JP3837621B2

JP3837621B2 - Laminated heat exchanger and manufacturing method thereof

Info

Publication number: JP3837621B2
Application number: JP12818496A
Authority: JP
Inventors: 利明村松; 薫長谷川
Original assignee: Showa Denko KK
Current assignee: Showa Denko KK
Priority date: 1996-05-23
Filing date: 1996-05-23
Publication date: 2006-10-25
Anticipated expiration: 2016-05-23
Also published as: JPH09310997A

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To prevent a poor connection from being generated while an integral brazing operation is being performed when a socket for connecting either a fluid flowing-in pipe or a fluid flowing-out pipe is fixed to an end part of a side plate, further suppress material expenditure and machining cost low and provide an advantageous effect in view of cost. SOLUTION: Two fluid feeding-in or discharging holes 8 communicated with a header part 2b are formed in parallel at an end part 7c of a side plate 7 having stepped portions 7a near both right and left ends in a laminated heat exchanger 1. To an outer surface of this side plate end part 7c is brazed a spacer 10 comprised of plate member having the same thickness as that of the stepped portions 7a and further having a communicating long hole 11 communicated with either all the fluid flowing-in or flowing-out holes 8. A horizontal section 12a of a bracket 12 for fixing a heat exchanger having at its end part a socket connecting circular hole 13 communicated with the communicating long hole 11 is brazed over the outer surface of the spacer 10 and the outer surface of an intermediate section 7b of a length of the side plate. One end of the socket 15A for connecting a fluid flowing-in or flowing-out pipe having a female threaded part 16 is connected while it is being fitted to the circular hole 13.

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えばオイルクーラ、アフタークーラ、インタークーラ、ラジエータ等として使用される積層型熱交換器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
積層型熱交換器としては、端部にヘッダ形成用凹部を有する複数のプレートを積層してなるいわゆるドローンカップ方式のものが従来より知られており、この方式のものは、量産性に優れ、安価で、軽量であり、しかも標準化による組立作業効率の向上が図れるといった種々の利点を有することから、比較的小型の熱交換器を中心として広く採用されている。
【０００３】
ところで、このドローンカップ方式の積層型熱交換器の中には、耐圧強度の問題から、中間プレートの端部に２つ以上のヘッダ形成用凹部が並列状に設けられたものがあるが、その場合には、サイドプレートの端部に、ヘッダ形成用凹部に対応して２つ以上の流体導入または排出用孔が並列状にあけられ、サイドプレートの端部の外面に、アルミニウム押出形材等でつくられたブロック状の流体導入または排出パイプ接続用ソケットが、中間プレートやサイドプレート等の熱交換器本体構成部品とともに一括ろう付けにより接合されていた（特開平７−１９８２８９号等参照）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このようなブロック状のソケットは、熱交換器本体を構成するプレートと比べると熱容量がかなり大きいため、一括ろう付けのさいに接合不良を起こし易いという問題があった。
【０００５】
また、このようなブロック状のソケットは、材料費および加工費が嵩むため、コスト面でも問題があった。
【０００６】
本発明の課題は、上記の問題点を解決することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、左右両端部寄りに段差を有するサイドプレートの端部に、ヘッダ部に通じる２つ以上の流体導入または排出用孔が並列状にあけられている積層型熱交換器において、上記サイドプレートの端部の外面に、サイドプレートの段差と同じ厚さを有する板状体よりなりかつ全ての流体導入または排出用孔に通じる連通用長孔を有するスペーサがろう付けされ、連通用長孔に通じるソケット接続用円孔を端部に有する熱交換器取付用ブラケットの水平部が、スペーサの外面およびサイドプレートにおける左右両側段差同士の間の長さ中間部のうち少なくとも一部の外面にまたがってろう付けされ、熱交換器取付用ブラケットの水平部の端部に、雌ねじ部を有する流体導入または排出パイプ接続用ソケットの一端部が、ソケット接続用円孔に嵌め込まれた状態で接合されているものである。
【０００８】
本発明によれば、上記課題を一挙に解決した積層型熱交換器が得られる。
【０００９】
即ち、本発明の積層型熱交換器において、スペーサおよび熱交換器取付用ブラケットの熱容量は、従来技術におけるブロック状のソケットの熱容量と比べると大幅に小さくなるため、熱交換器本体を構成するサイドプレートや中間プレート等とともに一括ろう付けを行なうさいにも、接合不良を起こし難くなり、ひいては製品手直しの手間が省けて、コストダウンにもつながる。
【００１０】
また、熱交換器取付用ブラケットにソケットが接合されることから、これらの間に位置ズレが生じ難く、ソケットを含めた一括ろう付けが行ない易い。
【００１１】
しかも、ソケットについては標準品が使用でき、スペーサについてはプレス加工等によって簡単に製造でき、さらにブラケットをアダプタをとして利用することにより部品点数の増加を抑えることができるので、材料費および加工費が安くつき、従来品と比べて大幅なコストダウンを図ることができる。
【００１２】
なお、ソケットについては、一括ろう付けの際の焼きなましによる雌ねじ部の強度の低下等を防止するために、後からアルゴン溶接等によって接合するようにしてもよい。
【００１３】
本発明による積層型熱交換器において、熱交換器本体が、流体流路形成用凹部とこれより深くかつ底壁に流体通過孔を有する前後各一対で左右２組のヘッダ形成用凹部とをそれぞれ片面に有する複数の中間プレートを、隣り合うもの同士相互に流体流路形成用凹部が対向しかつヘッダ形成用凹部の底壁が突き合わせられるように上下に重ね合わせた状態で接合するとともに、上下両端に位置する中間プレートの外側にサイドプレートを接合してなり、上下各側のサイドプレートの両端部の外面に、スペーサがろう付けされ、上側のサイドプレートの長さ中間部の外面およびこれの両側に位置するスペーサの外面にまたがるようにして、端部にソケット接続用円孔を有する熱交換器取付用ブラケットの水平部がろう付けされ、下側のサイドプレートの長さ中間部の外面およびこれの両側に位置するスペーサの外面にまたがるようにして、端部にソケット接続用円孔を有しない熱交換器取付用ブラケットの水平部がろう付けされている場合がある。
【００１４】
また、本発明による積層型熱交換器は、上記の場合において、熱交換器本体の下から約３分の１に位置する隣り合う中間プレートのヘッダ形成用凹部の底壁に流体通過孔があけられておらず、それによって熱交換器がオイルクーラ部分とアフタークーラ部分とに隔てられており、上下各側のサイドプレートの長さ中間部の外面およびこれの両側に位置するスペーサの外面にまたがるようにして、端部にソケット接続用円孔を有する熱交換器取付用ブラケットの水平部がろう付けされている場合もある。
【００１５】
本発明による積層型熱交換器において、サイドプレートの両端部における流体導入または排出用孔同士の間の部分と、これらと対向する中間プレートの両端部におけるヘッダ形成用凹部同士の間の部分との間に、横断面Ｔ形のサイドプレート補強部材が介在されて、各プレートにろう付けされているのが好ましい。
【００１６】
上記のようなサイドプレート補強部材によって、サイドプレート両端部の耐圧強度を高めることができる。
【００１７】
また、本発明による積層型熱交換器においては、上記構成に代えて、スペーサの連通用長孔の両縁部同士の間に、サイドプレート補強壁が形成され、同壁が、サイドプレートの端部の外面における複数の流体導入または排出用孔のそれぞれの間にろう付けされていてもよい。
【００１８】
サイドプレートの端部における複数の流体導入または排出用孔のそれぞれの間には、比較的大きな流体圧がかかる場合があるが、このようなサイドプレート補強壁がスペーサに形成されることによって、上記サイドプレート部分の耐圧強度を高めることができ、流体圧による破損等の心配がなくなる。
【００１９】
本発明による積層型熱交換器において、ブラケットが、横断面Ｌ形のものであって、その垂直部の左右両端部および長さ中央部に、長円形のボルト挿通孔があけられている場合がある。

【００２０】
ブラケットは、横断面コ形または横断面逆Ｔ形であってもよい。
【００２１】
本発明には、上記積層型熱交換器の製造方法も含まれる。この方法は、サイドプレートを含む熱交換器本体構成部品を適宜積み重ねるとともに、サイドプレートの両端部の外面に、スペーサを重ね、スペーサの外面およびサイドプレートの長さ中間部の外面に、アルミニウム両面ブレージングシートを介して、ブラケットの水平部を重ね合わせ、さらに、ブラケットの水平部の両端部の円孔に、リング状のアルミニウム両面ブレージングシートを介して、各ソケットの小径部を嵌め入れ、これらの部品を、治具で固定しながら一括真空ろう付けを行なうものである。
【００２２】
また、本発明には、上記積層型熱交換器の他の製造方法も含まれる。この方法は、サイドプレートを含む熱交換器本体構成部品を適宜積み重ねるとともに、サイドプレートの両端部の外面に、スペーサを重ね、スペーサの外面およびサイドプレートの長さ中間部の外面に、アルミニウム両面ブレージングシートを介して、ブラケットの水平部を重ね合わせ、これらの部品を、治具で固定しながら一括真空ろう付けを行ない、その後、各ソケットをブラケットの水平部の両端部にアルゴン溶接によって接合するものである。
【００２３】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。なお、以下の説明において、「上下左右」は、図１および図５の各上下左右をいうものとする。
【００２４】
図１〜図４は、本発明の第１の実施形態を示しており、図示の積層型熱交換器(1) は、アルミニウム（アルミニウム合金を含む。以下、同じ。）製であって、オイルクーラ部分(1A)とアフタークーラ部分(1B)とよりなる兼用タイプのものである。
【００２５】
この熱交換器(1) は、上下並列状の複数の偏平管部(2a)と、各偏平管部(2a)に連なる前後各一対で左右２組のヘッダ部(2b)とよりなる熱交換器本体(2) を備えている。
【００２６】
熱交換器本体(2) は、流体流路形成用凹部(4) とこれより深くかつ底壁(5a)に流体通過孔(6) を有する前後各一対で左右２組のヘッダ形成用凹部(5) とをそれぞれ片面に有する複数の横長方形の中間プレート(3) が、隣り合うもの同士相互に流体流路形成用凹部(4) が対向しかつヘッダ形成用凹部(5) の底壁(5a)が突き合わせられるように上下に重ね合わせられた状態で接合されるとともに、上下両端に位置する中間プレート(3) の外側に横長方形のサイドプレート(7) が接合されてなる。但し、熱交換器本体の下から約３分の１に位置する隣り合う中間プレート(3) のヘッダ形成用凹部(5) については、これらの底壁(5a)に流体通過孔(6) があけられておらず、それによって熱交換器(1) がオイルクーラ部分(1A)とアフタークーラ部分(1B)とに隔てられ、オイルクーラ部分(1A)の偏平管部(2a)およびヘッダ部(2b)に、オイルが流され、アフタークーラ部分(1B)の偏平管部(2a)およびヘッダ部(2b)に、圧搾空気が流されるようになされている。
【００２７】
熱交換器本体(2) の隣り合う偏平管部(2a)同士の間および上下両端に位置する中間プレート(3) とサイドプレート(7) との間には、それぞれコルゲートフィン(9) が介在されている。
【００２８】
各サイドプレート(7) の左右両端部寄り部分には、それぞれ段差(7a)が設けられている。そして、各サイドプレート(7) における左右の段差(7a)よりも外側の両端部(7c)が、これらと隣り合う中間プレート(3) の各前後一対のヘッダ形成用凹部(5) の底壁(5a)に突き合わせられている。上側サイドプレート(7) の右側端部(7c)には、オイルクーラ部分(1A)の中間プレート(3) における右側の前後２つのヘッダ部(2b)に通じる２つのオイル導入用孔(8) があけられ、同左側端部(7c)には、オイルクーラ部分(1A)の中間プレート(3) における左側の前後２つのヘッダ部(2b)に通じる２つのオイル排出用孔(8) が並列状にあけられている。また、下側サイドプレート(7) の右側端部(7c)には、アフタークーラ部分(1B)の中間プレート(3) における右側の前後２つのヘッダ部(2b)に通じる２つの圧搾空気導入用孔(8) があけられ、同左側端部(7c)には、アフタークーラ部分(1B)の中間プレート(3) における左側の前後２つのヘッダ部(2b)に通じる２つの圧搾空気排出用孔(8) が並列状にあけられている。
【００２９】
各サイドプレート(7) の両端部(7c)の外面には、サイドプレート(7) の段差(7a)と同じ厚さを有する縦長方形のアルミニウム板等よりなるスペーサ(10)がろう付けされている。各スペーサ(10)には、これらの中央部に前後にのびる連通用長孔(11)がプレス加工等によりあけられており、連通用長孔(11)は、サイドプレート(7) の両端部(7c)にあけられた各２つのオイル導入若しくは排出用孔(8) または圧搾空気導入若しくは排出用孔(8) にそれぞれ通じるようになされている。
【００３０】
各サイドプレート(7) における左右両側段差(7a)同士の間の長さ中間部(7b)の外面およびこれらの左右両側に位置する各スペーサ(10)の外面にまたがるようにして、横断面Ｌ形のアルミニウム製熱交換器取付用ブラケット(12)の水平部(12a) がろう付けされている。ブラケット(12)の水平部(12a) は、サイドプレート(7) と同じ幅を有するとともにサイドプレート(7) よりも若干長いものであって、水平部(12a) の両端部には、スペーサ(10)の連通用長孔(11)に通じるソケット接続用円孔(13)があけられている。ブラケット(12)の垂直部(12b) の左右両端部および長さ中央部には、長円形のボルト挿通孔(14)があけられている。なお、図示のブラケット(12)は、横断面Ｌ形のものであるが、これ以外にも、例えば横断面コ形や逆Ｔ形といった水平部を有するブラケットであれば、本発明に適用することができる。
【００３１】
そして、上側の熱交換器取付用ブラケット(12)の水平部(12b) の右側端部にオイル導入パイプ接続用ソケット(15A) が、同左側端部(7c)にオイル排出パイプ接続用ソケット(15A) が、それぞれ接合されている。同様に、下側の熱交換器取付用ブラケット(12)の水平部(12a) の右側端部に圧搾空気導入パイプ接続用ソケット(15B) が、同左側端部(7c)に圧搾空気排出パイプ接続用ソケット(15B) が、それぞれ接合されている。
【００３２】
各ソケット(15A,15B) は、アルミニウム製の略円筒体よりなり、これの内周面に雌ねじ部(16)が形成されている。ソケット(15A,15B) の下端寄りまたは上端寄りには環状段差(17)が設けられ、段差(17)よりも下方の小径部(18)がブラケット(12)の水平部(12a) の円孔(13)に嵌め込まれるようになされている。なお、ソケット(15A,15B) は、図示のものに限定されるわけではなく、その他に例えばエルボ形等の標準品を使用することも勿論可能である。
【００３３】
これらソケット(15A,15B) の小径部(18)が、ブラケット(12)の水平部(12a) のソケット接続用円孔(13)に嵌め込まれ、この状態で、ソケット(15A,15B) の段差(18)が、ブラケット水平部(12a) の両端部の外面における円孔(13)の周縁部分に、ろう付けやアルゴン溶接等により接合されている。ソケット(15A,15B) の雌ねじ部(16)には、それぞれオイル導入若しくは排出または圧搾空気導入若しくは排出用パイプの一端の雄ねじ部がねじ込まれる（図示略）。
【００３４】
次に、上記積層型熱交換器(1) の一製造方法を図４を参照して説明する。
【００３５】
まず、熱交換器本体(2) を構成する中間プレート(3) 、サイドプレート(7) 、コルゲートフィン(9) を適宜積み重ねるとともに、サイドプレート(7) の両端部(7c)の外面に、スペーサ(10)を重ね、スペーサ(10)の外面およびサイドプレート(7) の長さ中間部(7b)の外面に、アルミニウム両面ブレージングシート(19)を介して、熱交換器取付用ブラケット(12)の水平部(12a) を重ね合わせ、さらに、熱交換器取付用ブラケット(12)の水平部(12a) の両端部のソケット接続用円孔(13)に、リング状のアルミニウム両面ブレージングシート(20)を介して、各ソケット(15A,15B) の小径部(18)を嵌め入れる。そして、これらの部品(3,7,9,10,12,15A,15B) を、治具で固定しながら一括真空ろう付けを行なう。
【００３６】
こうして、図１〜図３に示す積層型熱交換器(1) が得られる。
【００３７】
なお、各ソケット(15A,15B) については、これら以外の部品を一括ろう付けにより接合した後で、アルゴン溶接によりブラケット(12)の水平部(12a) に接合するようにしてもよい。
【００３８】
図５および図６は、本発明の第２の実施形態を示している。図示の積層型熱交換器(31)は、例えばオイルクーラ単体として使用されるものである。したがって、この積層型熱交換器(31)は、図１〜図４に示す積層型熱交換器(1) と比較した場合、下記のような構造上の相違点を有するが、その他の構造については同じであって、前記積層型熱交換器(1) とほぼ同様の作用効果を奏するものである。
【００３９】
即ち、図５および図６に示す積層型熱交換器(31)では、全ての中間プレート(3) のヘッダ形成用凹部(5) の底壁(5a)に流体通過孔(6) があけられている。
【００４０】
そして、下側のサイドプレート(7) の両端部(7c)の外面に、スペーサ(10)がろう付けされ、下側のサイドプレート(7) の長さ中間部(7b)の外面およびこれの両側に位置するスペーサ(10)の外面にまたがるようにして、端部にソケット接続用円孔を有しない横断面Ｌ形の熱交換器取付用ブラケット(32)の水平部(32a) がろう付けされている。
【００４１】
したがって、上記積層型熱交換器(31)では、上側のブラケット(7) の右側端部(7c)に配されたオイル導入パイプ接続用ソケット(15A) を介して右側のヘッダ部(2b)にオイルが導入され、その後、オイルは、偏平管部(2a)を通じて左側のヘッダ部(2b)に導かれ、上側のブラケット(7) の左側端部(7c)に配されたオイル排出パイプ接続用ソケット(15A) から排出される。
【００４２】
図７および図８は、上記の積層型熱交換器(1,31)におけるスペーサ(10)の他の実施形態を示すものである。図７および図８において、スペーサ(10X) は、これの連通用長孔(11)の前後両縁部の長さ中央部分同士の間に、垂直なサイドプレート補強壁(33)が設けられている。サイドプレート(7) の両端部(7c)における各２つのオイルまたは圧搾空気導入または排出用孔(8) 同士の間には、比較的大きな流体圧がかかる場合があるが、このサイドプレート補強壁(33)の存在によって、上記サイドプレート両端部(7c)部分の耐圧強度を高めることができ、流体圧による破損等の心配がなくなる。なお、このサイドプレート補強壁(33)は、スペーサ(10X) をプレス加工によって形成するさいに同時に形成することができるので、コストアップ等の問題も生じない。
【００４３】
図９は、上記スペーサ(10X) のサイドプレート補強壁(33)と同様の問題を解決する他の手段を示すものである。図９において、スペーサ(10)にはサイドプレート補強壁は設けられていないが、これに代えて、サイドプレート(7) の両端部(7c)における各２つのオイルまたは圧搾空気導入または排出用孔(8) 同士の間の部分と、これらと対向する中間プレート(3) の両端部における各２つのヘッダ形成用凹部(5) 同士の間の部分との間に、横断面Ｔ形のアルミニウム製サイドプレート補強部材(34)が介在されて、各プレート(7,3) にろう付けされている。このようなサイドプレート補強部材(34)によっても、サイドプレート両端部(7c)部分の耐圧強度を高めることができる。
【００４４】
【発明の効果】
本発明の積層型熱交換器によれば、スペーサおよび熱交換器取付用ブラケットの熱容量が、従来技術におけるブロック状のソケットの熱容量と比べると大幅に小さくなるため、熱交換器本体を構成するサイドプレートや中間プレート等とともに一括ろう付けを行なうさいにも、接合不良を起こし難くなり、ひいては製品手直しの手間が省けて、コストダウンにもつながる。
【００４５】
また、熱交換器取付用ブラケットにソケットが接合されることから、これらの間に位置ズレが生じ難く、ソケットを含めた一括ろう付けが行ない易い。
【００４６】
しかも、ソケットについては標準品が使用でき、スペーサについてはプレス加工等によって簡単に製造でき、さらにブラケットをアダプタをとして利用することにより部品点数の増加を抑えることができるので、材料費および加工費が安くつき、従来品と比べて大幅なコストダウンを図ることができる。
【００４７】
また、サイドプレートの両端部における流体導入または排出用孔同士の間の部分と、これらと対向する中間プレートの両端部におけるヘッダ形成用凹部同士の間の部分との間に、横断面Ｔ形のサイドプレート補強部材が介在されて、各プレートにろう付けされるか、あるいは、スペーサにおける連通用長孔の両縁部同士の間に、サイドプレート補強壁が形成されて、同壁が、サイドプレートの端部の外面における複数の流体導入または排出用孔のそれぞれの間にろう付けされることにより、上記サイドプレート部分の耐圧強度を高めることができるので、流体圧による破損等の心配がなくなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態を示す積層型熱交換器の正面図である。
【図２】積層型熱交換器の要部を示す部分拡大斜視図である。
【図３】積層型熱交換器の要部を示す部分拡大垂直断面図である。
【図４】積層型熱交換器の要部を示す部分拡大分解斜視図である。
【図５】本発明の第２の実施形態を示す積層型熱交換器の正面図である。
【図６】積層型熱交換器の要部を示す部分拡大斜視図である。
【図７】積層型熱交換器の他の実施形態を示すスペーサの斜視図である。
【図８】積層型熱交換器の他の実施形態の要部を示す部分拡大垂直断面図である。
【図９】積層型熱交換器の他の実施形態の要部を示す部分拡大垂直断面図である。
【符号の説明】
(1,31) …積層型熱交換器
(2b) …ヘッダ部
(7) …サイドプレート
(7a) …段差
(7b) …長さ中間部
(7c) …端部
(8) …流体導入または排出用孔
(10,10X) …スペーサ
(11) …連通用長孔
(33) …サイドプレート補強壁
(12) …熱交換器取付用ブラケット
(12a)…水平部
(13) …ソケット接続用円孔
(15A,15B)…流体導入または排出パイプ接続用ソケット
(16) …雌ねじ部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a stacked heat exchanger used as, for example, an oil cooler, an aftercooler, an intercooler, a radiator, or the like.
[0002]
[Prior art]
As a stacked heat exchanger, a so-called drone cup type that is formed by laminating a plurality of plates having header forming recesses at the end is conventionally known, and this type is excellent in mass productivity, Since it has various advantages that it is inexpensive, lightweight, and can improve the assembly work efficiency by standardization, it is widely used mainly for relatively small heat exchangers.
[0003]
By the way, some of the drone cup type laminated heat exchangers have two or more header forming recesses provided in parallel at the end of the intermediate plate due to the problem of pressure strength. In this case, two or more fluid introduction or discharge holes are formed in parallel at the end of the side plate corresponding to the recess for forming the header, and an aluminum extruded profile or the like is formed on the outer surface of the end of the side plate. The block-shaped socket for connecting a fluid inlet or outlet pipe was joined together by heat brazing body components such as an intermediate plate and a side plate by batch brazing (see JP-A-7-198289, etc.).
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, since such a block-shaped socket has a considerably large heat capacity as compared with the plate constituting the heat exchanger main body, there is a problem that joint failure tends to occur during batch brazing.
[0005]
In addition, such a block-shaped socket has a problem in terms of cost because the material cost and processing cost increase.
[0006]
An object of the present invention is to solve the above problems.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The present invention relates to a stacked heat exchanger in which two or more fluid introduction or discharge holes leading to a header portion are formed in parallel at the end of a side plate having a step near the left and right ends. A spacer having a long slot for communication which is made of a plate-like body having the same thickness as the step of the side plate and communicates with all the fluid introduction or discharge holes is brazed to the outer surface of the end portion of the plate. The horizontal part of the bracket for mounting the heat exchanger that has a socket connection circular hole at the end extends over at least a part of the outer surface of the spacer and the intermediate portion of the length between the left and right side steps on the side plate. One end of a socket for connecting a fluid introduction or discharge pipe having a female thread at the end of the horizontal part of the bracket for mounting the heat exchanger is inserted into the socket connection circular hole. In which are joined in a state of being written because.
[0008]
According to the present invention, it is possible to obtain a stacked heat exchanger that solves the above problems all at once.
[0009]
That is, in the stacked heat exchanger of the present invention, the heat capacity of the spacer and the bracket for mounting the heat exchanger is significantly smaller than the heat capacity of the block-shaped socket in the prior art. When performing batch brazing together with a plate or intermediate plate, it becomes difficult to cause poor bonding, and as a result, the trouble of reworking the product is eliminated, leading to cost reduction.
[0010]
Further, since the socket is joined to the bracket for mounting the heat exchanger, it is difficult for positional displacement to occur between them, and it is easy to perform brazing including the socket.
[0011]
Moreover, standard products can be used for the socket, spacers can be easily manufactured by pressing, etc., and the increase in the number of parts can be suppressed by using the bracket as an adapter. It is cheap and can significantly reduce costs compared to conventional products.
[0012]
Note that the socket may be joined later by argon welding or the like in order to prevent a decrease in strength of the internal thread portion due to annealing during batch brazing.
[0013]
In the stacked heat exchanger according to the present invention, the heat exchanger main body includes a fluid flow path forming recess and a pair of front and rear header forming recesses that are deeper than this and each have a fluid passage hole in the bottom wall. A plurality of intermediate plates on one side are joined in a state where they are stacked one above the other so that the adjacent ones face each other and the bottom walls of the header forming recesses face each other. The side plate is joined to the outside of the intermediate plate located at the upper and lower sides, and spacers are brazed to the outer surfaces of both end portions of the upper and lower side plates. The horizontal part of the bracket for mounting the heat exchanger having a socket connection circular hole at the end is brazed so as to straddle the outer surface of the spacer located on the lower side plate. And extended over the bets length middle portion of the outer surface and space p o of the outer surface located on both sides of this, the horizontal portion of the bracket having no heat exchanger mounted socket connection circular hole is brazed to the end portion There may be.
[0014]
In the above-described case, the laminated heat exchanger according to the present invention has a fluid passage hole in the bottom wall of the header forming recess of the adjacent intermediate plate located about one third from the bottom of the heat exchanger body. The heat exchanger is separated into an oil cooler part and an aftercooler part, and spans the outer surface of the middle part of the length of the side plate on the upper and lower sides and the outer surface of the spacer located on both sides of the heat exchanger. In this way, the horizontal portion of the heat exchanger mounting bracket having the socket connection circular hole at the end may be brazed.
[0015]
In the stacked heat exchanger according to the present invention, a portion between the fluid introduction or discharge holes at both ends of the side plate, and a portion between the header forming recesses at both ends of the intermediate plate facing each other. It is preferable that a side plate reinforcing member having a T-shaped cross section is interposed therebetween and brazed to each plate.
[0016]
With the side plate reinforcing member as described above, the pressure strength at both ends of the side plate can be increased.
[0017]
In the stacked heat exchanger according to the present invention , instead of the above configuration , a side plate reinforcing wall is formed between both edges of the long hole for communication of the spacer, and the wall is an end of the side plate. It may be brazed between each of a plurality of fluid introduction or discharge holes on the outer surface of the section.
[0018]
A relatively large fluid pressure may be applied between each of the plurality of fluid introduction or discharge holes at the end portion of the side plate. By forming such a side plate reinforcing wall on the spacer, The pressure resistance of the side plate portion can be increased, and there is no need to worry about damage due to fluid pressure.
[0019]
In the laminated heat exchanger according to the present invention, the bracket may have an L-shaped cross section, and an oval bolt insertion hole may be formed in the left and right ends and the center of the length of the vertical portion. is there.

[0020]
The bracket may be U-shaped in cross section or inverted T-shaped in cross section.
[0021]
The present invention also includes a method for manufacturing the laminated heat exchanger. In this method, the heat exchanger main body components including the side plate are appropriately stacked, the spacers are stacked on the outer surfaces of both end portions of the side plate, and the aluminum double-side brazing is formed on the outer surface of the spacer and the intermediate surface of the side plate. These parts are overlapped with the horizontal part of the bracket through the sheet, and the small diameter part of each socket is inserted into the circular holes at both ends of the horizontal part of the bracket through the ring-shaped aluminum double-sided brazing sheet. Are vacuum brazed while being fixed with a jig.
[0022]
The present invention also includes other methods for manufacturing the stacked heat exchanger. In this method, the heat exchanger main body components including the side plate are appropriately stacked, the spacers are stacked on the outer surfaces of both end portions of the side plate, and the aluminum double-side brazing is formed on the outer surface of the spacer and the intermediate surface of the side plate. Overlay the horizontal part of the bracket through the sheet, and perform vacuum brazing while fixing these parts with a jig, and then join each socket to both ends of the horizontal part of the bracket by argon welding It is.
[0023]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. In the following description, “up / down / left / right” refers to each of the up / down / left / right directions in FIGS. 1 and 5.
[0024]
1 to 4 show a first embodiment of the present invention, and the illustrated laminated heat exchanger (1) is made of aluminum (including an aluminum alloy, the same applies hereinafter), and is made of oil. This is a combined type consisting of a cooler portion (1A) and an aftercooler portion (1B).
[0025]
This heat exchanger (1) is a heat exchange comprising a plurality of flat tube portions (2a) arranged vertically in parallel and two pairs of left and right header portions (2b) in front and rear pairs connected to each flat tube portion (2a). The main body (2) is provided.
[0026]
The heat exchanger body (2) has two pairs of left and right header forming recesses (front and rear) having a fluid flow path forming recess (4) and a pair of front and rear having a fluid passage hole (6) deeper than this and having a bottom wall (5a). 5) each having a plurality of horizontal rectangular intermediate plates (3) on one side, the adjacent ones are opposed to each other by a fluid flow path forming recess (4) and the bottom wall of the header forming recess (5) ( 5a) are joined in a state where they are stacked one above the other so that they abut each other, and a lateral rectangular side plate (7) is joined to the outside of the intermediate plate (3) located at both upper and lower ends. However, in the header forming recess (5) of the adjacent intermediate plate (3) located about one third from the bottom of the heat exchanger body, fluid passage holes (6) are formed in these bottom walls (5a). The heat exchanger (1) is separated into an oil cooler part (1A) and an aftercooler part (1B), and the flat pipe part (2a) and header part (1A) of the oil cooler part (1A) are thereby separated. In 2b), oil is caused to flow, and compressed air is caused to flow through the flat tube portion (2a) and the header portion (2b) of the aftercooler portion (1B).
[0027]
Corrugated fins (9) are interposed between adjacent flat tubes (2a) of the heat exchanger body (2) and between the intermediate plate (3) and the side plate (7) located at both upper and lower ends. Has been.
[0028]
Steps (7a) are provided on the side plates (7) near their left and right ends. Further, both end portions (7c) outside the left and right step portions (7a) in each side plate (7) are the bottom walls of the pair of front and rear header forming recesses (5) of the intermediate plate (3) adjacent thereto. (5a). The right end (7c) of the upper side plate (7) has two oil introduction holes (8) leading to the two front and rear headers (2b) on the right side of the intermediate plate (3) of the oil cooler part (1A). In the left end (7c), two oil discharge holes (8) leading to the left and right two header sections (2b) in the middle plate (3) of the oil cooler section (1A) are arranged in parallel. It is opened in the shape. The right side end (7c) of the lower side plate (7) is for introducing two compressed air that leads to the two front and rear headers (2b) in the intermediate plate (3) of the aftercooler part (1B). A hole (8) is drilled and the left end (7c) has two compressed air discharge holes leading to the left and right two header parts (2b) in the intermediate plate (3) of the aftercooler part (1B) (8) are opened in parallel.
[0029]
Spacers (10) made of a vertical rectangular aluminum plate or the like having the same thickness as the step (7a) of the side plate (7) are brazed to the outer surfaces of both end portions (7c) of each side plate (7). Yes. Each spacer (10) has a long hole for communication (11) extending forward and backward in the center thereof by pressing or the like, and the long hole for communication (11) is formed at both end portions of the side plate (7). Each of the two oil introduction or discharge holes (8) or the compressed air introduction or discharge hole (8) opened in (7c) is connected to each other.
[0030]
A cross section L across the outer surface of the intermediate portion (7b) of the length between the left and right side steps (7a) in each side plate (7) and the outer surface of each spacer (10) located on both the left and right sides of each side plate (7) The horizontal part (12a) of the aluminum heat exchanger mounting bracket (12) of the shape is brazed. The horizontal portion (12a) of the bracket (12) has the same width as the side plate (7) and is slightly longer than the side plate (7). ) Socket connection circular hole (13) leading to the communication long hole (11). An oval bolt insertion hole (14) is formed in the left and right ends of the vertical portion (12b) of the bracket (12) and the central portion of the length. The bracket (12) shown in the figure has an L-shaped cross section. However, other than this, any bracket having a horizontal portion such as a U-shaped cross section or an inverted T-shape can be applied to the present invention. Can do.
[0031]
The oil introduction pipe connection socket (15A) is connected to the right end of the horizontal part (12b) of the upper heat exchanger mounting bracket (12), and the oil discharge pipe connection socket (7c) is connected to the left end (7c). 15A) are joined together. Similarly, a socket (15B) for connecting a compressed air introduction pipe is connected to the right end of the horizontal portion (12a) of the lower heat exchanger mounting bracket (12), and a compressed air discharge pipe is connected to the left end (7c). The connection sockets (15B) are joined together.
[0032]
Each socket (15A, 15B) is made of a substantially cylindrical body made of aluminum, and an internal thread portion (16) is formed on the inner peripheral surface thereof. An annular step (17) is provided near the lower end or upper end of the socket (15A, 15B), and the small diameter portion (18) below the step (17) is a circular hole in the horizontal portion (12a) of the bracket (12). It is designed to fit in (13). The sockets (15A, 15B) are not limited to those shown in the drawings, and other standard products such as elbows may be used as a matter of course.
[0033]
The small diameter part (18) of these sockets (15A, 15B) is fitted into the socket connection circular hole (13) of the horizontal part (12a) of the bracket (12), and in this state, the step of the socket (15A, 15B) (18) is joined to the peripheral portion of the circular hole (13) on the outer surface of both end portions of the bracket horizontal portion (12a) by brazing, argon welding or the like. The male threaded portion (16) of the socket (15A, 15B) is screwed with a male threaded portion at one end of the pipe for oil introduction or discharge or compressed air introduction or discharge (not shown).
[0034]
Next, one manufacturing method of the laminated heat exchanger (1) will be described with reference to FIG.
[0035]
First, the intermediate plate (3), the side plate (7), and the corrugated fin (9) constituting the heat exchanger body (2) are appropriately stacked, and spacers are formed on the outer surfaces of both end portions (7c) of the side plate (7). (10) are stacked, and the heat exchanger mounting bracket (12) is placed on the outer surface of the spacer (10) and the outer surface of the intermediate portion (7b) of the side plate (7) via an aluminum double-sided brazing sheet (19). The ring-shaped aluminum double-sided brazing sheet (20) is placed in the socket connection circular holes (13) at both ends of the horizontal part (12a) of the heat exchanger mounting bracket (12). ) And insert the small diameter part (18) of each socket (15A, 15B). Then, these parts (3, 7, 9, 10, 12, 15A, 15B) are collectively vacuum brazed while being fixed with a jig.
[0036]
In this way, the laminated heat exchanger (1) shown in FIGS. 1 to 3 is obtained.
[0037]
The sockets (15A, 15B) may be joined to the horizontal portion (12a) of the bracket (12) by argon welding after the other parts are joined together by brazing.
[0038]
5 and 6 show a second embodiment of the present invention. The illustrated laminated heat exchanger (31) is used as an oil cooler alone, for example. Therefore, this laminated heat exchanger (31) has the following structural differences when compared with the laminated heat exchanger (1) shown in FIGS. Are the same and exhibit substantially the same function and effect as the laminated heat exchanger (1).
[0039]
That is, in the stacked heat exchanger (31) shown in FIGS. 5 and 6, the fluid passage hole (6) is formed in the bottom wall (5a) of the header forming recess (5) of all the intermediate plates (3). ing.
[0040]
Then, the spacer (10) is brazed to the outer surface of both ends (7c) of the lower side plate (7), and the outer surface of the intermediate portion (7b) of the length of the lower side plate (7) and the outer surface thereof. The horizontal part (32a) of the L-shaped heat exchanger mounting bracket (32) having no socket connection circular hole at the end is brazed so as to straddle the outer surface of the spacer (10) located on both sides. Has been.
[0041]
Therefore, in the stacked heat exchanger (31), the right header (2b) is connected to the right header (2b) via the oil introduction pipe connection socket (15A) arranged at the right end (7c) of the upper bracket (7). After the oil is introduced, the oil is led to the left header (2b) through the flat tube (2a) and connected to the left end (7c) of the upper bracket (7). Ejected from socket (15A).
[0042]
FIGS. 7 and 8 show another embodiment of the spacer (10) in the laminated heat exchanger (1,31). 7 and 8, the spacer (10X) is provided with a vertical side plate reinforcing wall (33) between the central portions of the front and rear edges of the communication slot (11). Yes. A relatively large fluid pressure may be applied between the two oil or compressed air introduction or discharge holes (8) at both ends (7c) of the side plate (7). Due to the presence of (33), it is possible to increase the pressure resistance at both end portions (7c) of the side plate, and there is no fear of breakage due to fluid pressure. The side plate reinforcing wall (33) can be formed at the same time as the spacer (10X) is formed by press working, so that there is no problem of cost increase.
[0043]
FIG. 9 shows another means for solving the same problem as the side plate reinforcing wall (33) of the spacer (10X). In FIG. 9, the side plate reinforcing wall is not provided in the spacer (10). Instead, two oil or compressed air introduction or discharge holes are provided at both ends (7c) of the side plate (7). (8) Between the portion between each other and the portion between each two header forming recesses (5) at both ends of the intermediate plate (3) facing each other, made of aluminum having a T-shaped cross section Side plate reinforcing members (34) are interposed and brazed to the plates (7, 3). Such a side plate reinforcing member (34) can also increase the pressure resistance of both side plate end portions (7c).
[0044]
【The invention's effect】
According to the laminated heat exchanger of the present invention, the heat capacity of the spacer and the heat exchanger mounting bracket is significantly smaller than the heat capacity of the block-shaped socket in the prior art. When performing batch brazing together with a plate or intermediate plate, it becomes difficult to cause poor bonding, and as a result, the trouble of reworking the product is eliminated, leading to cost reduction.
[0045]
Further, since the socket is joined to the bracket for mounting the heat exchanger, it is difficult for positional displacement to occur between them, and it is easy to perform brazing including the socket.
[0046]
Moreover, standard products can be used for sockets, spacers can be easily manufactured by pressing, etc., and the increase in the number of parts can be suppressed by using brackets as adapters. It is cheap and can significantly reduce costs compared to conventional products.
[0047]
In addition, a cross-section T-shaped between a portion between the fluid introduction or discharge holes at both ends of the side plate and a portion between the header forming recesses at both ends of the intermediate plate opposed thereto. A side plate reinforcing member is interposed and brazed to each plate, or a side plate reinforcing wall is formed between both edges of the communication long hole in the spacer. By brazing between each of a plurality of fluid introduction or discharge holes on the outer surface of the end portion, the pressure resistance of the side plate portion can be increased, so that there is no fear of breakage due to fluid pressure.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view of a stacked heat exchanger showing a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a partially enlarged perspective view showing a main part of the stacked heat exchanger.
FIG. 3 is a partially enlarged vertical sectional view showing a main part of the stacked heat exchanger.
FIG. 4 is a partially enlarged exploded perspective view showing a main part of the stacked heat exchanger.
FIG. 5 is a front view of a stacked heat exchanger showing a second embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a partially enlarged perspective view showing a main part of the stacked heat exchanger.
FIG. 7 is a perspective view of a spacer showing another embodiment of the stacked heat exchanger.
FIG. 8 is a partially enlarged vertical sectional view showing a main part of another embodiment of the laminated heat exchanger.
FIG. 9 is a partially enlarged vertical sectional view showing a main part of another embodiment of the stacked heat exchanger.
[Explanation of symbols]
(1,31)… Stacked heat exchanger
(2b)… Header
(7)… Side plate
(7a)… Step
(7b)… intermediate length
(7c)… End
(8)… Hole for fluid introduction or discharge
(10,10X)… Spacer
(11)… Long hole for communication
(33)… Side plate reinforcement wall
(12)… Heat exchanger mounting bracket
(12a)… Horizontal part
(13)… Socket connection circular hole
(15A, 15B) ... Socket for connecting fluid inlet or outlet pipe
(16)… Female thread

Claims

左右両端部寄りに段差(7a)を有するサイドプレート(7)の端部(7c)に、ヘッダ部(2b)に通じる２つ以上の流体導入または排出用孔(8)が並列状にあけられている積層型熱交換器において、
上記サイドプレート(7)の端部(7c)の外面に、サイドプレート(7)の段差(7a)と同じ厚さを有する板状体よりなりかつ全ての流体導入または排出用孔(8)に通じる連通用長孔(11)を有するスペーサ(10)がろう付けされ、
連通用長孔(11)に通じるソケット接続用円孔(13)を端部に有する熱交換器取付用ブラケット(12)の水平部(12a)が、スペーサ(10)の外面およびサイドプレート(7)における左右両側段差(7a)同士の間の長さ中間部(7b)のうち少なくとも一部の外面にまたがってろう付けされ、
熱交換器取付用ブラケット(12)の水平部(12a)の端部に、雌ねじ部(16)を有する流体導入または排出パイプ接続用ソケット(15A,15B)の一端部が、ソケット接続用円孔(13)に嵌め込まれた状態で接合されている、積層型熱交換器。Two or more fluid introduction or discharge holes (8) leading to the header section (2b) are opened in parallel at the end section (7c) of the side plate (7) having a step (7a) near the left and right ends. In the laminated heat exchanger
The outer surface of the end (7c) of the side plate (7) is made of a plate-like body having the same thickness as the step (7a) of the side plate (7), and all the fluid introduction or discharge holes (8) are formed. A spacer (10) having a communicating long hole (11) leading to it is brazed,
The horizontal part (12a) of the bracket (12) for mounting the heat exchanger having the socket connection circular hole (13) leading to the communication long hole (11) is connected to the outer surface of the spacer (10) and the side plate (7 ) And brazed over at least a part of the outer surface of the intermediate portion (7b) between the left and right side steps (7a),
At the end of the horizontal part (12a) of the heat exchanger mounting bracket (12), one end of a socket for connecting a fluid introduction or discharge pipe (15A, 15B) having a female thread part (16) is a circular hole for socket connection. (13) A laminated heat exchanger joined in a state of being fitted in.

熱交換器本体Heat exchanger body (2)(2) が、流体流路形成用凹部Is a recess for fluid flow path formation (4)(Four) とこれより深くかつ底壁Deeper than this and the bottom wall (5a)(5a) に流体通過孔Fluid passage hole (6)(6) を有する前後各一対で左右２組のヘッダ形成用凹部Two pairs of left and right header forming recesses in front and rear each having (5)(Five) とをそれぞれ片面に有する複数の中間プレートAnd a plurality of intermediate plates (3)(3) を、隣り合うもの同士相互に流体流路形成用凹部A recess for forming a fluid flow path between adjacent ones (4)(Four) が対向しかつヘッダ形成用凹部Facing and recess for header formation (5)(Five) の底壁Bottom wall (5a)(5a) が突き合わせられるように上下に重ね合わせた状態で接合するとともに、上下両端に位置する中間プレートIntermediate plates located on both the upper and lower ends while being joined in a stacked state so that (3)(3) の外側にサイドプレートSide plate on the outside (7)(7) を接合してなり、And joining
上下各側のサイドプレートSide plate on each side (7)(7) の両端部Both ends of (7c)(7c) の外面に、スペーサOn the outer surface of the spacer (10)(Ten) がろう付けされ、上側のサイドプレートBrazed, upper side plate (7)(7) の長さ中間部Middle length of (7b)(7b) の外面およびこれの両側に位置するスペーサSpacers located on the outer surface and on both sides (10)(Ten) の外面にまたがるようにして、端部にソケット接続用円孔Socket connection circular hole at the end (13)(13) を有する熱交換器取付用ブラケットHeat exchanger mounting bracket having (12)(12) の水平部Horizontal part of (12a)(12a) がろう付けされ、下側のサイドプレートBrazed, lower side plate (7)(7) の長さ中間部Middle length of (7b)(7b) の外面およびこれの両側に位置するスペーサSpacers located on the outer surface and on both sides (10)(Ten) の外面にまたがるようにして、端部にソケット接続用円孔を有しない熱交換器取付用ブラケットA heat exchanger mounting bracket that does not have a socket connection circular hole at the end (32)(32) の水平部Horizontal part of (32a)(32a) がろう付けされている、請求項１Claim 1 is brazed 記載の積層型熱交換器。The laminated heat exchanger as described.

請求項２記載の積層型熱交換器において、熱交換器本体3. The stacked heat exchanger according to claim 2, wherein the heat exchanger body. (2)(2) の下から約３分の１に位置する隣り合う中間プレートAdjacent intermediate plates located about one third from the bottom (3)(3) のヘッダ形成用凹部Recess for header formation (5)(Five) の底壁Bottom wall (5a)(5a) に流体通過孔Fluid passage hole (6)(6) があけられておらず、それによって熱交換器Is not opened, thereby heat exchanger (1)(1) がオイルクーラ部分The oil cooler part (1A)(1A) とアフタークーラ部分And aftercooler part (1B)(1B) とに隔てられており、上下各側のサイドプレートAnd side plates on both sides (7)(7) の長さ中間部Middle length of (7b)(7b) の外面およびこれの両側に位置するスペーサSpacers located on the outer surface and on both sides (10)(Ten) の外面にまたがるようにして、端部にソケット接続用円孔Socket connection circular hole at the end (13)(13) を有する熱交換器取付用ブラケットHeat exchanger mounting bracket having (12)(12) の水平部Horizontal part of (12a)(12a) がろう付けされている、積層型熱交換器。A laminated heat exchanger that is brazed.

サイドプレートSide plate (7)(7) の両端部Both ends of (7c)(7c) における流体導入または排出用孔Hole for fluid introduction or discharge in (8)(8) 同士の間の部分と、これらと対向する中間プレートThe part between them and the intermediate plate facing them (3)(3) の両端部におけるヘッダ形成用凹部Recesses for header formation at both ends of the (5)(Five) 同士の間の部分との間に、横断面Ｔ形のサイドプレート補強部材Side plate reinforcing member with T-shaped cross section between the parts between each other (34)(34) が介在されて、各プレートWith each plate (7,3)(7,3) にろう付けされている、請求項１〜３のいずれか１つに記載の積層型熱交換器。The laminated heat exchanger according to any one of claims 1 to 3, wherein the laminated heat exchanger is brazed.

スペーサ(10X)の連通用長孔(11)の両縁部同士の間に、サイドプレート補強壁(33)が形成され、同壁(33)が、サイドプレート(7)の端部(7c)の外面における複数の流体導入または排出用孔(8)のそれぞれの間にろう付けされている、請求項１〜３のいずれか１つに記載の積層型熱交換器。A side plate reinforcing wall (33) is formed between both edges of the communication slot (11) of the spacer (10X), and the wall (33) is an end (7c) of the side plate (7). The laminated heat exchanger according to any one of claims 1 to 3, wherein the laminated heat exchanger is brazed between each of a plurality of fluid introduction or discharge holes (8) on the outer surface.

ブラケットbracket (12)(12) が、横断面Ｌ形のものであって、その垂直部Is of L-shaped cross section, and its vertical part (12b)(12b) の左右両端部および長さ中央部に、長円形のボルト挿通孔Oval bolt insertion holes at the left and right ends and the center of the length (14)(14) があけられている、請求項１〜５のいずれか１つに記載の積層型熱交換器。The laminated heat exchanger according to any one of claims 1 to 5, wherein a gap is formed.

ブラケットが、横断面コ形のものである、請求項１〜５のいずれか１つに記載の積層型熱交換器。The laminated heat exchanger according to any one of claims 1 to 5, wherein the bracket has a U-shaped cross section.

ブラケットが、横断面逆Ｔ形のものである、請求項１〜５のいずれか１つに記載の積層型熱交換器。The laminated heat exchanger according to any one of claims 1 to 5, wherein the bracket is of a reverse T-shaped cross section.

請求項１記載の積層型熱交換器を製造する方法であって、サイドプレートA method for manufacturing the laminated heat exchanger according to claim 1, wherein the side plate is a side plate. (7)(7) を含む熱交換器本体Including heat exchanger body (2)(2) 構成部品を適宜積み重ねるとともに、サイドプレートStack the components as needed and side plates (7)(7) の両端部Both ends of (7c)(7c) の外面に、スペーサOn the outer surface of the spacer (10)(Ten) を重ね、スペーサAnd spacer (10)(Ten) の外面およびサイドプレートExterior and side plates (7)(7) の長さ中間部Middle length of (7b)(7b) の外面に、アルミニウム両面ブOn both sides of the aluminum レージングシートLasing sheet (19)(19) を介して、ブラケットThrough the bracket (12)(12) の水平部Horizontal part of (12a)(12a) を重ね合わせ、さらに、ブラケットOverlapping and further bracket (12)(12) の水平部Horizontal part of (12a)(12a) の両端部の円孔Circular holes at both ends of (13)(13) に、リング状のアルミニウム両面ブレージングシートRing-shaped aluminum double-sided brazing sheet (20)(20) を介して、各ソケットThrough each socket (15A,15B)(15A, 15B) の小径部Small diameter part (18)(18) を嵌め入れ、これらの部品Fit these parts (7,10,12,15A,15B)(7,10,12,15A, 15B) を、治具で固定しながら一括真空ろう付けを行なう、積層型熱交換器の製造方法。A method of manufacturing a laminated heat exchanger, in which batch vacuum brazing is performed while fixing with a jig.

請求項１記載の積層型熱交換器を製造する方法であって、サイドプレートA method for manufacturing the laminated heat exchanger according to claim 1, wherein the side plate is a side plate. (7)(7) を含む熱交換器本体Including heat exchanger body (2)(2) 構成部品を適宜積み重ねるとともに、サイドプレートStack the components as needed and side plates (7)(7) の両端部Both ends of (7c)(7c) の外面に、スペーサOn the outer surface of the spacer (10)(Ten) を重ね、スペーサAnd spacer (10)(Ten) の外面およびサイドプレートExterior and side plates (7)(7) の長さ中間部Middle length of (7b)(7b) の外面に、アルミニウム両面ブレージングシートAluminum double-sided brazing sheet on the outside (19)(19) を介して、ブラケットThrough the bracket (12)(12) の水平部Horizontal part of (12a)(12a) を重ね合わせ、これらの部品Overlay these parts (7,10,12)(7,10,12) を、治具で固定しながら一括真空ろう付けを行ない、その後、各ソケットAre fixed together with a jig and vacuum brazed together, then each socket (15A,15B)(15A, 15B) をブラケットThe bracket (12)(12) の水平部Horizontal part of (12a)(12a) の両端部にアルゴン溶接によって接合する、積層型熱交換器の製造方法。The manufacturing method of a laminated heat exchanger which joins to both ends by argon welding.