JP3833791B2

JP3833791B2 - コンクリート基礎の型枠

Info

Publication number: JP3833791B2
Application number: JP27973797A
Authority: JP
Inventors: 康昭加納; 佐藤　　修
Original assignee: 株式会社アステックコーポレーション; 株式会社佐藤製線三沢工場
Priority date: 1997-09-26
Filing date: 1997-09-26
Publication date: 2006-10-18
Anticipated expiration: 2017-09-26
Also published as: JPH11100852A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コンクリート基礎の型枠に関し、特にコンクリート基礎を現場において容易に短期間で構築することのできるコンクリート基礎の型枠に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、例えば特開平６−４１９８１号、或いは特開平７−２６８８８１号等に記載された発泡合成樹脂成形品をコンクリート基礎の型枠として用いたコンクリート基礎の施工方法が存在する。
これらの発泡合成樹脂成形品を型枠として用いたコンクリート基礎の施工方法は、いずれも型枠の軽量化を図ることができ、また型枠をそのまま基礎の断熱材として使用することができるので、容易に基礎の断熱が可能となると共に工期の短縮を図ることができる等の利点を有していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、発泡合成樹脂はその強度が鉄或いは木材等の従来の型枠材料に比較して弱いため、該発泡合成樹脂成形品を型枠として用いた場合にはコンクリート打設時、特にコンクリートの充填を確実に行うためにバイブレーター等を使用してコンクリートを打設した際に、発泡合成樹脂製の型枠がコンクリートの圧力によって破壊する憂いがあった。
また、発泡合成樹脂製の型枠が破壊しないまでも、該型枠間を所定の間隔に維持する連結部材を固定した部分の発泡合成樹脂成形部分が、コンクリートの圧力によって局部的に湾曲或いは凹み、型枠間の間隔が広がってしまい、コンクリート打設空間が広くなってしまうと言う課題が発生していた。
【０００４】
本発明は、上述した従来において行われていた発泡合成樹脂成形品を型枠として用いた技術が有する課題に鑑み成されたものであって、その目的は、発泡合成樹脂成形品を型枠として用いた場合の軽量性、断熱性及び施工性等の良さを損なうことなく、しかも強度的にも優れた発泡合成樹脂製のコンクリート基礎の型枠を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記した目的を達成するため、矩形の板体を対向させて配置し、その板面間を連結部材により連結した構造のコンクリート基礎の型枠において、上記矩形の板体を発泡合成樹脂製とすると共に、これらの発泡合成樹脂製板体の各々の外側板面に横方向に延び、両側壁に溝を有する凹条を形成し、該凹条に、上下端面に凸条を有する帯状剛性板を、前記溝と凸条とを係合させることにより添設し、該帯状剛性板に上記連結部材を固定する構造としたコンクリート基礎の型枠とした。
【０００６】
上記した本発明にかかるコンクリート基礎の型枠によれば、発泡合成樹脂製板体の各々の外側板面に添設した帯状剛性板によって、発泡合成樹脂製板体自体の補強が図れると共に、この帯状剛性板によって連結部材に働く力を受けることができ、コンクリート打設時に型枠が破壊したり、或いはコンクリート打設空間が広がってしまうと言うことが生じ難い強度的に優れた発泡合成樹脂製のコンクリート基礎の型枠となる。
【０００７】
また、上記した本発明にかかるコンクリート基礎の型枠によれば、上記帯状剛性板を発泡合成樹脂製板体の板面に添設する構造として、発泡合成樹脂製板体の外側板面に各々横方向に延び、両側壁に溝を有する凹条を形成し、該凹条に、上下端面に凸条を有する帯状剛性板を、前記溝と凸条とを係合させることにより添設する構造としているため、帯状剛性板の添設に接着剤等が不要となると共に、帯状剛性板の添設位置が一定となって発泡合成樹脂製板体の均一な補強が図れ、しかも帯状剛性板を発泡合成樹脂製板体の板面から突出することなく面一に添設することができ、表面をモルタル仕上げする場合等に有利となる。
【０００８】
ここで、上記発泡合成樹脂製板体を複数枚連接し、長尺なコンクリート基礎の型枠を形成する場合においては、隣り合う発泡合成樹脂製板体同士の接続は、上記発泡合成樹脂製板体の凹条に嵌入する帯状剛性板によって行う構造とすることが好ましい。
これは、このような隣り合う発泡合成樹脂製板体同士の接続構造とすると、新たな接続部品が不要であり、しかも発泡合成樹脂製板体同士を凹条が形成された一定の高さ位置で接続でき、発泡合成樹脂製板体の各々の上端が面一となる接続が可能となるために好ましい。
【０００９】
【実施例】
以下、上記した本発明にかかるコンクリート基礎の型枠の実施例を、図面に基づいて詳細に説明する。
【００１０】
ここで、先ず図１〜図４は、本発明にかかる型枠を構成する板体１を示した図であり、該板体１は発泡スチロール樹脂、その他の発泡合成樹脂により成形された例えば厚さ５０mm、高さ６００mm、長さ９１０mmの矩形の板体（以下、「発泡合成樹脂製板体」と記す）である。
【００１１】
この発泡合成樹脂製板体１の片側板面には、例えば下端から１７５ｍｍ、及び上端から１５５ｍｍ離れた２か所の位置に横方向に延びる凹条２，２が形成されている。
この凹条２，２は、幅４１ｍｍ，深さ２０ｍｍ程度で、図４に詳細に示したようにその両側壁２ａ，２ａの中央付近に円弧状の溝３，３が形成されている。
【００１２】
また、上記凹条２，２が形成された発泡合成樹脂製板体１の板面には、図１等に示したように該凹条２，２が形成された位置に各々３個の貫通孔４が穿設されている。
この貫通孔４は、直径１０ｍｍ程度で、凹条２，２の幅方向中央位置であって左右端から各々１５２ｍｍ離れた２ヵ所、及び長手方向中央位置（板体１の幅方向中央位置）の１ヵ所に各々穿設されている。
さらに、上記発泡合成樹脂製板体１の凹条２，２が形成されたと同一の板面側には、無数の有底小孔５が形成されている。
【００１３】
一方、上記発泡合成樹脂製板体１の板面に形成された凹条２，２に嵌入される帯状剛性板１０は、図５及び図６に示した形状のもので、例えば長さ９１０ｍｍ、幅４１ｍｍ、厚さ１９ｍｍの棒体に発泡スチロール樹脂のリサイクル品（合成木材）により成形されている。
この帯状剛性板１０の上下端面１０ａ，１０ａには、図示したように厚さ方向中央付近に長手方向に延びる円弧状の凸条１１，１１が形成され、また、その板面には３個の貫通孔１２が穿設されている。
この貫通孔１２は、直径１０ｍｍ程度で、図５に示したように帯状剛性板１０の幅方向中央位置であって左右端から各々１５２ｍｍ離れた２ヵ所、及び長手方向中央位置の１ヵ所に各々穿設されている。
【００１４】
上記のように構成された帯状剛性板１０は、図７の分解斜視図に示したように上述した発泡合成樹脂製板体１の板面に形成された凹条２に嵌入され、発泡合成樹脂製板体１自体の強度を補強すると共に、隣り合う発泡合成樹脂製板体１，１同士を接続する。この際、帯状剛性板１０の上下端面１０ａ，１０ａに形成された上記凸条１１が、発泡合成樹脂製板体１側の凹条２の両側壁２ａ，２ａに形成された上記溝３に入り込み、容易に離脱しない状態となる。
また、発泡合成樹脂製板体１の板面に穿設された上記貫通孔４、及び帯状剛性板１０の板面に穿設された上記貫通孔１２には、図示したように対向させて配置された発泡合成樹脂製板体１，１の板面間を所定の間隔に維持する連結部材であるセパレーター２０の軸部２１が各々挿入され、帯状剛性板１０の板面側においてナット２２によりセパレーター２０が固定されることにより、図８及び図９に示したように発泡合成樹脂製板体１，１の板面間にコンクリート打設空間を画成する型枠が構築される。
【００１５】
以下、上記した構造の発泡合成樹脂製板体１、帯状剛性板１０及び従来から使用されているセパレーター２０からなる型枠を使用したコンクリート基礎の施工方法について、図８〜図１０を示して説明する。
【００１６】
まず、工場において上述した構造の発泡合成樹脂製板体１及び帯状剛性板１０を製造し、これらの発泡合成樹脂製板体１及び帯状剛性板１０を各々部材の状態にて現場に搬送する。
一方、現場においては、図８に示されているように従来と同様に基礎を形成する位置を根切りし、該根切り部３０に砂利３１を入れ、該砂利３１の上に捨てコン３２を打設しておく。
【００１７】
続いて、捨てコン３２上に逆Ｔ字形状の鉄筋枠３３を配設する。この鉄筋枠３３は、水平部３４及び垂直部３５を共に鉄筋を現場において溶接等の手段により組み立てて形成しても良いが、工場において予め組み立てておいても良い。いずれの場合においても、該鉄筋枠３３の少なくとも垂直部３５を形成する水平鉄筋３５ａの間隔、及び垂直鉄筋３５ｂの間隔は、型枠を構築する上記発泡合成樹脂製板体１の板面に穿設された貫通孔４の位置（対向する板面間を連結するセパレーター２０を挿入する位置）を考慮して形成する。
【００１８】
鉄筋枠３３を配設した後、フーチングＡを形成する型枠３６を鉄筋枠３３の水平部３４の両側に配置し、該型枠３６間にコンクリートを打設してフーチングＡを形成する。
【００１９】
フーチングＡの形成後、その上方に布基礎Ｂを形成する本発明にかかる型枠３７を設置する。
この型枠３７の設置方法は、部材の状態にて現場に搬送された上記発泡合成樹脂製板体１によって、先ず型枠３７の一方側を構築する。
即ち、上記鉄筋枠３３の垂直部３５の一方側に、上記発泡合成樹脂製板体１を凹条２が形成された板面が外側を向く状態で複数個並べ、隣り合う発泡合成樹脂製板体１，１同士を、両者の板面に形成された各々の凹条２，２を跨ぐ状態で帯状剛性板１０を嵌入することにより接続し、その後、発泡合成樹脂製板体１の板面に穿設された貫通孔４、及び帯状剛性板１０の板面に穿設された貫通孔１２の両者に挿通する状態でセパレーター２０の軸部２１を挿入し、帯状剛性板１０の板面側においてナット２２によりセパレーター２０を固定することにより型枠３７の一方側を構築する。
【００２０】
続いて、型枠３７の他方側を上記と同様の方法によって構築し、型枠３７を完成させる。
即ち、上記鉄筋枠３３の垂直部３５の他方側に、上記構築した型枠に対向する状態で発泡合成樹脂製板体１を凹条２が形成された板面が外側を向く状態で複数個並べ、隣り合う発泡合成樹脂製板体１，１同士を上記と同様の方法によって帯状剛性板１０により接続し、その後、セパレーター２０の他方の軸部２１を発泡合成樹脂製板体１の貫通孔４、及び帯状剛性板１０の貫通孔１２の両者に挿通する状態で挿入し、帯状剛性板１０の板面側においてナット２２によりセパレーター２０を固定することにより型枠３７の他方側を構築する。
【００２１】
このようにして構築された型枠３７は、発泡合成樹脂製板体１の各々の板面に添設された帯状剛性板１０によってその補強が図られていると共に、この帯状剛性板１０によってセパレーター２０に働く力を受けることができ、コンクリート打設時に型枠３７が破壊したり、或いはコンクリート打設空間が広がってしまうと言うことが生じ難い強度的に優れた型枠となる。
また、隣り合う発泡合成樹脂製板体１，１同士の接続は、該発泡合成樹脂製板体１，１の各々の板面の同一位置に形成された凹条２，２を跨ぐ状態で嵌入された帯状合成板１０により成されているため、図９に示したように発泡合成樹脂製板体１の各々の上端はきれいに並び、レベル調整が不要な型枠となる。
【００２２】
なお、Ｌ字部、Ｔ字部或いは端部の型枠を形成する場合においては、必要に応じて上記発泡合成樹脂製板体１及び帯状剛性板１０を適当な長さに切断して対処すれば良い。この際においても、従来の型枠材料である鉄或いは木材に比較してその切断が容易であるため、施工性は良好なものとなる。
【００２３】
型枠３７の設置が完了した後、型枠３７内にバイブレーターを使用してコンクリートを打設し、アンカーボルト３８を所定の位置に埋設する。その後、必要に応じて発泡合成樹脂製板体１の外側板面にモルタル３９を塗布すれば、図１０に示したように発泡合成樹脂製板体１によりその両側面が断熱、遮音及び防湿加工された布基礎Ｂが形成される。
なお、発泡合成樹脂製板体１の外側板面に塗布したモルタル３９は、該板面に存在する多数の有底小孔５に係着するので、容易に剥離することはない。
【００２４】
以上、本発明の一実施例につき説明したが、本発明は既述の実施例に限定されることなく、本発明の技術的思想の範囲内において、種々の変形及び変更が可能である。
例えば、上記実施例においては、発泡合成樹脂製板体の板面に添設する帯状剛性板を２本としたが、必要に応じてその数を増減させても良く、また、更に幅広の帯状剛性板としても良い。
また、実施例に記載した連結部材（セパレーター）の数、帯状剛性板への固定位置或いは固定方法等はあくまで一例を挙げたに過ぎない。
さらに、温暖地等において基礎の断熱が不要な場合においては、コンクリート硬化後に型枠として使用した発泡合成樹脂製板体を破断して取り去っても良い。
【００２５】
【発明の効果】
以上、説明した本発明にかかるコンクリート基礎の型枠によれば、従来の発泡合成樹脂製の型枠と同様に、軽量性、断熱性及び施工性等の利点を有しつつ、しかも強度的にも優れた発泡合成樹脂製のコンクリート基礎の型枠となる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかるコンクリート基礎の型枠に使用される発泡合成樹脂製板体の一実施例を示した正面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線に沿う部分の断面図である。
【図３】図１のＢ−Ｂ線に沿う部分の断面図である。
【図４】図３のＸ部を拡大して示した断面図である。
【図５】本発明にかかるコンクリート基礎の型枠に使用される帯状剛性板の一実施例を示した正面図である。
【図６】図５のＣ−Ｃ線に沿う部分を拡大して示した断面図である。
【図７】本発明にかかるコンクリート基礎の型枠の組立状況の一実施例を示した分解斜視図である。
【図８】本発明にかかるコンクリート基礎の型枠を使用してフーチング付の布基礎を形成する施工方法を示した断面図である。
【図９】本発明にかかるコンクリート基礎の型枠を使用してフーチング付の布基礎を形成する施工方法を示した斜視図である。
【図１０】本発明にかかるコンクリート基礎の型枠を使用して形成したフーチング付の布基礎の断面図である。
【符号の説明】
１発泡合成樹脂製板体
２凹条
３溝
４貫通孔
５有底小孔
１０帯状剛性板
１１凸条
１２貫通孔
２０連結部材（セパレーター）
２１軸部
２２ナット
３３鉄筋枠
３６フーチング部を形成する型枠
３７布基礎を形成する型枠
３８アンカーボルト
３９モルタル
Ａフーチング
Ｂ布基礎

Claims

矩形の板体を対向させて配置し、その板面間を連結部材により連結した構造のコンクリート基礎の型枠において、上記矩形の板体を発泡合成樹脂製とすると共に、これらの発泡合成樹脂製板体の各々の外側板面に横方向に延び、両側壁に溝を有する凹条を形成し、該凹条に、上下端面に凸条を有する帯状剛性板を、前記溝と凸条とを係合させることにより添設し、該帯状剛性板に上記連結部材を固定する構造としたことを特徴とするコンクリート基礎の型枠。
上記発泡合成樹脂製板体を連接し、隣り合う発泡合成樹脂製板体同士を上記帯状剛性板によって接続する構造としたことを特徴とする、請求項１記載のコンクリート基礎の型枠。