JP3837375B2 - セルフシールタイヤの製造方法 - Google Patents
セルフシールタイヤの製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3837375B2 JP3837375B2 JP2002304424A JP2002304424A JP3837375B2 JP 3837375 B2 JP3837375 B2 JP 3837375B2 JP 2002304424 A JP2002304424 A JP 2002304424A JP 2002304424 A JP2002304424 A JP 2002304424A JP 3837375 B2 JP3837375 B2 JP 3837375B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tire
- layer
- sponge layer
- adhesive material
- self
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Tires In General (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両の走行中にクラウン部に釘等が貫通してタイヤがパンクした際にパンク孔を塞いでタイヤ内の空気を外部に漏らさない自己封鎖機能を有するセルフシールタイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
高速道路の普及に伴い自己封鎖機能を有するタイヤへの要求は日増しに高まり、これまでパンクシール層を備えた種々のセルフシ−ルタイヤが提案されている。
【０００３】
従来、例えば、タイヤクラウン部の内面にシール材として高粘度の粘着材を塗布してパンクシール層を形成するようにしたセルフシ−ルタイヤが提案されている。
【０００４】
しかし、このタイプのセルフシ−ルタイヤは、タイヤが高速回転すると、粘着材が遠心力によりクラウン部の中央側に流動するため、ショルダ−部付近でのパンク孔の封鎖に対応できないという問題があった。
【０００５】
そこで、上記対策として、タイヤクラウン部の内面に上記と同様の粘着材を含浸させたスポンジ層を貼着することによりパンクシール層を形成するようにしたセルフシ−ルタイヤが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開昭５４−６２０６号公報（第１頁等）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記セルフシ−ルタイヤでは、タイヤ内面にスポンジ層を形成した後、タイヤを回転させながら、該スポンジ層の表面から粘着材を押圧ローラーにより内部に含浸させることにより、パンクシール層を形成するようにしている。
【０００８】
そのため、粘着材をタイヤ内面まで達するように十分にスポンジ層内に含浸させるためには、高い押圧力を付与しながら低い回転速度でタイヤを回転させる必要がある。その結果、粘着材を含浸させる作業に時間がかかり、作業性が悪いという問題があった。
【０００９】
また、スポンジ層の表面に粘着材が露出するため、輸送時や保管時などにゴミや異物が付着して見栄えが悪くなり、さらにタイヤのハンドリング時に作業者の手や装置に粘着材が付着するため、ハンドリング性に難がある。
【００１０】
本発明の目的は、車両の走行中に粘着材の移動がなく、パンクシール層成形時における作業性が良好で、かつ外観を悪化させず、ハンドリング性に優れたセルフシールタイヤの製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する本発明のセルフシールタイヤの製造方法は、空気入りタイヤの一方のショルダー部から他方のショルダー部に至るタイヤ内壁面の全面にわたってパンクシ−ル層を装着したセルフシ−ルタイヤの製造方法であって、粘着材押出機の吐出口から吐出した粘着材を回転する円環状のスポンジ層の外周面にローラーにより順次１周にわたり圧着することにより、前記スポンジ層の外周面側から粘着材をスポンジ層内に含浸させて、該粘着材を内周面側に露出させずに外周面側に露出するようにした粘着材含浸スポンジ層を成形すると同時に、該粘着材含浸スポンジ層の外周面に前記粘着材からなる接着層を形成してパンクシール層を成形し、該パンクシール層を圧縮した前記スポンジ層の復元力により前記タイヤ内壁面に前記接着層を介して圧着することを特徴とする。
【００１４】
上述した本発明によれば、パンク孔をシールする粘着材をスポンジ層に含浸させるようにしたので、車両走行時の遠心力により粘着材がクラウン部中央側に流動するのを防ぐことができる。そのため、ショルダ−部付近でのパンク孔を封鎖することができる。
【００１５】
また、粘着材をスポンジ層の外周面側に露出し、内周面側に粘着材を露出しないように含浸させたので、輸送時や保管時などにゴミや異物がスポンジ層の内周面に付着するのを防止することができる。そのため、外観を悪化させることがない。さらに、タイヤのハンドリング時に作業者の手や装置などに粘着材が付着しないので、タイヤの取り扱いが容易になる。
【００１６】
