JP3837375B2 - セルフシールタイヤの製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両の走行中にクラウン部に釘等が貫通してタイヤがパンクした際にパンク孔を塞いでタイヤ内の空気を外部に漏らさない自己封鎖機能を有するセルフシールタイヤの製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
高速道路の普及に伴い自己封鎖機能を有するタイヤへの要求は日増しに高まり、これまでパンクシール層を備えた種々のセルフシ−ルタイヤが提案されている。
【0003】
従来、例えば、タイヤクラウン部の内面にシール材として高粘度の粘着材を塗布してパンクシール層を形成するようにしたセルフシ−ルタイヤが提案されている。
【0004】
しかし、このタイプのセルフシ−ルタイヤは、タイヤが高速回転すると、粘着材が遠心力によりクラウン部の中央側に流動するため、ショルダ−部付近でのパンク孔の封鎖に対応できないという問題があった。
【0005】
そこで、上記対策として、タイヤクラウン部の内面に上記と同様の粘着材を含浸させたスポンジ層を貼着することによりパンクシール層を形成するようにしたセルフシ−ルタイヤが提案されている(例えば、特許文献1参照)。
【0006】
【特許文献1】
特開昭54−6206号公報(第1頁等)
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
上記セルフシ−ルタイヤでは、タイヤ内面にスポンジ層を形成した後、タイヤを回転させながら、該スポンジ層の表面から粘着材を押圧ローラーにより内部に含浸させることにより、パンクシール層を形成するようにしている。
【0008】
そのため、粘着材をタイヤ内面まで達するように十分にスポンジ層内に含浸させるためには、高い押圧力を付与しながら低い回転速度でタイヤを回転させる必要がある。その結果、粘着材を含浸させる作業に時間がかかり、作業性が悪いという問題があった。
【0009】
また、スポンジ層の表面に粘着材が露出するため、輸送時や保管時などにゴミや異物が付着して見栄えが悪くなり、さらにタイヤのハンドリング時に作業者の手や装置に粘着材が付着するため、ハンドリング性に難がある。
【0010】
本発明の目的は、車両の走行中に粘着材の移動がなく、パンクシール層成形時における作業性が良好で、かつ外観を悪化させず、ハンドリング性に優れたセルフシールタイヤの製造方法を提供することにある。
【0011】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する本発明のセルフシールタイヤの製造方法は、空気入りタイヤの一方のショルダー部から他方のショルダー部に至るタイヤ内壁面の全面にわたってパンクシ−ル層を装着したセルフシ−ルタイヤの製造方法であって、粘着材押出機の吐出口から吐出した粘着材を回転する円環状のスポンジ層の外周面にローラーにより順次1周にわたり圧着することにより、前記スポンジ層の外周面側から粘着材をスポンジ層内に含浸させて、該粘着材を内周面側に露出させずに外周面側に露出するようにした粘着材含浸スポンジ層を成形すると同時に、該粘着材含浸スポンジ層の外周面に前記粘着材からなる接着層を形成してパンクシール層を成形し、該パンクシール層を圧縮した前記スポンジ層の復元力により前記タイヤ内壁面に前記接着層を介して圧着することを特徴とする。
【0014】
上述した本発明によれば、パンク孔をシールする粘着材をスポンジ層に含浸させるようにしたので、車両走行時の遠心力により粘着材がクラウン部中央側に流動するのを防ぐことができる。そのため、ショルダ−部付近でのパンク孔を封鎖することができる。
【0015】
また、粘着材をスポンジ層の外周面側に露出し、内周面側に粘着材を露出しないように含浸させたので、輸送時や保管時などにゴミや異物がスポンジ層の内周面に付着するのを防止することができる。そのため、外観を悪化させることがない。さらに、タイヤのハンドリング時に作業者の手や装置などに粘着材が付着しないので、タイヤの取り扱いが容易になる。
【0016】
