、環状支持部材１６０をカール部Ｃ１の端面側に同時に当接させることにより、ワークＷの長手方向と長尺ロッド１３６の長手方向とが一致する。すなわち、ワークＷが長尺ロッド１３６、ひいてはローラ金型１２４に対して傾斜した状態となることを回避することができる。
【００５４】
次に、位置決め用シリンダ１１２を平板状ブラケット１０２に指向して後退動作させる。これに追従してロッド１１８を平板状ブラケット１０２の貫通孔からさらに突出させ、該ロッド１１８の切欠部を左第１型１６ａおよび右第１型１６ｂの摺接部１２２上に摺接させた後に積層させる。これにより左第１型１６ａおよび右第１型１６ｂが位置決め固定され、型が開くことが抑制される。
【００５５】
次に、ローラ金型変位用シリンダ１３０のロッド１３２を前進動作させることにより、連結ブラケット１３４を介して長尺ロッド１３６を前進動作させる。これに伴って係合カム１３８の傾斜部が移動カム１４０の傾斜部に摺接することによって、移動カム１４０がワークＷの内周壁面に指向して変位し、その結果、図１１に示すように、ローラ金型１２４の凸部１７０がワークＷの内周壁面に当接する。さらにローラ金型１２４の変位を続行させると、塑性変形によって内周壁面が陥没するとともに外周壁面が***して***部が形成される。なお、この***部は、左第１型１６ａないし右第１型１６ｂにおける各支持型１０６の第１凹部１０８に収容される。
【００５６】
次に、モータ１４６の回転軸先端に取り付けられたプーリ１５２を回転付勢する。この回転付勢によってベルト１５４および歯車１５６が回転動作を開始することに追従して回転体１４４が回転動作し、さらに、軸受１５８を介して長尺ロッド１３６が回転動作する。なお、回転体１４４と固定枠体１４８との間にはベアリング１５０が介装されているので、この際に固定枠体１４８が回転動作することはない。長尺ロッド１３６と連結ブラケット１３４に関しても同様である。
【００５７】
長尺ロッド１３６が回転動作すると、係合カム１３８および移動カム１４０も回転動作する。したがって、移動カム１４０に連結されたローラ金型１２４がワークＷの内周壁面に沿って旋回動作し、これに伴い、該ワークＷの内周壁面が連続的に陥没するとともに、外周壁面が連続的に***する。このようにして外周壁面が連続的に***されることにより、該外周壁面に突出したハンプ部Ｈが成形される。
【００５８】
このように、本実施の形態においては、ワークＷを端面側および外周壁面から押圧して所定の位置に位置決め固定した後、内周壁面をローラ金型１２４で押圧することによってハンプ部Ｈを成形するようにしている。このため、カール部Ｃ１から所定の距離で離間した箇所にハンプ部Ｈを設けることができる。
【００５９】
しかも、この場合、ワークＷの内周壁面をローラ金型１２４の凸部１７０で押圧するとともに、凸部１７０で押圧されたワークＷの肉を左第１型１６ａまたは右第１型１６ｂにおける支持型１０６の各第１凹部１０８に進入させることによって塑性変形させるようにしている。このため、設けられたハンプ部Ｈにおける内周壁面側および外周壁面側の各曲率半径を、所定の数値範囲内とすることができる。換言すれば、寸法精度が良好なハンプ部Ｈを成形することができる。
【００６０】
また、環状支持部材１６０が当接することによってワークＷが傾斜することが阻止されているので、軌跡がワークＷの円周方向に沿ったハンプ部Ｈを設けることができる。
【００６１】
さらに、右第１型１６ｂを前進端位置に位置決めした後に左第１型１６ａを閉じるようにしているので、ワークＷが左第１型１６ａまたは右第１型１６ｂのいずれかに偏在した場合であっても、該ワークＷは、最終的に右第１型１６ｂの前進端位置まで変位されてこの位置で位置決めされる。このため、ローラ金型１２４が位置ずれを起こすことなく内周壁面の円周方向に沿って旋回動作するので、***高さや曲率半径にムラのないハンプ部Ｈを得ることができる。
【００６２】
上記のようにして一端部にハンプ部Ｈが形成された後、ワークＷが反転される。すなわち、上記とは逆の過程を経てワークＷをローラ金型１２４から解放し、左第１型１６ａおよび右第１型１６ｂの貫通孔に位置決め用シリンダ１１２のロッド１１４を埋没させた後に型開きを行う。そして、反転用アクチュエータ５８を付勢して、該反転用アクチュエータ５８の回転軸６０を回転動作させる。
【００６３】
回転軸６０が回転動作することに伴い、該回転軸６０に外嵌された円筒状軸７０が回転動作する。これに追従して、該円筒状軸７０に連結された回転動作部５２が回転動作し、その結果、該回転動作部５２に支持された第１爪３０および第２爪３２が反転するに至る。この際、カム７４は、回転動作するものの、矢印Ｙ方向（図６参照）に回動動作することはない。したがって、第１爪３０と第２爪３２とが互いに離間することもない。換言すれば、回転動作部５２を反転させる際にも、ワークＷが把持された状態が維持される。なお、反転した回転動作部５２は、突起部５４が直線変位部５０のストッパ部５６に当接することによって停止する。
【００６４】
第１爪３０と第２爪３２とを反転させることによってワークＷを反転させた後、上記と同一の動作を行わせれば、図１２に示すように、ワークＷの残余の他端部にも寸法精度が良好なハンプ部Ｈが成形されたリムＲが得られるに至る。
【００６５】
なお、例えば、図２に示されるワークＷに比して長尺なワークに対しハンプ部Ｈを設ける際には、支持用枠体２６を載置台１２から取り外せばよい。
【００６６】
また、開口径が図２のワークＷとは異なるワークに対してハンプ部Ｈを設ける場合、左第１型１６ａおよび右第１型１６ｂの支持型１０６を、開口径に応じた寸法を有するものに交換すればよい。
【００６７】
また、上記した実施の形態においては、右第１型１６ｂを先に作動させるようにしているが、左第１型１６ａを先に作動させるようにしてもよいことはいうまでもない。