また、粘着材を予めスポンジ層に含浸させておき、圧縮したスポンジ層の復元力によりパンクシ−ル層をタイヤ内壁面に圧着するので、圧着ローラーなどにより外部から大きな押圧力を加えて圧着する作業を行うことなく、パンクシ−ル層をタイヤ内壁面に容易かつ強固に接着させることが可能になる。従って、作業性を改善することができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら説明する。各図において、同一の構成要素は同一の符号を付し、重複した説明は省略する。
【００１８】
図１において、本発明の方法で製造されるセルフシールタイヤは、空気入りタイヤ１と、この空気入りタイヤ１の一方のショルダ−部Ｓから他方のショルダ−部Ｓに至るタイヤ内壁面１Ｘの全面にわたって装着されたパンクシ−ル層２とから構成されている。
【００１９】
空気入りタイヤ１は、クラウン部１１、左右のサイドウォール部１２、及び左右のビード部１３を有している。左右のビード部１３間にカーカス層１４が装架され、その両端部１４ａがビード部１３に埋設されたビードコア１５の周りにタイヤ内側から外側に折り返されている。クラウン部１１のカーカス層１４の外周側には、複数のベルト層１６が設けられている。ＣＬはタイヤセンターラインである。
【００２０】
パンクシ−ル層２は、円環状に形成され、図２に示すように、シール材として高粘度の粘着材Ｘを、内周面側には露出させずに、外周面側に露出するように含浸させたスポンジ層３の外周面３ａに、タイヤ内壁面１Ｘに密着して接着する粘着材からなる接着層４を設けた構成になっている。
【００２１】
接着層４の粘着材は、スポンジ層３に含浸させる粘着材Ｘと同じ高粘度の粘着組成物から構成されており、接着層４はスポンジ層３の外周面３ａに一体成形されている。
【００２２】
弾性を有する円環状のスポンジ層３は、空気入りタイヤ１へパンクシ−ル層２を装着する前におけるスポンジ層３（図３参照）の外周面の周長（外周長さ）Ｌｓが、パンクシ−ル層２が装着されるショルダ−部Ｓ間のタイヤ内壁面１Ｘのタイヤ内周長さＬｔより長くなっており、スポンジ層３はタイヤ径方向内側に圧縮された状態で取り付けられ、そのスポンジ層３のタイヤ径方向外側に向けて作用する復元力によりパンクシ−ル層２がタイヤ内壁面１Ｘに圧着されている。
【００２３】
上述したパンクシ−ル層２を有するセルフシールタイヤは、以下のようにして製造する。
【００２４】
図４に示すように、ローラー５，５により回転する予め形成された円環状のスポンジ層３の外周面３ａに、粘着材押出機の吐出口６から吐出された粘着材Ｘを一対のロ−ラ−７，７により順次１周圧着する。これにより、外周面３ａ側から粘着材Ｘをスポンジ層３内に含浸させ、粘着材Ｘを内周面側には露出させずに外周面側に露出するようにした粘着材含浸スポンジ層３’を成形すると同時に、粘着材含浸スポンジ層３’の外周面３’ａ（スポンジ層３の外周面３ａ）に粘着材Ｘからなる接着層４を形成した、パンクシ−ル層２が成形される。
【００２５】
次いで、得られたパンクシ−ル層２を圧縮した状態にして空気入りタイヤ１内に入れた後、圧縮を解除する。元の大きさに戻ろうとするスポンジ層３の復元力により、パンクシ−ル層２がタイヤ内壁面１Ｘに接着層４を密着させた状態で押し付けられ、それにより外部から大きな押圧力をかけて圧着することなく、パンクシ−ル層２がタイヤ内壁面１Ｘに圧着し、強固に接着する。
【００２６】
上述した本発明の方法で製造されたセルフシールタイヤによれば、パンクシ−ル層２に用いられる粘着材Ｘをスポンジ層３に含浸させる構成にしたので、車両走行時の遠心力による粘着材Ｘの流動を防止することができる。従って、粘着材Ｘのクラウン部１１の中央側への流動がないため、ショルダ−部Ｓ付近においてもパンクシール性を発揮することができる。
【００２７】
また、粘着材Ｘをスポンジ層３の外周面側に露出するように含浸させ、内周面側には露出させないようにしたので、輸送時や保管時などにゴミや異物が付着することがなく、従って見栄えが悪くなることがない。さらにタイヤのハンドリング時に作業者の手や装置に粘着材が付着することがないため、ハンドリング性が良好になる。
【００２８】
しかも、粘着材Ｘを予めスポンジ層３に含浸させておき、圧縮したスポンジ層３の復元力によりパンクシ−ル層２をタイヤ内壁面１Ｘに圧着するので、圧着ローラーなどにより外部から大きな押圧力を加えて圧着する作業を行うことなく、パンクシ−ル層２をタイヤ内壁面１Ｘに容易かつ強固に接着することができる。従って、良好な作業性を得ることができる。
【００３５】
本発明において、上記スポンジ層３の外周長さＬｓとタイヤ内壁面１Ｘのタイヤ内周長さＬｔは、タイヤセンターラインＣＬ上となる位置において、１．１Ｌｔ≦Ｌｓ≦１．３Ｌｔとなるようにするのが好ましい。
【００３６】
スポンジ層３の外周長さＬｓが１．１Ｌｔより小さいと、スポンジ層３の復元力によりパンクシ−ル層２をタイヤ内壁面１Ｘに強固に接着することが難しくなり、パンクシール性の悪化を招く。逆に１．３Ｌｔより大きいと、スポンジ層３の周長が長過ぎるため、スポンジ層３が内周側に部分的に折れ曲がって、接着が不十分の箇所が生じ、釘などが刺さった際にその箇所がタイヤ内壁面１Ｘから剥離してパンクシール性低下の原因となる。
【００３７】
パンクシ−ル層装着前におけるスポンジ層３の厚さと、そのスポンジ層３に含浸させる粘着材Ｘの含浸深さしては、装着する空気入りタイヤのサイズに応じて適宜選択することができる。タイヤ重量の過剰な増加の防止と良好なシール性の観点から、スポンジ層３の厚さを５〜１５mm、粘着材Ｘの含浸深さを４〜１２mmにするのがよい。また、粘着材Ｘの含浸量としては、０．１〜０．５g/cm3 にするのがよい。
