JP3826052B2 - Ultrafine fiber bundle and method for producing the same - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an ultrafine fiber bundle having a high content of ultrafine fibers, an ultrafine staple fiber, and a nonwoven fabric having a small pore size, a thin thickness and a high liquid absorption. <P>SOLUTION: The ultrafine fiber bundle has 95-100% content of the ultrafine fiber obtained by treating a fiber bundle comprising an ultrafine fiber-forming fiber composed of two or more polymers having different solvent solubility or chemical solution degradability with a solvent or a chemical solution to remove a polymer having a larger solubility in the solvent or a larger degradability in the chemical solution by dissolving or degrading the polymer or to divide the polymers constituting the ultrafine fiber-forming fiber. The ultrafine staple fiber is obtained from the fiber bundle. The wet-laid nonwoven fabric comprises the ultrafine staple fiber. The ultrafine fiber bundle is produced by forming the fiber bundle comprising the ultrafine fiber-forming fiber, and regulated so as to have 0.01-0.1 g/cm<SP>3</SP>fiber density into the ultrafine fiber by using the solvent or the chemical solution. <P>COPYRIGHT: (C)2003,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、極細繊維束およびその製造方法に関する。より詳細には、本発明は、極細繊維の含有率の極めて高い極細繊維束およびその製造方法に関するものである。極細繊維の含有率の極めて高い本発明の極細繊維束をカットして得られる極細短繊維を用いることにより、空隙サイズ（ポアサイズ）が小さく、厚みが小さく、しかも吸液量および保液量の高い湿式不織布を製造することができ、該湿式不織布は、電池やキャパシターのセパレーターなどとして極めて有用である。
【０００２】
【従来の技術】
極細繊維よりなる不織布は、空隙のサイズ（ポアサイズ）が小さく、また柔軟で、厚さを薄くできることから、人工皮革、フィルター、クリーニング用布帛、その他の種々の用途に用いられており、その一つとして、電池やキャパシターのセパレーターとしての用途が挙げられる。電池やキャパシターなどのセパレーター用の不織布に対しては、電池やキャパシターの性能の向上の点から、空隙サイズ（ポアサイズ）が極めて小さく且つ厚さの薄い不織布が強く求められている。特に、電池用セパレーターでは、ポアサイズが小さくて活物質や導電性物質の通過を阻止し得る性能に優れること、薄くて電池内で占める容積が小さくて済むこと、アルカリ液などの電解液の吸収・保持能に優れることが、電池性能の向上の点から強く求められている。しかしながら、従来の極細繊維製の不織布は、その空隙サイズが十分に小さいとは言えず、かかる点から空隙サイズが極めて小さく、且つ厚さの薄い不織布の開発が急務となっている。
【０００３】
極細繊維製の不織布の製法としては、従来、溶剤溶解性の異なる複数のポリマーまたは薬液分解性の異なる複数のポリマーからなる極細繊維形成性の海島型、多層積層型、または放射状配列型の複合紡糸繊維または混合紡糸繊維を短繊維状にし、その短繊維からカードウエブを形成し、そのカードウエブに熱エンボスや水流交絡を施して不織布を作製した後、その不織布を溶剤や薬液で処理して、不織布を構成している複合紡糸繊維または混合紡糸繊維中の溶剤溶解性の大きなポリマーまたは薬液分解性の大きなポリマーを溶解除去または分解除去して極細繊維化したり、或いは複合紡糸繊維または混合紡糸繊維中の複数のポリマー間に分割剥離を生じさせて極細繊維化する方法が広く採用されている。
【０００４】
しかしながら、上記した従来の方法による場合は、複合紡糸繊維または混合紡糸繊維中の易溶解性ポリマーまたは易分解性ポリマーの溶解除去または分解除去が不完全であったり、複合紡糸繊維または混合紡糸繊維における複数のポリマー間の分割剥離が不完全になり、極細繊維化が十分に行われないことが多い。その結果、溶剤や薬剤による極細繊維化処理後の不織布では、空隙の大きさが不揃いであったり、空隙のサイズが十分に小さくならないという欠点がある。しかも、不織布を構成する複合紡糸繊維または混合紡糸繊維中の易溶解性ポリマーまたは易分解性ポリマーを溶解除去または分解除去して極細繊維化するそのような不織布では、溶剤または薬液による処理を施す不織布の密度を予め高くして空隙のサイズを小さくしておいても、溶剤または薬液による処理によって易溶解性ポリマーまたは易分解性ポリマーが除去されることにより、空隙のサイズが大きくなり、空隙サイズの小さい極細繊維製の不織布を得ることが一層困難である。
【０００５】
極細繊維形成性の複合紡糸繊維や混合紡糸繊維を用いて不織布を製造した後に溶剤や薬液で処理して極細繊維化する上記した方法に代えて、極細繊維を予め製造しておき、その極細繊維を用いて極細繊維製の不織布を直接製造する方法がある。そして、そのような方法としては、紡糸によって極細繊維を直接製造した後、紡糸して得られた極細繊維を用いて不織布を製造する方法、極細繊維形成性の複合紡糸繊維や混合紡糸繊維を不織布にする前に予め溶剤や薬液で処理して極細繊維化し、それにより得られた極細繊維を用いて不織布を製造する方法が挙げられる。しかしながら、極細繊維を直接紡糸する前者の方法による場合は、例えば繊維径５μｍ以下というような繊度の極めて小さい極細繊維を紡糸工程によって長時間安定して製造することは技術的に容易ではなく、実用性に乏しい。また、極細繊維形成性の複合紡糸繊維や混合紡糸繊維を不織布にする前に予め溶剤や薬液で処理して極細繊維化する後者の方法では、極細繊維形成性の複合紡糸繊維や混合紡糸繊維を完全に且つ効率よく極細繊維化するのは従来困難であった。
かかる点から、実用上は、極細繊維形成性の複合紡糸繊維や混合紡糸繊維を用いて不織
布を製造した後に、溶剤や薬液で処理して不織布を構成する複合紡糸繊維や混合紡糸繊維を極細繊維化する方法を採用せざるを得ないのが現状であった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、空隙サイズ（ポアサイズ）が極めて小さく、厚さが薄く、しかも吸液量や保液量が大きくて、電池やキャパシターのセパレーターなどとして有効に用い得る不織布、該不織布の製造に有用な極細短繊維を提供することである。
そして、本発明の目的は、前記した極細短繊維を得るための、極細繊維の含有率の高い極細繊維束およびその製造方法を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成すべく本発明者らは検討を重ねてきた。その結果、薬液分解性の異なる複数のポリマーからなる極細繊維形成性複合紡糸繊維よりなる繊維束を、所定の繊維密度にした状態で、薬液で処理して、極細繊維形成性複合紡糸繊維中の薬液分解性の大きなポリマーを分解除去するか、或いは極細繊維形成性複合紡糸繊維を構成している複数のポリマー間に分割剥離を生じさせると、極細繊維化がほぼ完全に行われて、極細繊維の含有率が９５〜１００％と極めて高い、従来にない極細繊維束が得られることを見出した。
そして、本発明者らは、上記した極細繊維束の製造に当たっては、極細繊維形成性複合紡糸繊維よりなる繊維束を、前記した繊維密度になるようにして枠体内外間での通液が可能な枠体に巻き付けて薬液で処理するか、或いは前記した繊維密度になるように維持しながら薬液中を連続的に移動させて処理することにより、極細繊維の含有率の高い前記極細繊維束を円滑に製造できることを見出した。
【０００８】
また、本発明者らは、極細繊維束の製造に用いる、繊維の長さ方向に各ポリマー成分が連続した状態で複合されている複合紡糸繊維のうちで、特に海島型、多層積層型または放射状貼合わせ型の複合紡糸繊維が好ましく用いられることを見出した。
さらに、本発明者らは、極細繊維の含有率の極めて高い前記した極細繊維束を所定の長さにカットして極細短繊維をつくり、その極細短繊維を用いて湿式抄造すると、空隙サイズが極めて小さく、厚さが薄く、しかも吸液量および保液量が大きく、電池やキャパシターのセパレーターなどとして極めて有用な高機能の湿式不織布が得られることを見出し、それらの種々の知見に基づいて本発明を完成した。
【０００９】
すなわち、本発明は、
（１） 薬液分解性の異なる複数のポリマーからなる極細繊維形成性複合紡糸繊維よりなる太さが２０万〜２００万ｄｔｅｘの繊維束を、薬液で処理して、極細繊維形成性複合紡糸繊維中の薬液分解性の大きなポリマーを分解除去するか、或いは極細繊維形成性複合紡糸繊維を構成している複数のポリマー間に分割剥離を生じさせることにより得られた極細繊維束であって、極細繊維束を構成する全繊維の本数に対する極細繊維の本数が９５〜１００％であることを特徴とする極細繊維束である。
【００１０】
そして、本発明は、
（２） 極細繊維束を構成している極細繊維の単繊維繊度が０．４ｄｔｅｘ以下である前記（１）の極細繊維束；および、
（３） 極細繊維形成性複合紡糸繊維が；
・薬液分解性の大きいポリマーを海成分とし薬液分解性の小さなポリマーを島成分とする、島数が１０以上の海島型の横断面形状を有する複合紡糸繊維；
・薬液分解性の異なる２種類以上のポリマーが、交互に１０層以上に積層状態で積層した多層積層型の横断面形状を有する複合紡糸繊維；或いは、
・薬液分解性の異なる２種類以上のポリマーが、交互に１０分割以上で放射状に配置した横断面形状を有する複合紡糸繊維；
である前記（１）または（２）の極細繊維束；
である。
【００１１】
さらに、本発明は、
（４） 薬液分解性の異なる複数のポリマーからなる極細繊維形成性複合紡糸繊維よりなる太さが２０万〜２００万ｄｔｅｘの繊維束を、繊維束の繊維密度を０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ³にした状態で、薬液で処理して、極細繊維形成性複合紡糸繊維中の薬液分解性の大きなポリマーを分解除去するか、或いは極細繊維形成性複合紡糸繊維を構成している複数のポリマー間に分割剥離を生じさせることを特徴とする極細繊維束の製造方法である。
【００１２】
そして、本発明は、
（５） 極細繊維形成性複合紡糸繊維が；
・薬液分解性の大きいポリマーを海成分とし薬液分解性の小さなポリマーを島成分とする、島数が１０以上の海島型の横断面形状を有する複合紡糸繊維；
・薬液分解性の異なる２種類以上のポリマーが、交互に１０層以上に積層状態で積層した多層積層型の横断面形状を有する複合紡糸繊維；或いは、
・薬液分解性の異なる２種類以上のポリマーが、交互に１０分割以上で放射状に配置した横断面形状を有する複合紡糸繊維；
である前記（４）の極細繊維束の製造方法；
（６） 極細繊維形成性複合紡糸繊維よりなる前記繊維束を、繊維密度が０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ³となるように、枠体内外間の通液が可能な枠体に巻き付けた状態で、薬液で処理する前記（４）または（５）の極細繊維束の製造方法；および、
（７） 極細繊維形成性複合紡糸繊維よりなる前記繊維束を、繊維密度が０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ³となる状態にして、薬液中を連続的に移動させながら薬液で処理する前記（４）または（５）の極細繊維束の製造方法；
である。
【００１３】
前記（１）〜（３）のいずれかの極細繊維束を所定の繊維長にカットすることによって極細短繊維を得ることができる。当該極細短繊維を用いて形成した湿式不織布は、電池またはキャパシターのセパレーター用などとして有用である。
【００１４】
前記（１）〜（３）のいずれかの極細繊維束を所定の繊維長にカットすることによって得られる極細短繊維を用いて湿式不織布を形成する場合には、当該極細短繊維と非極細短繊維の比率を９５／５〜１００／０にし、湿式不織布の厚さ方向断面における１ｍｍ ² 当たりの繊維総数を５，０００本以上にするとよい。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下に本発明について詳細に説明する。
本発明において、薬液による極細繊維化処理を施す繊維束は、薬液による分解性の異なる複数（２種類以上）のポリマーから構成されている極細繊維形成性複合紡糸繊維が多数本集合した繊維束である。
極細繊維形成性複合紡糸繊維は、薬液分解性の異なる複数のポリマーから構成されている。複合紡糸繊維では、繊維を構成している２種類以上のポリマーが繊維の長さ方向に途中で途切れずに連続した状態で複合されており、そのため繊維の長さ方向に連続した状態で極細繊維化が行われるため、極細繊維化の途中または極細繊維化後に、極細繊維化された繊維が極細繊維束から脱落するなどのトラブルが生じず、目的とする極細繊維束を円滑に得ることができる。
極細繊維形成性複合紡糸繊維を構成する複数のポリマーは、薬液分解性が異なるだけではなく、互いに非相溶性であることが好ましく、それによって極細繊維化が一層円滑に行われる。
【００１６】
薬液分解性の異なる複数のポリマーからなる極細繊維形成性複合紡糸繊維よりなる繊維束では、繊維束を薬液で処理することにより、薬液による分解性の大きな１種または２種以上のポリマーが分解除去され一方薬液による分解性の小さな１種または２種以上のポリマーが極細繊維として繊維束中に残留することによって極細繊維化するか、或いは薬液分解性の大きなポリマーの一部が分解することによって薬液分解性の大きなポリマーと薬液分解性の小さなポリマーとの間（界面）に分割剥離が生じて極細繊維化して極細繊維束が形成される。
【００１７】
極細繊維形成性複合紡糸繊維における薬液分解性の異なる複数のポリマーの組み合わせは、最終的な用途、各用途で要求される性能、極細繊維化のために用いる薬液の種類、極細繊維形成性複合紡糸繊維の製造（紡糸）の容易性などを考慮して決めることができ特に限定されるものではなく、ポリエステル系ポリマー、ポリアミド系ポリマー、ポリオレフィン系ポリマー、ポリビニルアルコール系ポリマー、ポリスチレン系ポリマーなどの従来から繊維の製造に用いられているポリマーのうちの適当なものを選択して組み合わせることができる。
薬液により易分解性であるポリマーの具体例としては、アルカリ水溶液により易分解性であるポリエチレンテレフタレート、ポリアルキレングリコール、イソフタル酸や５−ナトリウムスルホイソフタル酸などの第３成分を共重合した変性エチレンテレフタレート系ポリエステルポリマーなどを挙げることができる。
一方、薬液易分解性のポリマーと組み合わせて用いられる薬液難分解性のポリマーの具体例としては、ポリプロピレン、ポリエチレンなどのポリオレフィン；エチレン−ビニルアルコール系共重合体；オレフィン系単量体よりなる重合体ブロックと(メタ)アクリル酸系単量体よりなる重合体ブロックを有するブロック共重合体（ＢＬＰ）；ナイロン６、ナイロン６６、芳香族ジカルボン酸と脂肪族アルキレンジアミンとから合成される半芳香族ポリアミドなどのポリアミド；ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレートなどのポリエステルなどを挙げることができる。
【００１８】
より具体的には、極細繊維形成性複合紡糸繊維における複数のポリマーの組み合わせとしては、例えば、アルカリ水溶液により易分解性のポリエステルとアルカリ水溶液により難分解性のポリオレフィンとの組み合わせ；アルカリ水溶液により易分解性のポリエステルとアルカリ水溶液により難分解性のエチレン−ビニルアルコール共重合体の組み合わせ；アルカリ水溶液により易分解性のポリエステルとアルカリ水溶液により難分解性のオレフィン系重合体ブロックと（メタ）アクリル酸系重合体ブロックを有するブロック共重合体（ＢＬＰ）の組み合わせ；アルカリ水溶液により易分解性のポリエステルとアルカリ水溶液により難分解性のポリアミドの組み合わせ；酸水溶液により易分解性のポリアミドと酸水溶液により難分解性のポリエステルの組み合わせなどを挙げることができる。
【００１９】
極細繊維形成性複合紡糸繊維では、薬液分解性の異なる複数のポリマーは、極細繊維化され易い複合形態を有している必要がある。
そのため、極細繊維形成性複合紡糸繊維としては、
（ａ） 薬液分解性の大きなポリマーを海成分とし薬液分解性の小さなポリマーを島成分とする海島型の横断面形状を有する複合紡糸繊維；
（ｂ）薬液分解性の異なる複数（２種類以上）のポリマーが交互に積層状態で貼合わさった多層積層型の横断面形状を有する複合紡糸繊維；或いは、
（ｃ）薬液分解性の異なる複数（２種類以上）のポリマーが交互に放射状に配置された横断面形状を有する複合紡糸繊維；
が好ましく用いられる。
前記（ａ）のタイプの複合紡糸繊維では、島の数は１０個以上であることが、また前記（ｂ）および（ｃ）のタイプの複合紡糸繊維では、積層数または放射状の貼合せ数が１０以上（分割数が１０以上）であることが、薬液によって処理した時に形成される極細繊維の繊度を０．４ｄｔｅｘ以下にすることができ、それによって最終的に製造される湿式不織布における空隙サイズをより小さくできることから好ましい。
【００２０】
極細繊維形成性複合紡糸繊維の単繊維繊度は特に制限されないが、一般的には、１〜１０ｄｔｅｘ程度、特に２〜６ｄｔｅｘ程度であることが、薬液による極細繊維化が円滑に行われ、単繊維繊度が０．４ｄｔｅｘ以下、より好ましくは０．２ｄｔｅｘ以下の極細繊維よりなる極細繊維束が形成され易くなり、しかも薬液処理前の整トウ性も良好であることから好ましい。
特に、薬液で処理したときに、単繊維繊度が０．４ｄｔｅｘ以下、特に０．２ｄｔｅｘ以下の極細繊維になるように、極細繊維形成性複合紡糸繊維の単繊維繊度および複合形態（例えば海島型の複合紡糸繊維における島の数、多層積層型や放射状貼合せ型の複合紡糸繊維における積層数又は貼合せ数など）を選択することが好ましい。
【００２１】
上記した極細繊維形成性複合紡糸繊維よりなる繊維束を薬液で処理して極細繊維束を製造する。
薬液による処理を施す前の繊維束では、繊維束を形成する極細繊維形成性複合紡糸繊維の本数および繊維束全体の太さは、極細繊維形成性複合紡糸繊維を構成するポリマーの種類、極細繊維形成性複合紡糸繊維の単繊維繊度などに応じて調整できるが、一般的には、繊維束は５万〜４０万本、特に１０万〜２５万本程度の極細繊維形成性複合紡糸繊維から形成されていることが整トウ性の点から好ましく、または繊維束の太さは２０万〜２００万ｄｔｅｘ、特に４０万〜１００万ｄｔｅｘであることが、極細繊維化が円滑に行われる点、極細繊維化時の取り扱い性に優れる点から好ましい。
【００２２】
本発明では、極細繊維形成性複合紡糸繊維よりなる繊維束を薬液で処理して極細繊維束を製造するに当たって、極細繊維形成性複合紡糸繊維よりなる繊維束を、繊維密度が０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ³の範囲内にある状態にし、その状態で薬液で処理して、極細繊維形成性複合紡糸繊維中の薬液分解性の大きなポリマーを分解除去するか、或いは極細繊維形成性複合紡糸繊維を構成している複数のポリマー間に分割剥離を生じさせることが必要である。
薬液で処理する際に、繊維束の繊維密度が０．０１ｇ／ｃｍ³よりも小さいと、処理される繊維束の形状が不安定になり、極細繊維化が均一に行われなくなる。一方、繊維束の繊維密度が０．１ｇ／ｃｍ³よりも大きいと、繊維束内への薬液の浸透が悪くなり、極細繊維化が不完全になり、極細繊維束における極細繊維の含有率が低下する。薬液による極細繊維化処理は、繊維束の繊維密度を０．０２〜０．０９ｇ／ｃｍ³の状態にして行うことが好ましい。
【００２３】
ここで、本明細書でいう、薬液による極細繊維化処理を行う際の繊維束の繊維密度とは、繊維束を薬液で処理するために所定の形態にしたときに、該所定の形態にされた繊維束の体積をＶ（ｃｍ³）とし、その体積部分が有する質量Ｗ（ｇ）を前記体積Ｖで除した値［すなわち式：Ｗ／Ｖ（ｇ／ｃｍ³）により求められる値］をいう。
また、本発明における「繊維束の繊維密度を０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ³にした状態」とは、薬液による処理を施す直前での繊維束の繊維密度が０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ³の状態にあることを意味する。
薬液による極細繊維化処理の途中および処理後には、極細繊維形成性複合紡糸繊維中の易分解性ポリマーの一部または全部が分解除去されるため、繊維束の繊維密度は処理を施す直前よりも当然低くなっており、したがって前記０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ³よりも低くなっていても構わない。
【００２４】
繊維束の極細繊維化処理は、繊維束の繊維密度を０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ³にした状態で薬液を用いて行うのであればいずれの方法で行ってもよいが、繊維束の繊維密度を０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ³の状態にして、薬液中に繊維束を浸漬して処理を行うことが好ましい。
繊維束の薬液による極細繊維化処理は、バッチ式で行ってもよいし、連続式で行ってもよいし、またはバッチ式と連続式を併用して行ってもよい。いずれの場合も、極細繊維化処理時に繊維束が薬液と十分に接触するようにして処理を行うことが、極細繊維化を均一に且つ効率よく行うことができる点から好ましい。
【００２５】
極細繊維形成性複合紡糸繊維よりなる繊維束をバッチ式で極細繊維化処理する方法としては、例えば、枠体の内外間の通液が可能な枠体に、繊維束を、繊維密度が０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ³になるようにして巻き付け、それを枠体ごと薬液中に浸漬して、極細繊維形成性複合紡糸繊維を構成している易分解性ポリマーを分解させる方法を挙げることができる。
何ら限定されるものではないが、そのような方法の具体例としては、例えば、図１および図２に示すような方法を挙げることができる。
【００２６】
図１に示す方法では、枠体１は壁面がなく、四隅と上下に配置した棒状の枠材のみから形成されているために、枠体１の内外間の通液が自在に行われ、枠体１に巻き付けた繊維束２は、処理浴３内の薬液４と十分に接触することができ、それによって極細繊維化が均一に且つ効率良く行われる。
この図１の方法では、極細繊維化処理を施す際の繊維束２の繊維密度は、次のようにして求められる。
すなわち、図１において、枠体１の外側の隣り合う２つの辺の寸法をそれぞれＡ₁（ｃｍ）およびＢ₁（ｃｍ）とし、枠体１に繊維束２を巻き付けた後の外側の隣り合う２つ辺の寸法をそれぞれＡ₂（ｃｍ）およびＢ₂（ｃｍ）として、枠体１への繊維束２の巻き付け幅（巻き付け高さ）をＣ（ｃｍ）とし、枠体１に巻き付けられた繊維束２の質量をＷ（ｇ）とすると、薬液を用いて極細繊維化処理される直前の繊維束２の繊維密度（ｄ）は、下記の数式（ｉ）から求められる。
【００２７】
【数１】
繊維密度（ｄ）（ｇ／ｃｍ³）＝Ｗ／Ｖ （ｉ）
但し、Ｖ（ｃｍ³）＝（Ａ₂×Ｂ₂−Ａ₁×Ｂ₁）×Ｃ
【００２８】
図１の方法では、上記の数式（ｉ）によって求められる繊維密度（ｄ）が０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ³の範囲になるように調整しながら繊維束２を枠体１に巻き付け、そのようにして巻き付けた繊維束２を枠体１ごと薬液中に浸漬して極細繊維化処理を行う。繊維束２を枠体１に巻き付ける際の締め付け度合い、巻き付けられた繊維束２の隣り合う繊維束２の間隔（接触状態）、繊維束２の太さ、巻き付ける前の繊維束２自体の密度などを調整することによって、極細繊維化処理を行う際の繊維密度を０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ³の範囲にすることができる。
【００２９】
また、図２に示す方法では、枠体１は内外間の通液が可能な柵状の円筒体から形成されているために、図１に示す方法と同様に、筒状の枠体１の内外間の通液が自在に行われ、筒状の枠体１に巻き付けた繊維束２は、処理浴３内の薬液４と十分に接触しながら、極細繊維化が均一に且つ効率良く行われる。
この図２の方法では、極細繊維化処理を施す際の繊維束２の繊維密度は、次のようにして求められる。
すなわち、図２において、枠体１の外径をＥ₁（ｃｍ）とし、枠体１に繊維束２を巻き付けた後の外径をＥ₂（ｃｍ）として、枠体１への繊維束２の巻き付け幅（巻き付け高さ）をＦ（ｃｍ）とし、枠体１に巻き付けられた繊維束２の質量をＷ（ｇ）とすると、薬液を用いて極細繊維化処理される直前の繊維束２の繊維密度（ｄ）は、下記の数式（ii）から求められる。
【００３０】
【数２】
繊維密度（ｄ）(ｇ／ｃｍ³)＝Ｗ／Ｖ （ii）
但し、Ｖ（ｃｍ³）＝｛π(Ｅ₂／２)²−π(Ｅ₁／２）²}×Ｆ
【００３１】
図２の方法による場合も、上記の数式（ii）によって求められる繊維密度（ｄ）が０．０１〜０１ｇ／ｃｍ³の範囲になるように調整しながら繊維束２を枠体１に巻き付け、それを枠体１ごと薬液中に浸漬して極細繊維化を行う。繊維束２を枠体１に巻き付ける際の締め付け度合い、巻き付けられた繊維束２の隣り合う繊維束２の間隔（接触度合い）、繊維束２の太さ、巻き付ける前の繊維束２自体の密度などを調整することによって、極細繊維化処理を行う際の繊維密度を０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ³の範囲にすることができる。
【００３２】
繊維束を巻き付ける枠体は、図１および図２に示すものに何ら限定されず、極細繊維化処理時に繊維束を構成している極細繊維形成性複合紡糸繊維が薬液に十分に且つ均一に接触し得る構造の枠体であればいずれでもよい。
枠体に繊維束を巻き付けて極細繊維化処理を行う際に、必要に応じて、繊維束を巻き付けた枠体を薬液中で上下や左右などに動かしながら処理を行うと、薬液と極細繊維形成性複合紡糸繊維の接触がより良好になり、極細繊維化を促進することができる。
また、繊維束を枠体に巻き付ける上記した方法に代えて、例えば、繊維束を横に複数並列させ、それを網状の通液性シートで上下からサンドイッチ状に挟んで、薬液中に浸漬して極細繊維化処理する方法などを採用して行ってもよい。
【００３３】
また、極細繊維形成性複合紡糸繊維よりなる繊維束を連続式で極細繊維化する方法としては、例えば、図３に示す方法を挙げることができる。図３において（ａ）は、処理浴３を縦方向からみた断面図であり、（ｂ）は処理浴３を上方からみた平面図であり、（ｃ）は処理浴３に入る直前の繊維が横方向に並んだ繊維束２の一部［図３の（ｂ）において点線で包囲した部分］を示す図である。図３において５ａ，５ｂ，５ｃは移送用ローラーを示す。
図３に示す方法では、繊維束２を構成する極細繊維形成性複合紡糸繊維が横に並列した状態で、処理浴３に入れた薬液４中を連続的に移動しながら極細繊維化される。この図３に示すような連続式の方法による場合は、繊維束２は、処理浴３内の薬液４と十分に接触しながら次々と連続的に極細繊維化されて極細繊維束が形成されるため、極細繊維の含有率の極めて高い極細繊維を生産性良く製造することができる。図３に示す方法では、繊維束２を構成する極細繊維形成性複合紡糸繊維を並列状態でローラー５ａに供給するために、繊維束２を開繊しながら処理浴３に供給するようにしてもよい。また、処理浴３で極細繊維化された極細繊維束は、洗浄や薬液の中和処理などを施した後に、また丸い束状に収束してもよいし、或いは繊維を並列させた状態のまま短繊維化するためのカット工程に導いてもよい。また、図３に示す方法では、必要に応じて薬液４を流動させながら処理を行うこともできる。
この図３の方法では、極細繊維化処理を施す際（施す直前）の繊維束２の繊維密度は、次のようにして求められる。
すなわち、図３の（ｃ）に示すように、所定の質量Ｗ（ｇ）に相当する部分の繊維が並列した状態にある繊維束２の幅をＪ₁（ｃｍ）、長さをＪ₂（ｃｍ）および厚さをＪ₃（ｃｍ）とすると、薬液を用いて極細繊維化処理される直前の繊維束２の繊維密度（ｄ）は、下記の数式（iii）から求められる。
【００３４】
【数３】
繊維密度（ｄ）(ｇ／ｃｍ³)＝Ｗ／Ｖ （iii）
但し、Ｖ（ｃｍ³）＝Ｊ₁×Ｊ₂×Ｊ₃
【００３５】
図３の方法による場合も、上記の数式（iii）によって求められる繊維密度（ｄ）が０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ³の範囲になるように調整した状態で、処理浴３中に導いて極細繊維化処理を行う。繊維の並列密度などを調整することによって、極細繊維化処理を行う際の繊維密度を０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ³の範囲にすることができる。
【００３６】
極細繊維形成性複合紡糸繊維よりなる繊維束の極細繊維化処理に用いる薬液の種類は、極細繊維形成性複合紡糸繊維を構成する複数のポリマーの組み合わせに応じて選択すればよく、例えば、アルカリ水溶液に易分解性のポリマーと難分解性のポリマーとの組み合わせでは水酸化ナトリウム水溶液、水酸化カリウム水溶液などのアルカリ水溶液を薬液として用いて極細繊維化処理を行えばよい。
極細繊維化処理の際の薬液の温度、処理時間などの処理条件は、薬液の種類、処理方式、極細繊維形成性複合紡糸繊維を構成するポリマーの種類、極細繊維形成性複合紡糸繊維の複合形態や単繊維繊度、極細繊維束の太さなどに応じて適当な条件を採用するのがよい。一般的には、極細繊維化処理時の薬液の温度としては、常温〜１００℃の温度が均一な極細繊維化および処理の迅速性などの点から好ましく採用される。
極細繊維形成性複合紡糸繊維よりなる繊維束を極細繊維化するための薬液を入れた処理浴中には、必要に応じて、薬液の繊維束への浸透を促進するための浸透剤などを添加してもよい。
また、極細繊維化処理後に、極細繊維化に用いた薬液の種類などに応じて、得られた極細繊維束に対して水洗、中和処理、乾燥処理などを施すようにする。
【００３７】
例えば、５−ナトリウムスルホイソフタル酸などのスルホイソフタル酸塩を共重合してなるポリエチレンテレフタレートと、ポリプロピレンまたはエチレン−ビニルアルコール系共重合体を組み合わせた海島型複合紡糸繊維または多層積層型複合紡糸繊維よりなる繊維束を水酸化ナトリウム水溶液を用いて極細繊維化する場合は、水１ｄｍ³に水酸化ナトリウム１００〜４００ｇを溶解したアルカリ水溶液中に、５０〜９５℃の温度で３０〜６０分間程度浸漬することによって、複合紡糸繊維中のスルホイソフタル酸塩共重合ポリエチレンテレフタレートを完全に分解除去して、実質的にポリプロピレン極細繊維またはエチレン−酢酸ビニル共重合体極細繊維のみからなる極細繊維束にすることができる。これにより得られる極細繊維束は、水（湯）洗、酢酸や塩酸などの酸水溶液による中和処理、水洗などを順に行うことによって、目的とする極細繊維束を得ることができる。
【００３８】
上記した本発明の方法で極細繊維形成性複合紡糸繊維よりなる繊維束の極細繊維化を行うことによって、極細繊維束を構成する全繊維の本数に対する極細繊維の本数が９５〜１００％であって、極細繊維の含有率の極めて高い、本発明の極細繊維束が得られる。
ここで、本明細書でいう極細繊維束における極細繊維の含有率は、極細繊維束をその長さ方向と直角に切断した横断面について、該横断面における繊維の総本数［極細繊維と非極細繊維（極細繊維化されていない繊維）の合計本数］を数え、該総本数に対する極細繊維の本数の割合をいう。