また、粘着材を予めスポンジ層に含浸させておき、圧縮したスポンジ層の復元力によりパンクシ−ル層をタイヤ内壁面に圧着するので、圧着ローラーなどにより外部から大きな押圧力を加えて圧着する作業を行うことなく、パンクシ−ル層をタイヤ内壁面に容易かつ強固に接着させることが可能になる。従って、作業性を改善することができる。
【0017】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら説明する。各図において、同一の構成要素は同一の符号を付し、重複した説明は省略する。
【0018】
図1において、本発明の方法で製造されるセルフシールタイヤは、空気入りタイヤ1と、この空気入りタイヤ1の一方のショルダ−部Sから他方のショルダ−部Sに至るタイヤ内壁面1Xの全面にわたって装着されたパンクシ−ル層2とから構成されている。
【0019】
空気入りタイヤ1は、クラウン部11、左右のサイドウォール部12、及び左右のビード部13を有している。左右のビード部13間にカーカス層14が装架され、その両端部14aがビード部13に埋設されたビードコア15の周りにタイヤ内側から外側に折り返されている。クラウン部11のカーカス層14の外周側には、複数のベルト層16が設けられている。CLはタイヤセンターラインである。
【0020】
パンクシ−ル層2は、円環状に形成され、図2に示すように、シール材として高粘度の粘着材Xを、内周面側には露出させずに、外周面側に露出するように含浸させたスポンジ層3の外周面3aに、タイヤ内壁面1Xに密着して接着する粘着材からなる接着層4を設けた構成になっている。
【0021】
接着層4の粘着材は、スポンジ層3に含浸させる粘着材Xと同じ高粘度の粘着組成物から構成されており、接着層4はスポンジ層3の外周面3aに一体成形されている。
【0022】
弾性を有する円環状のスポンジ層3は、空気入りタイヤ1へパンクシ−ル層2を装着する前におけるスポンジ層3(図3参照)の外周面の周長(外周長さ)Lsが、パンクシ−ル層2が装着されるショルダ−部S間のタイヤ内壁面1Xのタイヤ内周長さLtより長くなっており、スポンジ層3はタイヤ径方向内側に圧縮された状態で取り付けられ、そのスポンジ層3のタイヤ径方向外側に向けて作用する復元力によりパンクシ−ル層2がタイヤ内壁面1Xに圧着されている。
【0023】
上述したパンクシ−ル層2を有するセルフシールタイヤは、以下のようにして製造する。
【0024】
図4に示すように、ローラー5,5により回転する予め形成された円環状のスポンジ層3の外周面3aに、粘着材押出機の吐出口6から吐出された粘着材Xを一対のロ−ラ−7,7により順次1周圧着する。これにより、外周面3a側から粘着材Xをスポンジ層3内に含浸させ、粘着材Xを内周面側には露出させずに外周面側に露出するようにした粘着材含浸スポンジ層3’を成形すると同時に、粘着材含浸スポンジ層3’の外周面3’a(スポンジ層3の外周面3a)に粘着材Xからなる接着層4を形成した、パンクシ−ル層2が成形される。
【0025】
次いで、得られたパンクシ−ル層2を圧縮した状態にして空気入りタイヤ1内に入れた後、圧縮を解除する。元の大きさに戻ろうとするスポンジ層3の復元力により、パンクシ−ル層2がタイヤ内壁面1Xに接着層4を密着させた状態で押し付けられ、それにより外部から大きな押圧力をかけて圧着することなく、パンクシ−ル層2がタイヤ内壁面1Xに圧着し、強固に接着する。
【0026】
上述した本発明の方法で製造されたセルフシールタイヤによれば、パンクシ−ル層2に用いられる粘着材Xをスポンジ層3に含浸させる構成にしたので、車両走行時の遠心力による粘着材Xの流動を防止することができる。従って、粘着材Xのクラウン部11の中央側への流動がないため、ショルダ−部S付近においてもパンクシール性を発揮することができる。
【0027】
また、粘着材Xをスポンジ層3の外周面側に露出するように含浸させ、内周面側には露出させないようにしたので、輸送時や保管時などにゴミや異物が付着することがなく、従って見栄えが悪くなることがない。さらにタイヤのハンドリング時に作業者の手や装置に粘着材が付着することがないため、ハンドリング性が良好になる。
【0028】