【００３８】
スポンジ層３を構成する材料としては、粘着材Ｘを含浸可能な連続気泡を有するゴムや、ポリウレタン、ナイロン等の樹脂の発泡体を好ましく用いることができる。望ましくは、連続気泡型エーテル系ポリウレタンフォームがよい。
【００３９】
粘着材Ｘに使用する粘着組成物としては、エラストマーにアモルファスポリオレフィン、パラフィンオイル、あるいは液状ポリブテンなどの低分子オリゴマーや石油樹脂などのタッキファイヤーを配合したものを好ましく用いることができる。エラストマーとしては、例えば、ブチルゴム、ポリイソブチレン、天然ゴム、イソプレンゴム、ポリブテンの群より選ばれる少なくとも１種類のエラストマーを使用するのが、パンクしていない通常使用状態におけるタイヤの耐空気透過性を高める上で好ましい。
【００４０】
粘着材Ｘにより接着層４を形成する場合、上記エラストマーに液状ポリブテンなどの低分子オリゴマーや石油樹脂などのタッキファイヤーを配合したものを使用することができる。
【００４２】
粘着材Ｘに適当な架橋剤や加硫剤を配合して、粘着材に耐熱性を付与するようにしてもよい。例えば、ブチルゴムやポリブテンを用いた場合には、ｐ−キノンジオキシムなどを配合することができる。
【００４３】
粘着材Ｘは、溶剤を含まない粘着組成物から構成するのがよく、その粘度としては、約１００００Ｐａ・ｓに調整することが好ましい。
【００４４】
【実施例】
実施例１
タイヤサイズを２０５／６５Ｒ１５、タイヤ構成を図１で共通にし、スポンジ層の外周長さＬｓをタイヤ内壁面のタイヤ内周長さＬｔより長くし、スポンジ層の復元力によりパンクシ−ル層をタイヤ内壁面に圧着した本発明タイヤと、スポンジ層の外周長さＬｓとタイヤ内壁面のタイヤ内周長さＬｔとを同じにしたパンクシ−ル層をタイヤ内壁面に装着した比較タイヤとを作製した。
【００４５】
本発明タイヤにおいて、装着前のスポンジ層の外周長さＬｓは、タイヤセンターライン上の位置で、タイヤ内壁面のタイヤ内周長さＬｔの１．２倍である。
【００４６】
本発明タイヤ及び比較タイヤにおいて、スポンジ層は連続気泡型エーテル系ポリウレタンフォームから構成し、粘着材にはブチルゴムと液状ポリブテンを主成分とする組成物を使用した。
【００４７】
また、本発明タイヤ及び比較タイヤにおいて、それぞれスポンジ層の厚さは１０mm、粘着材の含浸深さは８mmである。
【００４８】
これら各試験タイヤをリムサイズ１５×６ＪＪのリムに装着し、空気圧を２００ｋＰａにして、以下に示す測定条件によりパンクシール性能の評価試験を行ったところ、表１に示す結果を得た。
パンクシール性能
各試験タイヤのクラウン部に、釘をパンクシール層を貫通するように突き刺した後、その釘を引き抜き、各試験タイヤを２４時間静置した。２４時間後における各試験タイヤの空気圧を測定し、○と×の２段階で評価した。○は空気漏れなし、×は空気漏れありを意味する。
【００４９】
【表１】
表１から、スポンジ層の復元力によりパンクシ−ル層をタイヤ内壁面に圧着した本発明タイヤは、良好なパンクシール性能を発揮することがわかる。
実施例２
タイヤサイズ、タイヤ構成を実施例１と同じにし、タイヤセンターライン上の位置において装着前のスポンジ層の外周長さＬｓをタイヤ内壁面のタイヤ内周長さＬｔに対して表２のように変えたパンクシール層を装着した試験タイヤ１〜５をそれぞれ作製した。
【００５０】
各試験タイヤにおいて、スポンジ層は連続気泡型エーテル系ポリウレタンフォームから構成し、粘着材にはブチルゴムと液状ポリブデンを主成分とする組成物を使用した。スポンジ層の厚さｔと粘着材の含浸深さｈは、それぞれ表２に示す通りである。
【００５１】
これら各試験タイヤを実施例１と同様にしてパンクシール性能の評価試験を行ったところ、表２に示す結果を得た。
【００５２】
【表２】
表２から、スポンジ層の外周長さＬｓをタイヤ内壁面のタイヤ内周長さＬｔに対して１．１〜１．３倍にするのがよいことがわかる。
【００５３】
【発明の効果】
上述したように本発明は、パンクシ−ル層に用いられる粘着材をスポンジ層に含浸させたので、車両走行時の遠心力により粘着材がクラウン部の中央側に流動するのを防ぐことができる。
【００５４】
また、粘着材を内周面側には露出させずに、スポンジ層の外周面側に露出するようにしたので、輸送時や保管時などにおけるゴミや異物の付着による外観の悪化を招くことがなく、さらにハンドリング性を良好にすることができる。
【００５５】
また、スポンジ層に粘着材を予め含浸させ、圧縮したスポンジ層の復元力によりパンクシ−ル層をタイヤ内壁面に圧着するので、圧着ローラーなどにより外部から大きな押圧力をかけて圧着する作業を行うことなく、パンクシ−ル層をタイヤ内壁面に容易かつ強固に接着することができるので、作業性が良好になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の方法により製造されたセルフシールタイヤの一例を示すタイヤ子午線半断面図である。
【図２】図１の矢印Ａで示す部分の拡大断面図である。
【図３】パンクシ−ル層装着前における円環状のスポンジ層の斜視図である。
【図４】本発明のセルフシールタイヤの製造方法において、パンクシ−ル層を成形する工程を示す概略図である。
【符号の説明】
１ 空気入りタイヤ １Ｘ タイヤ内壁面
２ パンクシール層 ３ スポンジ層
