JP3816770B2 - Cool container remote monitoring and control system - Google Patents
Cool container remote monitoring and control system Download PDFInfo
- Publication number
- JP3816770B2 JP3816770B2 JP2001265730A JP2001265730A JP3816770B2 JP 3816770 B2 JP3816770 B2 JP 3816770B2 JP 2001265730 A JP2001265730 A JP 2001265730A JP 2001265730 A JP2001265730 A JP 2001265730A JP 3816770 B2 JP3816770 B2 JP 3816770B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- data
- abnormality
- cool container
- container
- refrigeration cycle
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 title claims description 30
- 230000005856 abnormality Effects 0.000 claims description 139
- 230000002159 abnormal effect Effects 0.000 claims description 39
- 238000005057 refrigeration Methods 0.000 claims description 38
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 claims description 35
- 238000004891 communication Methods 0.000 claims description 19
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 claims description 14
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 claims description 13
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 claims description 7
- 238000007726 management method Methods 0.000 description 61
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 16
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 16
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 15
- 238000000034 method Methods 0.000 description 12
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 10
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 8
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 8
- 230000008569 process Effects 0.000 description 7
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 6
- 239000010705 motor oil Substances 0.000 description 5
- 239000003507 refrigerant Substances 0.000 description 5
- 230000004913 activation Effects 0.000 description 4
- 238000001994 activation Methods 0.000 description 4
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 4
- 238000013021 overheating Methods 0.000 description 4
- 230000008439 repair process Effects 0.000 description 4
- 239000013065 commercial product Substances 0.000 description 3
- 235000013611 frozen food Nutrition 0.000 description 3
- 239000000047 product Substances 0.000 description 3
- 125000000391 vinyl group Chemical group [H]C([*])=C([H])[H] 0.000 description 3
- 229920002554 vinyl polymer Polymers 0.000 description 3
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 2
- 238000013500 data storage Methods 0.000 description 2
- 230000010365 information processing Effects 0.000 description 2
- 239000010687 lubricating oil Substances 0.000 description 2
- 208000027418 Wounds and injury Diseases 0.000 description 1
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 1
- 230000009849 deactivation Effects 0.000 description 1
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 230000006870 function Effects 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 208000014674 injury Diseases 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 230000007257 malfunction Effects 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 1
- 230000007420 reactivation Effects 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 238000009423 ventilation Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Selective Calling Equipment (AREA)
- Telephonic Communication Services (AREA)
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、クールコンテナの遠隔監視制御システムに係り、より詳細には、クールコンテナに搭載された冷凍サイクルを制御する制御装置とクールコンテナの各種データを収集管理するセンター装置とが、各種通信回線を介してデータ通信可能に接続されるとともに、センター装置とサービスセンターや営業所等の各拠点に設置された端末装置または携帯情報端末とが各種通信回線を介してデータ通信可能に接続された構成のクールコンテナの遠隔監視制御システムに関する。
【0002】
【従来の技術】
近時、冷蔵機器や冷凍機器の稼働状況をインターネットを通じて管理するシステムが種々提案されている。
【0003】
例えば、特開平10−6846号公報に記載の遠隔監視方法は、コンテナごとのIDコード、温度情報、消費電力情報等の信号をコンテナごとに設けた光発信器で送信し、その送信信号を車両に設置した光受信器で受信し、受信した情報信号を車両に設置した車載メモリ機にメモリする。そして、異常信号の情報処理を行うと共に、車両に設置した車載衛星通信端末機を介してアンテナからコンテナ情報信号あるいは異常警報信号を発信する。アンテナから発信された情報信号は、通信衛星を経て地上基地局から物流管理センターのルートで伝達される。または、車載メモリ機においてメモリした情報を一定量記憶し、それをモデムと電話回線を介して物流管理センターとの間で情報の送受信を行うようになっている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