【００６８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、車両用ホイールリムを外周壁面側から支持することによって該車両用ホイールリムを位置決め固定し、その後にハンプ部を形成するようにしている。このため、カール部とハンプ部とを所定の間隔で離間させることができる。
【００６９】
しかも、この場合、内周壁面側から型で押圧されることによって塑性変形した車両用ホイールリムの肉を、外周壁面に当接させた型内に進入させるようにしているので、ハンプ部の外周壁面側の曲率半径を所定の数値範囲内とすることができる。
【００７０】
すなわち、本発明によれば、寸法精度が良好なハンプ部を成形することができるという効果が達成される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の形態に係るホイールリムハンプ部成形方法を遂行するハンプ部成形装置の全体概略斜視図である。
【図２】図１のハンプ部成形装置の概略側面図である。
【図３】図１のハンプ部成形装置の概略正面図である。
【図４】図３に示すクランプ手段を拡大した正面要部拡大図である。
【図５】図４のクランプ手段の側面説明図である。
【図６】図４のＶＩ−ＶＩ線矢視断面図である。
【図７】図３に示す左第１型と右第１型とを型閉じした状態を示す要部正面説明図である。
【図８】ローラ金型をワークの内周壁面に変位させる変位手段と、ローラ金型を旋回動作させる旋回手段とを示す要部断面説明図である。
【図９】図７の左第１型と右第１型とを位置決め固定する位置決め用シリンダの要部概略側面図である。
【図１０】載置台に載置されたワークが第１爪および第２爪によって把持された状態を示す要部概略側面図である。
【図１１】ローラ金型をワークの内周壁面に変位させて該内周壁面を押圧し、***部を形成した状態を示す要部断面説明図である。
【図１２】ハンプ部が設けられた車両用ホイールリムの全体概略側面図である。
【符号の説明】
１０…ハンプ部成形装置１２…載置台
１４…クランプ手段１６ａ、１６ｂ…第１型
１８…載置台用昇降シリンダ２８…爪開閉手段
３０、３２…爪３４…爪変位手段
３６…爪反転手段４２…爪変位用シリンダ
４４…架台５０…直線変位部
５２…回転動作部５８…反転用アクチュエータ
７０…円筒状軸７２…円筒部材
７４…カム８２、８４…アーム
８６…回転アクチュエータ８８…回転角センサ
１０６…支持型１０８…第１凹部
１１０…第２凹部１１２…位置決め用シリンダ
１１６…ロッド変位部材１１８…ロッド
１２４…ローラ金型１２６…変位手段
１２８…旋回手段１３０…ローラ金型変位用シリンダ
１３６…長尺ロッド１３８…係合カム
１４０…移動カム１４４…回転体
１４６…モータ１４８…固定枠体
１６０…環状支持部材１６２、１６４…支持部材用シリンダ
１７０…凸部Ｃ１、Ｃ２…カール部
Ｄ…ドロップ部Ｈ…ハンプ部
Ｒ…車両用ホイールリムＷ…ワーク[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a wheel rim hump portion molding method for providing a hump portion by raising an outer peripheral wall surface of a vehicle wheel rim.
[0002]
[Prior art]
As a kind of wheel for fitting a tire necessary for an automobile to travel, a disk-shaped disk is inserted into a cylindrical vehicle wheel rim (hereinafter sometimes simply referred to as a rim), Two-piece wheels created by joining the two together by MIG welding or the like are widely known.
[0003]
Among these, a rim is manufactured as follows, for example. First, end surfaces of rectangular plate materials are brought into contact with each other to form a cylindrical body, and then the contacted end surfaces are joined together by resistance welding or the like. Next, a multi-stage roll forming process is performed to form a concave portion called a drop portion in a substantially central portion of the outer peripheral wall surface of the cylindrical body along the circumferential direction, and then the end portion of the cylindrical body is bent to form a curled portion Is provided.
[0004]
The cylindrical body further has a hump portion for preventing air from leaking from the tire fitted to the wheel and preventing the bead portion of the tire from dropping off at the drop portion provided at the center of the rim. This leads to a rim being obtained.