３ａ 外周面 ３’粘着材含浸スポンジ層
３’ａ 外周面 ４ 接着層
ＣＬ タイヤセンターライン Ｓ ショルダー部
Ｘ 粘着材
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両の走行中にクラウン部に釘等が貫通してタイヤがパンクした際にパンク孔を塞いでタイヤ内の空気を外部に漏らさない自己封鎖機能を有するセルフシールタイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
高速道路の普及に伴い自己封鎖機能を有するタイヤへの要求は日増しに高まり、これまでパンクシール層を備えた種々のセルフシ−ルタイヤが提案されている。
【０００３】
従来、例えば、タイヤクラウン部の内面にシール材として高粘度の粘着材を塗布してパンクシール層を形成するようにしたセルフシ−ルタイヤが提案されている。
【０００４】
しかし、このタイプのセルフシ−ルタイヤは、タイヤが高速回転すると、粘着材が遠心力によりクラウン部の中央側に流動するため、ショルダ−部付近でのパンク孔の封鎖に対応できないという問題があった。
【０００５】
そこで、上記対策として、タイヤクラウン部の内面に上記と同様の粘着材を含浸させたスポンジ層を貼着することによりパンクシール層を形成するようにしたセルフシ−ルタイヤが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開昭５４−６２０６号公報（第１頁等）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記セルフシ−ルタイヤでは、タイヤ内面にスポンジ層を形成した後、タイヤを回転させながら、該スポンジ層の表面から粘着材を押圧ローラーにより内部に含浸させることにより、パンクシール層を形成するようにしている。
【０００８】
そのため、粘着材をタイヤ内面まで達するように十分にスポンジ層内に含浸させるためには、高い押圧力を付与しながら低い回転速度でタイヤを回転させる必要がある。その結果、粘着材を含浸させる作業に時間がかかり、作業性が悪いという問題があった。
【０００９】
また、スポンジ層の表面に粘着材が露出するため、輸送時や保管時などにゴミや異物が付着して見栄えが悪くなり、さらにタイヤのハンドリング時に作業者の手や装置に粘着材が付着するため、ハンドリング性に難がある。
【００１０】
本発明の目的は、車両の走行中に粘着材の移動がなく、パンクシール層成形時における作業性が良好で、かつ外観を悪化させず、ハンドリング性に優れたセルフシールタイヤの製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する本発明のセルフシールタイヤの製造方法は、空気入りタイヤの一方のショルダー部から他方のショルダー部に至るタイヤ内壁面の全面にわたってパンクシ−ル層を装着したセルフシ−ルタイヤの製造方法であって、粘着材押出機の吐出口から吐出した粘着材を回転する円環状のスポンジ層の外周面にローラーにより順次１周にわたり圧着することにより、前記スポンジ層の外周面側から粘着材をスポンジ層内に含浸させて、該粘着材を内周面側に露出させずに外周面側に露出するようにした粘着材含浸スポンジ層を成形すると同時に、該粘着材含浸スポンジ層の外周面に前記粘着材からなる接着層を形成してパンクシール層を成形し、該パンクシール層を圧縮した前記スポンジ層の復元力により前記タイヤ内壁面に前記接着層を介して圧着することを特徴とする。
【００１４】
上述した本発明によれば、パンク孔をシールする粘着材をスポンジ層に含浸させるようにしたので、車両走行時の遠心力により粘着材がクラウン部中央側に流動するのを防ぐことができる。そのため、ショルダ−部付近でのパンク孔を封鎖することができる。
【００１５】
また、粘着材をスポンジ層の外周面側に露出し、内周面側に粘着材を露出しないように含浸させたので、輸送時や保管時などにゴミや異物がスポンジ層の内周面に付着するのを防止することができる。そのため、外観を悪化させることがない。さらに、タイヤのハンドリング時に作業者の手や装置などに粘着材が付着しないので、タイヤの取り扱いが容易になる。
【００１６】
また、粘着材を予めスポンジ層に含浸させておき、圧縮したスポンジ層の復元力によりパンクシ−ル層をタイヤ内壁面に圧着するので、圧着ローラーなどにより外部から大きな押圧力を加えて圧着する作業を行うことなく、パンクシ−ル層をタイヤ内壁面に容易かつ強固に接着させることが可能になる。従って、作業性を改善することができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら説明する。各図において、同一の構成要素は同一の符号を付し、重複した説明は省略する。
【００１８】
図１において、本発明の方法で製造されるセルフシールタイヤは、空気入りタイヤ１と、この空気入りタイヤ１の一方のショルダ−部Ｓから他方のショルダ−部Ｓに至るタイヤ内壁面１Ｘの全面にわたって装着されたパンクシ−ル層２とから構成されている。
【００１９】
空気入りタイヤ１は、クラウン部１１、左右のサイドウォール部１２、及び左右のビード部１３を有している。左右のビード部１３間にカーカス層１４が装架され、その両端部１４ａがビード部１３に埋設されたビードコア１５の周りにタイヤ内側から外側に折り返されている。クラウン部１１のカーカス層１４の外周側には、複数のベルト層１６が設けられている。ＣＬはタイヤセンターラインである。