このような従来の遠隔監視方法によれば、物流過程にあるコンテナを物流管理センターにおいて集中管理することができ、異常が発生した場合には、即座に対応することが可能である。
【0005】
しかしながら、従来の遠隔監視方法は、あくまで物流過程にあるコンテナを監視するのみに留まり、異常が発生したからといって、そのコンテナの稼働を停止する、または停止したコンテナを再び稼働させる等の遠隔制御を行うことはできず、異常発生に対する対応は、あくまで技術者等が現地に出向いて対応するしかないといった問題があった。
【0006】
また、従来の遠隔監視方法によれば、コンテナの監視は物流管理センターでのみ行うことが可能である。そのため、常に物流監視センターに待機してコンテナの監視を行う必要があり、監視担当者が外出している場合には、コンテナに異常等が発生しても、その状況を外出先の監視担当者が即座に把握することができないといった問題があった。
【0007】
また、従来の遠隔監視方法によれば、コンテナの監視はコンテナ内に商材(荷物)が収納されているときの監視であり、商材をコンテナから搬出した後の監視、例えば空になったコンテナの管理は全く行っていない。つまり、コンテナの効率的な利用については全く考慮されていないといった問題があった。
【0008】
本発明はかかる問題点を解決すべく創案されたもので、その目的は、管理センターのみならず、出先においてもクールコンテナの監視が可能であり、クールコンテナに異常等が発生してクールコンテナの稼働が停止した場合でも、管理センター側からクールコンテナの再稼働(再起動)を行うことができ、さらに、輸送を終了した空のクールコンテナの効率的利用を可能としたクールコンテナの遠隔監視制御システムを提供することにある。
【0009】
【課題を解決するための手段】
本発明のクールコンテナの遠隔監視制御システムは、クールコンテナに搭載された冷凍サイクルを制御する制御装置とクールコンテナの各種データを収集管理するセンター装置とが、各種通信回線を介してデータ通信可能に接続されるとともに、前記センター装置と各拠点に設置された端末装置または携帯情報端末とが各種通信回線を介してデータ通信可能に接続されており、前記制御装置は、クールコンテナの稼働状況データを蓄積する蓄積手段と、クールコンテナの現在位置を測位する測位手段と、予め内部に設定された異常判定条件に従って冷凍サイクルの稼働状況の異常を検出する検出手段と、前記稼働状況データおよび現在位置データを前記センター装置に送信する送信手段と、前記検出手段により冷凍サイクルの異常を検出した場合には、冷凍サイクルの稼働を停止するとともに、その異常データを前記送信手段を介して前記センター装置に送信する送信手段とを備え、前記センター装置は、前記送信手段から送信されてくる稼働状況データ、現在位置データ及び異常データを受信する受信手段と、受信した稼働状況データ、現在位置データおよび異常データを蓄積する蓄積手段と、前記制御装置から送信されてきた異常データを前記端末装置または携帯情報端末のいずれか一方または両方に送信する送信手段とを備えた構成のクールコンテナの遠隔監視制御システムにおいて、前記センター装置または端末装置または携帯情報端末は、受信した異常データに基づいてエンジンの再起動が可能であると判断したユーザにより再稼働の指示が入力された場合には、再稼働の指示信号を前記制御装置に送信し、前記制御装置は、冷凍サイクルの稼働停止後、前記センター装置または端末装置または携帯情報端末から再稼働の指示信号が送信されてきた場合には、その指示信号に基づいて冷凍サイクルを再稼働させることを特徴とする。
【0010】
このような特徴を有する本発明によれば、異常の発生により稼働を停止したクールコンテナを遠隔操作によって再稼働させることができる。また、異常を検出した場合には、冷凍サイクルの稼働を即座に停止するので、失火等の発生を未然に防止することができる。また、異常データはセンター装置に送信されるので、センター装置においてそのクールコンテナの異常データの履歴管理を行うことができる。さらに、サービスセンターの技術者(サービスマン)や営業所の営業マンをはじめ、携帯情報端末を所持する管理責任者も、輸送中のクールコンテナの状況を随時把握することが可能となる。さらにまた、センター装置が設置されている管理センターに居なくても、例えば全国各地に点在しているサービスセンターや営業所等の端末装置や、外出中の管理責任者の所持する携帯情報端末に異常データが送信されるので、どのような場所にいても、管理責任者はクールコンテナの異常発生を即座に知ることができる。
【0018】
また、本発明のクールコンテナの遠隔監視制御システムによれば、センター装置は、クールコンテナの過去の異常発生データおよび定期メンテナンスデータを蓄積手段に蓄積して管理するとともに、制御装置から送信されてくる異常データを過去の異常発生データおよび定期メンテナンスデータと照合し、その照合結果から該当する異常原因を特定する異常原因特定手段をさらに備えていることを特徴とする。
【0019】
このような特徴を有する本発明によれば、クールコンテナで発生した異常原因を特定することができるので、例えば稼働を停止したクールコンテナを再稼働させてもよいか否かを、この特定した異常原因によって的確に判断することができる。例えば、異常原因が換気口に紙片やビニール片等が吸着されたために、エンジンルーム温度が上昇したような場合には、冷凍サイクルの稼働を停止することによって、紙片やビニール片の吸着が解消されるので、このような場合には、クールコンテナを再起動しても安全であると判断できる。
【0022】
また、本発明のクールコンテナの遠隔監視制御システムによれば、制御装置は、冷凍サイクルの稼働停止操作が行われたときには、送信手段を介してその稼働停止操作信号を前記センター装置に送信し、センター装置は、その稼働停止操作信号に基づいて、クールコンテナの保管位置を特定するとともに、その保管位置でのその後の停泊期間を随時演算により求め、端末装置または携帯情報端末は、センター装置と通信を行うことにより、保管位置データおよび停泊期間データを検索可能に設けられていることを特徴とする。
【0023】
このような特徴を有する本発明によれば、商材をクールコンテナから搬出した後の管理、例えば空になったクールコンテナの管理を行うことができるので、クールコンテナの効率的な利用が可能となる。
【0024】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。
【0025】
図1は、本発明のクールコンテナの遠隔監視制御システムの全体構成を示す説明図である。
【0026】
このクールコンテナの遠隔監視制御システムは、クールコンテナ1に搭載された冷凍サイクル11を制御する制御装置12と、クールコンテナ1の各種データを収集管理する管理センターに設置されたセンター装置2とが、例えばパケット通信網N1を介してデータ通信可能に接続され、センター装置2とサービスセンターや営業所等の各拠点に設置された端末装置3とが、同じくパケット通信網N1を介してデータ通信可能に接続されている。また、センター装置2および端末装置3とPHSを含む携帯電話機等の携帯情報端末4とが、携帯電話網(PHS電話網を含む)N2を介してデータ通信可能に接続された構成となっている。
【0027】
制御装置12には、クールコンテナ1の稼働状況データを蓄積するメモリ部13と、クールコンテナ1の現在位置を計測するためのGPSアンテナ14aを備えた受信装置14と、稼働状況データおよび現在位置データを送信するとともに、各種指示信号を受信する送受信部15とが接続されている。また、制御装置12には、冷凍サイクル11の起動および起動停止を手動で操作するための電源スイッチ16a等を備えたキー入力部16が接続されている。
【0028】
センター装置2は、大別すると、送受信部15から送信されてくる稼働状況データおよび現在位置データを受信して管理するコンテナ管理サーバ21と、各クールコンテナ1のメンテナンス履歴や異常の発生履歴を管理するメンテナンス管理サーバ22とからなっている。また、コンテナ管理サーバ21は、クールコンテナ1についての発着時間や輸送経路等の輸送管理を行う輸送管理サーバ5に接続されており、輸送管理サーバ5には、通運会社の端末装置6が接続された構成となっている。輸送管理サーバ5は、本実施形態では、JRの提供している「FRENS」というコンピュータシステムを利用している。
【0029】
制御装置12は、冷凍サイクル11の稼働状況データを送受信部15を介してセンター装置2に送信する他に、冷凍サイクル11の稼働状況の異常を検出する機能を備えており、冷凍サイクル11の異常を検出した場合には、冷凍サイクル11の稼働を停止するとともに、その異常データを送受信部15を介してセンター装置2に送信する。また、制御装置12は、冷凍サイクル11の停止後、センター装置2や端末装置3および携帯情報端末4から再稼働の指示信号が送信されてきた場合には、その指示信号に基づいて冷凍サイクル11を再稼働させるといった制御を行う。さらに、制御装置12は、冷凍サイクル1の稼働停止操作が行われたとき(すなわち、電源スイッチ16aがオフ操作されたとき)には、送受信部15を介してその稼働停止操作信号をセンター装置2に送信する、といった種々の制御を行う。