[0005]
As a method for forming the hump part, in Patent Document 1, the outer peripheral wall surface is stretched by roughly forming a cylindrical workpiece, and then finished while pressing a mold having a recess against the outer peripheral wall surface. A method has been proposed in which the outer peripheral wall surface is further stretched by molding, and the hump portion is formed by causing the flesh of the outer peripheral wall surface to flow into the recess and raising the outer peripheral wall surface.
[0006]
In Patent Document 2, a first roller having a convex portion provided on a side peripheral wall portion is inserted into a cylindrical body, and a second roller having a concave portion is provided outside the cylindrical body, and the first roller is disposed. It is disclosed that a hump portion is provided by displacing one roller and the second roller toward each other, and finally pressing and protruding the inner peripheral wall surface of the cylindrical body with the convex portion of the first roller. . The raised outer peripheral wall surface of the cylindrical body enters the recess of the second roller.
[0007]
A disc is inserted into the rim thus produced, and the two are joined by MIG welding or the like to obtain a wheel.
[0008]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 10-71443 (paragraph [0027], FIG. 4)
[Patent Document 2]
JP-A-2-299733 (page 9, lower right column, line 8 to page 10, upper right column, line 4, FIG. 10)
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
The hump portion needs to have good dimensional accuracy in order to reliably perform the role of preventing air from leaking from the tire fitted on the wheel. In particular, the outer peripheral wall surface in contact with the tire is required to have numerical values such as a radius of curvature and a distance between the apex of the hump portion and the curled portion within a predetermined range.
[0010]
The present invention has been made in connection with the above-described technology, and it is possible to provide a hump portion with good dimensional accuracy. For this reason, it is possible to obtain a wheel that eliminates the concern that air leaks from the tire. An object of the present invention is to provide a method for forming a wheel rim hump part.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the present invention provides a wheel rim hump part forming method in which a hump part is provided along a circumferential direction on an outer peripheral wall surface of a vehicle wheel rim gripped by a gripping means,
The vehicle wheel rim is supported by the first mold having a recess from the outer peripheral wall surface side, and the vehicle wheel rim is formed by a protrusion provided at a position corresponding to the recess in the second mold connected to the rotating shaft. Pressing from the inner peripheral wall surface side, raising the outer peripheral wall surface side of the vehicle wheel rim by pressing at the convex portion,
Along with rotating the rotating shaft, the convex portion is displaced along the circumferential direction of the inner peripheral wall surface of the vehicle wheel rim, so that the outer peripheral wall surface is raised along the circumferential direction and humped. A part is formed.
[0012]
That is, in the present invention, the vehicle wheel rim is positioned and fixed by supporting the vehicle wheel rim from the outer peripheral wall surface side, and in this state, the vehicle wheel rim is pressed from the inner peripheral wall surface side. Is humped to provide a hump. Accordingly, the hump portion can be provided at a position separated from the curl portion by a predetermined distance.
[0013]
Further, the vehicle wheel rim that has been plastically deformed by being pressed by the second mold from the inner peripheral wall surface side is caused to enter the concave portion of the first mold that is in contact with the outer peripheral wall surface, and thus has a predetermined curved surface. A hump portion can be formed. In other words, it is possible to obtain a hump portion in which the radius of curvature of the outer peripheral wall surface is within a predetermined numerical range and the accuracy of the circumferential length and the roundness is good.
[0014]
As described above, in the present invention, a hump portion with good dimensional accuracy can be formed, so that the concern that air leaks from the tire can be eliminated.
[0015]
The first mold is further provided with a recess different from the recess, and when the vehicle wheel rim is supported from the outer peripheral wall surface, the curl portion provided at the end of the vehicle wheel rim is accommodated in another recess. It is preferable to support it. This ensures that the curled portion is positioned and fixed. Further, since the curl portion is pressed by the first mold provided with the concave portion for providing the hump portion, the curl portion and the hump portion can be reliably separated by a predetermined distance.
[0016]
As a 2nd type | mold, it is preferable to use the roller by which the convex part protruded and formed in the side surrounding wall part. In this case, the hump portion can be easily formed by a simple operation of turning the roller along the circumferential direction of the inner peripheral wall surface.
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, preferred embodiments of the wheel rim hump portion forming method according to the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings in connection with a wheel rim hump portion forming apparatus that performs the method.
[0018]
First, a wheel rim hump part forming apparatus (hereinafter simply referred to as a hump part forming apparatus) will be described. As shown in FIG. 1 as a general schematic perspective view, as shown in FIG. 2 as a schematic side view, and as shown in FIG. 3 as a schematic front view, this hump part forming apparatus 10 is provided with a drop part D and curl parts C1, C2. In addition, a mounting table 12 on which a rim (hereinafter also referred to as a workpiece) W on which no hump portion is provided is placed, a clamping means 14 as a gripping means for gripping the workpiece W, and the workpiece W from the outer peripheral wall surface. The first left mold 16a (movable plate) and the right first mold 16b (movable plate) to be pressed are supported by the base 17.
[0019]
The mounting table 12 is installed at the left end of the base 17 in FIG. 2 via a mounting table lifting cylinder 18, and can be moved up and down under the action of the mounting table lifting cylinder 18. Guide rods 20 are disposed on the left and right of the mounting table elevating cylinder 18, and when the mounting table 12 moves up and down as the guide rods 20 slide in the through holes of the guide bush 22. It is avoided to tilt.