なお、ここでいう「非極細繊維」とは、極細繊維化が全く生じていない極細繊維形成性複合紡糸繊維のままの繊維、極細繊維形成性複合紡糸繊維を薬液で処理した際に、薬液分解性の大きなポリマーが十分に分解しなかったことにより極細繊維が複数本まとまった状態の繊維、或いは極細繊維形成性複合紡糸繊維を形成している複数のポリマー間に分割剥離を生じる際に分割剥離が不十分であったことにより極細繊維が複数本まとまった状態の繊維をいう。
極細繊維束における極細繊維の含有率の詳細な測定法については、以下の実施例の項に説明するとおりである。
【００３９】
上記で得られる極細繊維束を所定の長さにカットすることにより極細短繊維が得られる。この極細短繊維は、極細繊維を上記した９５〜１００％という極めて高い率で含有している。極細短繊維の繊維長は、極細短繊維の用途などに応じて決めることができるが、一般的には１〜１５ｍｍ程度であることが、不織布などを製造する際の取り扱い性、得られる不織布の物性などの点から好ましく、２〜１０ｍｍ程度であることがより好ましい。
また、極細短繊維は、繊維長Ｌ（ｍｍ）と極細繊維の繊維直径Ｄ（ｍｍ）の比（Ｌ／Ｄ）（アスペクト比）が１００〜５，０００の範囲にあることが好ましく、３００〜２，０００の範囲にあることがより好ましい。
極細短繊維のアスペクト比が１００未満であると、極細短繊維を用いて不織布シートを形成した際に引張強力が低くなり、工程通過中にシートの破断が生じ易くなる。一方、極細短繊維のアスペクト比が５，０００を超えると、湿式不織布などを製造する際の工程性が不良になり易く、しかも得られる湿式不織布の加工性が低下し易い。
なお、極細短繊維が円形断面を有しておらず、異形断面である場合は、該異形断面繊維の繊維横断面積と同じ面積を有する円の直径をもって前記した繊維直径Ｄとし、アスペクト比（Ｌ／Ｄ）を求める。
【００４０】
本発明の極細繊維束をカットして得られる極細短繊維は、極細繊維の含有率が極めて高いことにより、空隙サイズの極めて小さく、厚さが薄く、しかも吸液量の大きな不織布を製造することができる。当該極細短繊維から製造される不織布は、例えば電池やキャパシターのセパレーター用不織布、人工皮革用不織布、クリーニング用不織布、衣料用不織布、フィルター、孔版印刷用原紙などの種々の用途に有効に使用することができる。
特に、本発明の極細繊維束をカットして得られる極細短繊維を用いて湿式不織布を製造すると、空隙サイズ（ポアサイズ）が極めて小さく、厚さが薄く、高い密度を有し、しかも適度な通気性を有する湿式不織布を得ることができる。その湿式不織布は、ポアサイズが小さいこと、厚さが薄くて高い吸液量（保液量）を有することが要求される電池またはキャパシターのセパレーターとして有効に使用できる。
【００４１】
本発明の極細繊維束をカットして得られる極細短繊維を用いて得られる湿式不織布では、単位面積当たりの繊維数など用途や使用目的等に応じて調整できるが、例えば、電池またはキャパシターのセパレーターとして用いる場合は、湿式不織布の厚さ方向の断面における１ｍｍ²当たりの繊維総数（極細繊維と極細繊維化されていない繊維の合計本数）が５，０００本以上、特に７，０００本以上であることが、空隙サイズ（ポアサイズ）が極めて小さくなり、しかも高い保液性を確保できることから好ましい。
湿式不織布における厚さ方向の断面における繊維総数は、以下の実施例の項に記載した方法で求めたものである。
また、湿式不織布は、その厚さ方向の断面において、極細繊維：非極細繊維の比率が９５：５〜１００：０であることが好ましい。
なお、ここでいう「非極細繊維」とは、極細繊維束の場合と同様に、極細繊維化が全く生じていない極細繊維形成性複合紡糸繊維のままの繊維、極細繊維形成性複合紡糸繊維を薬液で分解処理した際に、薬液分解性の大きなポリマーが十分に分解しなかったことにより極細繊維が複数本まとまった状態の繊維、或いは極細繊維形成性複合紡糸繊維を形成している複数のポリマー間に分割剥離を生じる際に分割剥離が不十分であったことにより極細繊維が複数本まとまった状態の繊維をいう。
【００４２】
湿式不織布は、本発明の極細繊維束をカットして得られる極細短繊維を用いて水性スラリーを調製し、その水性スラリーを網抄紙機、通液性金型などを使用して抄造し、脱液、乾燥することによって製造することができる。湿式不織布の製造に当たっては、本発明の極細短繊維と共にバインダーを用いることが好ましい。バインダーは、繊維状、粉末状、液状などのいずれでもよく、そのうちでも本発明の極細繊維束をカットして得られる極細短繊維よりも低温で溶融または軟化する熱接着性繊維状バインダー（熱接着性バインダー繊維）が好ましく用いられる。熱接着性バインダー繊維の種類は、極細短繊維を構成するポリマーの種類などに応じて適宜選択することができるが、極細短繊維を構成するポリマーと近縁のポリマーからなる熱接着性短繊維が好ましく用いられ、その場合は湿式不織布の主体をなす極細短繊維と熱接着性バインダー繊維との親和性が高く、力学的特性に優れる湿式不織布を得ることができる。具体的には、例えば、ポリプロピレン極細短繊維に対してはバインダー繊維としてポリプロピレンを芯成分としポリエチレンを鞘成分とする芯鞘型複合短繊維などを、ポリエチレンテレフタレート極細短繊維に対してはバインダー繊維としてポリエチレンテレフタレートよりも融点の低いポリエステル系短繊維や融点を持たない非晶性ポリエステル系短繊維などを、エチレン−ビニルアルコール共重合体極細短繊維に対してはバインダー繊維としてポリプロピレンを芯成分としポリエチレンを鞘成分とする芯鞘型複合短繊維やポリビニルアルコール系短繊維などを用いることができる。
バインダー繊維も単繊維繊度が１ｄｔｅｘ未満の極細の短繊維であることが好ましい。
【００４３】
バインダーの使用量は、湿式不織布の主体をなす極細短繊維を構成するポリマーの種類、バインダーの種類、湿式不織布の用途などに応じて調整できるが、一般的には、極細短繊維１００質量部に対して１０〜４０質量部程度であることが好ましい。
また、湿式不織布を製造する際の極細短繊維を含有する水性スラリーにおける固形分濃度、抄造後の乾燥温度などは、極細短繊維の種類、バインダーの種類、抄造物の厚さなどに応じて調整することができ、一般的には水性スラリーでの固形分濃度は０．０１〜０．３質量％程度であることが好ましい。
さらに、湿式不織布の製造に当たっては、極細短繊維およびバインダーの他に、必要に応じて、天然または合成の他の短繊維や、分散安定剤、紙力増強剤などの添加剤を用いてもよい。
【００４４】
【実施例】
以下に実施例により本発明について具体的に説明するが、本発明は以下の例により何ら限定されるものではない。
以下の例において、極細繊維束における極細繊維の含有率、湿式不織布の厚さ方向断面における１ｍｍ²当たりの繊維総数、湿式不織布における空隙サイズ（ポアサイズ）および湿式不織布の吸液量は、以下のようにして測定した。
【００４５】
（１）極細繊維束における極細繊維の含有率；
極細繊維束を長さ方向に直角に切断した横断面を電子顕微鏡（５００倍）にて観察して、極細繊維の本数（Ｎ₁）および極細繊維化されていない繊維の本数（Ｎ₂）をそれぞれ数えて、下記の数式（iv）により極細繊維の含有率（％）を求めた。極細繊維束の任意の横断面５カ所について前記した方法で極細繊維の含有率を求め、５カ所の平均値を採って、極細繊維束における極細繊維の含有率とした。
【００４６】
【数４】
極細繊維束における極細繊維の含有率(％)＝{Ｎ₁／(Ｎ₁＋Ｎ₂)}×１００ (iv)
【００４７】
（２）湿式不織布の厚さ方向断面における１ｍｍ²当たりの繊維総数：
湿式不織布を厚さ方向に切断し、その断面を電子顕微鏡（５００倍）にて観察し、その断面の全面積（Ｓ）（ｍｍ²）を測定すると共に、該面積中に存在する極細繊維の本数（ｘ）および非極細繊維の本数（ｙ）を数えて、式：（ｘ＋ｙ）／Ｓから１ｍｍ²あたりの繊維本数を求めた。
【００４８】
（３）湿式不織布における空隙サイズ（ポアサイズ）：
コールター・エレクトロニクス社製「Ｃｏｌｔｅｒ ＰＯＲＯＭＥＴＥＲ II」により測定した。
【００４９】
（４）湿式不織布の吸液量：
湿式不織布から試験片（縦×横＝５０ｍｍ×５０ｍｍ）［質量Ｗ₀（ｇ）］を切り取り、それを３５質量％水酸化カリウム水溶液中に、浴比１／１００で、温度２０℃にて３０分間浸漬した後、ピンセットにて取り出して３０秒間自然液切りし、その時の質量（Ｗ₁）（ｇ）を測定して、下記の数式（ｖ）から吸液量を求めた。
【００５０】
【数５】
湿式不織布の吸液量（ｇ／ｇ）＝（Ｗ₁−Ｗ₀）／Ｗ₀ （ｖ）
【００５１】
また、以下の例で用いたポリオレフィン系バインダー繊維の内容は、次のとおりである。
○ポリオレフィン系バインダー繊維：
芯成分がポリプロピレンおよび鞘成分がポリエチレンからなる芯鞘型複合紡糸繊維（芯：鞘の質量比＝５０：５０、単繊維繊度＝０．８ｄｔｅｘ）を繊維長５ｍｍにカットした短繊維。
【００５２】
《製造例１》［アルカリ易分解性ポリエステルの製造］
テレフタル酸１８２質量部、エチレングリコール９７質量部および三酸化アンチモン３５０ｐｐｍをエステル化反応器に仕込み、温度２６０℃、圧力２．４ｋｇ／ｃｍ²の条件下に２時間エステル化反応させた後、その全量を重縮合器に移した。重縮合器に５−ナトリウムスルホイソフタル酸ジメチル１７質量部とエチレングリコール２８質量部で調製したスラリー全量を添加し、引き続き分子量２０００のポリエチレングリコール１０質量部、および下記の化学式で表されるポリオキシエチレングリシジルエーテル１０質量部を添加した。
【００５３】
【化１】

【００５４】
さらに、ポリエチレングリコールとポリオキシエチレングリシジルエーテルの合計１００質量部に対して、１，３，５−トリス（４−ｔ−ブチル−３−ヒドロキシ−２，６−ジメチルベンジル）−１，３，５−トリアジン−２，４，６−（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）−トリオキサンを５質量部の割合で添加して、温度を２４０℃から２８０℃まで４５分間かけて昇温しながら徐々に１３．３Ｐａ（０．１ｍｍＨｇ）まで減圧し、以後２８０℃で系の溶融粘度が極限粘度０．７ｄｌ／ｇとなる時点まで重縮合反応を行って、易アルカリ分解性ポリエステルを製造した。これにより得られたアルカリ易分解性ポリエステルは、温度９８℃の水酸化ナトリウム水溶液（水１ｄｍ³中に水酸化ナトリウム２０ｇ）中に浴比１：５００で撹拌下に浸漬したときに３０分以内で完全に溶解した。
【００５５】
《実施例１》
（１） 上記の製造例１で得られたアルカリ易分解性ポリエステルおよびポリプロピレンを別々の押出機で溶融した後、アルカリ易分解性ポリエステルを海成分とし、ポリプロピレンを島成分として、前者：後者＝４５：５５の質量比で海島型複合紡糸装置に供給して、常法によって円形ノズルから溶融紡糸し、次いで延伸を施して、海島型複合紡糸繊維（島数１６、単繊維繊度２．８ｄｔｅｘ）を製造した。
（２） 上記（１）で得られた海島型複合紡糸繊維を約２０万本集めて５６万ｄｔｅｘの繊維束（トウ）にした。これを図１に示す枠体１（ポリプロピレン製、枠体１におけるＡ₁＝１００ｃｍおよびＢ₁＝１００ｃｍ）に、繊維密度が０．０８ｇ／ｃｍ³となるように巻き付けた。なお、繊維束を枠体１に巻き付けたときの外側の隣り合う２つ辺の寸法Ａ₂＝１２４．５ｃｍ、Ｂ₂＝１２４．５ｃｍ、巻き付け幅Ｃ＝７０ｃｍであり、また枠体１に巻き付けた繊維束の質量Ｗ＝３０，８００ｇ（３０．８ｋｇ）であり、前記の繊維密度０．０８ｇ／ｃｍ³は、それらの数値を上記した数式（ｉ）に代入して求めた。
（３） 次いで、繊維束を巻き付けた枠体の全体を、温度８５℃の１０％水酸化ナトリウム水溶液中に６０分間浸漬した後、水酸化ナトリウム水溶液から取り出し、水洗浄−酢酸水溶液による中和処理−水洗浄の順で洗浄した後、枠体から外して、３０．８万ｄｔｅｘの極細繊維束を得た。極細繊維束中の極細繊維の含有率を上記した方法で測定したところ１００％であり、アルカリ易分解性ポリエステルはほぼ完全に溶解除去され、ポリプロピレン極細繊維のみからなっていた。極細繊維束を構成するポリプロピレン極細繊維の単繊維繊度は約０．０８ｄｔｅｘであった。
【００５６】
（４） 上記（３）で得られたポリプロピレン極細繊維束（トウ）をギロチンカッターで３ｍｍにカットして、ポリプロピレン極細短繊維を製造した（Ｌ／Ｄ＝約９００）。
（５） 上記（４）で得られたポリプロピレン極細短繊維７０質量部および上記したポリオレフィン系バインダー繊維３０質量部を水に分散させて水性スラリーを調製した後、丸網抄造機を用いて湿式抄造し、ドライヤー温度１４０℃で乾燥を行い、その後１３５℃にてカレンダー処理を施して、目付３５ｇ／ｍ²および厚さ０．１ｍｍの湿式不織布を製造した。
（６） 上記（５）で得られた湿式不織布における厚さ方向の断面積での繊維総数、空隙サイズ（ポアサイズ）および吸液量を上記した方法で測定したところ、極細繊維：非極細繊維の比率は９７／３であり、また繊維総数は９，０００本／ｍｍ²、平均空隙サイズ（ポアサイズ）は１７μｍ、吸液量は４．８ｇ／ｇであり、二次電池のセパレーターとして十分に使用可能な性能を有するものであった。
【００５７】
《実施例２》
（１） 上記の製造例１で得られたアルカリ易分解性ポリエステルとエチレン−ビニルアルコール共重合体を別々に押出機で溶融した後、アルカリ易分解性ポリエステルを海成分とし、エチレン−ビニルアルコール共重合体（エチレンの含有量４４モル％）を島成分として、前者：後者＝５０：５０の質量比で海島型複合紡糸装置に供給して、常法によって円形ノズルから溶融紡糸し、次いで延伸を施して、海島型複合紡糸繊維（島数１６、単繊維繊度４．８ｄｔｅｘ）を製造した。
（２） 上記（１）で得られた海島型複合紡糸繊維を約１０万本集めて４８万ｄｔｅｘの繊維束（トウ）にした。これを実施例１で使用したのと同じ図１に示す枠体１に、繊維密度が０．０８ｇ／ｃｍ³となるように巻き付けた。なお、繊維束を枠体１に巻き付けたときの外側の隣り合う２つ辺の寸法Ａ₂＝１２４．５ｃｍ、Ｂ₂＝１２４．５ｃｍ、巻き付け幅Ｃ＝７０ｃｍであり、また枠体１に巻き付けた繊維束の質量Ｗ＝３０，８００ｇ（３０．８ｋｇ）であり、前記の繊維密度０．０８ｇ／ｃｍ³は、それらの数値を上記した数式（ｉ）に代入して求めた。
（３） 次いで、繊維束を巻き付けた枠体の全体を、温度８５℃の１０％水酸化ナトリウム水溶液中に６０分間浸漬した後、水酸化ナトリウム水溶液から取り出し、水洗浄−酢酸水溶液による中和処理−水洗浄の順で洗浄した後、枠体から外して、２４万ｄｔｅｘの極細繊維束を得た。極細繊維束中の極細繊維の含有率を上記した方法で測定したところ１００％であり、アルカリ易分解性ポリエステルはほぼ完全に溶解除去され、エチレン−ビニルアルコール共重合体極細繊維のみからなっていた。極細繊維束を構成するエチレン−ビニルアルコール共重合体極細繊維の単繊維繊度は約０．１５ｄｔｅｘであった。
【００５８】
（４） 上記（３）で得られたエチレン−ビニルアルコール共重合体極細繊維束（トウ）をギロチンカッターで３ｍｍにカットして、ポリプロピレン極細短繊維を製造した（Ｌ／Ｄ＝約７５０）。
（５） 上記（４）で得られたエチレン−ビニルアルコール共重合体極細短繊維６０質量部および上記したポリオレフィン系バインダー繊維４０質量部を水に分散させて水性スラリーを調製した後、丸網抄造機を用いて湿式抄造し、ドライヤー温度１３５℃で乾燥を行い、その後１３５℃にてカレンダー処理を施して、目付４０ｇ／ｍ²および厚さ０．１２ｍｍの湿式不織布を製造した。
（６） 上記（５）で得られた湿式不織布における厚さ方向の断面積での繊維総数、空隙サイズ（ポアサイズ）および吸液量を上記した方法で測定したところ、極細繊維：非極細繊維の比率は９９／１であり、繊維総数は７,０００本／ｍｍ²、平均空隙サイズ（ポアサイズ）は２０μｍ、吸液量は４．１ｇ／ｇであり、二次電池のセパレーターとして十分に使用可能な性能を有するものであった。
【００５９】
《実施例３》
（１） 上記の製造例１で得られたアルカリ易分解性ポリエステルと、ポリプロピレンを別々に押出機で溶融した後、各々の成分が多層状になるように、前者：後者＝３３：６７の質量比で、１１層積層型複合紡糸装置に供給して、常法によって円形ノズルから溶融紡糸し、次いで延伸を施して、積層数１１の多層積層型複合紡糸繊維（単繊維繊度３．３ｄｔｅｘ）を製造した。
（２） 上記（１）で得られた海島型複合紡糸繊維を約１５万本集めて５０万ｄｔｅｘの繊維束（トウ）にした。これを実施例１で使用したのと同じ図１に示す枠体１に、繊維密度が０．０８ｇ／ｃｍ³となるように巻き付けた。なお、繊維束を枠体１に巻き付けたときの外側の隣り合う２つ辺の寸法Ａ₂＝１２４．５ｃｍ、Ｂ₂＝１２４．５ｃｍ、巻き付け幅Ｃ＝７０ｃｍであり、また枠体１に巻き付けた繊維束の質量Ｗ＝３０，８００ｇ（３０．８ｋｇ）であり、前記の繊維密度０．０８ｇ／ｃｍ³は、それらの数値を上記した数式（ｉ）に代入して求めた。
（３） 次いで、繊維束を巻き付けた枠体の全体を、温度８５℃の１０％水酸化ナトリウム水溶液中に６０分間浸漬した後、水酸化ナトリウム水溶液から取り出し、水洗浄−酢酸水溶液による中和処理−水洗浄の順で洗浄した後、枠体から外して、３３．２万ｄｔｅｘの極細繊維束を得た。極細繊維束中の極細繊維の含有率を上記した方法で測定したところ１００％であり、アルカリ易分解性ポリエステルはほぼ完全に溶解除去され、ポリプロピレン極細繊維のみからなっていた。極細繊維束を構成するポリプロピレン極細繊維の単繊維繊度は約０．３７ｄｔｅｘであった。
【００６０】
（４） 上記（３）で得られたポリプロピレン極細繊維束（トウ）をギロチンカッターで３ｍｍにカットして、ポリプロピレン極細短繊維を製造した（Ｌ／Ｄ＝約２００）。
（５） 上記（４）で得られたポリプロピレン極細短繊維５０質量部、単繊維繊度が０．５ｄｔｅｘのポリプロピレン短繊維２０質量部および上記したポリオレフィン系バインダー繊維３０質量部を水に分散させて水性スラリーを調製した後、丸網抄造機を用いて湿式抄造し、ドライヤー温度１４０℃で乾燥を行い、その後１３５℃にてカレンダー処理を施し、目付３５ｇ／ｍ²および厚さ０．１ｍｍの湿式不織布を製造した。
（６） 上記（５）で得られた湿式不織布における厚さ方向の断面積での繊維総数、空隙サイズ（ポアサイズ）および吸液量を上記した方法で測定したところ、極細繊維：非極細繊維の比率は９９／１であり、繊維総数は６，５００本／ｍｍ²、平均空隙サイズ（ポアサイズ）は１３μｍ、吸液量は３．６ｇ／ｇであり、二次電池のセパレーターとして十分に使用可能な性能を有するものであった。
【００６１】
《実施例４》
（１） 上記の製造例１で得られたアルカリ易分解性ポリエステルおよびポリプロピレンを別々の押出機で溶融した後、アルカリ易分解性ポリエステルを海成分とし、ポリプロピレンを島成分として、前者：後者＝５０：５０の質量比で海島型複合紡糸装置に供給して、常法によって円形ノズルから溶融紡糸し、次いで延伸を施して、海島型複合紡糸繊維（島数５０、単繊維繊度４．０ｄｔｅｘ）を製造した。
（２） 上記（１）で得られた海島型複合紡糸繊維を約１５万本集めて６０万ｄｔｅｘの繊維束（トウ）にした。これを図２に示す枠体１（ポリプロピレン製、Ｅ₁＝１３０ｃｍ）に、繊維密度が０．０８ｇ／ｃｍ³となるように巻き付けた。なお、繊維束を枠体１に巻き付けた後の外径Ｅ₂＝１５４．５ｃｍ、巻き付け幅Ｆ＝７０ｃｍであり、また枠体１に巻き付けた繊維束の質量Ｗ＝３０，６４０ｇ（３０．６４ｋｇ）であり、前記の繊維密度０．０８ｇ／ｃｍ³は、それらの数値を上記した数式（ii）に代入して求めた。
（３） 次いで、繊維束を巻き付けた枠体の全体を、温度８５℃の１０％水酸化ナトリウム水溶液中に６０分間浸漬した後、水酸化ナトリウム水溶液から取り出し、水洗浄−酢酸水溶液による中和処理−水洗浄の順で洗浄した後、枠体から外して、３０万ｄｔｅｘの極細繊維束を得た。極細繊維束中の極細繊維の含有率を上記した方法で測定したところ９９％であり、アルカリ易分解性ポリエステルはほぼ完全に溶解除去され、ポリプロピレン極細繊維のみからなっていた。極細繊維束を構成するポリプロピレン極細繊維の単繊維繊度は約０．０４ｄｔｅｘであった。
【００６２】
（４） 上記（３）で得られたポリプロピレン極細繊維束（トウ）をギロチンカッターで３ｍｍにカットして、ポリプロピレン極細短繊維を製造した（Ｌ／Ｄ＝約８５０）。
（５） 上記（４）で得られたポリプロピレン極細短繊維７０質量部および上記したポリオレフィン系バインダー繊維３０質量部を水に分散させて水性スラリーを調製した後、丸網抄造機を用いて湿式抄造し、ドライヤー温度１４０℃で乾燥を行い、その後１３５℃にてカレンダー処理を施し、目付２５ｇ／ｍ²および厚さ０．０８ｍｍの湿式不織布を製造した。
（６） 上記（５）で得られた湿式不織布における厚さ方向の断面積での繊維総数、空隙サイズ（ポアサイズ）および吸液量を上記した方法で測定したところ、極細繊維：非極細繊維の比率は９７／３であり、繊維総数は９,０００本／ｍｍ²、平均空隙サイズ（ポアサイズ）は１７μｍ、吸液量は４．８ｇ／ｇであり、二次電池のセパレーターとして十分に使用可能な性能を有するものであった。
【００６３】
《実施例５》
（１） 実施例１の（１）と同じ操作を行って、海島型複合紡糸繊維（島数１６、単繊維繊度２．８ｄｔｅｘ）を製造した。
（２） 上記（１）で得られた海島型複合紡糸繊維を約２０万本集めた５６万ｄｔｅｘの繊維束（トウ）を、図３に示すように、繊維束を構成する繊維を横方向に並列させた状態で、非イオン系浸透剤（北広ケミカル社製「ペレックスＴＳ−４１０」）を液１ｄｍ³当たり１ｇの割合で含有する、温度８０℃の１０％水酸化ナトリウム水溶液を入れたアルカリ浴中に連続的に導入して、アルカリ浴中を５ｍ／分の速度で連続的に移動させながら極細繊維化処理を行った（アルカリ浴中での浸漬時間５分）。
この実施例５では、図３に示した繊維束２の幅Ｊ₁＝２０ｃｍ、長さＪ₂＝３０ｃｍおよび厚さＪ₃＝０．５ｃｍであり、上記の数式（iii）に従って算出したアルカリ浴に導入する直前での繊維束の見掛密度は０．０６ｇ／ｃｍ³であった。
（３） 極細繊維化処理後の繊維束をアルカリ浴から連続的に取り出し、湯洗槽（温度８０℃）、中和槽（濃度２．０ｇ／ｄｍ³の酢酸水溶液、常温）および水洗槽（常温）の順に連続的に通して、洗浄および中和処理を行って、３８．５万ｄｔｅｘの極細繊維束を得た。極細繊維束中の極細繊維の含有率を上記した方法で測定したところ９８％であり、アルカリ易分解性ポリエステルはほぼ完全に溶解除去され、ポリプロピレン極細繊維のみからなっていた。極細繊維束を構成するポリプロピレン極細繊維の単繊維繊度は約０．０８ｄｔｅｘであった。
【００６４】
（４） 上記（３）で得られたポリプロピレン極細繊維束（トウ）をギロチンカッターで３ｍｍにカットして、ポリプロピレン極細短繊維を製造した（Ｌ／Ｄ＝約９００）。
（５） 上記（４）で得られたポリプロピレン極細短繊維３０質量部、単繊維繊度が０．５ｄｔｅｘのポリプロピレン短繊維４０質量部および上記したポリオレフィン系バインダー繊維３０質量部を水に分散させて水性スラリーを調製した後、丸網抄造機を用いて湿式抄造し、ドライヤー温度１４０℃で乾燥を行い、その後１３５℃にてカレンダー処理を施して、目付４０ｇ／ｍ²および厚さ０．１２ｍｍの湿式不織布を製造した。
（６） 上記（５）で得られた湿式不織布における厚さ方向の断面積での繊維総数、空隙サイズ（ポアサイズ）および吸液量を上記した方法で測定したところ、極細繊維：非極細繊維の比率は、９７／３であり、繊維総数は５，５００本／ｍｍ²、平均空隙サイズ（ポアサイズ）は２２μｍ、吸液量は４．５ｇ／ｇであり、二次電池のセパレーターとして十分に使用可能な性能を有するものであった。
【００６５】
《比較例１》
（１） ポリエチレンと、ポリプロピレンを別々に押出機で溶融した後、各々の成分が多層状になるように、前者：後者＝３３：６７の質量比で、１１層積層型複合紡糸装置に供給して、常法によって円形ノズルから溶融紡糸し、次いで延伸を施して、積層数１１の多層積層型複合紡糸繊維（単繊維繊度３．３ｄｔｅｘ）を製造した。
（２） 上記（１）で得られた多層積層型複合紡糸繊維を約１５万本集めて５０万ｄｔｅｘの繊維束（トウ）とし、それをギロチンカッターで５ｍｍにカットして短繊維を製造した（Ｌ／Ｄ＝約２８７）。
（３） 上記（２）で得られた短繊維５０質量部、ポリプロピレン短繊維（単繊維繊度０．８ｄｔｅｘ、繊維長５ｍｍ）３０質量部および上記したポリオレフィン系バインダー繊維２０質量部を水に分散させて水性スラリーを調製した後、丸網抄造機を用いて湿式抄造して不織布を製造した後、水流絡合により多層積層型複合紡糸繊維におけるポリマー間の分割剥離を行わせ、乾燥した後、１３５℃にてカレンダー処理を施して、極細繊維よりなる湿式不織布（目付４０ｇ／ｍ²、厚さ０．１２ｍｍ）を得た。
（４） 上記（３）で得られた湿式不織布における厚さ方向の断面積での繊維総数、空隙サイズ（ポアサイズ）および吸液量を上記した方法で測定したところ、極細繊維：非極細繊維の比率は６１／３９であり、繊維総数は２，７００本／ｍｍ²、平均空隙サイズ（ポアサイズ）は４６μｍ、吸液量は２．５ｇ／ｇであり、二次電池のセパレーターとして必要な性能を備えていなかった。
【００６６】
【発明の効果】
本発明の極細繊維束は、極細繊維の含有率が９５〜１００％と極めて高い。そのため、本発明の極細繊維束を所定長さにカットして得られる極細短繊維を用いて湿式抄造すると、空隙サイズが極めて小さく、厚さが薄く、しかも吸液量および保液量が大きく、電池やキャパシターのセパレーターなどの用途に極めて有用な高機能の湿式不織布が得ることができる。
薬液分解性の異なる複数のポリマーからなる極細繊維形成性複合紡糸繊維よりなる繊維束を、繊維密度０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ³の状態で、薬液を用いて極細繊維化する本発明の方法による場合は、極細繊維の含有率の極めて高い上記した本発明の極細繊維束を、円滑に効率よく製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の極細繊維束の製造方法の一例を示す図である。
【図２】 本発明の極細繊維束の製造方法の別の例を示す図である。
【図３】 本発明の極細繊維束の製造方法の更に別の例を示す図である。
【符号の説明】
１ 枠体
２ 繊維束
３ 処理浴
４ 薬液
５ａ 移送用ローラー
５ｂ 移送用ローラー
５ｃ 移送用ローラー[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
  The present invention relates to an ultrafine fiber bundle and a method for producing the same. More specifically, the present invention relates to an ultrafine fiber bundle having an extremely high content of ultrafine fibers and a method for producing the same. By using the ultra-short fiber obtained by cutting the ultra-fine fiber bundle of the present invention having a very high content of ultra-fine fibers, the void size (pore size) is small, the thickness is small, and the liquid absorption and liquid retention are high. A wet nonwoven fabric can be produced, and the wet nonwoven fabric is extremely useful as a separator for batteries and capacitors.
[0002]
[Prior art]
  Non-woven fabrics made of ultrafine fibers have a small gap size (pore size), are flexible, and can be made thin. Therefore, they are used for various purposes such as artificial leather, filters, cleaning fabrics, etc. As a separator for a battery or a capacitor. For nonwoven fabrics for separators such as batteries and capacitors, nonwoven fabrics with extremely small void sizes (pore sizes) and thin thicknesses are strongly demanded from the viewpoint of improving the performance of batteries and capacitors. In particular, battery separators have a small pore size and excellent performance that can prevent the passage of active materials and conductive materials, are thin and occupy a small volume in the battery, and absorb electrolytes such as alkaline solutions. An excellent holding ability is strongly demanded from the viewpoint of improving battery performance. However, the conventional ultrafine fiber nonwoven fabric cannot be said to have a sufficiently small void size. From this point of view, there is an urgent need to develop a nonwoven fabric having a very small void size and a small thickness.
[0003]
  Conventionally, as a method of producing a nonwoven fabric made of ultrafine fibers, ultra-fine fiber-forming sea-island type, multilayer laminated type, or radial array type composite spinning composed of a plurality of polymers having different solvent solubility or a plurality of polymers having different chemical decomposability Fiber or mixed spun fiber is made into a short fiber, a card web is formed from the short fiber, a nonwoven fabric is produced by subjecting the card web to heat embossing and hydroentanglement, and then the nonwoven fabric is treated with a solvent or a chemical solution. The solvent-soluble polymer or the polymer solution-degradable polymer in the composite spun fiber or mixed spun fiber constituting the non-woven fabric is dissolved or removed to decompose into ultrafine fiber, or in the composite spun fiber or mixed spun fiber. A method of producing fine fibers by causing split peeling between a plurality of polymers is widely used.
[0004]
  However, in the case of the conventional method described above, the dissolution or decomposition removal of the easily soluble polymer or easily degradable polymer in the composite spun fiber or mixed spun fiber is incomplete, or in the composite spun fiber or mixed spun fiber. In many cases, split separation between a plurality of polymers becomes incomplete, and ultrafine fibers are not sufficiently formed. As a result, the non-woven fabric after the ultrafine fiber treatment with a solvent or a drug has disadvantages that the size of the voids is not uniform or the size of the voids is not sufficiently reduced. In addition, in such a nonwoven fabric in which the easily-dissolvable polymer or easily-decomposable polymer in the composite spun fiber or mixed spun fiber constituting the nonwoven fabric is dissolved or removed to form ultrafine fibers, the nonwoven fabric is treated with a solvent or a chemical solution. Even if the density of the pores is increased in advance and the size of the voids is reduced, the size of the voids is increased by removing the easily soluble polymer or the easily decomposable polymer by the treatment with the solvent or the chemical solution. It is more difficult to obtain a small nonwoven fabric made of ultrafine fibers.
[0005]
  Instead of the above-mentioned method of producing a non-woven fabric using a composite spun fiber or mixed spun fiber of ultra-fine fiber formation and then processing with a solvent or a chemical solution to make ultra-fine fiber, the ultra-fine fiber is produced in advance, and the ultra-fine fiber There is a method of directly manufacturing a non-woven fabric made of ultrafine fibers using And, as such a method, after producing ultrafine fibers directly by spinning, a method of producing a nonwoven fabric using the ultrafine fibers obtained by spinning, an ultrafine fiber-forming composite spun fiber or mixed spun fiber is produced by nonwoven fabric. The method of manufacturing a nonwoven fabric using the ultrafine fiber obtained by processing with a solvent or a chemical | medical solution beforehand before making it into ultrafine fiber is mentioned. However, in the case of the former method in which ultrafine fibers are directly spun, it is not technically easy to produce ultrafine fibers with extremely small fineness, such as a fiber diameter of 5 μm or less, for a long time by a spinning process. Poor sex. In addition, in the latter method in which ultrafine fiber-forming composite spun fibers and mixed spun fibers are treated with a solvent or a chemical solution in advance before making the nonwoven fabric into ultrafine fibers, the ultrafine fiber-forming composite spun fibers and mixed spun fibers are mixed with each other. In the past, it has been difficult to make ultrafine fibers completely and efficiently.
  From this point of view, in practical use, non-woven fabrics using composite spun fibers and mixed spun fibers that are capable of forming ultrafine fibers are used.
After manufacturing the fabric, it has been unavoidable to adopt a method in which a composite spun fiber or mixed spun fiber constituting a nonwoven fabric is treated with a solvent or a chemical solution to form an ultrafine fiber.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
  An object of the present invention is to produce a nonwoven fabric that has an extremely small void size (pore size), a thin thickness, a large amount of liquid absorption and liquid retention, and can be used effectively as a separator for batteries and capacitors, and the like. It is to provide useful ultra-short fibers.
  And the objective of this invention is providing the ultrafine fiber bundle with the high content rate of an ultrafine fiber, and its manufacturing method for obtaining the above-mentioned ultrafine short fiber.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
  In order to achieve the above object, the present inventors have repeatedly studied. as a result,Chemical degradabilityIn a state where a fiber bundle composed of ultrafine fiber-forming composite spun fibers composed of a plurality of different polymers is in a predetermined fiber density,Medicinal solutionIn the ultra-fine fiber-forming composite spun fiberChemical degradabilityWhen the polymer with a large size is decomposed or removed, or when split separation occurs between the polymers constituting the ultrafine fiber-forming composite spun fiber, the ultrafine fiber is almost completely formed, and the content of the ultrafine fiber It was found that an unprecedented ultrafine fiber bundle having an extremely high 95 to 100% is obtained.
  Then, when manufacturing the above-mentioned ultrafine fiber bundle, the present inventors can pass the liquid bundle made of the ultrafine fiber-forming composite spun fiber between the inside and outside of the frame so as to have the above fiber density. Wrap it around the frameMedicinal solutionWhile maintaining the fiber density as described aboveIn chemicalsIt has been found that the ultrafine fiber bundle having a high content of ultrafine fibers can be produced smoothly by continuously moving and processing.
[0008]
  Further, the present inventors have used the composite spinning fiber used for the production of the ultrafine fiber bundle, in which the polymer components are combined in a continuous state in the fiber length direction. It has been found that a laminated type composite spun fiber is preferably used.
  Further, the present inventors cut the above-mentioned ultrafine fiber bundle having a very high content of ultrafine fibers into a predetermined length to produce ultrafine short fibers, and when wet paper making using the ultrafine short fibers, the void size is reduced. We have found that a highly functional wet nonwoven fabric that is extremely small and thin, has a large amount of liquid absorption and liquid retention, and is extremely useful as a separator for batteries and capacitors can be obtained. Completed the invention.
[0009]
  That is, the present invention
(1)Chemical degradabilityA fiber bundle having a thickness of 200,000 to 2,000,000 dtex composed of ultrafine fiber-forming composite spun fibers made of a plurality of different polymers,Medicinal solutionIn the ultra-fine fiber-forming composite spun fiberChemical degradabilityAn ultrafine fiber bundle obtained by decomposing and removing a polymer having a large size or by causing split separation between a plurality of polymers constituting an ultrafine fiber-forming composite spun fiber, The ultrafine fiber bundle is characterized in that the number of ultrafine fibers with respect to the total number of fibers is 95 to 100%.
[0010]
  And this invention,
(2) The ultrafine fiber bundle according to (1), wherein the single fiber fineness of the ultrafine fiber constituting the ultrafine fiber bundle is 0.4 dtex or less; and
(3) An ultrafine fiber-forming composite spun fiber;
・Chemical degradabilityA composite spun fiber having a sea-island cross-sectional shape with 10 or more islands, wherein a polymer having a large particle size is a sea component and a polymer having a small chemical decomposability is an island component;
・Chemical degradabilityA composite spun fiber having a multi-layer laminated cross-sectional shape in which two or more types of polymers having different properties are alternately laminated in a laminated state of 10 layers or more; or
・Chemical degradabilityA composite spun fiber having a cross-sectional shape in which two or more types of polymers having different diameters are alternately arranged radially in 10 divisions or more;
The ultrafine fiber bundle of (1) or (2),
It is.
[0011]
  Furthermore, the present invention provides
(4)Chemical degradabilityA fiber bundle having a thickness of 200,000 to 2,000,000 dtex composed of ultrafine fiber-forming composite spun fibers made of a plurality of different polymers, and a fiber density of the fiber bundle of 0.01 to 0.1 g / cm^ThreeIn the stateMedicinal solutionIn the ultra-fine fiber-forming composite spun fiberChemical degradabilityThis is a method for producing an ultrafine fiber bundle characterized in that a polymer having a large size is decomposed or removed, or split separation is caused between a plurality of polymers constituting an ultrafine fiber-forming composite spun fiber.
[0012]
  And this invention,
(5) An ultrafine fiber-forming composite spun fiber;
・Chemical degradabilityA composite spun fiber having a sea-island cross-sectional shape with 10 or more islands, wherein a polymer having a large particle size is a sea component and a polymer having a small chemical decomposability is an island component;
・Chemical degradabilityA composite spun fiber having a multi-layer laminated cross-sectional shape in which two or more types of polymers having different properties are alternately laminated in a laminated state of 10 layers or more; or
・Chemical degradabilityA composite spun fiber having a cross-sectional shape in which two or more types of polymers having different diameters are alternately arranged radially in 10 divisions or more;
The method for producing an ultrafine fiber bundle according to (4),
(6) Fiber density of the fiber bundle composed of ultrafine fiber-forming composite spun fibers is 0.01 to 0.1 g / cm.^ThreeIn a state where it is wrapped around a frame that allows liquid to pass between the inside and outside of the frame,Medicinal solutionAnd (4) or (5) a method for producing a microfiber bundle,
(7) Fiber density of the fiber bundle composed of ultrafine fiber-forming composite spun fiber is 0.01 to 0.1 g / cm^ThreeIn a state that becomesIn chemicalsWhile continuously movingMedicinal solution(4) or (5) the ultrafine fiber bundle production method treated with
It is.
[0013]
  Ultrafine short fibers can be obtained by cutting the ultrafine fiber bundle of any one of (1) to (3) to a predetermined fiber length. The wet nonwoven fabric formed using the ultrafine short fibers is useful as a battery or capacitor separator.
[0014]
  When forming a wet nonwoven fabric using ultrafine fibers obtained by cutting the ultrafine fiber bundle of any one of (1) to (3) to a predetermined fiber length, the ultrafine fibers and the non-ultrashort The fiber ratio is 95/5 to 100/0, and 1 mm in the thickness direction cross section of the wet nonwoven fabric. ² The total number of fibers per hit is preferably 5,000 or more.
[0015]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
  The present invention is described in detail below.
  In the present invention,Medicinal solutionThe fiber bundle that is subjected to ultrafine fiber treatment byDegradability with chemicalsIs a fiber bundle in which a large number of ultrafine fiber-forming composite spun fibers composed of a plurality (two or more) of different polymers are aggregated.
  Ultrafine fiber-forming composite spun fiberChemical degradabilityAre composed of a plurality of different polymers. In composite spun fiber, two or more types of polymers composing the fiber are combined in a continuous state in the fiber length direction without interruption, so that the fine fiber is continuous in the fiber length direction. Therefore, troubles such as dropping of the ultrafine fiber from the ultrafine fiber bundle do not occur during or after making the ultrafine fiber, and the desired ultrafine fiber bundle can be obtained smoothly. .
  The plurality of polymers constituting the ultrafine fiber-forming composite spun fiber areChemical degradabilityAre preferably incompatible with each other, whereby ultrafine fibers can be made more smoothly.
[0016]
  Chemical degradabilityIn a fiber bundle comprising ultrafine fiber-forming composite spun fibers composed of a plurality of different polymers, the fiber bundle is treated with a chemical solution to decompose and remove one or more polymers having high degradability by the chemical solution, while the chemical solution One or two or more polymers with low degradability due to the formation of ultrafine fibers by remaining in the fiber bundle as ultrafine fibers, or a part of the polymer with high chemical decomposability is decomposed to cause chemical decomposability. Split separation occurs between the large polymer and the small chemical-decomposable polymer (interface) to form ultrafine fibers to form ultrafine fiber bundles.
[0017]
  In ultrafine fiber forming composite spun fibersChemical degradabilityThe combination of multiple polymers of different sizes is used for final applications, performance required for each application, and ultrafine fiber formationMedicinal solutionIs not particularly limited and can be determined in consideration of the type of fiber, the ease of manufacturing (spinning) of ultrafine fiber-forming composite spun fiber, and is not particularly limited. Polyester polymer, polyamide polymer, polyolefin polymer, polyvinyl alcohol Appropriate ones of polymers conventionally used for fiber production such as polymers and polystyrene-based polymers can be selected and combined.
  Medicinal solutionAs a specific example of a polymer that is more easily degradable,Alkaline aqueous solutionModified ethylene terephthalate polyester copolymerized with a third component such as polyethylene terephthalate, polyalkylene glycol, isophthalic acid or 5-sodium sulfoisophthalic acidPolymer etc.Can be mentioned.
  on the other hand,Chemically degradable polymerUsed in combination withChemical solution hardly degradableSpecific examples of the polymer include: polyolefins such as polypropylene and polyethylene; ethylene-vinyl alcohol copolymers; polymer blocks composed of olefin monomers and polymer blocks composed of (meth) acrylic monomers. Block copolymer (BLP) having: nylon 6, nylon 66, polyamide such as semi-aromatic polyamide synthesized from aromatic dicarboxylic acid and aliphatic alkylenediamine; polyester such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate Can do.
[0018]
  More specifically, the combination of a plurality of polymers in the ultrafine fiber-forming composite spun fiber includes, for example, a combination of a polyester that is easily decomposable with an alkaline aqueous solution and a polyolefin that is hardly decomposable with an alkaline aqueous solution; Of highly decomposable ethylene-vinyl alcohol copolymer with water-soluble polyester and aqueous alkali solution; Polyester that is easily decomposable with aqueous alkali solution and olefin polymer block that is hardly decomposable with aqueous alkali solution and (meth) acrylic acid heavy polymer A combination of a block copolymer (BLP) having a combined block; a combination of a polyester that is easily decomposable with an aqueous alkali solution and a polyamide that is hardly decomposable with an aqueous alkali solution;Combination of persistent polyesterCan be mentioned.
[0019]
  In ultra fine fiber forming composite spun fiber,Chemical degradabilityA plurality of different polymers are easily converted into ultrafine fibersComposite formIt is necessary to have.
  Therefore, as ultrafine fiber-forming composite spun fiber,
(A)Chemical degradabilityLarge polymerChemical degradabilityA composite spun fiber having a sea-island type cross-sectional shape with an island component of a small polymer of
(B)Chemical degradabilityA composite spun fiber having a multi-layer laminate type cross-sectional shape in which a plurality (two or more) of different polymers are alternately laminated in a laminated state; or
(C)Chemical degradabilityA composite spun fiber having a cross-sectional shape in which a plurality of (two or more) different polymers are alternately arranged radially;
Is preferably used.
  In the composite spun fiber of the type (a), the number of islands is 10 or more, and in the composite spun fiber of the types (b) and (c), the number of layers or the number of radial laminations is It is 10 or more (the number of divisions is 10 or more)Medicinal solutionIt is preferable because the fineness of the ultrafine fibers formed when treated with can be reduced to 0.4 dtex or less, and the void size in the wet nonwoven fabric finally produced can be thereby reduced.
[0020]
  Although the single fiber fineness of the ultrafine fiber-forming composite spun fiber is not particularly limited, it is generally about 1 to 10 dtex, particularly about 2 to 6 dtex.Medicinal solutionThe ultrafine fibers are smoothly formed, and an ultrafine fiber bundle composed of ultrafine fibers having a single fiber fineness of 0.4 dtex or less, more preferably 0.2 dtex or less is easily formed, andMedicinal solutionThis is preferable because the toning property before treatment is also good.
  In particular,Medicinal solutionThe single fiber fineness and composite form of the ultrafine fiber-forming composite spun fiber (for example, sea-island type composite spun fiber so that the single fiber fineness is 0.4 dtex or less, particularly 0.2 dtex or less, It is preferable to select the number of islands, the number of laminated layers or the number of laminated layers in a multi-layer laminated type or radial laminated type composite spun fiber.
[0021]
  A fiber bundle composed of the above-described ultrafine fiber-forming composite spun fiberMedicinal solutionTo produce ultrafine fiber bundles.
  Medicinal solutionIn the fiber bundle before the treatment by the above, the number of ultrafine fiber-forming composite spun fibers forming the fiber bundle and the overall thickness of the fiber bundle are the types of polymers constituting the ultrafine fiber-forming composite spun fibers, and the formation of ultrafine fibers. The fiber bundle is generally formed from 50,000 to 400,000, particularly 100,000 to 250,000 ultrafine fiber-forming composite spun fibers. It is preferable from the standpoint of toning properties, or the thickness of the fiber bundle is 200,000 to 2,000,000 dtex, particularly 400,000 to 1,000,000 dtex, and the ultrafine fiber can be smoothly formed. It is preferable from the viewpoint of excellent handleability at the time of conversion.
[0022]
  In the present invention, a fiber bundle composed of ultrafine fiber-forming composite spun fibers is used.Medicinal solutionIn producing an ultrafine fiber bundle by treatment with a fiber bundle comprising an ultrafine fiber-forming composite spun fiber, the fiber density is 0.01 to 0.1 g / cm.^ThreeIn a state that is within the range ofMedicinal solutionIn the ultra-fine fiber-forming composite spun fiberChemical degradabilityIt is necessary to decompose and remove a large polymer or to cause split peeling between a plurality of polymers constituting an ultrafine fiber-forming composite spun fiber.
  Medicinal solutionThe fiber density of the fiber bundle is 0.01 g / cm^ThreeIf it is smaller than 1, the shape of the fiber bundle to be treated becomes unstable, and ultrafine fibers cannot be uniformly formed. On the other hand, the fiber density of the fiber bundle is 0.1 g / cm.^ThreeLarger than, into the fiber bundleMedicinal solutionPenetration of the fiber becomes incomplete, the formation of ultrafine fibers becomes incomplete, and the content of ultrafine fibers in the ultrafine fiber bundle decreases.Medicinal solutionThe ultrafine fiber treatment by, the fiber density of the fiber bundle is 0.02-0.09g / cm^ThreeIt is preferable to carry out in this state.
[0023]
  Here, in this specification,Medicinal solutionThe fiber density of the fiber bundle when performing ultrafine fiber treatment withMedicinal solutionThe volume of the fiber bundle in the predetermined shape is set to V (cm^Three) And a value obtained by dividing the mass W (g) of the volume portion by the volume V [that is, the formula: W / V (g / cm^Three)].
  In the present invention, the fiber density of the fiber bundle is 0.01 to 0.1 g / cm.^ThreeThe state ofMedicinal solutionThe fiber density of the fiber bundle immediately before applying the treatment by 0.01 to 0.1 g / cm^ThreeIt means that it is in the state of.
  Medicinal solutionDuring and after the ultrafine fiber treatment by the ultrafine fiber forming composite spun fiberEasy degradable polymerPart or all ofDisassemblySince it is removed, the fiber density of the fiber bundle is naturally lower than that immediately before the treatment, and therefore 0.01 to 0.1 g / cm.^ThreeIt may be lower.
[0024]
  The ultrafine fiber treatment of the fiber bundle is performed by changing the fiber density of the fiber bundle to 0.01 to 0.1 g / cm.^ThreeIn the stateMedicinal solutionAny method may be used as long as it is carried out using a fiber, but the fiber density of the fiber bundle is 0.01 to 0.1 g / cm.^ThreeIn the state ofMedicinal solutionIt is preferable to perform the treatment by immersing the fiber bundle therein.
  Fiber bundleMedicinal solutionThe ultrafine fiberization treatment by may be performed in a batch mode, may be performed in a continuous mode, or may be performed in combination with a batch mode and a continuous mode. In either case, the fiber bundle isMedicinal solutionIt is preferable to carry out the treatment so that it is sufficiently in contact with the fiber because it is possible to carry out ultrafine fiber formation uniformly and efficiently.
[0025]
  As a method of batch-forming a fiber bundle made of ultrafine fiber-forming composite spun fibers in a batch system, for example, the fiber bundle is placed in a frame body that can pass liquid between the inside and outside of the frame body, and the fiber density is 0. 01-0.1 g / cm^ThreeWrap it so that it becomes the whole frameMedicinal solutionDipped in to form ultra-fine fiber-forming composite spun fiberEasy degradabilityPolymerDisassemblyCan be mentioned.
  Although not limited at all, as a specific example of such a method, for example, the methods shown in FIGS. 1 and 2 can be cited.
[0026]
  In the method shown in FIG. 1, the frame 1 has no wall surface and is formed only from rod-shaped frame members arranged at the four corners and above and below, so that liquid can be freely passed between the inside and outside of the frame 1. The fiber bundle 2 wound around the body 1 is in the treatment bath 3.Medicinal solution4 can be satisfactorily brought into contact with each other, so that ultrafine fibers can be made uniformly and efficiently.
  In the method of FIG. 1, the fiber density of the fiber bundle 2 when performing the ultrafine fiber treatment is obtained as follows.
  That is, in FIG. 1, the dimensions of two adjacent sides outside the frame 1 are respectively A₁(Cm) and B₁(Cm), and the dimensions of two adjacent sides on the outside after the fiber bundle 2 is wound around the frame 1 are A₂(Cm) and B₂(Cm) Assuming that the winding width (winding height) of the fiber bundle 2 around the frame body 1 is C (cm), and the mass of the fiber bundle 2 wound around the frame body 1 is W (g),Medicinal solutionThe fiber density (d) of the fiber bundle 2 immediately before being subjected to the ultrafine fiber treatment is obtained from the following mathematical formula (i).
[0027]
[Expression 1]
  Fiber density (d) (g / cm^Three) = W / V (i)
    However, V (cm^Three) = (A₂× B₂-A₁× B₁) × C
[0028]
  In the method of FIG. 1, the fiber density (d) obtained by the above mathematical formula (i) is 0.01 to 0.1 g / cm.^ThreeThe fiber bundle 2 is wound around the frame 1 while being adjusted so as to be in the range of theMedicinal solutionImmerse it in to make ultrafine fibers. The degree of tightening when the fiber bundle 2 is wound around the frame 1, the interval (contact state) between adjacent fiber bundles 2 of the wound fiber bundle 2, the thickness of the fiber bundle 2, the density of the fiber bundle 2 itself before winding, etc. By adjusting the fiber density, the fiber density when performing the ultrafine fiber treatment is 0.01-0.1 g / cm^ThreeCan be in the range.
[0029]
  In the method shown in FIG. 2, the frame 1 is formed of a fence-like cylindrical body that allows liquid to pass between the inside and the outside. The fiber bundle 2 wound around the cylindrical frame 1 is freely passed between the inside and outside, and the inside of the treatment bath 3Medicinal solutionWhile being in sufficient contact with 4, fine fiber formation is performed uniformly and efficiently.
  In the method of FIG. 2, the fiber density of the fiber bundle 2 when performing the ultrafine fiber treatment is obtained as follows.
  That is, in FIG.₁(Cm), and the outer diameter after winding the fiber bundle 2 around the frame 1 is E₂(Cm) Assuming that the winding width (winding height) of the fiber bundle 2 around the frame body 1 is F (cm), and the mass of the fiber bundle 2 wound around the frame body 1 is W (g),Medicinal solutionThe fiber density (d) of the fiber bundle 2 immediately before being subjected to the ultrafine fiber treatment is obtained from the following formula (ii).
[0030]
[Expression 2]
  Fiber density (d) (g / cm^Three) = W / V (ii)
    However, V (cm^Three) = {Π (E₂/ 2)²−π (E₁/ 2)²} × F
[0031]
  Also in the case of the method of FIG. 2, the fiber density (d) obtained by the above formula (ii) is 0.01 to 01 g / cm.^ThreeThe fiber bundle 2 is wound around the frame body 1 while adjusting so as to be in the range ofMedicinal solutionImmerse in to make ultrafine fibers. The degree of tightening when the fiber bundle 2 is wound around the frame 1, the interval (contact degree) between adjacent fiber bundles 2 of the wound fiber bundle 2, the thickness of the fiber bundle 2, the density of the fiber bundle 2 itself before winding, etc. By adjusting the fiber density, the fiber density when performing the ultrafine fiber treatment is 0.01-0.1 g / cm^ThreeCan be in the range.
[0032]
  The frame body around which the fiber bundle is wound is not limited to that shown in FIGS. 1 and 2, and the ultrafine fiber-forming composite spun fiber that forms the fiber bundle at the time of the ultrafine fiber treatment is used.Medicinal solutionAny frame may be used as long as it has a structure capable of sufficiently and evenly contacting.
  When the fiber bundle is wound around the frame body and the ultrafine fiber treatment is performed, the frame body around which the fiber bundle is wound is attached as necessary.Medicinal solutionWhen processing while moving up and down, left and right inside,Medicinal solutionContact with the ultrafine fiber-forming composite spun fiber is improved, and the formation of ultrafine fibers can be promoted.
  Further, instead of the above-described method of winding the fiber bundle around the frame, for example, a plurality of the fiber bundles are arranged side by side, and sandwiched from above and below with a net-like liquid-permeable sheet,Medicinal solutionYou may carry out by employ | adopting the method etc. which are immersed in and making an ultrafine fiber.
[0033]
  Moreover, as a method of making a fiber bundle composed of ultrafine fiber-forming composite spun fibers into continuous ultrafine fibers, for example, the method shown in FIG. 3 can be exemplified. 3A is a cross-sectional view of the treatment bath 3 as viewed from the longitudinal direction, FIG. 3B is a plan view of the treatment bath 3 as viewed from above, and FIG. 3C is a view of the fibers immediately before entering the treatment bath 3. It is a figure which shows a part [part surrounded by the dotted line in FIG.3 (b)] of the fiber bundle 2 located in a line with the horizontal direction. In FIG. 3, 5a, 5b, and 5c represent transfer rollers.
  In the method shown in FIG. 3, the ultrafine fiber-forming composite spun fibers constituting the fiber bundle 2 are placed in the treatment bath 3 in a state where they are arranged side by side.Medicinal solutionThe fibers are made into ultrafine fibers while continuously moving in 4. When the continuous method as shown in FIG. 3 is used, the fiber bundle 2 is placed in the treatment bath 3.Medicinal solutionSince the ultrafine fiber bundle is formed by successively making ultrafine fibers while being in sufficient contact with 4, ultrafine fibers having an extremely high content of ultrafine fibers can be produced with high productivity. In the method shown in FIG. 3, in order to supply the ultrafine fiber-forming composite spun fibers constituting the fiber bundle 2 to the roller 5a in a parallel state, the fiber bundle 2 may be supplied to the treatment bath 3 while being opened. Good. In addition, the ultrafine fiber bundle that has been made into ultrafine fibers in the treatment bath 3 may be converged into a round bundle after being washed, neutralized with a chemical solution, or the fibers are arranged in parallel. You may guide to the cutting process for shortening fiber. In the method shown in FIG.Medicinal solutionIt is also possible to perform the treatment while flowing 4.
  In the method of FIG. 3, the fiber density of the fiber bundle 2 at the time of applying the ultrafine fiber treatment (immediately before application) is obtained as follows.
  That is, as shown in FIG. 3 (c), the width of the fiber bundle 2 in which the fibers corresponding to the predetermined mass W (g) are arranged in parallel is defined as J.₁(Cm), length J₂(Cm) and thickness J_Three(Cm)Medicinal solutionThe fiber density (d) of the fiber bundle 2 immediately before being subjected to the ultrafine fiber treatment is obtained from the following mathematical formula (iii).
[0034]
[Equation 3]
  Fiber density (d) (g / cm^Three) = W / V (iii)
    However, V (cm^Three) = J₁× J₂× J_Three
[0035]
  Also in the case of the method of FIG. 3, the fiber density (d) obtained by the above formula (iii) is 0.01 to 0.1 g / cm.^ThreeIn the state adjusted so that it may become the range, it introduce | transduces into the processing bath 3 and performs an ultrafine fiber process. By adjusting the parallel density of the fibers, the fiber density when performing ultrafine fiber processing is 0.01-0.1 g / cm.^ThreeCan be in the range.
[0036]
  Used for ultrafine fiber processing of fiber bundles made of ultrafine fiber forming composite spun fibersMedicinal solutionThe type may be selected according to the combination of a plurality of polymers constituting the ultrafine fiber-forming composite spun fiber, for example,Alkaline aqueous solutionIn the case of a combination of an easily decomposable polymer and a hardly degradable polymer, an alkaline aqueous solution such as an aqueous sodium hydroxide solution or an aqueous potassium hydroxide solution is used as a chemical solution.Using ultrafine fiber processingCan be done.
  During ultrafine fiber processingMedicinal solutionProcessing conditions such as temperature and processing time ofMedicinal solutionAppropriate conditions are adopted depending on the type of material, processing method, type of polymer constituting the ultrafine fiber-forming composite spun fiber, composite form of single ultrafine fiber-forming composite spun fiber, single fiber fineness, thickness of ultrafine fiber bundle, etc. It is good to do. Generally, during the ultrafine fiber processingMedicinal solutionThe temperature is preferably employed from the standpoints of forming an ultrafine fiber having a uniform temperature from room temperature to 100 ° C. and rapid processing.
  For making fiber bundles made of ultrafine fiber-forming composite spun fibers into ultrafine fibersMedicinal solutionIn the treatment bath containingMedicinal solutionA penetrant or the like for promoting the permeation into the fiber bundle may be added.
  Also, after ultrafine fiber treatment, used for ultrafine fiberMedicinal solutionDepending on the type, the obtained ultrafine fiber bundle is subjected to water washing, neutralization treatment, drying treatment and the like.
[0037]
  For example, from a sea-island composite spun fiber or a multi-layer laminated composite spun fiber, which is a combination of polyethylene terephthalate copolymerized with sulfoisophthalate such as 5-sodium sulfoisophthalic acid and polypropylene or an ethylene-vinyl alcohol copolymer. 1 dm of water when the fiber bundle is made into ultrafine fibers using an aqueous sodium hydroxide solution^Three100% -400g sodium hydroxide in an aqueous alkali solution at 50-95 ° C for 30-60 minutes to completely decompose and remove the sulfoisophthalate copolymer polyethylene terephthalate in the composite spun fiber Thus, it is possible to obtain an ultrafine fiber bundle substantially consisting of only the ultrafine polypropylene fibers or the ultrafine fibers of the ethylene-vinyl acetate copolymer. The ultrafine fiber bundle thus obtained can be obtained by subjecting it to washing with water (hot water), neutralization treatment with an aqueous acid solution such as acetic acid or hydrochloric acid, washing with water, etc. in order.
[0038]
  The number of ultrafine fibers with respect to the total number of fibers constituting the ultrafine fiber bundle is 95 to 100% by performing ultrafine fiber formation of the fiber bundle composed of ultrafine fiber-forming composite spun fibers by the above-described method of the present invention. The ultrafine fiber bundle of the present invention having an extremely high ultrafine fiber content can be obtained.
  Here, the content of the ultrafine fiber in the ultrafine fiber bundle referred to in the present specification is the total number of fibers in the cross section [the ultrafine fiber and non-ultrafine fiber] for the cross section obtained by cutting the ultrafine fiber bundle at right angles to the length direction. The total number of fibers (fibers not made into ultrafine fibers)] is counted, and the ratio of the number of ultrafine fibers to the total number is referred to.
  As used herein, “non-ultrafine fiber” refers to a fiber that is an ultrafine fiber-forming composite spun fiber that has not been made into an ultrafine fiber, or an ultrafine fiber-forming composite spun fiber.Medicinal solutionWhen processing withChemical degradabilityLarge polymer of enoughDisassemblyThe separation of the fibers in a state where a plurality of ultrafine fibers are combined, or the separation of the plurality of polymers forming the ultrafine fiber-forming composite spun fiber was insufficient. A fiber in which a plurality of ultrafine fibers are collected.
  A detailed method for measuring the content of ultrafine fibers in the ultrafine fiber bundle is as described in the section of the following examples.
[0039]
  By cutting the ultrafine fiber bundle obtained above into a predetermined length,can get. This ultrafine short fiber contains the ultrafine fiber at an extremely high rate of 95 to 100% as described above. The fiber length of the ultrafine short fiber can be determined according to the use of the ultrafine short fiber, etc., but generally it is about 1 to 15 mm, the handleability when producing a nonwoven fabric, etc. From the viewpoint of physical properties and the like, it is more preferably about 2 to 10 mm.
  The ultrafine short fiber preferably has a ratio (L / D) (aspect ratio) of the fiber length L (mm) to the fiber diameter D (mm) of the ultrafine fiber in the range of 100 to 5,000, 300 to 5,000. More preferably, it is in the range of 2,000.
  When the aspect ratio of the ultrafine short fibers is less than 100, the tensile strength becomes low when the nonwoven fabric sheet is formed using the ultrafine short fibers, and the sheet is easily broken during the process. On the other hand, when the aspect ratio of the ultrafine short fibers exceeds 5,000, the processability in producing a wet nonwoven fabric tends to be poor, and the processability of the resulting wet nonwoven fabric tends to deteriorate.
  When the ultra-short fiber does not have a circular cross section but has an irregular cross section, the diameter of the circle having the same area as the fiber cross-sectional area of the irregular cross section fiber is defined as the fiber diameter D, and the aspect ratio (L / D).
[0040]
  Of the present inventionObtained by cutting ultrafine fiber bundlesSince the ultrafine fiber content is extremely high, it is possible to produce a nonwoven fabric having a very small void size, a small thickness, and a large liquid absorption.ConcernedNonwoven fabrics produced from ultrafine short fibers can be effectively used for various applications such as separator nonwoven fabrics for batteries and capacitors, nonwoven fabrics for artificial leather, nonwoven fabrics for cleaning, nonwoven fabrics for clothing, filters, stencil printing base papers, etc. it can.