【００２０】
パンクシ−ル層２は、円環状に形成され、図２に示すように、シール材として高粘度の粘着材Ｘを、内周面側には露出させずに、外周面側に露出するように含浸させたスポンジ層３の外周面３ａに、タイヤ内壁面１Ｘに密着して接着する粘着材からなる接着層４を設けた構成になっている。
【００２１】
接着層４の粘着材は、スポンジ層３に含浸させる粘着材Ｘと同じ高粘度の粘着組成物から構成されており、接着層４はスポンジ層３の外周面３ａに一体成形されている。
【００２２】
弾性を有する円環状のスポンジ層３は、空気入りタイヤ１へパンクシ−ル層２を装着する前におけるスポンジ層３（図３参照）の外周面の周長（外周長さ）Ｌｓが、パンクシ−ル層２が装着されるショルダ−部Ｓ間のタイヤ内壁面１Ｘのタイヤ内周長さＬｔより長くなっており、スポンジ層３はタイヤ径方向内側に圧縮された状態で取り付けられ、そのスポンジ層３のタイヤ径方向外側に向けて作用する復元力によりパンクシ−ル層２がタイヤ内壁面１Ｘに圧着されている。
【００２３】
上述したパンクシ−ル層２を有するセルフシールタイヤは、以下のようにして製造する。
【００２４】
図４に示すように、ローラー５，５により回転する予め形成された円環状のスポンジ層３の外周面３ａに、粘着材押出機の吐出口６から吐出された粘着材Ｘを一対のロ−ラ−７，７により順次１周圧着する。これにより、外周面３ａ側から粘着材Ｘをスポンジ層３内に含浸させ、粘着材Ｘを内周面側には露出させずに外周面側に露出するようにした粘着材含浸スポンジ層３’を成形すると同時に、粘着材含浸スポンジ層３’の外周面３’ａ（スポンジ層３の外周面３ａ）に粘着材Ｘからなる接着層４を形成した、パンクシ−ル層２が成形される。
【００２５】
次いで、得られたパンクシ−ル層２を圧縮した状態にして空気入りタイヤ１内に入れた後、圧縮を解除する。元の大きさに戻ろうとするスポンジ層３の復元力により、パンクシ−ル層２がタイヤ内壁面１Ｘに接着層４を密着させた状態で押し付けられ、それにより外部から大きな押圧力をかけて圧着することなく、パンクシ−ル層２がタイヤ内壁面１Ｘに圧着し、強固に接着する。
【００２６】
上述した本発明の方法で製造されたセルフシールタイヤによれば、パンクシ−ル層２に用いられる粘着材Ｘをスポンジ層３に含浸させる構成にしたので、車両走行時の遠心力による粘着材Ｘの流動を防止することができる。従って、粘着材Ｘのクラウン部１１の中央側への流動がないため、ショルダ−部Ｓ付近においてもパンクシール性を発揮することができる。
【００２７】
また、粘着材Ｘをスポンジ層３の外周面側に露出するように含浸させ、内周面側には露出させないようにしたので、輸送時や保管時などにゴミや異物が付着することがなく、従って見栄えが悪くなることがない。さらにタイヤのハンドリング時に作業者の手や装置に粘着材が付着することがないため、ハンドリング性が良好になる。
【００２８】
しかも、粘着材Ｘを予めスポンジ層３に含浸させておき、圧縮したスポンジ層３の復元力によりパンクシ−ル層２をタイヤ内壁面１Ｘに圧着するので、圧着ローラーなどにより外部から大きな押圧力を加えて圧着する作業を行うことなく、パンクシ−ル層２をタイヤ内壁面１Ｘに容易かつ強固に接着することができる。従って、良好な作業性を得ることができる。
【００３５】
本発明において、上記スポンジ層３の外周長さＬｓとタイヤ内壁面１Ｘのタイヤ内周長さＬｔは、タイヤセンターラインＣＬ上となる位置において、１．１Ｌｔ≦Ｌｓ≦１．３Ｌｔとなるようにするのが好ましい。
【００３６】
スポンジ層３の外周長さＬｓが１．１Ｌｔより小さいと、スポンジ層３の復元力によりパンクシ−ル層２をタイヤ内壁面１Ｘに強固に接着することが難しくなり、パンクシール性の悪化を招く。逆に１．３Ｌｔより大きいと、スポンジ層３の周長が長過ぎるため、スポンジ層３が内周側に部分的に折れ曲がって、接着が不十分の箇所が生じ、釘などが刺さった際にその箇所がタイヤ内壁面１Ｘから剥離してパンクシール性低下の原因となる。
【００３７】
パンクシ−ル層装着前におけるスポンジ層３の厚さと、そのスポンジ層３に含浸させる粘着材Ｘの含浸深さしては、装着する空気入りタイヤのサイズに応じて適宜選択することができる。タイヤ重量の過剰な増加の防止と良好なシール性の観点から、スポンジ層３の厚さを５〜１５mm、粘着材Ｘの含浸深さを４〜１２mmにするのがよい。また、粘着材Ｘの含浸量としては、０．１〜０．５g/cm3 にするのがよい。
【００３８】
スポンジ層３を構成する材料としては、粘着材Ｘを含浸可能な連続気泡を有するゴムや、ポリウレタン、ナイロン等の樹脂の発泡体を好ましく用いることができる。望ましくは、連続気泡型エーテル系ポリウレタンフォームがよい。
【００３９】
粘着材Ｘに使用する粘着組成物としては、エラストマーにアモルファスポリオレフィン、パラフィンオイル、あるいは液状ポリブテンなどの低分子オリゴマーや石油樹脂などのタッキファイヤーを配合したものを好ましく用いることができる。エラストマーとしては、例えば、ブチルゴム、ポリイソブチレン、天然ゴム、イソプレンゴム、ポリブテンの群より選ばれる少なくとも１種類のエラストマーを使用するのが、パンクしていない通常使用状態におけるタイヤの耐空気透過性を高める上で好ましい。
【００４０】
粘着材Ｘにより接着層４を形成する場合、上記エラストマーに液状ポリブテンなどの低分子オリゴマーや石油樹脂などのタッキファイヤーを配合したものを使用することができる。