[0020]
A rising portion 24 is provided on the periphery of the mounting table 12, and a support frame 26 is detachably provided near the inner wall surface of the rising portion 24. The rising portion 24 and the supporting frame 26 prevent the workpiece W from falling off.
[0021]
As shown in FIG. 4, the clamping means 14 includes a first claw 30 and a second claw 32 that approach or separate from each other under the action of the claw opening / closing means 28, and the first claw 30 and the second claw 32 in FIG. A claw displacing means 34 that moves forward or backward in the direction of the arrow X, and a claw reversing means 36 that reverses the first claw 30 and the second claw 32 to exchange their positions. A buffer member 37 is attached to each workpiece contact surface of the first claw 30 and the second claw 32.
[0022]
At the upper part of the base 17, a long guide member 40 having rails 38 installed at the left and right ends of the upper end surface thereof is provided. A claw displacing cylinder 42 that constitutes the claw displacing means 34 is also installed on the upper end surface of the guide member 40.
[0023]
The gantry 44 that supports the first claw 30 and the second claw 32 is slidably engaged with the rail 38 via a sliding block 46. A rod 48 of the claw displacing cylinder 42 is connected to the gantry 44. Accordingly, the gantry 44, and thus the first pawl 30 and the second pawl 32 move forward as the rod 48 moves forward and backward.・ Reverse operation.
[0024]
As shown in FIGS. 4 and 5, the gantry 44 includes a linear displacement portion 50 to which a sliding block 46 is connected, and a rotation operation portion 52 that can rotate with respect to the linear displacement portion 50. The rod 48 of the claw displacement cylinder 42 is connected to the linear displacement portion 50 among them.
[0025]
In addition, a protrusion 54 is formed to protrude from the upper end portion of the rotary operation portion 52 (see FIG. 4), and a stopper portion 56 that contacts the protrusion portion 54 is provided at the lower end portion of the linear displacement portion 50. ing.
[0026]
A reversing actuator 58 constituting the claw reversing means 36 is installed on the top of the gantry 44. A rotating shaft 60 is coupled to the reversing actuator 58, and the rotating shaft 60 is passed through through holes 62 and 64 provided in the linear displacement portion 50 and the rotation operation portion 52, respectively. A cylindrical shaft 70 having a small-diameter portion 66 and a large-diameter portion 68 is externally fitted to the rotary shaft 60, and the small-diameter portion 66 of the cylindrical shaft 70 is inserted into the through hole 64 of the rotation operation unit 52. Has been. Further, the large-diameter portion 68 of the cylindrical shaft 70 is connected to the rotational operation portion 52 via a bolt (not shown). For this reason, when the rotation shaft 60 is urged to rotate, the cylindrical shaft 70 rotates following the rotation, and the rotation operation unit 52, and hence the first claw 30 and the second claw 32, reverse 180 °. .
[0027]
The lower end portion of the rotary shaft 60 protruding from the small diameter portion 66 of the cylindrical shaft 70 is passed through the through hole of the cylindrical member 72 constituting the claw opening / closing means 28 and the through hole of the substantially rhombus cam 74, and then rotated. It is pivotally supported by a bearing portion 76 provided in the operating portion 52. A bearing 77 is interposed between the linear displacement portion 50, the cylindrical member 72, the cam 74, and the rotation shaft 60.
[0028]
The upper end portion of the cylindrical member 72 is notched in the circumferential direction, and the first gear 80 is fitted in the notch portion 78. And this 1st gearwheel 80, the cylindrical member 72, and the cam 74 are mutually connected by the volt | bolt which is not illustrated.
[0029]
As can be understood from FIG. 6, which is a sectional view taken along the line VI-VI in FIG. 4, the first arm 82 and the second arm 84 are connected to both ends in the longitudinal direction of the cam 74. The first claw 30 and the second claw 32 are connected to the first arm 82 and the second arm 84, respectively.
[0030]
The claw opening / closing means 28 further includes a rotation actuator 86 and a rotation angle sensor 88 supported by the rotation operation unit 52, respectively. The rotation actuator 86 and the rotation angle sensor 88 include a main rotation shaft 90 and a sub rotation shaft 92. Each has. A second gear 94 and a third gear 96 are fitted to the main rotating shaft 90 and the slave rotating shaft 92, respectively, and the second gear 94 and the third gear 96 mesh with the first gear 80. ing.
[0031]
Therefore, when the main rotating shaft 90 of the rotary actuator 86 is urged to rotate, the rotational driving force is transmitted to the first gear 80 via the second gear 94, and thereby the cam 74 connected to the first gear 80. Rotates in the direction of arrow Y shown in FIG. As the cam 74 rotates in this way, the first arm 82 moves forward in the arrow Z1 direction and the second arm 84 moves forward in the arrow Z2 direction, so that the first pawl 30 moves in the arrow Z1 direction in FIG. In addition, the second claw 32 advances in the direction of the arrow Z2, and as a result, the first claw 30 and the second claw 32 are separated from each other. That is, the nail opens. The opening amount of the first claw 30 and the second claw 32 at this time is detected by the rotation angle sensor 88.