【0030】
センター装置2のコンテナ管理サーバ21は、制御装置12から送信されてきた異常データを受信すると、異常を知らせる情報を端末装置3または携帯情報端末4のいずれか一方または両方に送信する。また、コンテナ管理サーバ21は、必要に応じ、クールコンテナ1についての発着時間や輸送経路等の輸送管理データを輸送管理サーバ5から取得する。さらに、コンテナ管理サーバ21は、制御装置12から送信されてくる稼働停止操作信号に基づいて、クールコンテナ1の保管位置を特定するとともに、その保管位置でのその後の停泊期間を演算により求め、これらのデータをコンテナ管理データベース21aに格納して保存する、といった種々の処理を行う。
【0031】
センター装置2のメンテナンス管理サーバ22は、クールコンテナ1の過去の異常発生データおよび定期メンテナンスデータをメンテナンス管理データベース22aに蓄積して管理する。そして、制御装置12から送信されてくる異常データと、メンテナンス管理データベース22aに蓄積されている過去の異常発生データおよび定期メンテナンスデータとを照合し、その照合結果から該当する異常原因を特定する、といった処理を行う。
【0032】
すなわち、センター装置2は、コンテナ情報(稼働状況データおよび現在位置データ)の処理、運行ダイヤの検索、現在運転データの要求処理などを実行する。また、送信されてきた異常データに基づくアラーム情報処理(アラーム自動発信、遠隔起動、停止等)の処理も実行する。
【0033】
端末装置3または携帯情報端末4は、センター装置2と通信を行うことにより、センター装置2で管理されている種々のコンテナ情報(稼働状況データおよび現在位置データ)の検索が可能となっている。また、クールコンテナの輸送管理データや、保管位置データおよび停泊期間データなども検索可能となっている。
【0034】
また、営業所等に設置された端末装置3からは、コンテナ番号、商材、設定温度、顧客などの営業データが入力される。また、通運会社に設置される端末装置6からは、コンテナ番号、発着ダイヤ、発着通運、商材、客先、列車番号などが入力される。なお、通運会社に設置される端末装置6においても、輸送管理サーバ5にアクセスして輸送管理データの検索を行うことが可能である。
【0035】
ここで、クールコンテナ1に搭載されている冷凍サイクル11は、発電機を電源とする一般的なものであり、圧縮器(コンプレッサ)、蒸発器(エバポレータ)、蒸発器ファン、凝縮器、凝縮器ファン、デフロストヒータ、空気清浄器、温度センサや圧力センサといった各種センサなどを備えているが、ここでは詳細な説明を省略する。
【0036】
次に、上記構成のクールコンテナの遠隔監視制御システムにおいて、任意のクールコンテナ1に冷凍食品等の商材を積み込んで輸送する場合のセンター装置2側での監視動作および制御動作と、クールコンテナ1側での制御動作について、図2および図3に示すフローチャートを参照して説明する。ただし、図2はクールコンテナ1側の処理の流れを示すフローチャート、図3はセンター装置2側の処理の流れを示すフローチャートである。
【0037】
(1)クールコンテナ側の処理
クールコンテナ1に冷凍食品等の商材が積み込まれ、電源スイッチ16aがオンされて、冷凍サイクル11が稼働すると、制御装置12は、受信装置14で受信したGPS衛星からの電波によってクールコンテナ1の現在位置(緯度、経度)を随時または定時的(例えば、30分〜60分間隔)に測定し(ステップS1)、その位置情報を記憶部13に記憶する(ステップS2)。また、制御装置12は、各種センサによって計測された冷凍サイクル11の稼働状況データを定時的(例えば、30分〜60分間隔)に収集し(ステップS3)、この定時計測データを記憶部13に記憶する(ステップS4)。
【0038】
また、制御装置12は、冷凍サイクル11に異常が発生したか否かを、定時データ記憶とは別に常時判断するとともに(ステップS5)、目的地に到着したクールコンテナ1の運転停止操作が現地作業者によって行われたか否か(ステップS6)、および一定時間(例えば、稼働状況データを収集するタイミングと同じ30分〜60分間隔)が経過したか否か(ステップS7)をそれぞれ判断している。
【0039】
その結果、異常が発生したと判断した場合(ステップS5でYesと判断された場合)には、制御装置12は、発電機のエンジンを緊急停止し(ステップS8)、異常データをセンター装置2に送信する(ステップS9)。
【0040】
また、制御装置12は、クールコンテナ1が目的地に到着し、現場作業者によってコンテナ1の稼働停止操作が行われた場合(すなわち、正常に電源スイッチ16aがオフされた場合)には、運転停止データ(稼働停止操作信号)をセンター装置2に送信する(ステップS10)。
【0041】
また、制御装置12は、一定時間が経過するたびに、収集した稼働状況データをセンター装置2に送信する(ステップS11)。
【0042】
クールコンテナ1側では、任意の駅等を出発してから、目的の駅等に到着して荷物の積み替えが行われるまで、上記の処理(ステップS1〜ステップS11)を繰り返すことになる。
【0043】
以上が、クールコンテナ1側の概略的な処理動作である。
【0044】
(2)センター装置側の処理
センター装置2では、クールコンテナ1から送信されてくる各種データの受信待ち状態となっている(ステップS21)。この状態において、クールコンテナ1側から任意のデータが送信されてくると、センター装置2側では、受信したデータの種別によって、その後の処理を分岐する(ステップS22)。
【0045】
すなわち、送信されてきたデータが異常データである場合には、その異常データをコンテナ管理サーバ21のコンテナ管理データベース21aに保存する(ステップS23)。そして、保存した異常データに基づき、再起動が可能か否かを判断する(ステップS24)。その結果、再起動可能であると判断した場合には、クールコンテナ1に対して再起動の指示信号を送信する(ステップS25)。
【0046】
また、センター装置2では、再起動の有無に係わらず、受信した異常データに基づいて異常原因を特定する(ステップS26)。
【0047】
一方、ステップS22において、受信したデータが運転停止データ(稼働停止操作信号)である場合には、その運転停止データをコンテナ管理データベース21aに保存する(ステップS27)。そして後、センター装置2は、運転停止データ(稼働停止操作信号)に基づいて、クールコンテナ1の保管位置を特定するとともに、その保管位置でのその後の停泊期間を演算により求める(ステップS28)。この演算は、例えば1日に1回行われる。また、センター装置2では、クールコンテナ1の保管位置を図示しないモニタ画面に表示する(ステップS29)。
【0048】
一方、ステップS22において、受信したデータが定時計測データである場合には、この定時計測データをコンテナ管理データベース21aに保存する(ステップS30)。これにより、コンテナ管理データベース21aには、定時計測データの履歴が保存されることになる。
【0049】
センター装置2側では、クールコンテナ1が任意の駅等を出発してから、目的の駅等に到着して荷物の積み替えを終了し、その後、次の使用に供されるまで、上記の処理(ステップS21〜ステップS30)を繰り返すことになる。
【0050】
以上が、センター装置2側での概略的な処理動作である。
【0051】
次に、上記の各処理(ステップ)について、さらに具体的に説明する。
【0052】
図4は、ステップS3において収集される定時計測データの定時計測(稼働状況)項目の一例を示している。
【0053】
定時計測項目としては、サーミスタ等の温度センサによる外気温度、庫内温度、蒸発器温度、エンジン室温等の各項目、センサスイッチ(接点入力)によるコンプレッサ温度、冷媒圧力(高圧、低圧)、商用電源接続の有無、エンジン油圧等の各項目、圧力センサによる冷媒圧力(高圧、低圧)の項目、アクチュエータ(コンプレッサ、凝縮器ファン、蒸発器ファン、冷却ファン、冷媒制御電磁弁、デフロストヒータ、セルスタータモータ、エンジンガバナモータ、燃料供給ポンプ、空気清浄器等)のオン、オフ状況等の各項目などがある。この他にも、カレンダー(年月日、時刻)、コンテナ番号、発電機電圧、バッテリ充電電圧、バッテリ電圧、エンジン回転数、燃料残量、GPSデータ(緯度、経度)などの各項目も定時計測項目となっている。なお、以上は代表例であり、この他にも、必要に応じ、配線系統の良/不良やアクチュエータの種々の温度も定時計測項目とすることが可能である。
【0054】
この提示計測項目による各計測値は、センター装置2側のコンテナ管理サーバ21のコンテナ管理データベース21aにも随時保存されている。従って、管理責任者やサービスマン、営業マンなども、端末装置3や所持している携帯情報端末4から、センター装置2にアクセスしてコンテナ管理データベース21aを検索することにより、これらのデータを随時入手することができるようになっている。つまり、クールコンテナ1の稼働状況やGPSデータに基づくクールコンテナ1の現在位置を随時入手することができる。この場合、輸送管理サーバ5から運行管理データも併せて取得することで、クールコンテナ1が輸送経路のどの場所にいるのか(例えば、どの駅に一番近いのか等)といった情報や、何時間後にはどの駅に到着するのかといった情報も入手することができる。