  In particular, the present inventionObtained by cutting ultrafine fiber bundlesWhen a wet nonwoven fabric is produced using ultrafine short fibers, a wet nonwoven fabric having an extremely small void size (pore size), a small thickness, a high density, and appropriate air permeability can be obtained. The wet nonwoven fabric can be effectively used as a separator for a battery or a capacitor that is required to have a small pore size, a thin thickness, and a high liquid absorption amount (liquid retention amount).
[0041]
  Of the present inventionObtained by cutting ultrafine fiber bundlesIn the wet nonwoven fabric obtained using ultrafine short fibers, it can be adjusted according to the use and purpose of use such as the number of fibers per unit area, but for example, when used as a battery or capacitor separator, 1mm in cross section²When the total number of fibers per unit (total number of ultrafine fibers and non-ultrafine fibers) is 5,000 or more, particularly 7,000 or more, the void size (pore size) is extremely small, and high retention is achieved. It is preferable because liquidity can be secured.
  The total number of fibers in the cross section in the thickness direction of the wet nonwoven fabric is obtained by the method described in the section of the following examples.
  Moreover, it is preferable that the ratio of an ultrafine fiber: non-ultrafine fiber is 95: 5-100: 0 in the cross section of the thickness direction of a wet nonwoven fabric.
  As used herein, the term “non-fine fiber” refers to a fiber as an ultra-fine fiber-forming composite spun fiber in which no ultra-fine fiber is formed, as in the case of an ultra-fine fiber bundle,Decompose with chemicalsWhen processedChemical degradabilityWhen a large amount of polymer is not sufficiently decomposed, split peeling occurs when split peeling occurs between a plurality of fibers forming a plurality of ultrafine fibers or a plurality of polymers forming an ultrafine fiber-forming composite spun fiber. A fiber in a state where a plurality of ultrafine fibers are gathered due to insufficientness.
[0042]
  Wet non-woven fabric of the present inventionObtained by cutting ultrafine fiber bundlesIt can be produced by preparing an aqueous slurry using ultrafine short fibers, making the aqueous slurry using a net paper machine, a liquid-permeable mold, etc., removing the liquid, and drying. In producing a wet nonwoven fabric, it is preferable to use a binder together with the ultrafine short fiber of the present invention. The binder may be any of fibrous, powdery, liquid, etc.Obtained by cutting ultrafine fiber bundlesA heat-adhesive fibrous binder (heat-adhesive binder fiber) that melts or softens at a lower temperature than the ultrafine short fibers is preferably used. The kind of the heat-adhesive binder fiber can be appropriately selected according to the kind of polymer constituting the ultrafine short fiber, etc., but the heat-adhesive short fiber comprising the polymer constituting the ultrafine short fiber and a polymer closely related thereto is used. In this case, it is possible to obtain a wet nonwoven fabric having high affinity between the ultrafine short fibers forming the main component of the wet nonwoven fabric and the heat-adhesive binder fiber and excellent mechanical properties. Specifically, for example, a core-sheath type composite short fiber having polypropylene as a core component and polyethylene as a sheath component as a binder fiber for polypropylene ultra-short fibers, and a binder fiber for polyethylene terephthalate ultra-short fibers. Polyester short fibers with a lower melting point than polyethylene terephthalate and amorphous polyester short fibers with no melting point are used as binder fibers for ethylene-vinyl alcohol copolymer ultra-short fibers. A core-sheath type composite short fiber or a polyvinyl alcohol-based short fiber as a sheath component can be used.
  The binder fiber is also preferably an ultrafine short fiber having a single fiber fineness of less than 1 dtex.
[0043]
  The amount of the binder used can be adjusted according to the type of polymer constituting the ultrafine short fiber that is the main component of the wet nonwoven fabric, the type of binder, the use of the wet nonwoven fabric, etc. It is preferable that it is about 10-40 mass parts with respect to it.
  In addition, the solid content concentration in the aqueous slurry containing ultrafine short fibers when manufacturing wet nonwoven fabrics, the drying temperature after papermaking, etc. are adjusted according to the type of ultrafine short fibers, the type of binder, the thickness of the papermaking, etc. In general, the solid content concentration in the aqueous slurry is preferably about 0.01 to 0.3% by mass.
  Furthermore, in the production of wet nonwoven fabrics, in addition to the ultrafine short fibers and the binder, other natural or synthetic short fibers and additives such as dispersion stabilizers and paper strength enhancers may be used as necessary. .
[0044]
【Example】
  EXAMPLES The present invention will be specifically described below with reference to examples, but the present invention is not limited to the following examples.
  In the following examples, the content of ultrafine fibers in the ultrafine fiber bundle, 1 mm in the thickness direction cross section of the wet nonwoven fabric²The total number of fibers per unit, the void size (pore size) in the wet nonwoven fabric, and the liquid absorption of the wet nonwoven fabric were measured as follows.
[0045]
(1) Ultrafine fiber content in the ultrafine fiber bundle;
  The cross section of the ultrafine fiber bundle cut at right angles to the length direction is observed with an electron microscope (500 times), and the number of ultrafine fibers (N₁) And the number of non-fine fibers (N₂) Were counted, and the content (%) of ultrafine fibers was determined by the following mathematical formula (iv). The content of the ultrafine fibers was determined by the above-described method at any five cross-sections of the ultrafine fiber bundle, and the average value of the five locations was taken as the ultrafine fiber content in the ultrafine fiber bundle.
[0046]
[Expression 4]
Ultrafine fiber content in ultrafine fiber bundle (%) = {N₁/ (N₁+ N₂)} × 100 (iv)
[0047]
(2) 1 mm in thickness direction cross section of wet nonwoven fabric²Total number of fibers per:
  The wet nonwoven fabric is cut in the thickness direction, the cross section is observed with an electron microscope (500 times), and the total area of the cross section (S) (mm²) And the number of ultrafine fibers (x) present in the area and non-fine fibersTeddyCount the number (y), 1 mm from the formula: (x + y) / S²The number of fibers per unit was determined.
[0048]
(3) Pore size (pore size) in wet nonwoven fabric:
  It was measured by “COLTER POROMETER II” manufactured by Coulter Electronics.
[0049]
(4) Liquid absorption amount of wet nonwoven fabric:
  Test piece from wet nonwoven fabric (length x width = 50 mm x 50 mm) [mass W₀(G)] was cut out and immersed in an aqueous 35% by weight potassium hydroxide solution at a bath ratio of 1/100 at a temperature of 20 ° C. for 30 minutes, then taken out with tweezers and cut off naturally for 30 seconds, Mass (W₁) (G) was measured, and the amount of liquid absorption was determined from the following mathematical formula (v).
[0050]
[Equation 5]
  Liquid absorption amount of wet nonwoven fabric (g / g) = (W₁-W₀) / W₀            (V)
[0051]
  Moreover, the content of the polyolefin-type binder fiber used in the following examples is as follows.
○ Polyolefin binder fiber:
  A short fiber obtained by cutting a core-sheath type composite spun fiber (core: sheath mass ratio = 50: 50, single fiber fineness = 0.8 dtex) having a core component of polypropylene and a sheath component of polyethylene into a fiber length of 5 mm.
[0052]
<< Production Example 1 >> [Production of alkali-degradable polyester]
  182 parts by mass of terephthalic acid, 97 parts by mass of ethylene glycol and 350 ppm of antimony trioxide were charged into an esterification reactor, and the temperature was 260 ° C. and the pressure was 2.4 kg / cm.²After the esterification reaction for 2 hours under the above conditions, the whole amount was transferred to a polycondensator. The total amount of slurry prepared with 17 parts by mass of dimethyl 5-sodium sulfoisophthalate and 28 parts by mass of ethylene glycol was added to the polycondenser, followed by 10 parts by mass of polyethylene glycol having a molecular weight of 2000, and polyoxyethylene represented by the following chemical formula: 10 parts by weight of glycidyl ether was added.
[0053]
[Chemical 1]

[0054]
  Furthermore, 1,3,5-tris (4-t-butyl-3-hydroxy-2,6-dimethylbenzyl) -1,3,5 with respect to a total of 100 parts by mass of polyethylene glycol and polyoxyethylene glycidyl ether. -Triazine-2,4,6- (1H, 3H, 5H) -trioxane was added at a ratio of 5 parts by mass, and the temperature was gradually increased from 240 ° C to 280 ° C over 45 minutes while gradually increasing 13.3 Pa. The pressure was reduced to (0.1 mmHg), and then a polycondensation reaction was performed at 280 ° C. until the melt viscosity of the system reached an intrinsic viscosity of 0.7 dl / g to produce an easily alkali-decomposable polyester. The alkali readily degradable polyester thus obtained was a sodium hydroxide aqueous solution (water 1 dm) at a temperature of 98 ° C.^ThreeIt was completely dissolved within 30 minutes when immersed in 20 g of sodium hydroxide in a bath ratio of 1: 500 with stirring.
[0055]
Example 1
(1) After melt | dissolving the alkali easily decomposable polyester and polypropylene obtained by said manufacture example 1 with a separate extruder, let alkali easily degradable polyester be a sea component, polypropylene as an island component, and the former: latter = 45 Is supplied to a sea-island type composite spinning apparatus at a mass ratio of 55, melt-spun from a circular nozzle by a conventional method, and then stretched to obtain a sea-island type composite spun fiber (16 islands, single fiber fineness 2.8 dtex). Manufactured.
(2) About 200,000 sea-island type composite spun fibers obtained in the above (1) were collected to form a fiber bundle (tow) of 560,000 dtex. This is the frame 1 shown in FIG. 1 (made of polypropylene, A in the frame 1₁= 100 cm and B₁= 100 cm), the fiber density is 0.08 g / cm^ThreeIt was wrapped so that In addition, the dimension A of two adjacent sides outside when the fiber bundle is wound around the frame 1₂= 124.5cm, B₂= 124.5 cm, winding width C = 70 cm, and mass W of the fiber bundle wound around the frame 1 = 30,800 g (30.8 kg), the fiber density being 0.08 g / cm^ThreeWas obtained by substituting those numerical values into the above-described formula (i).
(3) Next, the entire frame around which the fiber bundle is wound is immersed in a 10% aqueous sodium hydroxide solution at a temperature of 85 ° C. for 60 minutes, then taken out from the aqueous sodium hydroxide solution, and washed with water-neutralized with an aqueous acetic acid solution. -After washing in the order of water washing, it was removed from the frame to obtain an ultrafine fiber bundle of 308,000 dtex. When the content of the ultrafine fiber in the ultrafine fiber bundle was measured by the method described above, it was 100%, and the alkali-degradable polyester was almost completely dissolved and removed, and consisted of only the polypropylene ultrafine fiber. The single fiber fineness of the polypropylene ultrafine fiber constituting the ultrafine fiber bundle was about 0.08 dtex.
[0056]
(4) The polypropylene ultrafine fiber bundle (tow) obtained in the above (3) was cut into 3 mm with a guillotine cutter to produce a polypropylene ultrashort fiber (L / D = about 900).
(5) An aqueous slurry was prepared by dispersing 70 parts by mass of the polypropylene ultrafine fibers obtained in (4) above and 30 parts by mass of the above-mentioned polyolefin-based binder fibers in water, and then wet-making using a round net-making machine. And drying at a dryer temperature of 140 ° C. and then calendering at 135 ° C. to give a basis weight of 35 g / m²And the wet nonwoven fabric of thickness 0.1mm was manufactured.
(6) When the total number of fibers in the cross-sectional area in the thickness direction, the pore size (pore size) and the liquid absorption amount in the wet nonwoven fabric obtained in (5) above were measured by the method described above, ultrafine fibers: non-fine fibers The ratio is 97/3, and the total number of fibers is 9,000 / mm.²The average void size (pore size) was 17 μm, the liquid absorption was 4.8 g / g, and it had sufficient performance as a separator for secondary batteries.
[0057]
Example 2
(1) The alkali readily decomposable polyester obtained in Production Example 1 and the ethylene-vinyl alcohol copolymer are separately melted in an extruder, and the alkali easily degradable polyester is used as a sea component. A polymer (ethylene content 44 mol%) is used as an island component, and the former: latter = 50: 50 mass ratio is supplied to a sea-island type composite spinning apparatus, melt-spun from a circular nozzle by a conventional method, and then stretched. As a result, a sea-island type composite spun fiber (16 islands, single fiber fineness 4.8 dtex) was produced.
(2) About 100,000 sea-island type composite spun fibers obtained in the above (1) were collected into a fiber bundle (tow) of 480,000 dtex. In the same frame 1 shown in FIG. 1 as used in Example 1, the fiber density is 0.08 g / cm.^ThreeIt was wrapped so that In addition, the dimension A of two adjacent sides outside when the fiber bundle is wound around the frame 1₂= 124.5cm, B₂= 124.5 cm, winding width C = 70 cm, and mass W of the fiber bundle wound around the frame 1 = 30,800 g (30.8 kg), the fiber density being 0.08 g / cm^ThreeWas obtained by substituting those numerical values into the above-described formula (i).
(3) Next, the entire frame around which the fiber bundle is wound is immersed in a 10% aqueous sodium hydroxide solution at a temperature of 85 ° C. for 60 minutes, then taken out from the aqueous sodium hydroxide solution, and washed with water-neutralized with an aqueous acetic acid solution. -After washing in the order of water washing, it was removed from the frame to obtain an ultrafine fiber bundle of 240,000 dtex. The content of the ultrafine fibers in the ultrafine fiber bundle was measured by the above method and found to be 100%, and the alkali-degradable polyester was almost completely dissolved and removed, and consisted of only ethylene-vinyl alcohol copolymer ultrafine fibers. . The single fiber fineness of the ethylene-vinyl alcohol copolymer ultrafine fiber constituting the ultrafine fiber bundle was about 0.15 dtex.
[0058]
(4) The ethylene-vinyl alcohol copolymer ultrafine fiber bundle (tow) obtained in the above (3) was cut into 3 mm with a guillotine cutter to produce polypropylene ultrashort fibers (L / D = about 750).
(5) After preparing an aqueous slurry by dispersing 60 parts by mass of the ultrafine short fiber of ethylene-vinyl alcohol copolymer obtained in (4) above and 40 parts by mass of the above-mentioned polyolefin-based binder fiber, Maru net papermaking Wet paper using a machine, dried at a dryer temperature of 135 ° C, and then calendered at 135 ° C, with a basis weight of 40 g / m²And the wet nonwoven fabric of thickness 0.12mm was manufactured.
(6) When the total number of fibers in the cross-sectional area in the thickness direction, the pore size (pore size) and the liquid absorption amount in the wet nonwoven fabric obtained in (5) above were measured by the method described above, ultrafine fibers: non-fine fibers The ratio is 99/1 and the total number of fibers is 7,000 / mm.²The average void size (pore size) was 20 μm, the liquid absorption was 4.1 g / g, and it had sufficient performance as a separator for a secondary battery.
[0059]
Example 3
(1) Mass of former: latter = 33: 67 so that each alkali-degradable polyester obtained in Production Example 1 and polypropylene are separately melted in an extruder and then each component is in a multilayer form. Ratio is supplied to an 11-layer laminated composite spinning apparatus, melt-spun from a circular nozzle by a conventional method, and then stretched to produce a multilayer laminated composite spun fiber having a lamination number of 11 (single fiber fineness 3.3 dtex). Manufactured.
(2) About 150,000 sea-island type composite spun fibers obtained in the above (1) were collected to form a fiber bundle (tow) of 500,000 dtex. In the same frame 1 shown in FIG. 1 as used in Example 1, the fiber density is 0.08 g / cm.^ThreeIt was wrapped so that In addition, the dimension A of two adjacent sides outside when the fiber bundle is wound around the frame 1₂= 124.5cm, B₂= 124.5 cm, winding width C = 70 cm, and mass W of the fiber bundle wound around the frame 1 = 30,800 g (30.8 kg), the fiber density being 0.08 g / cm^ThreeWas obtained by substituting those numerical values into the above-described formula (i).