[0032]
As shown in FIGS. 2 and 7, the left first mold 16a and the right first mold 16b are connected to the rods 100a and 100b of the left first mold cylinder 98a and the right first mold cylinder 98b, respectively. The left first mold 16a and the right first mold 16b are guided by a rail 104 provided on one end surface of the flat plate bracket 102 as the rods 100a and 100b advance and retract, and advance and retract. To do.
[0033]
Here, a support die 106 for supporting the work W is detachably installed in the arc-shaped openings in the left first die 16a and the right first die 16b. As shown, a first recess 108 for forming the hump portion and a second recess 110 for supporting the curl portions C1 and C2 from the outer peripheral wall surface side are provided.
[0034]
As shown in FIG. 9, a positioning cylinder 112 that constitutes a positioning means for preventing the closed first left mold 16a and right first mold 16b from opening is fixed to the other end surface of the flat bracket 102. Has been. A rod displacement member 116 bent in an arcuate shape is connected to the rod 114 of the positioning cylinder 112.
[0035]
A rod 118 protruding from a through hole provided in the flat plate bracket 102 is connected to the upper end portion and the lower end portion of the rod displacement member 116. A part of the tip of each rod 118 is notched, and this notch 120 slides on the sliding contact portion 122 of the left first mold 16a and the right first mold 16b when the rod 118 moves forward. Laminated in contact.
[0036]
Further, as shown in FIG. 8, the hump part forming apparatus 10 displaces the roller mold 124 as a second mold for providing the hump part, and the roller mold 124 to the inner peripheral wall surface side of the workpiece W. Displacement means 126 and a turning means 128 for turning the roller mold 124 along the circumferential direction of the workpiece W.
[0037]
First, the displacement means 126 includes a roller mold displacement cylinder 130 supported on the base 17 (see FIG. 2), and a rotation coupled to the rod 132 of the roller mold displacement cylinder 130 via a coupling bracket 134. A long rod 136 as an axis, an engagement cam 138 fixed to the tip of the long rod 136 and provided with an inclined surface, and the inside of the workpiece W as the engagement cam 138 moves forward. And a moving cam 140 that is displaced toward the peripheral wall surface. A bearing (not shown) is interposed between the long rod 136 and the connection bracket 134.
[0038]
The movable cam 140 is always elastically biased toward the engagement cam 138 under the action of a coil spring (not shown). Further, the moving cam 140 has an inclined surface corresponding to the inclined surface of the engaging cam 138, so that the long rod 136 moves forward so that the inclined surface of the engaging cam 138 changes the inclined surface of the moving cam 140. When pressed, the roller mold 124 pivotally supported by the shaft member 142 connected to the movable cam 140 is displaced downward in FIG. 8, in other words, toward the inner peripheral wall surface side of the workpiece W.
[0039]
Next, the turning means 128 includes a rotating body 144 that houses the long rod 136 in the hole portion 147, and a motor 146 that rotates the rotating body 144.
[0040]
Specifically, the long rod 136 is inserted into a hole 147 provided in the rotating body 144. Further, most of the rotating body 144 is surrounded by the fixed frame body 148. Here, a bearing 150 is interposed between the rotating body 144 and the fixed frame 148.
[0041]
A belt 154 is wound around a pulley 152 fixed to the tip of the rotating shaft of the motor 146. On the other hand, in the rotating body 144, a gear 156 is fitted to a side peripheral wall portion protruding from the fixed frame 148, and the gear 156 meshes with a recess 157 provided on the inner peripheral surface of the belt 154. Further, a bearing 158 is interposed between the rotating body 144 and the long rod 136. Therefore, the long rod 136 is also rotated via the rotating body 144 as the pulley 152 is urged to rotate. Operate.
[0042]
Here, the fixed frame body 148 is provided with an annular support member 160 that supports the curled portions C1 and C2 from the end surface side. Specifically, the fixed frame 148 is provided with a first support member cylinder 162 and six second support member cylinders 164, and the annular support member 160 includes the first support member cylinders 164. 162 and the second support member cylinder 164 are installed at the tip ends of the rods 166 and 168. Both rods 166 and 168 are moved forward and backward synchronously. Therefore, the contact surface of the annular support member 160 contacts the end surface of the curled portion C1 or the curled portion C2 at the same time.
[0043]
On the side peripheral wall portion of the roller mold 124, convex portions 170 are formed to project at positions corresponding to the first concave portions 108 of the support molds 106 in the left first mold 16a and the right first mold 16b. .
[0044]
Next, the hump part forming method according to the present embodiment performed by the hump part forming apparatus 10 configured as described above will be described.
[0045]
First, the first claw 30 and the second claw 32 are brought close to the left first mold 16a and the right first mold 16b, and the both claws 30 and 32 are separated from each other. Specifically, the rotary actuator 86 is energized to rotate the main rotary shaft 90 and the secondary rotary shaft 92, and the second gear 94 and the third gear fitted to the main rotary shaft 90 and the secondary rotary shaft 92 are connected. The first gear 80 is rotated through the gear 96. Following this, the cylindrical member 72 rotates and the cam 74 rotates in the direction indicated by the arrow Y in FIG. 6. As a result, the first arm 82 and the second arm 84 move forward in the directions indicated by the arrows Z1 and Z2, respectively. Then, the first claw 30 and the second claw 32 advance in a direction away from each other. In other words, the nail opens. As described above, the opening amount of the nail at this time is detected by the rotation angle sensor 88 (see FIG. 5).
[0046]
Further, the mounting table 12 is positioned at the top dead center by biasing the mounting table elevating cylinder 18. In this state, the work (rim) W is placed on the placing table 12. At this time, the longitudinal direction of the workpiece W and the longitudinal direction of the hump part forming apparatus 10 are matched. That is, the workpiece W is placed so that the curl portion C1 at one end faces the left first die 16a and the right first die 16b of the hump portion forming apparatus 10.
[0047]
Then, the first claw 30 and the second claw 32 are moved by energizing the claw displacement cylinder 42 and moving the rod 48 of the claw displacement cylinder 42 forwardly to move the gantry 44 forward along the rail 38. Displace to the drop part D of the workpiece W. Thereafter, the main rotating shaft 90 of the rotary actuator 86 is rotated in the direction opposite to the above, thereby bringing the first claw 30 and the second claw 32 closer to each other. The first claw 30 and the second claw 32 finally hold the drop portion D of the workpiece W as shown in FIG. In this state, the mounting table elevating cylinder 18 is urged to lower the mounting table 12. As a result, the workpiece W is detached from the mounting table 12, and the workpiece W is held only by the first and second claws 30 and 32.
[0048]
Next, the first claw 30 and the second claw 32 are moved backward by energizing the claw displacement cylinder 42 to move the rod 48 backward, whereby the curled part C1 of the workpiece W is moved to the left first mold 16a and Retreat to the position of the right first mold 16b.
[0049]
Next, the right first mold cylinder 98b is energized to cause the rod 100b to move forward toward the workpiece W, and the support mold 106 in the right first mold 16b displaced by being guided by the rail 104 of the flat bracket 102. The curl portion C1 is made to approach the second recess 110, and the other part of the support die 106 is made to approach the side peripheral wall portion of the workpiece W. Finally, the rod 100b is moved forward to the maximum, and the right first mold 16b is set to the forward end position.
[0050]
Similarly, the left first type cylinder 98a is urged, and the rod 100a is moved forward toward the workpiece W. As a result, the second concave portion 110 of the support die 106 in the left first die 16a displaced by being guided by the rail 104 approaches the curled portion C1, and other portions of the support die 106 are placed on the side peripheral wall portion of the workpiece W. approach.
[0051]
Here, the rod 100a moves forward with approximately half the driving force of the rod 100b. Therefore, the left first mold 16a stops when the end face of the support mold 106 in the left first mold 16a comes into contact with the end face of the support mold 106 in the right first mold 16b waiting at the forward end position. That is, in the present embodiment, the rod 100a stops with reference to the forward end position of the right first mold 16b when the rod 100b is moved forward to the maximum extent, whereby the left first mold 16a is stopped and positioned. Is done. The mold closing is completed by this positioning, and the curled part C1 is supported from the side wall surface side and the side wall part of the workpiece W is supported.
[0052]
Thus, in the present embodiment, the right first mold 16b and the left first mold 16a are individually operated. Therefore, for example, when the workpiece W is unevenly distributed on the right first mold 16b side, the workpiece W is displaced to the forward end position of the right first mold 16b by being pressed by the first right mold 16b that moves forward. At this forward end position, the first left mold 16a is supported and positioned. On the other hand, when the workpiece W is unevenly distributed on the left first mold 16a side, the workpiece W is pressed by the left first mold 16a that moves forward later, so that the forward movement operation has already been completed and the workpiece W is at the forward end position. Displacement is made up to the first right mold 16b that waits, and the first first mold 16b is supported and positioned at this forward end position. Thus, the workpiece W can be reliably positioned at a predetermined position. In other words, it is possible to avoid the workpiece W from being displaced.
[0053]
Next, the first support member cylinder 162 and the six second support member cylinders 164 are energized to cause the rods 166 and 168 to move forward, and the annular support member 160 is simultaneously applied to the end face side of the curl portion C1. Make contact. Thus, the longitudinal direction of the workpiece W and the longitudinal direction of the long rod 136 coincide with each other by bringing the annular support member 160 into contact with the end face side of the curled portion C1 at the same time. That is, it is possible to avoid the workpiece W from being inclined with respect to the long rod 136 and consequently the roller mold 124.
[0054]
Next, the positioning cylinder 112 is moved backward toward the flat bracket 102. Following this, the rod 118 is further protruded from the through hole of the flat bracket 102, and the notch portion of the rod 118 is slidably contacted on the sliding contact portion 122 of the left first mold 16a and the right first mold 16b. Laminate. Thereby, the left first mold 16a and the right first mold 16b are positioned and fixed, and the mold is prevented from opening.
[0055]
Next, the rod 132 of the roller mold displacement cylinder 130 is moved forward, whereby the long rod 136 is moved forward via the connecting bracket 134. Accordingly, the inclined portion of the engaging cam 138 is slidably contacted with the inclined portion of the moving cam 140, so that the moving cam 140 is displaced toward the inner peripheral wall surface of the workpiece W. As a result, as shown in FIG. The convex portion 170 of the roller mold 124 contacts the inner peripheral wall surface of the workpiece W. When the roller mold 124 is further displaced, the inner peripheral wall surface is depressed due to plastic deformation, and the outer peripheral wall surface is raised to form a raised portion. In addition, this protruding part is accommodated in the 1st recessed part 108 of each support type | mold 106 in the left 1st type | mold 16a thru | or the right 1st type | mold 16b.
[0056]
Next, the pulley 152 attached to the tip of the rotating shaft of the motor 146 is urged to rotate. This rotation bias causes the rotating body 144 to rotate following the start of the rotating operation of the belt 154 and the gear 156, and further, the long rod 136 rotates via the bearing 158. Since the bearing 150 is interposed between the rotating body 144 and the fixed frame body 148, the fixed frame body 148 does not rotate at this time. The same applies to the long rod 136 and the connecting bracket 134.
[0057]
When the long rod 136 rotates, the engagement cam 138 and the moving cam 140 also rotate. Accordingly, the roller mold 124 connected to the moving cam 140 pivots along the inner peripheral wall surface of the workpiece W, and accordingly, the inner peripheral wall surface of the workpiece W is continuously depressed and the outer peripheral wall surface is continuous. Uplift. Thus, the hump part H which protruded to this outer peripheral wall surface is shape | molded by protruding an outer peripheral wall surface continuously.
[0058]
As described above, in the present embodiment, the workpiece W is pressed from the end surface side and the outer peripheral wall surface and positioned and fixed at a predetermined position, and then the inner peripheral wall surface is pressed by the roller mold 124 to form the hump portion H. Like to do. For this reason, the hump part H can be provided in the location spaced apart from the curl part C1 by the predetermined distance.
[0059]
In addition, in this case, the inner peripheral wall surface of the workpiece W is pressed by the convex portion 170 of the roller mold 124, and the meat of the workpiece W pressed by the convex portion 170 is supported by the left first mold 16a or the right first mold 16b. Plastic deformation is performed by entering each first recess 108 of the mold 106. For this reason, each curvature radius of the inner peripheral wall surface side and the outer peripheral wall surface side in the provided hump portion H can be within a predetermined numerical range. In other words, the hump portion H with good dimensional accuracy can be formed.
[0060]
In addition, since the workpiece W is prevented from inclining when the annular support member 160 abuts, the hump portion H whose trajectory is along the circumferential direction of the workpiece W can be provided.
[0061]
Further, since the left first mold 16a is closed after the right first mold 16b is positioned at the forward end position, the workpiece W is unevenly distributed on either the left first mold 16a or the right first mold 16b. Even so, the workpiece W is finally displaced to the forward end position of the right first mold 16b and positioned at this position. For this reason, the roller mold 124 pivots along the circumferential direction of the inner peripheral wall surface without causing a positional shift, so that the hump portion H having no unevenness in the height of the bulge and the curvature radius can be obtained.
[0062]
After the hump portion H is formed at one end as described above, the workpiece W is reversed. That is, the workpiece W is released from the roller mold 124 through a process reverse to the above, and the mold 114 is opened after the rod 114 of the positioning cylinder 112 is buried in the through holes of the left first mold 16a and the right first mold 16b. I do. Then, the reversing actuator 58 is energized to rotate the rotating shaft 60 of the reversing actuator 58.
[0063]
As the rotary shaft 60 rotates, the cylindrical shaft 70 fitted on the rotary shaft 60 rotates. Following this, the rotation operation unit 52 coupled to the cylindrical shaft 70 rotates, and as a result, the first claw 30 and the second claw 32 supported by the rotation operation unit 52 are reversed. . At this time, the cam 74 rotates, but does not rotate in the arrow Y direction (see FIG. 6). Therefore, the first claw 30 and the second claw 32 are not separated from each other. In other words, the state in which the workpiece W is gripped is also maintained when the rotation operation unit 52 is reversed. In addition, the reversed rotation operation part 52 stops when the projection part 54 contacts the stopper part 56 of the linear displacement part 50.
[0064]
If the work W is reversed by reversing the first claw 30 and the second claw 32 and then the same operation as described above is performed, as shown in FIG. The rim R in which the hump portion H having good dimensional accuracy is formed is obtained.
[0065]
For example, when the hump portion H is provided for a workpiece that is longer than the workpiece W shown in FIG.
[0066]
Further, when the hump portion H is provided for a workpiece having an opening diameter different from that of the workpiece W in FIG. 2, the left first mold 16a and the right first mold 16b support mold 106 have dimensions corresponding to the opening diameter. You can replace it.
[0067]
In the above-described embodiment, the right first mold 16b is operated first, but it goes without saying that the left first mold 16a may be operated first.
[0068]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the vehicle wheel rim is positioned and fixed by supporting the vehicle wheel rim from the outer peripheral wall surface side, and then the hump portion is formed. For this reason, the curl portion and the hump portion can be separated at a predetermined interval.
[0069]
Moreover, in this case, the vehicle wheel rim that has been plastically deformed by being pressed by the mold from the inner peripheral wall surface side is caused to enter the mold that is in contact with the outer peripheral wall surface. The curvature radius on the wall surface side can be within a predetermined numerical range.