しかも、粘着材Xを予めスポンジ層3に含浸させておき、圧縮したスポンジ層3の復元力によりパンクシ−ル層2をタイヤ内壁面1Xに圧着するので、圧着ローラーなどにより外部から大きな押圧力を加えて圧着する作業を行うことなく、パンクシ−ル層2をタイヤ内壁面1Xに容易かつ強固に接着することができる。従って、良好な作業性を得ることができる。
【0035】
本発明において、上記スポンジ層3の外周長さLsとタイヤ内壁面1Xのタイヤ内周長さLtは、タイヤセンターラインCL上となる位置において、1.1Lt≦Ls≦1.3Ltとなるようにするのが好ましい。
【0036】
スポンジ層3の外周長さLsが1.1Ltより小さいと、スポンジ層3の復元力によりパンクシ−ル層2をタイヤ内壁面1Xに強固に接着することが難しくなり、パンクシール性の悪化を招く。逆に1.3Ltより大きいと、スポンジ層3の周長が長過ぎるため、スポンジ層3が内周側に部分的に折れ曲がって、接着が不十分の箇所が生じ、釘などが刺さった際にその箇所がタイヤ内壁面1Xから剥離してパンクシール性低下の原因となる。
【0037】
パンクシ−ル層装着前におけるスポンジ層3の厚さと、そのスポンジ層3に含浸させる粘着材Xの含浸深さしては、装着する空気入りタイヤのサイズに応じて適宜選択することができる。タイヤ重量の過剰な増加の防止と良好なシール性の観点から、スポンジ層3の厚さを5〜15mm、粘着材Xの含浸深さを4〜12mmにするのがよい。また、粘着材Xの含浸量としては、0.1〜0.5g/cm3 にするのがよい。
【0038】
スポンジ層3を構成する材料としては、粘着材Xを含浸可能な連続気泡を有するゴムや、ポリウレタン、ナイロン等の樹脂の発泡体を好ましく用いることができる。望ましくは、連続気泡型エーテル系ポリウレタンフォームがよい。
【0039】
粘着材Xに使用する粘着組成物としては、エラストマーにアモルファスポリオレフィン、パラフィンオイル、あるいは液状ポリブテンなどの低分子オリゴマーや石油樹脂などのタッキファイヤーを配合したものを好ましく用いることができる。エラストマーとしては、例えば、ブチルゴム、ポリイソブチレン、天然ゴム、イソプレンゴム、ポリブテンの群より選ばれる少なくとも1種類のエラストマーを使用するのが、パンクしていない通常使用状態におけるタイヤの耐空気透過性を高める上で好ましい。
【0040】
粘着材Xにより接着層4を形成する場合、上記エラストマーに液状ポリブテンなどの低分子オリゴマーや石油樹脂などのタッキファイヤーを配合したものを使用することができる。
【0042】
粘着材Xに適当な架橋剤や加硫剤を配合して、粘着材に耐熱性を付与するようにしてもよい。例えば、ブチルゴムやポリブテンを用いた場合には、p−キノンジオキシムなどを配合することができる。
【0043】
粘着材Xは、溶剤を含まない粘着組成物から構成するのがよく、その粘度としては、約10000Pa・sに調整することが好ましい。
【0044】
【実施例】
実施例1
タイヤサイズを205/65R15、タイヤ構成を図1で共通にし、スポンジ層の外周長さLsをタイヤ内壁面のタイヤ内周長さLtより長くし、スポンジ層の復元力によりパンクシ−ル層をタイヤ内壁面に圧着した本発明タイヤと、スポンジ層の外周長さLsとタイヤ内壁面のタイヤ内周長さLtとを同じにしたパンクシ−ル層をタイヤ内壁面に装着した比較タイヤとを作製した。
【0045】
本発明タイヤにおいて、装着前のスポンジ層の外周長さLsは、タイヤセンターライン上の位置で、タイヤ内壁面のタイヤ内周長さLtの1.2倍である。
【0046】
本発明タイヤ及び比較タイヤにおいて、スポンジ層は連続気泡型エーテル系ポリウレタンフォームから構成し、粘着材にはブチルゴムと液状ポリブテンを主成分とする組成物を使用した。
【0047】
また、本発明タイヤ及び比較タイヤにおいて、それぞれスポンジ層の厚さは10mm、粘着材の含浸深さは8mmである。
【0048】
これら各試験タイヤをリムサイズ15×6JJのリムに装着し、空気圧を200kPaにして、以下に示す測定条件によりパンクシール性能の評価試験を行ったところ、表1に示す結果を得た。
パンクシール性能
各試験タイヤのクラウン部に、釘をパンクシール層を貫通するように突き刺した後、その釘を引き抜き、各試験タイヤを24時間静置した。24時間後における各試験タイヤの空気圧を測定し、○と×の2段階で評価した。○は空気漏れなし、×は空気漏れありを意味する。
【0049】
【表1】
表1から、スポンジ層の復元力によりパンクシ−ル層をタイヤ内壁面に圧着した本発明タイヤは、良好なパンクシール性能を発揮することがわかる。
実施例2
タイヤサイズ、タイヤ構成を実施例1と同じにし、タイヤセンターライン上の位置において装着前のスポンジ層の外周長さLsをタイヤ内壁面のタイヤ内周長さLtに対して表2のように変えたパンクシール層を装着した試験タイヤ1〜5をそれぞれ作製した。
【0050】
各試験タイヤにおいて、スポンジ層は連続気泡型エーテル系ポリウレタンフォームから構成し、粘着材にはブチルゴムと液状ポリブデンを主成分とする組成物を使用した。スポンジ層の厚さtと粘着材の含浸深さhは、それぞれ表2に示す通りである。
【0051】
これら各試験タイヤを実施例1と同様にしてパンクシール性能の評価試験を行ったところ、表2に示す結果を得た。
【0052】
【表2】
表2から、スポンジ層の外周長さLsをタイヤ内壁面のタイヤ内周長さLtに対して1.1〜1.3倍にするのがよいことがわかる。
【0053】
【発明の効果】
上述したように本発明は、パンクシ−ル層に用いられる粘着材をスポンジ層に含浸させたので、車両走行時の遠心力により粘着材がクラウン部の中央側に流動するのを防ぐことができる。
【0054】
また、粘着材を内周面側には露出させずに、スポンジ層の外周面側に露出するようにしたので、輸送時や保管時などにおけるゴミや異物の付着による外観の悪化を招くことがなく、さらにハンドリング性を良好にすることができる。
【0055】
また、スポンジ層に粘着材を予め含浸させ、圧縮したスポンジ層の復元力によりパンクシ−ル層をタイヤ内壁面に圧着するので、圧着ローラーなどにより外部から大きな押圧力をかけて圧着する作業を行うことなく、パンクシ−ル層をタイヤ内壁面に容易かつ強固に接着することができるので、作業性が良好になる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の方法により製造されたセルフシールタイヤの一例を示すタイヤ子午線半断面図である。
【図2】図1の矢印Aで示す部分の拡大断面図である。
【図3】パンクシ−ル層装着前における円環状のスポンジ層の斜視図である。
【図4】本発明のセルフシールタイヤの製造方法において、パンクシ−ル層を成形する工程を示す概略図である。
【符号の説明】
1 空気入りタイヤ 1X タイヤ内壁面
2 パンクシール層 3 スポンジ層
3a 外周面 3’粘着材含浸スポンジ層
3’a 外周面 4 接着層
CL タイヤセンターライン S ショルダー部
X 粘着材
Claims (4)
- 空気入りタイヤの一方のショルダー部から他方のショルダー部に至るタイヤ内壁面の全面にわたってパンクシ−ル層を装着したセルフシ−ルタイヤの製造方法であって、粘着材押出機の吐出口から吐出した粘着材を回転する円環状のスポンジ層の外周面にローラーにより順次1周にわたり圧着することにより、前記スポンジ層の外周面側から粘着材をスポンジ層内に含浸させて、該粘着材を内周面側に露出させずに外周面側に露出するようにした粘着材含浸スポンジ層を成形すると同時に、該粘着材含浸スポンジ層の外周面に前記粘着材からなる接着層を形成してパンクシール層を成形し、該パンクシール層を圧縮した前記スポンジ層の復元力により前記タイヤ内壁面に前記接着層を介して圧着するセルフシ−ルタイヤの製造方法。
- 前記パンクシール層装着前における前記スポンジ層の前記空気入りタイヤのタイヤセンターラインに対応する位置での外周長さLsを前記タイヤ内壁面の前記タイヤセンターライン上のタイヤ内周長さLtに対して、1.1Lt≦Ls≦1.3Ltにした請求項1に記載のセルフシールタイヤの製造方法。
- 前記粘着材が溶剤を含まない粘着組成物からなる請求項1または2に記載のセルフシールタイヤの製造方法。
- 前記パンクシール層装着前において、前記スポンジ層の厚さを5〜15 mm 、該スポンジ層に含浸させた粘着材の含浸深さを4〜12 mm 、含浸量を0.1〜0.5 g/cm 3 にした請求項1,2または3に記載のセルフシールタイヤの製造方法。
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