【００４２】
粘着材Ｘに適当な架橋剤や加硫剤を配合して、粘着材に耐熱性を付与するようにしてもよい。例えば、ブチルゴムやポリブテンを用いた場合には、ｐ−キノンジオキシムなどを配合することができる。
【００４３】
粘着材Ｘは、溶剤を含まない粘着組成物から構成するのがよく、その粘度としては、約１００００Ｐａ・ｓに調整することが好ましい。
【００４４】
【実施例】
実施例１
タイヤサイズを２０５／６５Ｒ１５、タイヤ構成を図１で共通にし、スポンジ層の外周長さＬｓをタイヤ内壁面のタイヤ内周長さＬｔより長くし、スポンジ層の復元力によりパンクシ−ル層をタイヤ内壁面に圧着した本発明タイヤと、スポンジ層の外周長さＬｓとタイヤ内壁面のタイヤ内周長さＬｔとを同じにしたパンクシ−ル層をタイヤ内壁面に装着した比較タイヤとを作製した。
【００４５】
本発明タイヤにおいて、装着前のスポンジ層の外周長さＬｓは、タイヤセンターライン上の位置で、タイヤ内壁面のタイヤ内周長さＬｔの１．２倍である。
【００４６】
本発明タイヤ及び比較タイヤにおいて、スポンジ層は連続気泡型エーテル系ポリウレタンフォームから構成し、粘着材にはブチルゴムと液状ポリブテンを主成分とする組成物を使用した。
【００４７】
また、本発明タイヤ及び比較タイヤにおいて、それぞれスポンジ層の厚さは１０mm、粘着材の含浸深さは８mmである。
【００４８】
これら各試験タイヤをリムサイズ１５×６ＪＪのリムに装着し、空気圧を２００ｋＰａにして、以下に示す測定条件によりパンクシール性能の評価試験を行ったところ、表１に示す結果を得た。
パンクシール性能
各試験タイヤのクラウン部に、釘をパンクシール層を貫通するように突き刺した後、その釘を引き抜き、各試験タイヤを２４時間静置した。２４時間後における各試験タイヤの空気圧を測定し、○と×の２段階で評価した。○は空気漏れなし、×は空気漏れありを意味する。
【００４９】
【表１】
実施例２
タイヤサイズ、タイヤ構成を実施例１と同じにし、タイヤセンターライン上の位置において装着前のスポンジ層の外周長さＬｓをタイヤ内壁面のタイヤ内周長さＬｔに対して表２のように変えたパンクシール層を装着した試験タイヤ１〜５をそれぞれ作製した。
【００５０】
各試験タイヤにおいて、スポンジ層は連続気泡型エーテル系ポリウレタンフォームから構成し、粘着材にはブチルゴムと液状ポリブデンを主成分とする組成物を使用した。スポンジ層の厚さｔと粘着材の含浸深さｈは、それぞれ表２に示す通りである。
【００５１】
これら各試験タイヤを実施例１と同様にしてパンクシール性能の評価試験を行ったところ、表２に示す結果を得た。
【００５２】
【表２】
【００５３】
【発明の効果】
上述したように本発明は、パンクシ−ル層に用いられる粘着材をスポンジ層に含浸させたので、車両走行時の遠心力により粘着材がクラウン部の中央側に流動するのを防ぐことができる。
【００５４】
また、粘着材を内周面側には露出させずに、スポンジ層の外周面側に露出するようにしたので、輸送時や保管時などにおけるゴミや異物の付着による外観の悪化を招くことがなく、さらにハンドリング性を良好にすることができる。
【００５５】
また、スポンジ層に粘着材を予め含浸させ、圧縮したスポンジ層の復元力によりパンクシ−ル層をタイヤ内壁面に圧着するので、圧着ローラーなどにより外部から大きな押圧力をかけて圧着する作業を行うことなく、パンクシ−ル層をタイヤ内壁面に容易かつ強固に接着することができるので、作業性が良好になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の方法により製造されたセルフシールタイヤの一例を示すタイヤ子午線半断面図である。
【図２】図１の矢印Ａで示す部分の拡大断面図である。
【図３】パンクシ−ル層装着前における円環状のスポンジ層の斜視図である。
【図４】本発明のセルフシールタイヤの製造方法において、パンクシ−ル層を成形する工程を示す概略図である。
【符号の説明】
１ 空気入りタイヤ １Ｘ タイヤ内壁面
２ パンクシール層 ３ スポンジ層
３ａ 外周面 ３’粘着材含浸スポンジ層
３’ａ 外周面 ４ 接着層
ＣＬ タイヤセンターライン Ｓ ショルダー部
Ｘ 粘着材
Claims (4)
- 空気入りタイヤの一方のショルダー部から他方のショルダー部に至るタイヤ内壁面の全面にわたってパンクシ−ル層を装着したセルフシ−ルタイヤの製造方法であって、粘着材押出機の吐出口から吐出した粘着材を回転する円環状のスポンジ層の外周面にローラーにより順次１周にわたり圧着することにより、前記スポンジ層の外周面側から粘着材をスポンジ層内に含浸させて、該粘着材を内周面側に露出させずに外周面側に露出するようにした粘着材含浸スポンジ層を成形すると同時に、該粘着材含浸スポンジ層の外周面に前記粘着材からなる接着層を形成してパンクシール層を成形し、該パンクシール層を圧縮した前記スポンジ層の復元力により前記タイヤ内壁面に前記接着層を介して圧着するセルフシ−ルタイヤの製造方法。
- 前記パンクシール層装着前における前記スポンジ層の前記空気入りタイヤのタイヤセンターラインに対応する位置での外周長さＬｓを前記タイヤ内壁面の前記タイヤセンターライン上のタイヤ内周長さＬｔに対して、１．１Ｌｔ≦Ｌｓ≦１．３Ｌｔにした請求項１に記載のセルフシールタイヤの製造方法。
- 前記粘着材が溶剤を含まない粘着組成物からなる請求項１または２に記載のセルフシールタイヤの製造方法。