(3) Next, the entire frame around which the fiber bundle is wound is immersed in a 10% aqueous sodium hydroxide solution at a temperature of 85 ° C. for 60 minutes, then taken out from the aqueous sodium hydroxide solution, and washed with water-neutralized with an aqueous acetic acid solution. -After washing in the order of water washing, it was removed from the frame to obtain an ultrafine fiber bundle of 332,000 dtex. When the content of the ultrafine fiber in the ultrafine fiber bundle was measured by the method described above, it was 100%, and the alkali-degradable polyester was almost completely dissolved and removed, and consisted of only the polypropylene ultrafine fiber. The single fiber fineness of the polypropylene ultrafine fiber constituting the ultrafine fiber bundle was about 0.37 dtex.
[0060]
(4) The polypropylene ultrafine fiber bundle (tow) obtained in the above (3) was cut to 3 mm with a guillotine cutter to produce a polypropylene ultrashort fiber (L / D = about 200).
(5) 50 parts by mass of the polypropylene ultrashort fibers obtained in (4) above, 20 parts by mass of polypropylene short fibers having a single fiber fineness of 0.5 dtex and 30 parts by mass of the above-mentioned polyolefin-based binder fibers are dispersed in water to form an aqueous solution. After preparing the slurry, wet paper making using a round net paper making machine, drying at a dryer temperature of 140 ° C., and then calendering at 135 ° C., with a basis weight of 35 g / m²And the wet nonwoven fabric of thickness 0.1mm was manufactured.
(6) When the total number of fibers in the cross-sectional area in the thickness direction, the pore size (pore size) and the liquid absorption amount in the wet nonwoven fabric obtained in (5) above were measured by the method described above, ultrafine fibers: non-fine fibers The ratio is 99/1 and the total number of fibers is 6,500 / mm²The average void size (pore size) was 13 μm and the liquid absorption amount was 3.6 g / g, which was sufficiently usable as a separator for a secondary battery.
[0061]
Example 4
(1) After melting the alkali-degradable polyester and polypropylene obtained in Production Example 1 with separate extruders, the alkali-degradable polyester is used as a sea component, and polypropylene is used as an island component. The former: the latter = 50 Is supplied to a sea-island type composite spinning device at a mass ratio of 50, melt-spun from a circular nozzle by a conventional method, and then stretched to obtain a sea-island type composite spun fiber (number of islands 50, single fiber fineness 4.0 dtex). Manufactured.
(2) About 150,000 sea-island type composite spun fibers obtained in (1) above were collected into a 600,000 dtex fiber bundle (tow). This is shown in FIG. 2 as a frame 1 (polypropylene, E₁= 130 cm), the fiber density is 0.08 g / cm^ThreeIt was wrapped so that The outer diameter E after winding the fiber bundle around the frame 1₂= 154.5 cm, winding width F = 70 cm, and mass W of the fiber bundle wound around the frame 1 = 30,640 g (30.64 kg), the fiber density being 0.08 g / cm^ThreeWas obtained by substituting those numerical values into the above-mentioned formula (ii).
(3) Next, the entire frame around which the fiber bundle is wound is immersed in a 10% aqueous sodium hydroxide solution at a temperature of 85 ° C. for 60 minutes, then taken out from the aqueous sodium hydroxide solution, and washed with water-neutralized with an aqueous acetic acid solution. -After washing in order of water washing, it was removed from the frame to obtain an ultrafine fiber bundle of 300,000 dtex. The content of the ultrafine fibers in the ultrafine fiber bundle was measured by the above-mentioned method and found to be 99%, and the alkali-degradable polyester was almost completely dissolved and removed, and consisted only of polypropylene ultrafine fibers. The single fiber fineness of the polypropylene ultrafine fiber constituting the ultrafine fiber bundle was about 0.04 dtex.
[0062]
(4) The polypropylene ultrafine fiber bundle (tow) obtained in the above (3) was cut to 3 mm with a guillotine cutter to produce polypropylene ultrafine short fibers (L / D = about 850).
(5) An aqueous slurry was prepared by dispersing 70 parts by mass of the polypropylene ultrashort fibers obtained in (4) above and 30 parts by mass of the above-mentioned polyolefin-based binder fibers in water, and then wet-making using a round net-making machine. And drying at a dryer temperature of 140 ° C., followed by calendaring at 135 ° C., with a basis weight of 25 g / m²And the wet nonwoven fabric of thickness 0.08mm was manufactured.
(6) When the total number of fibers in the cross-sectional area in the thickness direction, the pore size (pore size) and the liquid absorption amount in the wet nonwoven fabric obtained in (5) above were measured by the method described above, ultrafine fibers: non-fine fibers The ratio is 97/3, and the total number of fibers is 9,000 / mm.²The average void size (pore size) was 17 μm, the liquid absorption was 4.8 g / g, and it had sufficient performance as a separator for secondary batteries.
[0063]
Example 5
(1) The same operation as (1) of Example 1 was performed to produce sea-island type composite spun fibers (16 islands, single fiber fineness 2.8 dtex).
(2) A 560,000 dtex fiber bundle (tow), which is a collection of about 200,000 sea-island type composite spun fibers obtained in (1) above, the fibers constituting the fiber bundle as shown in FIG. 1 dm of non-ionic penetrant (“Pelex TS-410” manufactured by Kitahiro Chemical Co., Ltd.)^Three1 g per minute, continuously introduced into an alkaline bath containing 10% aqueous sodium hydroxide solution at a temperature of 80 ° C., and continuously moved through the alkaline bath at a rate of 5 m / min, ultrafine fibers The soaking treatment was performed (immersion time in alkaline bath 5 minutes).
  In Example 5, the width J of the fiber bundle 2 shown in FIG.₁= 20cm, length J₂= 30 cm and thickness J_Three= 0.5 cm, and the apparent density of the fiber bundle immediately before introduction into the alkaline bath calculated according to the above formula (iii) is 0.06 g / cm^ThreeMet.
(3) The fiber bundle after the ultrafine fiber treatment is continuously taken out from the alkaline bath, and a hot water bath (temperature 80 ° C.), neutralization tank (concentration 2.0 g / dm)^ThreeOf acetic acid in water, normal temperature) and a washing bath (normal temperature) in succession, washing and neutralization were performed to obtain an ultrafine fiber bundle of 38,000 dtex. The content of ultrafine fibers in the ultrafine fiber bundle was measured by the above-mentioned method and found to be 98%, and the alkali-degradable polyester was almost completely dissolved and removed, and consisted only of polypropylene ultrafine fibers. The single fiber fineness of the polypropylene ultrafine fiber constituting the ultrafine fiber bundle was about 0.08 dtex.
[0064]
(4) The polypropylene ultrafine fiber bundle (tow) obtained in the above (3) was cut into 3 mm with a guillotine cutter to produce a polypropylene ultrashort fiber (L / D = about 900).
(5) 30 parts by mass of the polypropylene ultrashort fibers obtained in (4) above, 40 parts by mass of polypropylene short fibers having a single fiber fineness of 0.5 dtex, and 30 parts by mass of the above-mentioned polyolefin-based binder fibers are dispersed in water to form an aqueous solution. After preparing the slurry, wet papermaking using a round net papermaking machine, drying at a dryer temperature of 140 ° C., and then calendering at 135 ° C. to a basis weight of 40 g / m²And the wet nonwoven fabric of thickness 0.12mm was manufactured.
(6) When the total number of fibers in the cross-sectional area in the thickness direction, the pore size (pore size) and the liquid absorption amount in the wet nonwoven fabric obtained in (5) above were measured by the method described above, ultrafine fibers: non-fine fibers The ratio is 97/3, and the total number of fibers is 5,500 / mm.²The average void size (pore size) was 22 μm, the liquid absorption was 4.5 g / g, and it had sufficient performance as a separator for secondary batteries.
[0065]
<< Comparative Example 1 >>
(1) After melting polyethylene and polypropylene separately in an extruder, the components are supplied to an 11-layer laminated composite spinning apparatus at a mass ratio of the former: the latter = 33: 67 so that each component becomes a multilayer. Thus, melt spinning was performed from a circular nozzle by a conventional method, and then stretched to produce a multi-layer laminated composite spun fiber (single fiber fineness 3.3 dtex) having 11 layers.
(2) About 150,000 multi-layer laminated composite spun fibers obtained in (1) above were collected into a 500,000 dtex fiber bundle (tow), which was cut into 5 mm with a guillotine cutter to produce short fibers (L / D = about 287).
(3) 50 parts by mass of the short fibers obtained in (2) above, 30 parts by mass of polypropylene short fibers (single fiber fineness 0.8 dtex, fiber length 5 mm) and 20 parts by mass of the above-mentioned polyolefin-based binder fibers are dispersed in water. After preparing an aqueous slurry, wet-making using a round net making machine to produce a non-woven fabric, then separating the polymers in the multilayer laminated composite spun fiber by hydroentanglement and drying, 135 Wet non-woven fabric (weight per unit area: 40 g / m², Thickness 0.12 mm).
(4) When the total number of fibers in the cross-sectional area in the thickness direction, the pore size (pore size) and the liquid absorption amount in the wet nonwoven fabric obtained in (3) above were measured by the method described above, the ultrafine fibers: non-fine fibers The ratio is 61/39, and the total number of fibers is 2,700 / mm.²The average void size (pore size) was 46 μm and the liquid absorption amount was 2.5 g / g, which did not provide the necessary performance as a separator for a secondary battery.
[0066]
【The invention's effect】
  The ultrafine fiber bundle of the present invention has a very high fiber content of 95 to 100%. Therefore, when wet papermaking using ultrafine short fibers obtained by cutting the ultrafine fiber bundle of the present invention into a predetermined length, the void size is extremely small, the thickness is thin, and the liquid absorption and liquid retention are large, A highly functional wet nonwoven fabric that is extremely useful for applications such as batteries and capacitor separators can be obtained.
  Chemical degradabilityA fiber bundle composed of ultrafine fiber-forming composite spun fibers composed of a plurality of different polymers having a fiber density of 0.01 to 0.1 g / cm^ThreeIn the state ofMedicinal solutionIn the case of the method of the present invention in which ultrafine fibers are formed using the above-described ultrafine fiber bundle of the present invention having a very high content of ultrafine fibers can be produced smoothly and efficiently.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing an example of a method for producing an ultrafine fiber bundle of the present invention.
FIG. 2 is a view showing another example of the method for producing an ultrafine fiber bundle of the present invention.
FIG. 3 is a view showing still another example of the method for producing an ultrafine fiber bundle of the present invention.
[Explanation of symbols]
  1 frame
  2 Fiber bundle
  3 treatment bath
  4Medicinal solution
  5a Transfer roller
  5b Transfer roller
  5c Transfer roller

Claims (7)

薬液分解性の異なる複数のポリマーからなる極細繊維形成性複合紡糸繊維よりなる太さが２０万〜２００万ｄｔｅｘの繊維束を、薬液で処理して、極細繊維形成性複合紡糸繊維中の薬液分解性の大きなポリマーを分解除去するか、或いは極細繊維形成性複合紡糸繊維を構成している複数のポリマー間に分割剥離を生じさせることにより得られた極細繊維束であって、極細繊維束を構成する全繊維の本数に対する極細繊維の本数が９５〜１００％であることを特徴とする極細繊維束。The fiber bundles of the microfine fiber-forming composite spun fiber consisting of thickness consisting of chemical degradation of different polymer from 200,000 to 2,000,000 dtex, treated with a chemical solution, chemical degradation of the microfine fiber-forming composite spun fibers Is an ultrafine fiber bundle obtained by decomposing and removing a polymer with high properties or by causing split separation between a plurality of polymers constituting an ultrafine fiber-forming composite spun fiber. An ultrafine fiber bundle, wherein the number of ultrafine fibers relative to the total number of fibers is 95 to 100%. 極細繊維束を構成している極細繊維の単繊維繊度が０．４ｄｔｅｘ以下である請求項１に記載の極細繊維束。  The ultrafine fiber bundle according to claim 1, wherein the ultrafine fiber constituting the ultrafine fiber bundle has a single fiber fineness of 0.4 dtex or less. 極細繊維形成性複合紡糸繊維が；
・薬液分解性の大きいポリマーを海成分とし薬液分解性の小さなポリマーを島成分とする、島数が１０以上の海島型の横断面形状を有する複合紡糸繊維；
・薬液分解性の異なる２種類以上のポリマーが、交互に１０層以上に積層状態で積層した多層積層型の横断面形状を有する複合紡糸繊維；或いは、
・薬液分解性の異なる２種類以上のポリマーが、交互に１０分割以上で放射状に配置した横断面形状を有する複合紡糸繊維；
である請求項１または２に記載の極細繊維束。An ultrafine fiber-forming composite spun fiber;
- the chemical degradation of the large polymer and the sea component and to chemical degradation of the small polymer island component, composite spun fibers island number has 10 or more sea-island cross-sectional shape;
A composite spun fiber having a multi-layer laminated cross-sectional shape in which two or more kinds of polymers having different chemical decomposability are alternately laminated in a laminated state of 10 layers or more; or
A composite spun fiber having a cross-sectional shape in which two or more kinds of polymers having different chemical decomposability are alternately arranged in a radial pattern of 10 or more parts;
The ultrafine fiber bundle according to claim 1 or 2. 薬液分解性の異なる複数のポリマーからなる極細繊維形成性複合紡糸繊維よりなる太さが２０万〜２００万ｄｔｅｘの繊維束を、繊維束の繊維密度を０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ³にした状態で、薬液で処理して、極細繊維形成性複合紡糸繊維中の薬液分解性の大きなポリマーを分解除去するか、或いは極細繊維形成性複合紡糸繊維を構成している複数のポリマー間に分割剥離を生じさせることを特徴とする極細繊維束の製造方法。A fiber bundle having a thickness of 200,000 to 2,000,000 dtex made of ultra-fine fiber-forming composite spun fibers made of a plurality of polymers having different chemical decomposability, and a fiber density of the fiber bundle of 0.01 to 0.1 g / cm ³ split state, is treated with a chemical solution, or to decompose and remove the chemical degradable large polymer of microfine fiber-forming composite spun fibers, or between a plurality of polymers constituting the microfine fiber-forming composite spun fiber A method for producing an ultrafine fiber bundle characterized by causing peeling. 極細繊維形成性複合紡糸繊維が；
・薬液分解性の大きいポリマーを海成分とし薬液分解性の小さなポリマーを島成分とする、島数が１０以上の海島型の横断面形状を有する複合紡糸繊維；
・薬液分解性の異なる２種類以上のポリマーが、交互に１０層以上に積層状態で積層した多層積層型の横断面形状を有する複合紡糸繊維；或いは、
・薬液分解性の異なる２種類以上のポリマーが、交互に１０分割以上で放射状に配置した横断面形状を有する複合紡糸繊維；
である請求項４に記載の極細繊維束の製造方法。An ultrafine fiber-forming composite spun fiber;
- the chemical degradation of the large polymer and the sea component and to chemical degradation of the small polymer island component, composite spun fibers island number has 10 or more sea-island cross-sectional shape;
A composite spun fiber having a multi-layer laminated cross-sectional shape in which two or more kinds of polymers having different chemical decomposability are alternately laminated in a laminated state of 10 layers or more; or
A composite spun fiber having a cross-sectional shape in which two or more kinds of polymers having different chemical decomposability are alternately arranged in a radial pattern of 10 or more parts;
The method for producing an ultrafine fiber bundle according to claim 4. 極細繊維形成性複合紡糸繊維よりなる前記繊維束を、繊維密度が０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ³となるように、枠体内外間の通液が可能な枠体に巻き付けた状態で、薬液で処理する請求項４または５に記載の極細繊維束の製造方法。The fiber bundle consisting of ultrafine fiber-forming composite spun fibers, so that the fiber density is 0.01 to 0.1 g / cm ^3, in a state where the liquid passage of the frame body Sotoma is wound around the frame as possible, chemical The manufacturing method of the ultrafine fiber bundle of Claim 4 or 5 processed by. 極細繊維形成性複合紡糸繊維よりなる前記繊維束を、繊維密度が０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ³となる状態にして、薬液中を連続的に移動させながら薬液で処理する請求項４または５に記載の極細繊維束の製造方法。The fiber bundle comprising ultrafine fiber-forming composite spun fibers is treated with a chemical solution while continuously moving in the chemical solution in a state where the fiber density is 0.01 to 0.1 g / cm ^3. 6. A method for producing an ultrafine fiber bundle according to 5.

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