JP3829298B2

JP3829298B2 - Cold forging machine

Info

Publication number: JP3829298B2
Application number: JP2000404072A
Authority: JP
Inventors: 芳一坂村
Original assignee: 株式会社阪村機械製作所
Priority date: 2000-12-11
Filing date: 2000-12-11
Publication date: 2006-10-04
Anticipated expiration: 2020-12-11
Also published as: JP2002178098A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、カムや異形ワッシャなどの部品類を製造する冷間鍛造機に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えばカムを製造する際、その形状が複雑なことから、相対向するダイとパンチにより鍛造して所定形状の成形品を形成する熱間鍛造機を用い、棒状素材を素材供給手段により鍛造機本体の切断部に供給し、該切断部にて棒状素材を切断して円板状のスラグを形成し、該スラグを、相対向するダイとパンチに供給して、パンチによりスラグをダイに打ち込むことにより、成形品となるカム形状に塑性加工しながら、中心部に貫通穴を形成するようにしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記した従来の熱間鍛造機にあっては、複雑な形状のカムを塑性加工により形成できる反面、高精度に仕上げることができず、そのため、鍛造加工後に切削機を用いて仕上げ加工を特別に施す必要があった。したがって、生産性が非常に悪く、不経済となる問題を有していた。
【０００４】
なお、この問題に対し冷間鍛造により上記円板状のスラグからカムを成形することが考えられるが、カムはその形状が複雑なことから丸棒素材から突出部を有するカムを塑性加工するには、その変形量が大きすぎるため、カムの突出部が完全に成形されず、パンチとダイによる鍛造荷重を高めて過圧するとパンチやダイが破損し、経済的な生産ができないものであった。
【０００５】
そこで、本発明はカムを冷間鍛造により高精度に成形できるようにして、鍛造加工後切削機による仕上げ加工を不要にし、生産性の向上を図って低コストで製造できる冷間鍛造機の提供を課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本願の請求項１の発明は、機台の前面に並設された相対向する複数のダイとパンチにより鍛造してカムを形成する複数段の鍛造ステーションを備えた鍛造機本体と、該鍛造機本体に棒状素材をカム形状に変形加工しながら供給する素材供給手段とで構成されると共に、素材供給手段が、素材を鍛造するカム形状に類似し、かつ仕上がり寸法よりも縮小されたカム形状となるように変形加工する引抜きダイスを有するドロワー又は圧延ロールを備え、該ドロワー又は圧延ロールにて変形された素材を鍛造機本体に設けた切断部に供給して、該切断部にて供給された素材を切断してカム形状をしたスラグを形成し、該スラグを相対向するダイとパンチに供給する一方、鍛造機本体が上記スラグを１８０°回転させる回転機構を有しており、前工程の鍛造ステーションにおけるダイとパンチにて、カム形状に切断されたスラグに対しその破断面を矯正すると共に、ダイ内にて片面の全周にチャンファーを形成し、このスラグを上記回転機構により１８０°回転させた上で、次工程の鍛造ステーションに供給し、該鍛造ステーションにおけるダイとパンチにて、片面にチャンファーが形成されたスラグに対し両面全周に均等なチャンファーを形成すると共に、穴抜きを行うための凹所を形成するようにしたことを特徴とする。
【０００７】
また、本願の請求項２の発明は、請求項１に記載の構成に加えて、さらに次工程の鍛造ステーションにおけるダイとパンチにて、穴抜用凹所が形成されたスラグに対し穴抜き加工を施して貫通穴を形成すると共に、ダイとパンチにて、穴抜き加工したスラグのサイジングを行い、均等な厚みと形状及び寸法出しを行って高精度なカムを形成するようにしたことを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、本実施の形態に係る冷間鍛造機により製造されるカムＣは、図１及び図２に示すように一端に突出部ａが設けられ、中心部に貫通穴ｂと該穴ｂに多数の凹溝ｃがスプライン状に形成されていると共に、外周部の両面に全周にわたるチャンファー（面取り）ｄ，ｅが形成された形状とされている。
【００１１】
図３は、本発明に係る冷間鍛造機の概略図を示す。該鍛造機は、鍛造によりカムＣを形成する鍛造機本体１と、該鍛造機本体１に丸棒素材Ａをカム形状に変形加工しながら供給する素材供給装置２とで構成される。
【００１２】