- 前記パンクシール層装着前において、前記スポンジ層の厚さを５〜１５ mm 、該スポンジ層に含浸させた粘着材の含浸深さを４〜１２ mm 、含浸量を０．１〜０．５ g/cm 3 にした請求項１，２または３に記載のセルフシールタイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002304424A JP3837375B2 (ja) | 2002-03-08 | 2002-10-18 | セルフシールタイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002-63320 | 2002-03-08 | ||
| JP2002063320 | 2002-03-08 | ||
| JP2002304424A JP3837375B2 (ja) | 2002-03-08 | 2002-10-18 | セルフシールタイヤの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003326926A JP2003326926A (ja) | 2003-11-19 |
| JP3837375B2 true JP3837375B2 (ja) | 2006-10-25 |
Family
ID=29713874
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002304424A Expired - Fee Related JP3837375B2 (ja) | 2002-03-08 | 2002-10-18 | セルフシールタイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3837375B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US11642918B2 (en) | 2018-12-11 | 2023-05-09 | Hankook Tire & Technology Co., Ltd. | Tire including sealant layer and sound-absorbing material layer |
Families Citing this family (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006231987A (ja) * | 2005-02-22 | 2006-09-07 | Bridgestone Corp | タイヤ粒子集合体 |
| JPWO2008123175A1 (ja) | 2007-04-02 | 2010-07-15 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤ |
| JP5347555B2 (ja) * | 2008-05-09 | 2013-11-20 | 横浜ゴム株式会社 | タイヤ騒音低減装置及びこれを装着した空気入りタイヤ |
| JP4862918B2 (ja) | 2009-06-05 | 2012-01-25 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤ |
| JP2011020479A (ja) * | 2009-07-13 | 2011-02-03 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 制音体付空気入りタイヤ |
| KR101437679B1 (ko) | 2012-12-14 | 2014-09-05 | 한국타이어 주식회사 | 공기압 타이어 |
| JP6235990B2 (ja) * | 2014-10-17 | 2017-11-22 | 住友ゴム工業株式会社 | シーラントタイヤ |
| ITUB20156094A1 (it) * | 2015-12-02 | 2017-06-02 | Bridgestone Corp | Metodo di trattamento di uno strato sigillante di uno pneumatico |
| JP7404262B2 (ja) * | 2018-10-31 | 2023-12-25 | 株式会社ブリヂストン | タイヤ |
| JP7473801B2 (ja) | 2020-06-11 | 2024-04-24 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤの製造方法 |
-
2002
- 2002-10-18 JP JP2002304424A patent/JP3837375B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US11642918B2 (en) | 2018-12-11 | 2023-05-09 | Hankook Tire & Technology Co., Ltd. | Tire including sealant layer and sound-absorbing material layer |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2003326926A (ja) | 2003-11-19 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3976591B2 (ja) | セルフシ−ルタイヤ及びその製造方法 | |