[0070]
That is, according to the present invention, an effect that a hump portion having good dimensional accuracy can be formed is achieved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an overall schematic perspective view of a hump part forming apparatus that performs a wheel rim hump part forming method according to the present embodiment.
FIG. 2 is a schematic side view of the hump part forming apparatus of FIG. 1;
FIG. 3 is a schematic front view of the hump part forming apparatus of FIG. 1;
4 is an enlarged front view of a main part of the clamping means shown in FIG. 3; FIG.
5 is an explanatory side view of the clamping means of FIG. 4; FIG.
6 is a cross-sectional view taken along line VI-VI in FIG.
7 is an explanatory front view of a main part showing a state in which the first left mold and the first right mold shown in FIG. 3 are closed. FIG.
FIG. 8 is a cross-sectional explanatory view of a main part showing a displacement means for displacing the roller mold to the inner peripheral wall surface of the workpiece and a turning means for turning the roller mold.
9 is a schematic side view of a main part of a positioning cylinder for positioning and fixing the left first mold and the right first mold in FIG. 7; FIG.
FIG. 10 is a principal side schematic side view showing a state in which a work placed on the placing table is gripped by a first claw and a second claw.
FIG. 11 is a cross-sectional explanatory view of a principal part showing a state in which a roller mold is displaced to the inner peripheral wall surface of the workpiece and the inner peripheral wall surface is pressed to form a raised portion.
FIG. 12 is an overall schematic side view of a vehicle wheel rim provided with a hump portion.
[Explanation of symbols]
10 ... Hump part forming device 12 ... Mounting table
14 ... Clamping means 16a, 16b ... 1st type
18 ... Lifting cylinder for mounting table 28 ... Claw opening / closing means
30, 32 ... nail 34 ... nail displacement means
36 ... Claw reversing means 42 ... Claw displacement cylinder
44 ... mount 50 ... linear displacement part
52 ... Rotation operation part 58 ... Reversing actuator
70 ... Cylindrical shaft 72 ... Cylindrical member
74 ... Cam 82, 84 ... Arm
86 ... Rotation actuator 88 ... Rotation angle sensor
106 ... support type 108 ... first recess
110 ... second recess 112 ... positioning cylinder
116: Rod displacement member 118 ... Rod
124: Roller mold 126: Displacement means
128 ... Swivel means 130 ... Roller die displacement cylinder
136 ... long rod 138 ... engagement cam
140: moving cam 144: rotating body
146: Motor 148: Fixed frame
160: annular support member 162, 164 ... cylinder for support member
170 ... convex part C1, C2 ... curl part
D ... Drop part H ... Hump part
R ... Wheel rim for vehicle W ... Workpiece

Claims

把持手段に把持された車両用ホイールリムの外周壁面にハンプ部を円周方向に沿って設けるホイールリムハンプ部成形方法であって、
凹部を有する第１型で前記車両用ホイールリムを外周壁面側から支持するとともに、回転軸に連結された第２型における前記凹部に対応する箇所に設けられた凸部で前記車両用ホイールリムを内周壁面側から押圧し、前記凸部での押圧によって前記車両用ホイールリムの前記外周壁面側を***させ、
前記回転軸を回転動作させることに伴い、前記車両用ホイールリムの内周壁面における円周方向に沿って前記凸部を変位させることにより、円周方向に沿って前記外周壁面を***させてハンプ部を成形することを特徴とするホイールリムハンプ部成形方法。A wheel rim hump part forming method in which a hump part is provided along a circumferential direction on an outer peripheral wall surface of a vehicle wheel rim gripped by a gripping means,
The vehicle wheel rim is supported by the first mold having a recess from the outer peripheral wall surface side, and the vehicle wheel rim is formed by a convex portion provided at a position corresponding to the recess in the second mold connected to the rotating shaft. Pressing from the inner wall surface side, and raising the outer wall surface side of the vehicle wheel rim by pressing at the convex portion,
Along with rotating the rotating shaft, the convex portion is displaced along the circumferential direction of the inner peripheral wall surface of the vehicle wheel rim, so that the outer peripheral wall surface is raised along the circumferential direction and humped. A wheel rim hump part forming method characterized by forming a part.

請求項１記載の成形方法において、前記第１型に前記凹部とは別の凹部をさらに設け、前記車両用ホイールリムを前記外周壁面側から支持する際、該車両用ホイールリムの端部に設けられたカール部を別の前記凹部に収容して支持することを特徴とするホイールリムハンプ部成形方法。2. The molding method according to claim 1, wherein the first mold is further provided with a recess different from the recess, and is provided at an end portion of the vehicle wheel rim when the vehicle wheel rim is supported from the outer peripheral wall surface side. A method for forming a wheel rim hump part, wherein the curled part is accommodated and supported in another concave part.

請求項１または２記載の成形方法において、前記第２型として、側周壁部に凸部が突出形成されたローラを使用することを特徴とするホイールリムハンプ部成形方法。3. The wheel rim hump part forming method according to claim 1, wherein a roller having a protruding part formed on a side peripheral wall part is used as the second mold.