鍛造機本体１は、図３，４に示されているように機台３の所定位置にダイブロック４が設けられ、このダイブロック４に粗から精に至る５つのダイ５…９が所定間隔で配置されていると共に、これらのダイ５…９に向かって進退するラム１０の前面に同数のパンチ１１…１５が各ダイに対向して配置されている。これらのダイ５…９とパンチ１１…１５とによって第１〜５工程の鍛造ステーションＳ１〜Ｓ５が構成され、かつ、ラム１０によるパンチ１１…１５の進退移動によって、パンチ１１…１５とダイ５…９との間で後述するスラグＣ１からカムＣに順次段階的に鍛造加工するようになされている。
【００１３】
上記ダイ５…９のうち、ダイ５，６，７の中心部には凹所成形用のセンターピン５ａ，６ａ，７ａが、またダイ８の中心部には貫通穴成形用の穴抜きピン８ａが、さらにダイ９の中心部には貫通穴ｂにスプライン状の凹溝ｃを形成するサイジングピン９ａが設けられている。センターピン５ａ，６ａ，７ａ、穴抜きピン８ａ及びサイジングピン９ａは受圧部材５ｂ，６ｂ，７ｂ、８ｂ、９ｂで受圧されている。そして、センターピン５ａ，６ａ，７ａはダイ５，６，７に対して摺動可能に支持され、ノックアウトピン５ｃ，６ｃ，７ｃの押し出し動作によりセンターピン５ａ，６ａ，７ａを介して後述するスラグＣ２，Ｃ３，Ｃ４をダイ５，６，７から排出するようになされている。また、ダイ８，９においては、ダイ８，９と穴抜きピン８ａ、サイジングピン９ａとの間にストリッパー８ｃ、９ｃが摺動可能に支持され、ノックアウトピン８ｄ，９ｄの押し出し動作によりストリッパー８ｃ、９ｃを介して後述するスラグＣ５又はカムＣをダイ８，９から排出するようになされている。
【００１４】
一方、パンチ１４，１５の中心部には、抜きカスを外部に排出するための排出孔１４ａと、サイジングカスを外部に排出するための排出孔１５ａとが形成されている。
【００１５】
また、ダイブロック４の一端部には、クイル１６と、該クイル１６より供給された図６に示すカム状断面の素材Ａ１を一定寸法に切断するためのカッター１７と、該カッター１７で切断された図６，７に示すスラグＣ１を上記鍛造ステーションＳ１〜Ｓ５にわたって順次移送する移送装置（図示せず）とが備えられている。その場合、移送装置には、図示しないが、第１工程の鍛造ステーションＳ１から第２工程の鍛造ステーションＳ２への移送及び第２工程の鍛造ステーションＳ２から第３工程の鍛造ステーションＳ３への移送に際して、その移送方向と平行な軸を中心軸として、後述するスラグＣ２，Ｃ３を１８０°回転させる回転機構が設けられ、該回転機構によりスラグＣ２，Ｃ３を１８０°回転させた上で、次工程の鍛造ステーションＳ２，Ｓ３に移送するようになされている。なお、移送装置及び回転機構は公知であるのでその具体的な構造及び作用については省略する。
【００１６】
一方、素材供給装置２は、機台３におけるクイル１６の後方側に配設され、丸棒素材Ａが、鍛造しようとするカム形状に類似し、かつ仕上がり寸法よりも縮小されたカム形状となるように変形加工する引抜きダイス１８を有するドロワー１９と、該ドロワー１９にて変形された図６に示すカム状断面の素材Ａ１を鍛造機本体１に設けたクイル１６に供給する複数の送りロール２０…２０を有する送り機構２１とを備えている。これらのドロワー１９と送り機構２１とは、適宜駆動手段により鍛造機本体１の駆動に同期して間欠的に駆動されるようになされている。図５中、２２は、ドロワー１９の前方に設けられたピンチロールである。
【００１７】
以上のように構成された冷間鍛造機により、カムを製造する場合の動作について説明する。
まず、丸棒素材Ａをピンチロール２２を介してドロワー１９の引抜きダイス１８及び送り機構２１の送りロール２０…２０に予め挿入してセットし、その状態でドロワー１９及び送り機構２１を駆動する。これにより、丸棒素材Ａが、引抜きダイス１８により鍛造するカムＣの形状に類似し、かつ仕上がり寸法よりも縮小された図６に示すカム形状の断面に変形加工される。つまり、ダイ５〜９とパンチ１１〜１５とによる塑性加工により求めるカムＣとなるように予め完成品のカムＣより逆算した類似のカム形状の断面に変形加工される。その後、変形加工されたカム形状の素材Ａ１は、送りロール２０…２０を介して鍛造機本体１のクイル１６に供給される。
【００１８】
次に、クイル１６より押し出されたカム形状の素材Ａ１は、カッター１７で所定寸法に切断され、その切断された図６，７に示すスラグＣ１は、素材移送装置を介して各鍛造ステーションに順次移送され、各ステーションにおけるダイ５〜９とパンチ１１〜１５との間でスラグＣ１から求めるカムＣに順次鍛造加工されることになる。
【００１９】
具体的には、第１工程の鍛造ステーションＳ１におけるダイ５とパンチ１１にて、カム形状に切断されたスラグＣ１に対し、その破断面を矯正すると共に、ダイ５内にて全体を均等に膨らませるように塑性加工して、図８，９に示すスラグＣ２を形成する。
【００２０】
次いで、このスラグＣ２を第１工程の鍛造ステーションＳ１から排出して上記移送装置の回転機構により１８０°回転させた上で、第２工程の鍛造ステーションＳ２に移送する。そして、この鍛造ステーションＳ２におけるダイ６とパンチ１２にて、スラグＣ２に対し、片面の全周にチャンファーｄを形成すると共に、穴抜きを行うための凹所ｆを形成して、図１０，１１に示すようなスラグＣ３を形成する。
【００２１】
その後、このスラグＣ３を第２工程の鍛造ステーションＳ２から排出して上記移送装置の回転機構により１８０°回転させた上で、第３工程の鍛造ステーションＳ３に移送する。そして、この鍛造ステーションＳ３におけるダイ７とパンチ１３にて、スラグＣ３に対し、両面の全周に均等なチャンファーｄ，ｅを形成すると共に、穴抜きを行うための凹所ｆ，ｇを形成し、図１２，１３に示すようなスラグＣ４を形成する。
【００２２】
さらに、このスラグＣ４を第３工程の鍛造ステーションＳ３から排出して上記移送装置により、第４工程の鍛造ステーションＳ４に移送する。そして、この鍛造ステーションＳ４におけるダイ８とパンチ１４にて、スラグＣ４に対し穴抜き加工を施して貫通穴ｂを形成し、図１４，１５に示すスラグＣ５を形成する。なお、ダイ８側の穴抜きピン８ａは、抜きカスｈをパンチ１４に形成された排出孔１５ａ側に突出し、該排出孔１５ａからダイブロック４に形成された図示しない排出通路を介して外部に排出される。
【００２３】
その後、このスラグＣ５を第４工程の鍛造ステーションＳ４から排出して上記移送装置により、最終工程の鍛造ステーションＳ５に移送する。この鍛造ステーションＳ５におけるダイ９とパンチ１５にて、スラグＣ５を分流鍛造してサイジングを行い、均等な厚みと形状及び寸法出しを行い、かつ、貫通穴ｂにスプライン状の凹溝ｃを形成して、最終成形品としての高精度なカムＣを形成する。なお、サイジングカスが生じた場合には、パンチ１５に形成された排出孔１５ａからダイブロック４に形成された図示しない排出通路を介して外部に排出される。
【００２４】
以上のように、ダイ５〜９とパンチ１１〜１５とにより、予めカム形状に切断されたスラグの全体を均等状に膨らませるように塑性変形して、求めるカムとなる形状に鍛造加工するようにしたから、冷間鍛造でありながら、求める形状のカムＣを高精度に成形でき、これにより、鍛造加工後に切削機による仕上げ加工を不要にして、生産性の向上を図ることができる。
【００２５】
既述した実施の形態では、ダイ側にのみノックアウトピンを設け、パンチ側にノックアウトピンを設けない構成としたから、高速生産が可能となる。また、センターピン５ａ，６ａ，７ａ、穴抜きピン８ａ及びサイジングピン９ａをダイ５〜９に設けられた受圧部材５ｂ，６ｂ，７ｂ、８ｂ、９ｂで受圧するように構成されているから、ノックアウトピン５ｃ，６ｃ，７ｃ，８ｄ，９ｄに負荷がかかることがないし、センターピン５ａ，６ａ，７ａ、穴抜きピン８ａ及びサイジングピン９ａを交換する際にも、ノックアウトピン５ｃ，６ｃ，７ｃ，８ｄ，９ｄの調整が不要で、ワンタッチ交換が可能となる。
【００２６】
既述した実施の形態では、丸棒素材Ａをカム形状に変形加工するに際してドロワー１９を用いたけれども、このドロワー１９に代えて圧延ロール（図示せず）を用いてもよい。また、送りロール２０を有する送り機構２１を用いずに、リニア送り、又は上記ドロワー、圧延ロールをサーボコントロールにより制御して直接供給するようにしてもよい。
【００２７】
さらに、たとえば、既述した実施の形態における第４工程と第５工程を同時に行うようにして、鍛造機本体の簡素化を図ってもよい。
その場合、図１６に示すように、第４工程として、貫通穴成形用の孔を有する移動ダイ８ａ′が摺動可能に支持された固定ダイ８′と、先端部に貫通穴成形用の穴抜き刃１４ａ′を有し、中間部外周にサイジング刃１４ｂ′を有する上記パンチ１４′とで構成する。このように構成すれば、パンチ１４′のダイ８′への打ち込み動作により、スラグＣ４に穴抜き刃１４ａ′にて貫通穴ｂ′が形成されると同時に、サイジング刃１４ｂ′にてサイジングが施され、スプライン状の凹溝ｃ…ｃが形成されることになる。したがって、鍛造機本体１の簡素化を図ることができながら、均等な厚みと形状及び寸法出しが行われた高精度なカムＣが形成されることになる。なお、移動ダイ８ａ′の中心孔に打ち抜かれた抜きカスｈ′は、該移動ダイ８ａ′及び固定ダイ８′に形成された排出孔（図示せず）を介して外部に排出される。また、成形されたカムＣはノックアウトピン（図示せず）による移動ダイ８ａ′の進出動作により固定ダイ８′から排出される。
【００２８】
【発明の効果】
以上のように本発明の冷間鍛造機によれば、機台の前面に並設された相対向する複数のダイとパンチにより鍛造してカムを形成する複数段の鍛造ステーションを備えた鍛造機本体と、該鍛造機本体に棒状素材をカム形状に変形加工しながら供給する素材供給手段とで構成されると共に、素材供給手段が、素材を鍛造するカム形状に類似し、かつ仕上がり寸法よりも縮小されたカム形状となるように変形加工する引抜きダイスを有するドロワー又は圧延ロールを備え、該ドロワー又は圧延ロールにて変形された素材を鍛造機本体に設けた切断部に供給して、該切断部にて供給された素材を切断してカム形状をしたスラグを形成し、該スラグを相対向するダイとパンチに供給する一方、鍛造機本体が上記スラグを１８０°回転させる回転機構を有しており、前工程の鍛造ステーションにおけるダイとパンチにて、カム形状に切断されたスラグに対しその破断面を矯正すると共に、ダイ内にて片面の全周にチャンファーを形成し、このスラグを上記回転機構により１８０°回転させた上で、次工程の鍛造ステーションに供給し、該鍛造ステーションにおけるダイとパンチにて、片面にチャンファーが形成されたスラグに対し両面全周に均等なチャンファーを形成すると共に、穴抜きを行うための凹所を形成するようにしたから、冷間のまま棒状素材を供給する際にドロワー又は圧延ロールにてカム形状に形成しその上で切断し、そのカム形状の切断スラグの全体を、冷間鍛造機のダイとパンチとにより均等状に膨らませるように塑性変形するだけで、求めるカムとなる形状に容易に鍛造加工することができ、しかも、その際回転機構でスラグを１８０°回転させることにより両面の全周に均等なチャンファーを容易に形成することができる。したがって、仕上げ精度の要求されるカムを冷間鍛造により高精度に成形でき、これにより、鍛造加工後に切削機による仕上げ加工を不要にして、生産性の向上を図ることができる。
【００３０】
その上、さらに次工程の鍛造ステーションにおけるダイとパンチにて、穴抜用凹所が形成されたスラグに対し穴抜き加工を施して貫通穴を形成すると共に、ダイとパンチにて、穴抜き加工したスラグのサイジングを行い、均等な厚みと形状及び寸法出しを行って高精度なカムを形成するようにしたから、冷間鍛造でありながら求めるカムとなる形状に正確に、かつ高精度に鍛造加工することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る冷間鍛造機で製造されたカムの正面図である。
【図２】同カムの縦断面図である。
【図３】本発明に係る冷間鍛造機の概略平面図である。
【図４】同鍛造機における鍛造機本体の説明図である。
【図５】素材供給装置の一部省略正面図である。
【図６】カッターで切断されたスラグの端面図である。
【図７】同カムの縦断面図である。
【図８】１段目鍛造ステーションで鍛造されたスラグの正面図である。
【図９】同スラグの側面図である。
【図１０】２段目鍛造ステーションで鍛造されたスラグの正面図である。
【図１１】同スラグの縦断面図である。
【図１２】３段目鍛造ステーションで鍛造されたスラグの正面図である。
【図１３】同スラグの縦断面図である。
【図１４】４段目鍛造ステーションで鍛造されたスラグの正面図である。
【図１５】同スラグの縦断面図である。
【図１６】別の実施の形態を示す説明図である。
【符号の説明】
１鍛造機本体
２素材供給装置
３機台
５〜９ダイ
１１〜１５パンチ
１７カッター（切断部）
１８引抜きダイス
１９ドロワー
Ａ棒状素材
Ｃカム
ａ突出部
ｂ貫通穴
ｄ，ｅチャンファー
Ｃ１〜Ｃ５スラグ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a cold forging machine that manufactures parts such as cams and odd-shaped washers.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, for example, when a cam is manufactured, the shape thereof is complicated. For this reason, a bar-shaped material is forged by a material supply means using a hot forging machine that forges a die and a punch to form a predetermined shape. Supply to the cutting part of the machine body, cut the rod-shaped material at the cutting part to form a disk-like slag, supply the slag to the opposite die and punch, and punch the slag into the die By driving in, a through hole is formed in the central portion while being plastically processed into a cam shape to be a molded product.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional hot forging machine described above, a cam having a complicated shape can be formed by plastic working, but it cannot be finished with high precision. Therefore, after the forging process, the finishing process is performed using a cutting machine. It was necessary to give it specially. Therefore, the productivity is very poor, and there is a problem of being uneconomical.
[0004]
In order to solve this problem, it is conceivable to form a cam from the disk-shaped slag by cold forging. However, since the shape of the cam is complicated, it is necessary to plastically process a cam having a protrusion from a round bar material. Since the amount of deformation is too large, the cam protrusion is not completely molded, and if the forging load by the punch and die is increased and the overpressure is applied, the punch and die are damaged and economical production is impossible. .
[0005]
Accordingly, the present invention provides a cold forging machine that can be manufactured at low cost by improving the productivity by making it possible to form a cam with high accuracy by cold forging, eliminating the need for finishing by a cutting machine after forging. Is an issue.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problem, the invention of claim 1 of the present application is a forging comprising a plurality of forging stations forging with a plurality of opposing dies and punches arranged in parallel on the front surface of a machine base to form a cam. It is composed of a machine body and a material supply means for supplying a rod-shaped material to the forging machine body while being deformed into a cam shape, and the material supply means is similar to the cam shape for forging the material , and from the finished dimensions Including a drawer or a rolling roll having a drawing die that is deformed so as to have a reduced cam shape, and supplying a material deformed by the drawer or the rolling roll to a cutting portion provided in a forging machine body, by cutting the material supplied by the cutting unit to form a slag in which the cam profile, while supplying the die and a punch facing each said slug, rotary forging machine body rotates 180 ° to the slag The die and punch at the forging station in the previous process are used to correct the fracture surface of the slag that has been cut into a cam shape, and a chamfer is formed on the entire circumference of one side in the die. The slag is rotated 180 ° by the rotating mechanism and then supplied to the forging station of the next process, and the die and punch at the forging station are used to wrap around the both sides of the slag with chamfers formed on one side. A uniform chamfer is formed, and a recess for punching is formed .
[0007]
Further, the invention of claim 2 of the present application, in addition to the configuration of claim 1, further drilling a slag in which a recess for punching is formed by a die and a punch in a forging station of the next process. In addition to forming through-holes, the slag that has been punched with a die and punch is sized, and a uniform cam with a uniform thickness, shape, and dimensions is formed. And
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. The cam C manufactured by the cold forging machine according to the present embodiment is provided with a protruding portion a at one end as shown in FIGS. 1 and 2, and a large number of through-holes b and holes b are formed at the center. The groove c is formed in a spline shape, and chamfers (chamfers) d and e are formed on both sides of the outer peripheral portion.
[0011]
FIG. 3 shows a schematic view of a cold forging machine according to the present invention. The forging machine includes a forging machine body 1 that forms a cam C by forging, and a material supply device 2 that supplies the forging machine body 1 with a round bar material A being deformed into a cam shape.
[0012]
As shown in FIGS. 3 and 4, the forging machine main body 1 is provided with a die block 4 at a predetermined position of the machine base 3, and five dies 5... And the same number of punches 11... 15 are arranged on the front surface of the ram 10 that advances and retreats toward the dies 5. These dies 5... 9 and punches 11... 15 constitute forging stations S 1 to S 5 in the first to fifth steps, and the punch 11. 9 is forged from a slag C1 (described later) to a cam C in a stepwise manner.
[0013]
Among the dies 5... 9, center pins 5 a, 6 a, 7 a for forming recesses are formed at the center of the dies 5, 6, 7, and punching pins 8 a for forming through holes are formed at the center of the die 8. However, a sizing pin 9 a for forming a spline-like concave groove c in the through hole b is provided at the center of the die 9. The center pins 5a, 6a, 7a, the punching pin 8a, and the sizing pin 9a are received by pressure receiving members 5b, 6b, 7b, 8b, 9b. The center pins 5a, 6a, and 7a are slidably supported with respect to the dies 5, 6, and 7, and slugs that will be described later are passed through the center pins 5a, 6a, and 7a by pushing out the knockout pins 5c, 6c, and 7c. C2, C3, and C4 are discharged from the dies 5, 6, and 7, respectively. Further, in the dies 8, 9, strippers 8c, 9c are slidably supported between the dies 8, 9 and the punching pins 8a, sizing pins 9a, and the strippers 8c, 9d are pushed out by the knockout pins 8d, 9d. Slag C5 or cam C, which will be described later, is discharged from the dies 8 and 9 through 9c.
[0014]
On the other hand, in the central part of the punches 14 and 15, a discharge hole 14a for discharging the punched residue to the outside and a discharge hole 15a for discharging the sizing residue to the outside are formed.
[0015]
Further, at one end of the die block 4, a quill 16, a cutter 17 for cutting the cam-shaped cross-section material A <b> 1 shown in FIG. 6 supplied from the quill 16, and a cutter 17 are cut. A transfer device (not shown) for sequentially transferring the slag C1 shown in FIGS. 6 and 7 over the forging stations S1 to S5 is provided. In this case, although not shown in the drawing, the transfer device transfers the first process forging station S1 to the second process forging station S2 and the second process forging station S2 to the third process forging station S3. A rotation mechanism for rotating slags C2 and C3, which will be described later, by 180 ° with an axis parallel to the transfer direction as a central axis is provided. After the slags C2 and C3 are rotated by 180 ° by the rotation mechanism, It is made to transfer to forging station S2, S3. In addition, since a transfer apparatus and a rotation mechanism are well-known, the concrete structure and effect | action are abbreviate | omitted.
[0016]
On the other hand, the material supply device 2 is disposed on the rear side of the quill 16 in the machine base 3, and the round bar material A has a cam shape similar to the cam shape to be forged and reduced in size than the finished size. A drawer 19 having a drawing die 18 to be deformed as described above, and a plurality of feed rolls 20 for supplying the cam A-shaped material A1 deformed by the drawer 19 to the quill 16 provided in the forging machine body 1 as shown in FIG. ... a feeding mechanism 21 having 20. The drawer 19 and the feed mechanism 21 are intermittently driven in synchronism with the drive of the forging machine main body 1 by appropriate driving means. In FIG. 5, reference numeral 22 denotes a pinch roll provided in front of the drawer 19.
[0017]
The operation in the case of manufacturing a cam by the cold forging machine configured as described above will be described.
First, the round bar material A is inserted and set in advance into the drawing die 18 of the drawer 19 and the feed rolls 20... 20 of the feed mechanism 21 via the pinch roll 22, and the drawer 19 and the feed mechanism 21 are driven in this state. Thereby, the round bar material A is deformed into a cam-shaped cross section shown in FIG. 6 which is similar to the shape of the cam C forged by the drawing die 18 and is smaller than the finished size. That is, it is deformed into a similar cam-shaped cross-section calculated in advance from the cam C of the finished product so as to obtain a cam C obtained by plastic working with the dies 5-9 and the punches 11-15. Thereafter, the deformed cam-shaped material A1 is supplied to the quill 16 of the forging machine body 1 through the feed rolls 20.
[0018]
Next, the cam-shaped material A1 extruded from the quill 16 is cut into a predetermined size by the cutter 17, and the slag C1 shown in FIGS. 6 and 7 is sequentially sent to each forging station via the material transfer device. It is transferred and sequentially forged into a cam C obtained from the slag C1 between the dies 5-9 and the punches 11-15 at each station.
[0019]
Specifically, the die 5 and the punch 11 at the forging station S1 in the first step correct the fracture surface of the slag C1 cut into a cam shape, and evenly inflate the whole inside the die 5. The slag C2 shown in FIGS. 8 and 9 is formed by plastic working.
[0020]
Next, the slag C2 is discharged from the forging station S1 in the first step, rotated 180 ° by the rotation mechanism of the transfer device, and then transferred to the forging station S2 in the second step. Then, with the die 6 and the punch 12 in the forging station S2, a chamfer d is formed on the entire circumference of one side of the slag C2, and a recess f for punching is formed. Slag C3 as shown in FIG. 11 is formed.
[0021]
Thereafter, the slag C3 is discharged from the forging station S2 in the second step, rotated by 180 ° by the rotating mechanism of the transfer device, and then transferred to the forging station S3 in the third step. The die 7 and the punch 13 in the forging station S3 form uniform chamfers d and e on the entire circumference of both surfaces of the slag C3, and also form recesses f and g for punching holes. Then, the slag C4 as shown in FIGS.
[0022]
Further, the slag C4 is discharged from the forging station S3 in the third step and transferred to the forging station S4 in the fourth step by the transfer device. Then, the slag C4 is punched by the die 8 and the punch 14 in the forging station S4 to form the through hole b, thereby forming the slag C5 shown in FIGS. Note that the punching pin 8a on the die 8 side projects the punching h to the discharge hole 15a side formed in the punch 14, and from the discharge hole 15a to the outside through a discharge passage (not shown) formed in the die block 4. Discharged.
[0023]
Thereafter, the slag C5 is discharged from the forging station S4 in the fourth step and transferred to the forging station S5 in the final step by the transfer device. The slag C5 is divided and forged by the die 9 and the punch 15 in the forging station S5, sizing is performed, the uniform thickness, shape and dimensions are determined, and the spline-shaped concave groove c is formed in the through hole b. Thus, a highly accurate cam C as a final molded product is formed. When a sizing residue is generated, the sizing residue is discharged to the outside through a discharge passage (not shown) formed in the die block 4 from a discharge hole 15a formed in the punch 15.
[0024]
As described above, the die 5-9 and the punches 11-15 are plastically deformed so that the entire slag, which has been cut into a cam shape in advance, is uniformly expanded, and forged into a desired cam shape. Therefore, the cam C having a desired shape can be formed with high accuracy while performing cold forging, thereby eliminating the need for finishing by a cutting machine after forging and improving productivity.
[0025]
In the above-described embodiment, since the knockout pin is provided only on the die side and the knockout pin is not provided on the punch side, high-speed production is possible. Further, since the center pins 5a, 6a, 7a, the punching pin 8a, and the sizing pin 9a are configured to receive pressure by the pressure receiving members 5b, 6b, 7b, 8b, 9b provided on the dies 5-9, the knockout is performed. No load is applied to the pins 5c, 6c, 7c, 8d, and 9d, and the knockout pins 5c, 6c, 7c, and 8d are also used when the center pins 5a, 6a, and 7a, the punching pin 8a, and the sizing pin 9a are replaced. , 9d is not necessary, and one-touch replacement is possible.
[0026]
In the above-described embodiment, the drawer 19 is used when the round bar material A is deformed into a cam shape. However, a rolling roll (not shown) may be used instead of the drawer 19. Further, the linear feed or the drawer and the rolling roll may be controlled by servo control and directly supplied without using the feed mechanism 21 having the feed roll 20.
[0027]
Further, for example, the forging machine main body may be simplified by simultaneously performing the fourth step and the fifth step in the embodiment described above.
In this case, as shown in FIG. 16, as a fourth step, a fixed die 8 'in which a movable die 8a' having a hole for forming a through hole is slidably supported, and a hole for forming a through hole at the tip end portion. The punch 14 'has a punching blade 14a' and a sizing blade 14b 'on the outer periphery of the intermediate portion. With this configuration, the punch 14 'is driven into the die 8' so that the through hole b 'is formed in the slag C4 by the punching blade 14a' and at the same time the sizing blade 14b 'is sized. As a result, the spline-shaped concave grooves c ... c are formed. Therefore, the forging machine main body 1 can be simplified, and a highly accurate cam C having a uniform thickness, shape, and dimension is formed. The punched h 'punched into the central hole of the moving die 8a' is discharged to the outside through a discharge hole (not shown) formed in the moving die 8a 'and the fixed die 8'. Further, the molded cam C is discharged from the fixed die 8 'by the advance operation of the moving die 8a' by a knockout pin (not shown).
[0028]
【The invention's effect】
As described above, according to the cold forging machine of the present invention, a forging machine including a plurality of forging stations forging with a plurality of opposing dies and punches arranged in parallel on the front surface of the machine base to form a cam. It is composed of a main body and a material supply means for supplying a rod-shaped material to the forging machine main body while being deformed into a cam shape, and the material supply means is similar to the cam shape for forging the material and is more than the finished size. A drawer or rolling roll having a drawing die that is deformed so as to have a reduced cam shape is provided, and the material deformed by the drawer or the rolling roll is supplied to a cutting unit provided in the forging machine body, and the cutting is performed. by cutting the material supplied by parts forming a slag cam shape, and supplies the die and punch opposing the slag Meanwhile, organic forging machine body rotation mechanism which rotates 180 ° to the slag The die and punch at the forging station in the previous process correct the fracture surface of the slag cut into a cam shape and form a chamfer on the entire circumference of one side in the die. The chamfer that is rotated 180 ° by the rotating mechanism and then supplied to the forging station of the next process, and the chamfer is evenly distributed on both sides of the slag with the chamfer formed on one side by the die and punch at the forging station. And forming a recess for punching, so when feeding a rod-like material in the cold, it is formed into a cam shape with a drawer or a rolling roll and cut on it, The entire cam-shaped cutting slag can be easily forged into the desired cam shape by simply plastically deforming it so that it is uniformly inflated by the die and punch of the cold forging machine. Rukoto can, moreover, it is possible to chamfer equal to the entire circumference of the duplex by rotating the case 180 ° slag in rotation mechanism formed easily. Therefore, a cam that requires finishing accuracy can be formed with high accuracy by cold forging, which eliminates the need for finishing by a cutting machine after forging and improves productivity.
[0030]
In addition, through the die and punch at the forging station in the next process, the slag in which the recess for punching is formed is punched to form a through hole, and the die and punch are used to punch the hole. The slag was sized and the uniform thickness, shape, and dimensions were determined to form a highly accurate cam, so that it was accurately forged into the desired cam shape while cold forging. Can be processed.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view of a cam manufactured by a cold forging machine according to the present invention.
FIG. 2 is a longitudinal sectional view of the cam.
FIG. 3 is a schematic plan view of a cold forging machine according to the present invention.
FIG. 4 is an explanatory view of a forging machine body in the forging machine.
FIG. 5 is a partially omitted front view of the material supply device.
FIG. 6 is an end view of a slag cut by a cutter.
FIG. 7 is a longitudinal sectional view of the cam.
FIG. 8 is a front view of the slag forged at the first stage forging station.
FIG. 9 is a side view of the slag.
FIG. 10 is a front view of a slag forged at the second stage forging station.
FIG. 11 is a longitudinal sectional view of the slag.
FIG. 12 is a front view of the slag forged at the third stage forging station.
FIG. 13 is a longitudinal sectional view of the slag.
FIG. 14 is a front view of a slag forged at the fourth stage forging station.
FIG. 15 is a longitudinal sectional view of the slag.
FIG. 16 is an explanatory diagram showing another embodiment.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Forging machine main body 2 Material supply apparatus 3 Machine stand 5-9 Die 11-15 Punch 17 Cutter (cutting part)
18 Drawing die 19 Drawer A Bar material C Cam a Protruding part b Through hole d, e Chamfer C1-C5 Slag

Claims

機台の前面に並設された相対向する複数のダイとパンチにより鍛造してカムを形成する複数段の鍛造ステーションを備えた鍛造機本体と、該鍛造機本体に棒状素材をカム形状に変形加工しながら供給する素材供給手段とで構成されると共に、素材供給手段が、素材を鍛造するカム形状に類似し、かつ仕上がり寸法よりも縮小されたカム形状となるように変形加工する引抜きダイスを有するドロワー又は圧延ロールを備え、該ドロワー又は圧延ロールにて変形された素材を鍛造機本体に設けた切断部に供給して、該切断部にて供給された素材を切断してカム形状をしたスラグを形成し、該スラグを相対向するダイとパンチに供給する一方、鍛造機本体が上記スラグを１８０°回転させる回転機構を有しており、前工程の鍛造ステーションにおけるダイとパンチにて、カム形状に切断されたスラグに対しその破断面を矯正すると共に、ダイ内にて片面の全周にチャンファーを形成し、このスラグを上記回転機構により１８０°回転させた上で、次工程の鍛造ステーションに供給し、該鍛造ステーションにおけるダイとパンチにて、片面にチャンファーが形成されたスラグに対し両面全周に均等なチャンファーを形成すると共に、穴抜きを行うための凹所を形成するようにしたことを特徴とする冷間鍛造機。Forging machine main body equipped with multiple forging stations that forge with a plurality of opposing dies and punches arranged in parallel on the front of the machine base to form a cam, and the bar material is transformed into a cam shape on the forging machine main body It is composed of a material supply means for supplying while processing , and the material supply means is similar to a cam shape for forging the material and is deformed so as to have a cam shape reduced in size than the finished size. A drawer or rolling roll having a material deformed by the drawer or the rolling roll is supplied to a cutting part provided in the forging machine body, and the material supplied at the cutting part is cut into a cam shape. slag is formed, whereas supplied to the die and punch opposing the slag, forging machine body has a rotating mechanism for rotating 180 ° the slag, put the forging station of the previous step The fracture surface of the slag cut into a cam shape is corrected by a die and a punch, and a chamfer is formed on the entire circumference of one side in the die, and the slag is rotated 180 ° by the rotation mechanism. Above, supply to the forging station of the next process, and with the die and punch at the forging station, forming uniform chamfers on both sides of the slag with chamfers formed on one side and punching holes A cold forging machine characterized by forming a recess for the purpose .

さらに次工程の鍛造ステーションにおけるダイとパンチにて、穴抜用凹所が形成されたスラグに対し穴抜き加工を施して貫通穴を形成すると共に、ダイとパンチにて、穴抜き加工したスラグのサイジングを行い、均等な厚みと形状及び寸法出しを行って高精度なカムを形成するようにしたことを特徴とする請求項１に記載の冷間鍛造機。 Furthermore, the die and punch at the forging station in the next process are used to form a through hole by punching the slag in which the recess for punching has been formed, and the slag that has been punched by the die and punch is used. 2. The cold forging machine according to claim 1, wherein high-precision cams are formed by performing sizing to obtain a uniform thickness, shape, and dimensions .