| US8573271B2 (en) | Tyre with self-sealing layer | |
| US8430143B2 (en) | Pneumatic tire | |
| CN106255603B (zh) | 包括降噪泡沫条带的轮胎 | |
| JP3837375B2 (ja) | セルフシールタイヤの製造方法 | |
| US8999513B2 (en) | Puncture-resistant air-impermeable laminate for an inflatable article | |
| KR100985705B1 (ko) | 셀프 시일 타이어의 제조 방법 | |
| EP2165824B1 (en) | Film to keep tire surface clean and simultaneously prime for better adheson of balance pad | |
| US9492982B2 (en) | Puncture sealant laminate | |
| EP2335911A1 (en) | Pneumatic tire with built-in innermost adhesive layer and post cure applied sealant | |
| EP2271480A1 (en) | Sealant material composition, self-sealing pneumatic tire, and preparation thereof | |
| WO2002100665A1 (fr) | Pneumatique et procede de production associe | |
| CA1220703A (en) | Self sealing pneumatic tire | |
| EP0893236A1 (en) | Self-sealing tyre and method of making the same | |
| JPH06226870A (ja) | 空気入りタイヤ | |
| CN111051030B (zh) | 充气轮胎及其制造方法 | |
| JP4615764B2 (ja) | 空気入りタイヤ | |
| JP3681246B2 (ja) | 空気入りタイヤ | |
| JP2005014809A (ja) | 空気入りラジアルタイヤ | |
| JP2598860B2 (ja) | 流体シール部材及びシール方法 | |
| JP2002362118A (ja) | 空気入りタイヤおよびその製造方法 | |
| WO2002085649A1 (fr) | Pneumatique auto-obturateur et procede de fabrication associe | |
| JP4243962B2 (ja) | 空気入りタイヤ及びその製造方法 | |
| JPH045030A (ja) | 空気入りタイヤ | |
| JP5248520B6 (ja) | 自己密封プライを備えたタイヤ |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040730 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040824 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20041006 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20060314 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060413 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060508 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060427 |
|
| A911 | Transfer of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 Effective date: 20060612 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20060725 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20060731 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090804 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100804 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110804 Year of fee payment: 5 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |