JP3839740B2 - 摺動材料 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、Cu系合金からなる摺動材料に係り、特に耐食性および耐疲労性に優れた摺動材料に関する。
【0002】
【発明が解決しようとする課題】
従来よりCu系合金の摺動材料としてCu‐Sn‐Pb系合金軸受がブシュ、スラストワッシャーなどに使用されている。ところが、コネクティングロッドの小端部に用いられるピストンブシュのような高温の環境下で使用される軸受では、潤滑油による腐食の問題があり、また大きな荷重変動に対する耐疲労性についても問題があった。これを改善するものとして、Pbを減少若しくは使用せず、Niを添加したCu−Sn−Ni系またはCu−Sn−Ni−Pb系材料により、耐食性および耐疲労性を向上することが試みられている。しかしながら、最近の内燃機関のピストンブシュはますます高温環境下での使用となり、このような改善では腐食の問題を完全に解決するには至っていない。
【0003】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的は、Cu系合金を用いた摺動材料において、耐食性および耐疲労性に優れた摺動材料を提供するところにある。
【0004】
【課題を解決するための手段】
Cu系合金の摺動材料は一般には焼結によって製造されるが、本発明者は、Cu−Sn−Ni合金にある種の硬質粒子(WC、W2C、Mo2C、W、Moの粒子)を添加すると、最終の焼結工程時に結晶粒の成長が抑制され、微細な結晶の合金になることを見出した。そして、結晶粒の微細化により、強度が向上し、耐疲労性に優れたものになる他、特に潤滑油による腐食の防止に効果があることを見出した。
【0005】
そこで、本発明は、焼結によって製造される摺動部材において、Sn0.5〜15質量%、Ni0.2〜10質量%、硬質粒子0.4〜10容積%、残部が実質的にCuからなり、前記硬質粒子はWC、W2C、Mo2C、WおよびMoのうちから選択された1種以上からなり、Cu‐Sn‐Ni系マトリックスを構成するCu合金粉末として、75μm以下が90%以上で、且つ45μm以下が60%以上の粉末を用い、このCu合金粉末を前記硬質粒子と混合して焼結することにより、Cu‐Sn‐Ni系マトリックスの結晶粒の大きさが0.070mm以下となるようにしたことを特徴とするものである(請求項1)。この結晶粒の大きさは、JIS H 0501の伸銅品結晶粒度試験方法による。
【0006】
この場合の硬質粒子の平均粒径は、WC、W2C、Mo2Cは0.1〜10μm、W、Moは1〜25μmであることが好ましい(請求項2)。
また、本発明は、総量で40質量%以下のFe、Al、Mn、Co、Zn、Si、Pを1種以上含むことができる(請求項3)。
更に、本発明は、総量で10容積%以下のMoS2、WS2、h−BN、黒鉛を1種以上含むことができる(請求項4)。
また、総量で10質量%以下のBiおよび/またはPbを含むことができる(請求項5)。
【0007】
以上の限定理由を説明する。
(1)Sn:0.5〜15質量%
SnはCu合金マトリックスを強化し、耐疲労性を向上させる。0.5質量%未満ではCu合金マトリックスの強度向上効果がなく、15質量%を超えるとCu―Sn化合物が多く形成され、脆くなる。
(2)Ni:0.2〜10質量%
NiはCu系合金マトリックスに固溶し、Cu系合金マトリックスの耐食性を向上させる。且つ、マトリックスを強化させ、耐疲労性を向上させる。0.2質量%未満では、Cu系合金マトリックスの耐食性の向上効果がなく、強度向上効果も得られない。10質量%を超えると、Cu系合金マトリックスが硬くなり過ぎて摺動材料として好ましくない。
【0008】
(3)硬質粒子:WC、W2C、Mo2C、W、Mo
これらの硬質粒子はCu合金マトリックスとの濡れ性が良いため、合金強度が低下せず、また合金の巣の発生もないので、Cu合金マトリックス中への潤滑油の浸透を防止し、耐食性を向上させる。
(4)硬質粒子:0.4〜10容積%
硬質粒子の割合が0.4容量%未満では、Cu合金マトリックスの結晶粒を微細にする効果がなく、その結果、耐食性の向上効果が得られない。10容量%を超えると、相手材への攻撃性が強くなり過ぎ、非焼付性に劣る。
(5)Cu‐Sn‐Ni系合金マトリックスの結晶粒の大きさ:0.070mm以下
Cu‐Sn‐Ni系合金マトリックス(Cu合金マトリックス)の結晶粒の大きさが0.070mmを超えると、大き過ぎて耐食性の向上効果が得られない。
【0009】
(6)硬質粒子WC、W2C、Mo2Cの大きさ:0.1〜10μm
WC、W2C、Mo2Cは、0.1μm未満では、硬質粒子が細か過ぎ、結晶粒を微細化する効果に乏しく、耐食性の向上効果が得られない。また、10μmを超えると、相手材への攻撃性が強くなり過ぎ、非焼付性に劣る。また、均一な分散状態でなくなり、結晶粒の微細化効果が少なくなる。
【0010】
(7)硬質粒子W、Moの大きさ:1〜25μm
W、Moは、1μm未満では、硬質粒子が細か過ぎ、結晶粒を微細化する効果に乏しく、耐食性の向上効果が得られない。また、25μmを超えると、相手材への攻撃性が強くなり過ぎ、非焼付性に劣る。また、均一な分散状態でなくなり、結晶粒の微細化効果が少なくなる。
【0011】
(8)Fe、Al、Mn、Co、Zn、Si、P:総量で40質量%以下
これらは、Cu合金マトリックスを強化し、耐疲労性を向上させる。40質量%を超えると、耐疲労性の向上に寄与しない。
【0012】
(9)MoS2、WS2、h−BN、黒鉛:総量で10容積%以下
これらは固体潤滑材であり、その添加により非焼付性、耐摩耗性を一層向上させることができる。総量で10容量%を超えると、強度が低下する。
【0013】
(10)Bi、Pb:総量で10質量%以下
これらはCu合金マトリックス中に分散して軟質相を形成し、異物埋収性、非焼付性を向上させる。10質量%を超えると、Cu合金マトリックスの強度が低下する。
【0014】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をコネクティングロッドの小端部に設けられるピストンピン用のブシュに適用した一実施例を説明する。ピストンピン用のブシュ1は、いわゆる巻ブシュとして構成され、図1に示すように、薄肉の鋼板からなる裏金2の内周面に、接着性を高めるためのCuめっき層3を介して本発明に係る摺動材料としての軸受合金層4を被着して構成されている。
【0015】
前記軸受合金層4は、Cu系の焼結合金からなり、後述する実施例品1〜11に代表されるように、特許請求の範囲に記載された成分組成を備えるものである。すなわち、軸受合金層4は、Sn0.5〜15質量%、Ni0.2〜10質量%、硬質粒子0.4〜10容積%、残部が実質的にCuからなる。上記硬質粒子は、WC、W2C、Mo2C、W、Moのうちから選択された1種以上からなり、Cu‐Sn‐Niのマトリックスの結晶粒の大きさは、0.070mm以下である。
【0016】
この場合、硬質粒子WC、W2C、Mo2Cの平均粒径は0.1〜10μm、W、Moは1〜25μmであることが好ましい。また、Fe、Al、Mn、Co、Zn、Si、Pのうちから1種以上を総量で40質量%以下含ませても良いし、Biおよび/またはPbを総量で10質量%以下含ませても良く、MoS2、WS2、h−BN、黒鉛のうちから1種以上を総量で10容積%以下を含ませても良い。
【0017】
ここで上記のブシュ1の製造方法を簡単に説明する。まず、所定の成分のCu合金粉末と硬質粒子とを所定の比率となるように混合機で混合する。Cu合金粉末は、Cu‐Sn‐Ni合金、Cu‐Sn‐Ni‐Zn合金等が用いられる。この混合工程において、Cu合金粉末は、硬質粒子との混合が均一に行われるようにするために、75μm以下が90%以上で、且つ45μm以下が60%以上の粉末を用いた。
【0018】
次に、予めCuめっき層3を被着した厚さ1.3mmの帯鋼板(裏金2)に、上記のように混合された粉末を散布し、還元性雰囲気にて800〜950℃に加熱して初回の焼結を約15分行い、その後、軸受合金層の緻密化のためにロール圧延を行う。更に、軸受合金層の緻密化のために焼結、ロール圧延を繰り返し、総厚約1.6mm、軸受合金層の厚さ約0.4mmのバイメタルを得た。
【0019】
このバイメタルの製造過程において、最後に実施する焼結工程での焼結温度は、結晶粒の成長を抑制するために920℃以下に設定した。この920℃以下の温度は、Cu‐Sn−Ni系マトリックスにおいて液相が発生しない温度である。後述する試験での比較例3の試料は最終焼結温度を970℃で行った。その後、バイメタルを機械加工して円筒状にし、最後にオーバレイ層5を被着してブシュ1に製造される。
【0020】
さて、本発明者は、実施例品の効果を確かめるために、次の表1に示す組成の本発明品と比較例品とについて、Cu合金の結晶粒の大きさを測定すると共に、腐食試験、焼付試験、疲労試験を行った。
【0021】
Cu合金の結晶粒の大きさは、JIS H 0501の伸銅品結晶粒度試験方法によった。腐食試験は、バイメタルから総厚(軸受合金層厚さ0.3mm)1.5mm、幅25mm、長さ50mmの試験片を作製し、潤滑油中で行った。焼付試験は、総厚(軸受合金層厚さ0.3mm)1.5mm、内径20mm、幅15mmのブシュを作製し、このブシュについて行った。また、疲労試験は、総厚(軸受合金層厚さ0.3mm)1.5mmの半割軸受を作製し、この半割軸受を2個突き合わせた円筒状軸受について行った。各試験の条件は、表2〜表4に示す通りである。
【0022】
【表1】
【0023】
【表2】
【0024】
【表3】
【0025】
【表4】
【0026】
焼付試験は、軸受面圧を5Mpずつ高めて行き、各軸受面圧毎に10分間運転し、軸受の背面温度が200℃を超えるか、または回転軸を駆動するモータの駆動電流が異常値を示したときの軸受面圧よりも一段低い軸受面圧を焼付かない最高面圧とした。疲労試験は、半割軸受に一定荷重をかけて摺動させ、試験後軸受合金の疲労発生の有無を確認した。
【0027】
表1から明らかなように、発明品1〜11は、比較例品1〜5との比較において、耐食性では格段に優れ、また、非焼付性および耐疲労性については同等或いはそれ以上の優れた成績を示す。
【0028】
以下にCu合金マトリックスの結晶粒の大きさ、Cu合金マトリックスの構成元素、硬質粒子の種類と耐食性とについて述べる。
▲1▼表1から明らかなように、発明品1〜11と比較例品1〜5とは、Cu合金マトリックスの結晶粒の大きさが0.070mm以下であるところで一致している。
▲2▼発明品1〜11は、Cu合金マトリックスをCu‐Sn‐Ni系(発明品1〜10は、Cu‐Sn‐Ni、発明品11はCu‐Sn‐Ni‐Zn)とし、硬質粒子にMo2C、WC、Mo、Wを使用している。
▲3▼これに対し、比較例品1は、Cu合金マトリックスをCu‐Sn‐Niとしているが、硬質粒子を含んでいない。
▲4▼また、比較例品2、3は、硬質粒子としてMo2Cを使用しているが、Cu合金マトリックス中にNi、Snを含んでいない。
▲5▼更に、比較例品4、5は、Cu合金マトリックスをCu‐Sn‐Niとし、硬質粒子としてMo2Cの他に、Al2O3、SiCを使用している。
▲6▼そして、発明品1〜11は比較例品1〜5に比べ、耐食性に優れる。
▲7▼以上のことから、結晶粒の大きさが0.070mm以下のCu‐Sn‐Ni系のCu合金マトリックス中にMo2C、WC、Mo、Wを含ませると、耐食性が向上することが分かる。
【0029】
なお、本発明は上記し、且つ図面に示す実施例に限定されるものではなく、以下のような拡張或いは変更が可能である。
硬質粒子はW2Cであっても良い。
硬質粒子はW2C、Mo2C、WC、Mo、Wのうちから選択した2種以上を含めるようにしても良い。
コネクティングロッドの小端側に設けられるピストンピン用のブシュに限らず、半割軸受として構成される内燃機関の主軸受に適用しても良い。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施例を示すブシュの断面図
【符号の説明】
1はブシュ、2は裏金、4は軸受合金層(摺動材料)である。
Claims (5)
- 焼結によって製造される摺動部材において、
Sn0.5〜15質量%、Ni0.2〜10質量%、硬質粒子0.4〜10容積%、残部が実質的にCuからなり、
前記硬質粒子はWC、W2C、Mo2C、WおよびMoのうちから選択された1種以上からなり、
Cu‐Sn‐Ni系マトリックスを構成するCu合金粉末として、75μm以下が90%以上で、且つ45μm以下が60%以上の粉末を用い、このCu合金粉末を前記硬質粒子と混合して焼結することにより、Cu‐Sn‐Ni系マトリックスの結晶粒の大きさが0.070mm以下となるようにしたことを特徴とする摺動材料。 - 前記硬質粒子の平均粒径は、WC、W2CおよびMo2Cは0.1〜10μm、WおよびMoは1〜25μmであることを特徴とする請求項1記載の摺動材料。
- Fe、Al、Mn、Co、Zn、SiおよびPのうちから1種以上を総量で40質量%以下含むことを特徴とする請求項1または2記載の摺動材料。
- MoS2、WS2、h−BNおよび黒鉛のうちから1種以上を総量で10容積%以下含むことを特徴とする請求項1ないし3のいずれかに記載の摺動材料。
- 総量で10質量%以下のBiおよび/またはPbを含むことを特徴とする請求項1ないし4のいずれかに記載の摺動材料。
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