【0055】
ステップS5において、制御装置12は、このような冷凍サイクル11の定時計測項目による各計測値に基づき、冷凍サイクル11の異常発生の有無を監視している。
【0056】
図5は、監視している異常内容の一例を示している。
【0057】
例えば、No1のエンジン油圧異常については、エンジン始動10秒後より監視を開始し、油圧スイッチが閉じている場合に異常発生と判定する。また、No2のエンジン室温異常については、エンジン始動10秒後より監視を開始し、エンジン室温が80℃以上の場合には異常発生と判定する。本実施形態では、図5に示すように、このような異常内容が16項目に渡って設定されている。
【0058】
制御装置12は、図5に示す判定条件に従って異常発生と判定したときには、冷凍サイクル11の稼働を停止する。すなわち、エンジンを緊急停止してコンプレッサ(圧縮器)を停止する。
【0059】
また、ステップS9において、制御装置12は、異常発生と判定したときには、その判定結果を異常データとしてセンター装置2に送信している。異常データは、例えば4桁ないし8桁のコード番号によって構成されており、この異常データを受信したセンター装置2のコンテナ管理サーバ21では、そのコード番号を図5に示す「E01」〜「E16」の記号に変換して、図示しないモニタ画面に表示する。例えば、「E01」はエンジン油圧異常を表し、「E02」はエンジン室温異常を表し、「E03」はコンプレッサ加熱異常を表している。管理責任者は、この表示された記号によって、輸送中のクールコンテナ1において、冷凍サイクル11のどの部分に異常が発生したのかを、認識できるようになっている。
【0060】
また、センター装置2のコンテナ管理サーバ21は、異常データを受信したときには、端末装置3または携帯情報端末4にこの異常データを送信する。これにより、サービスセンターや営業所に設置された端末装置3でも、クールコンテナ1に異常が発生したことを即座に知ることができる。また、外出中の管理責任者も、所持している携帯情報端末4によって、クールコンテナ1に異常が発生したことを即座に知ることができる。
【0061】
ステップS26において、コンテナ管理サーバ21は、受信した異常データ(異常判定結果)に基づき、コンテナ管理データベース21aに格納されているクールコンテナ1の稼働状況データに基づいて、異常原因を推定(判定)している。
【0062】
図6ないし図13は、異常データ(異常判定結果)に基づく異常原因推定の流れを示している。以下、順を追って説明する。
【0063】
(a)エンジン油圧異常の場合(E01)(図6参照)
受信した異常判定結果がエンジン油圧異常を示している場合には、運転状況データを参照して、まず、オイルレベルがLowレベル以上であるか否かをオイルレベルセンサの測定値に基づいて確認する(ステップS41)。その結果、Lowレベル以下である場合(ステップS41でNoと判断された場合)には、オイル漏れ等のエンジン潤滑油系統不良と推定(判定)する(ステップS42)。
【0064】
一方、オイルレベルがLowレベル以上である場合(ステップS41でYesと判断された場合)には、次にエンジン油圧スイッチの接点入力チェックを行い、正常か否かを確認する(ステップS43)。その結果、接点入力が正常である場合には、エンジン油圧系統不良であると推定(判定)する(ステップS49)。
【0065】
一方、接点入力が異常である場合には、次に配線系統であるコネクタの入力チェックを行う(ステップS44)。その結果、コネクタが正常に接続されている場合には、ステップS45に進み、コントローラ自体の故障であると推定(判定)する。
【0066】
一方、コネクタの接続に異常がある場合には、次に油圧センサを点検する(ステップS46)。その結果、油圧センサが正常である場合には、ハーネスの接続不良や断線であると推定(判定)する(ステップS47)。
【0067】
一方、油圧センサが異常である場合には、油圧センサの故障と推定(判定)する(ステップS48)。
【0068】
(b)エンジン室温異常の場合(E02)(図7参照)
受信した異常判定結果がエンジン室温異常を示している場合には、運転状況データを参照して、まず、エンジン室温を再度点検する(ステップS51)。その結果、エンジン室温が高温である場合には、燃料漏れによる火災、電気系の短絡、排気ガス漏れ、ENG・潤滑油漏れ等が発生していると推定(判定)する(ステップS52)。
【0069】
一方、エンジン室温が低温である場合には、運転状況データを参照して、エンジン室温センサを確認する(ステップS53)。その結果、エンジン室温センサの検出温度が異常温度を示している場合には、エンジン室温センサ自体およびセンサ用ハーネスが不良であると推定(判定)する(ステップS54)。
【0070】
一方、ステップS53において、エンジン室温センサの検出温度が正常温度を示している場合には、次に冷却ファンが正常か否かを確認する(ステップS55)。その結果、冷却ファンが異常である場合には、冷却ファンの故障と推定(判定)する(ステップS56)。
【0071】
一方、ステップS55において冷却ファンが正常であると判定された場合には、コントローラ自体が故障であると推定(判定)する(ステップS57)。
【0072】
(c)コンプレッサ過熱異常の場合(E03)(図8参照)
受信した異常判定結果がコンプレッサ過熱異常を示している場合には、運転状況データを参照して、まず、クールコンテナ1の庫内が適正に冷却されているか否かを確認する(ステップS61)。その結果、適正に冷却されている場合(ステップS61でYesと判断された場合)には、構造的な要因、例えば液インジェクション用キャピラリーの詰まり等が発生したと推定(判定)する(ステップS62)。一方、クールコンテナ1の庫内が適正に冷却されていない場合(ステップS61でNoと判断された場合)には、配線系統を含むコントローラ自体の故障であると推定(判定)する(ステップS63)。
【0073】
(d)デフロスト過熱異常の場合(E04)(図9参照)
受信した異常判定結果がデフロスト過熱異常を示している場合には、運転状況データを参照して、まず、エバコイル温度センサをチェックする(ステップS71)。その結果、エバコイル温度センサに異常がある場合には、コントローラ自体の故障であると推定(判定)する(ステップS72)。
【0074】
一方、エバコイル温度センサが正常である場合には、デフロストヒータおよびその駆動系の故障であると推定(判定)する(ステップS73)。
【0075】
(e)コンプレッサ高圧異常(E05)(図10参照)
受信した異常判定結果がコンプレッサ高圧異常を示している場合には、運転状況データを参照して、コンデンサファンが回転しているか否かを確認する(ステップS81)。その結果、コンデンサファンが回転していない場合には、コンデンサファン自体の故障と推定(判定)する(ステップS82)。ただし、コンデンサファンは、冷媒の温度(圧力)条件により、圧力センサの値によって発停するため、これらのデータを含めて推定(判定)する。
【0076】
一方、コンデンサファンが回転している場合には、高圧圧力スイッチやハーネスの不良と推定(判定)する(ステップS83)。
【0077】
(f)コンプレッサ低圧異常(E06)(図11参照)
受信した異常判定結果がコンプレッサ低圧異常を示している場合には、運転状況データを参照して、コンプレッサ運転停止時のフロン圧力が飽和圧力以上あるか否かを確認する(ステップS91)。その結果、コンプレッサ運転停止時のフロン圧力が飽和圧力以下である場合には、冷媒漏れと推定(判定)する(ステップS92)。一方、コンプレッサ運転停止時のフロン圧力が飽和圧力以上である場合には、低圧圧力スイッチおよび圧力センサの不良と推定(判定)する(ステップS93)。
【0078】
(g)エンジン始動不能、エンジン異常、エンジン再始動不能の場合(E09、E10、E11)(図12参照)
受信した異常判定結果がエンジン始動不能、エンジン異常またはエンジン再始動不能を示している場合には、運転状況データを参照して、まずセルが動作しているか否かを確認する(ステップS101)。その結果、セルが動作していない場合には、バッテリ不良と推定(判定)する(ステップS102)。
【0079】
一方、セルが動作している場合には、次に燃料があるか否かをオイルレベルセンサの計測値により確認する(ステップS103)。その結果、燃料が不足している場合には、燃料切れと推定(判定)する(ステップS104)。ただし、この時点では、燃料フィルタやウォータセパレータの目詰まりの可能性もある。
【0080】
一方、燃料も十分である場合には、次にFOポンプが動作しているか否かを確認する(ステップS105)。その結果、FOポンプが動作していない場合には、FOポンプの故障と推定(判定)する(ステップS106)。
【0081】
一方、FOポンプが動作している場合には、次にストップワイヤモータが動作しているか否かを確認する(ステップS107)。その結果、ストップワイヤモータが動作していない場合には、ストップワイヤモータの故障と推定(判定)する(ステップS108)。
【0082】
一方、ストップワイヤモータも動作している場合には、原因を特定することができないので、この場合はバッテリおよびエンジンの全般をチェックすることになる(ステップS109)。
【0083】
(h)バッテリ電圧降下異常の場合(E13)(図13参照)
受信した異常判定結果がバッテリ電圧降下異常を示している場合には、運転状況データを参照して、まずバッテリ電圧を確認する(ステップS111)。その結果、バッテリ電圧が11.5V以下である場合には、バッテリ自体が不良であると推定(判定)する(ステップS112)。
【0084】
一方、バッテリ電圧が11.5V以上ある場合には、次にヒュージブルリンクを確認する(ステップS113)。その結果、ヒュージブルリンクに異常がある場合には、ヒュージブルリンクの不良と推定(判定)する(ステップS114)。
【0085】
一方、ヒュージブルリンクが正常である場合には、次に非常停止スイッチの状態を確認する(ステップS115)。その結果、非常停止スイッチが異常である場合(具体的には、コネクタ(CN20)の2−6ピン間(ただし、CN20は外す)の抵抗測定値が0.1Ωを超えている場合)には、非常停止スイッチの不良と推定(判定)する(ステップS116)。
【0086】
一方、非常停止スイッチが正常である場合(具体的には、コネクタ(CN20)の2−6ピン間(ただし、CN20は外す)の抵抗測定値が0.1Ω以下である場合)には、キープリレーの不良と推定(判定)する(ステップS117)。
【0087】
なお、上記以外の異常判定結果については、例えば油圧スイッチ故障異常(E07)の場合には、そのまま油圧スイッチの不良と推定(判定)し、回転パルサー読取異常(E08)の場合には、そのまま回転パルサーの不良と推定(判定)し、エンジン回転数異常(E12)の場合には、エンジン調速装置部の不良またはエンジン自体の不良と推定(判定)し、AC/DCコンバータ出力異常(E14)の場合には、AC/DCコンバータ自体の不良と推定(判定)し、AC電圧異常(E15)の場合には、AVRおよびその周辺接続部品の不良と推定(判定)し、サーマルスイッチトリップ(E16)の場合には、サーマルトリップ棒の動作不良と推定(判定)する。
【0088】
一方、上記のような異常原因の推定(判定)とは別に、センター装置2のメンテナンス管理サーバ22では、制御装置12から送信されてきた異常データを、メンテナンス管理データベース22aに格納されている該当するクールコンテナ1の過去の異常発生データおよび定期メンテナンスデータと照合し、その照合結果から該当する異常原因を特定する。
【0089】
図14ないし図17は、メンテナンス管理データベース22aに格納されているクールコンテナ1の過去の異常発生データおよび定期メンテナンスデータの一例を示している。
【0090】
定期メンテナンスデータの項目としては、定期メンテ管理、メンテ来歴表示、臨時工事表示、特別対策表示、エラーコード別表示、Eng/Gen(日付)、Eng/Gen(機番)、交換部品実績、レンタル機表示、物販機表示、販社別表示などの各項目がある。このうち、図14は、定期メンテ管理の項目を選択した場合の表示例であり、図15は、臨時工事表示(修理実績)の項目を選択した場合の表示例であり、図16は、特別対策表示(特別対策工事実績)の項目を選択した場合の表示例である。図14に示す定期メンテ管理の画面および図16に示す特別対策表示画面は、メンテナンスがきちんと行われているか、また、対策工事がきちんと行われているかをチェックする画面であり、異常の内容がメンテナンス不足によるものか否かを判断するための材料となる。
【0091】
また、図17は、異常発生データの例を示しており、個々のクールコンテナ1について、過去に発生した異常の内容と、その異常に対する原因と、その原因に対する対策と、異常の発生日とが対応付けられて保存されている。例えば、図17に示すコンテナ番号UF15A−0000200のクールコンテナ1は、2001年1月15日にエンジン室温異常が発生し、その原因が冷却ファンであって、ハーネスの修復によって異常が解消されたことを示している。また、2001年3月10日にエンジン始動不能が発生し、その原因がFOポンプであって、FOポンプの交換によって異常が解消されたことを示している。
【0092】
ここで、制御装置12から送信されてきたコンテナ番号UF15A−0000200のクールコンテナ1の異常データがエンジン室温異常を示すデータであった場合、メンテナンス管理サーバ22では、メンテナンス管理データベース22aに格納されている該当するクールコンテナ1の過去の異常発生データおよび定期メンテナンスデータと照合する。この場合、過去の異常発生データには、今回と同じエンジン室温異常があり、そのときの原因が冷却ファンであることから、メンテナンス管理サーバ22では、今回のエンジン室温異常の発生原因を冷却ファンと推定(特定)する。この場合、過去において同じ異常が何度も発生している場合には、この推定(特定)はより精度の高いものとなる。また、図示は省略しているが、定期メンテナンスデータにおいて、異常は発生していないものの、冷却ファンのハーネスの修理を何度も行っている場合には、この定期メンテナンスデータに基づいて、異常の原因を冷却ファンのハーネスの接続不良と推定(特定)することもできる。
【0093】
ただし、上記の推定(運転状況データに基づく推定、および過去の異常発生データおよび定期メンテナンスデータに基づく推定)は、あくまで推定であり、実際にクールコンテナ1に技術者を派遣して直接検査しなければ、本当の原因を特定することはできない。
【0094】
しかしながら、移動中のクールコンテナ1に技術者を派遣する場合でも、上記の推定を行うことで、ある程度故障または不良箇所が特定でき、交換部品等も予め用意して現場に行くことができるので、現場での迅速な修理が可能となる。また、この場合、センター装置2は、輸送管理サーバ5から運行管理データも併せて取得することで、異常の発生したクールコンテナ1が輸送経路のどの場所にいるのか(どの駅に一番近いのか等)といった情報や、何時間後にどの駅に到着するのかといった情報も入手できるので、このような情報から、異常の発生したクールコンテナ1を先回りして待ち構えることができるため、修理作業をロスなく効率的に行うことができるものである。図18は、輸送管理サーバ5から取得した運行管理データの一例を示している。
【0095】
また、上記の推定により、ステップS24およびステップS25における遠隔制御によるエンジンの再起動が可能かどうかの判断も行うことができる。
【0096】
この場合、遠隔再起動の条件として、下記の1〜5の条件が考えられる。
【0097】
1.火災等重大な2次災害が発生しないと判断できる場合(例えば、エンジンルーム温度異常で停止した場合、停止時の温度によって、換気ファン異常か、火災が発生したのか判断できる。その他の異常の場合、火災発生の可能性は小さいと判断できる)。
【0098】
2.メンテナンス中の再起動による人身事故が発生しないと判断できる場合(例えば、コンテナが移動中の場合は、列車、トラック上にあって移動中と判断できる)。
【0099】
3.商材(荷物)を守るために、たとえ冷凍機(冷凍サイクル11)が破損しても(エンジン焼き付き等)運転を継続して損害は最小限にとどめたほうが良いと判断した場合(例えば、油圧異常(エンジンオイル不足)で停止した場合、現在位置と目的地との距離(時間)によっては、エンジンに無理をかけても商材を守ることが有効と判断できる場合がある)。
【0100】
4.起動失敗等の不具合で、起動回数を増やすことで、システム蘇生の可能性が高まると判断できる場合(例えば、バッテリ電圧の回復)。
【0101】
5.冷凍機の状態から推測して、一旦エラー停止したことにより、冷凍機の不具合要因が消滅したと判断された場合(例えば、換気口への紙、ビニール片吸着によるエンジンルーム温度上昇)。
【0102】
センター装置2の管理責任者または携帯情報端末4を所持する管理責任者は、上記の条件に基づいて再起動の良否を判断し、再起動してもよいと判断した場合には、クールコンテナ1の制御装置12に対して再起動の指示信号を入力する。
【0103】
クールコンテナ1の制御装置12は、この指示信号を受け取ることにより、エンジンの再起動を行う。なお、この再起動のリトライ回数を予め設定(例えば、5回に設定)しておき、その設定された回数までは、再起動を失敗してもリトライするようにしておけばよい。
【0104】
このように、異常が発生したためにエンジンを停止したクールコンテナ1を、再起動が可能である場合には遠隔制御によって再起動させることにより、積み込んでいる冷凍食品等の商材を駄目にしてしまうといった最悪の事態を回避することが可能となる。
【0105】
最後に、ステップS28およびステップS29の処理について説明する。
【0106】
最寄りの駅等に到着したクールコンテナ1は、その駅等で保冷車のコンテナに積み替えられた時点で、その役目を終えることになる。そのため、積み替えを終了すると、現場作業者は、クールコンテナ1の電源スイッチ16aをオフにする。つまり、それ以後は、このクールコンテナ1は空コンテナとしてその場所に保管されることになり、次の使用待ち状態となる。そこで、このような空コンテナを管理するのが、ステップS28およびステップS29の処理である。
【0107】
すなわち、センター装置2は、運転停止データ(稼働停止操作信号)に基づいて、クールコンテナ1の保管位置を特定する。つまり、その時点でクールコンテナ1の受信装置14により受信したGPS衛星からの電波によってクールコンテナ1の現在位置(緯度、経度)を特定する。そして、その保管位置でのその後の停泊期間を演算により求める。この演算は、1日に1回行われる。
【0108】
これにより、空コンテナの停泊場所と停泊期間が管理されることになる。そのため、例えば任意の会社からクールコンテナの使用依頼があった場合、その会社に近い場所に保管されている空クールコンテナを検索し、同じ保管位置に空クールコンテナが複数台保管されている場合には、それらの停泊期間のうち、最も停泊期間の長いクールコンテナを依頼のあった会社に配送する、といった空コンテナの配送管理を、各コンテナの使用効率を考慮しつつ行うことができる。
【0109】
【発明の効果】
本発明のクールコンテナの遠隔監視制御システムによれば、異常の発生により稼働を停止したクールコンテナを遠隔操作によって再稼働させることができる。また、クールコンテナで発生した異常原因を特定することができるので、例えば稼働を停止したクールコンテナを再稼働させてもよいか否かを、この特定した異常原因によって的確に判断することができる。さらに、商材(荷物)をクールコンテナから搬出した後の管理、例えば空になったクールコンテナの管理を行うことができるので、クールコンテナの効率的な利用が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明のクールコンテナの遠隔監視制御システムの全体構成を示す説明図である。
【図2】クールコンテナ側の処理の流れを示すフローチャートである。
【図3】センター装置側の処理の流れを示すフローチャートである。
【図4】ステップS3において収集される定時計測データの定時計測(稼働状況)項目の一例を示す説明図である。
【図5】監視している異常内容の一例を示す説明図である。
【図6】異常データ(異常判定結果)に基づく異常原因推定の流れを示すフローチャートである。
【図7】異常データ(異常判定結果)に基づく異常原因推定の流れを示すフローチャートである。
【図8】異常データ(異常判定結果)に基づく異常原因推定の流れを示すフローチャートである。
【図9】異常データ(異常判定結果)に基づく異常原因推定の流れを示すフローチャートである。
【図10】異常データ(異常判定結果)に基づく異常原因推定の流れを示すフローチャートである。
【図11】異常データ(異常判定結果)に基づく異常原因推定の流れを示すフローチャートである。
【図12】異常データ(異常判定結果)に基づく異常原因推定の流れを示すフローチャートである。
【図13】異常データ(異常判定結果)に基づく異常原因推定の流れを示すフローチャートである。
【図14】メンテナンス管理データベースから定期メンテ管理の項目を選択した場合の表示例である。
【図15】メンテナンス管理データベースから臨時工事表示(修理実績)の項目を選択した場合の表示例である。
【図16】メンテナンス管理データベースから特別対策表示(特別対策工事実績)の項目を選択した場合の表示例である。
【図17】異常発生データの構成例を示す説明図である。
【図18】輸送管理サーバから取得した運行管理データの一例を示す説明図である。
【符号の説明】
1 クールコンテナ
2 センター装置
3 端末装置
4 携帯情報端末
5 輸送管理サーバ
6 通運会社の端末装置
11 冷凍サイクル
12 制御装置
13 記憶部
14 受信装置
14a GPSアンテナ
15 送受信部
16 キー入力部
16a 電源スイッチ
21 コンテナ管理サーバ
22 メンテナンス管理サーバ
N1 パケット通信網
N2 携帯電話網[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a cool container remote monitoring and control system, and more specifically, a control device for controlling a refrigeration cycle mounted on a cool container and a center device for collecting and managing various data of the cool container include various communication lines. In addition, the center device and the terminal device or portable information terminal installed at each base such as a service center or a sales office are connected so as to be able to perform data communication via various communication lines. Related to remote monitoring and control system for cool containers.
[0002]
[Prior art]
Recently, various systems for managing the operating status of refrigeration equipment and refrigeration equipment via the Internet have been proposed.
[0003]
For example, in the remote monitoring method described in Japanese Patent Laid-Open No. 10-6846, a signal such as an ID code, temperature information, power consumption information for each container is transmitted by an optical transmitter provided for each container, and the transmission signal is transmitted to the vehicle. The received information signal is stored in an in-vehicle memory device installed in the vehicle. And while performing information processing of an abnormal signal, a container information signal or an abnormal alarm signal is transmitted from an antenna via an in-vehicle satellite communication terminal installed in a vehicle. The information signal transmitted from the antenna is transmitted from the ground base station via the communication satellite via the route of the distribution management center. Alternatively, a certain amount of information stored in the in-vehicle memory device is stored, and the information is transmitted and received between the distribution management center via a modem and a telephone line.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
According to such a conventional remote monitoring method, containers in the distribution process can be centrally managed in the distribution management center, and when an abnormality occurs, it is possible to respond immediately.
[0005]
However, the conventional remote monitoring method is merely to monitor a container in the distribution process, and even if an abnormality occurs, the operation of the container is stopped or the stopped container is restarted. Control was not possible, and there was a problem that the engineers could only go to the site to respond to the occurrence of the abnormality.
[0006]
Further, according to the conventional remote monitoring method, the container can be monitored only at the distribution management center. For this reason, it is necessary to always wait at the logistics monitoring center to monitor the container. If the person in charge of monitoring is out, even if an abnormality occurs in the container, the person in charge of monitoring the destination There was a problem that could not be grasped immediately.
[0007]
Further, according to the conventional remote monitoring method, the monitoring of the container is a monitoring when the merchandise (luggage) is stored in the container, and the monitoring after the merchandise is carried out from the container, for example, becomes empty Containers are not managed at all. In other words, there is a problem that the efficient use of the container is not considered at all.
[0008]
The present invention was devised to solve such problems, and its purpose is to monitor the cool container not only at the management center but also at the place of departure. Even if the operation stops, the cool container can be restarted (restarted) from the management center side, and the cool container remote monitoring control that enables the efficient use of the empty cool container that has been transported. To provide a system.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The remote monitoring and control system for a cool container according to the present invention enables data communication between a control device for controlling a refrigeration cycle mounted on the cool container and a center device for collecting and managing various data of the cool container via various communication lines. In addition to being connected, the center device and a terminal device or a portable information terminal installed at each base are connected so that data communication is possible via various communication lines.AndThe control device includes a storage unit that stores operational status data of the cool container, a positioning unit that measures the current position of the cool container,Detecting means for detecting an abnormality in the operating state of the refrigeration cycle in accordance with an abnormality determination condition set in advance;Transmitting means for transmitting the operating status data and current position data to the center device;A transmission means for stopping the operation of the refrigeration cycle and transmitting the abnormality data to the center device via the transmission means when an abnormality of the refrigeration cycle is detected by the detection means;The center device includes operating status data transmitted from the transmitting means.,Current position dataAnd abnormal dataReceiving means and received operating status data,Current position dataAnd abnormal dataStorage means for storingIn the remote monitoring and control system for a cool container having a transmission means for transmitting abnormal data transmitted from the control device to one or both of the terminal device and the portable information terminal, the center device or terminal When a restart instruction is input by a user who determines that the engine can be restarted based on the received abnormality data, the device or the portable information terminal transmits a restart instruction signal to the control device. Then, after the operation of the refrigeration cycle is stopped, the control device restarts the refrigeration cycle based on the instruction signal when the operation signal is restarted from the center device, the terminal device or the portable information terminal. MakeIt is characterized by that.
[0010]
According to the present invention having such characteristics,A cool container that has stopped operating due to the occurrence of an abnormality can be restarted by remote control. In addition, when an abnormality is detected, the operation of the refrigeration cycle is immediately stopped, so that misfires can be prevented from occurring. In addition, since the abnormal data is transmitted to the center device, the center device can manage the history of the abnormal data of the cool container. Furthermore, the manager of the service center, the salesperson at the sales office, and the manager responsible for the portable information terminal can also grasp the status of the cool container during transportation at any time. Furthermore, even if you are not in the management center where the center device is installed, for example, terminal devices such as service centers and sales offices scattered throughout the country, and portable information terminals owned by the manager in charge Since the abnormal data is transmitted to the manager, the person in charge of management can immediately know the occurrence of the abnormality of the cool container at any place.
[0018]
According to the cool container remote monitoring and control system of the present invention, the center device accumulates and manages past abnormality occurrence data and periodic maintenance data of the cool container in the accumulation means, and is transmitted from the control device. The apparatus further comprises abnormality cause identifying means for collating the abnormality data with past abnormality occurrence data and periodic maintenance data and identifying a corresponding abnormality cause from the comparison result.
[0019]
According to the present invention having such a feature, it is possible to identify the cause of the abnormality that has occurred in the cool container. For example, whether or not the cool container that has stopped operating can be reactivated is identified. It can be accurately judged by the cause. For example, if the engine room temperature rises due to a piece of paper or vinyl being adsorbed at the vent, the suction of the piece of paper or vinyl is eliminated by stopping the refrigeration cycle. Therefore, in such a case, it can be determined that it is safe to restart the cool container.
[0022]
Further, according to the remote monitoring and control system of the cool container of the present invention, when the operation of stopping the refrigeration cycle is performed, the control device transmits the operation stop operation signal to the center device via the transmission unit, The center device specifies the storage position of the cool container based on the operation stop operation signal and obtains the subsequent berthing period at the storage position by calculation at any time. The terminal device or the portable information terminal communicates with the center device. By performing the above, the storage position data and the berthing period data are provided so as to be searchable.
[0023]
According to the present invention having such a feature, it is possible to perform management after the merchandise is carried out from the cool container, for example, management of an empty cool container, so that the cool container can be used efficiently. Become.
[0024]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
[0025]
FIG. 1 is an explanatory diagram showing the overall configuration of a cool container remote monitoring control system of the present invention.
[0026]
This remote monitoring and control system for a cool container includes a
[0027]
The
[0028]
The
[0029]
The
[0030]
When receiving the abnormal data transmitted from the
[0031]
The
[0032]
That is, the
[0033]
The
[0034]
Further, business data such as a container number, a product, a set temperature, and a customer are input from the
[0035]
Here, the
[0036]
Next, in the remote monitoring and control system for a cool container having the above-described configuration, the monitoring operation and the control operation on the
[0037]
(1) Processing on the cool container side
When a commercial product such as frozen food is loaded in the
[0038]
Further, the
[0039]
As a result, when it is determined that an abnormality has occurred (when it is determined Yes in step S5), the
[0040]
Further, the
[0041]
In addition, the
[0042]
On the
[0043]
The above is the schematic processing operation on the
[0044]
(2) Processing on the center device side
The
[0045]
That is, if the transmitted data is abnormal data, the abnormal data is stored in the
[0046]
Further, the
[0047]
On the other hand, if the received data is operation stop data (operation stop operation signal) in step S22, the operation stop data is stored in the
[0048]
On the other hand, if the received data is regular measurement data in step S22, the regular measurement data is stored in the
[0049]
On the
[0050]
The above is the schematic processing operation on the
[0051]
Next, each of the above processes (steps) will be described more specifically.
[0052]
FIG. 4 shows an example of the timed measurement (operation status) item of the timed measurement data collected in step S3.
[0053]
Regular measurement items include thermistor and other temperature sensors, internal temperature, internal temperature, evaporator temperature, engine room temperature, etc., compressor temperature by sensor switch (contact input), refrigerant pressure (high pressure, low pressure), commercial power supply Connection items, engine pressure, etc., pressure sensor refrigerant pressure (high pressure, low pressure) items, actuator (compressor, condenser fan, evaporator fan, cooling fan, refrigerant control solenoid valve, defrost heater, cell starter motor , Engine governor motor, fuel supply pump, air purifier, etc.) and other items. In addition to this, each item such as calendar (year / month / day, time), container number, generator voltage, battery charging voltage, battery voltage, engine speed, fuel remaining, GPS data (latitude, longitude) is also measured on time. It is an item. In addition, the above is a representative example. Besides this, if necessary, the quality of the wiring system and various temperatures of the actuator can also be set as the periodic measurement items.
[0054]
Each measurement value by the presented measurement item is also saved as needed in the
[0055]
In step S <b> 5, the
[0056]
FIG. 5 shows an example of the abnormal content being monitored.
[0057]
For example, for No. 1 engine oil pressure abnormality, monitoring is started 10 seconds after engine start, and it is determined that abnormality has occurred when the oil pressure switch is closed. Further, monitoring of No. 2 engine room temperature abnormality is started 10 seconds after the engine is started, and when the engine room temperature is 80 ° C. or higher, it is determined that abnormality has occurred. In the present embodiment, as shown in FIG. 5, such abnormal contents are set over 16 items.
[0058]
The
[0059]
In step S9, when the
[0060]
Moreover, the
[0061]
In step S26, the
[0062]
6 to 13 show a flow of abnormality cause estimation based on abnormality data (abnormality determination result). Hereinafter, the description will be given in order.
[0063]
(A) When the engine oil pressure is abnormal (E01) (see FIG. 6)
If the received abnormality determination result indicates an engine oil pressure abnormality, the operation status data is referred to, and first, it is confirmed based on the measured value of the oil level sensor whether or not the oil level is equal to or higher than the low level. (Step S41). As a result, when the level is equal to or lower than the low level (when it is determined No in step S41), it is estimated (determined) that the engine lubricating oil system is defective such as oil leakage (step S42).
[0064]
On the other hand, if the oil level is equal to or higher than the Low level (if determined Yes in step S41), a contact input check of the engine hydraulic switch is then performed to check whether it is normal (step S43). As a result, if the contact input is normal, it is estimated (determined) that the engine hydraulic system is defective (step S49).
[0065]
On the other hand, if the contact input is abnormal, an input check of a connector which is a wiring system is next performed (step S44). As a result, when the connector is normally connected, the process proceeds to step S45, and it is estimated (determined) that the controller itself is faulty.
[0066]
On the other hand, if there is an abnormality in the connection of the connector, the hydraulic pressure sensor is then inspected (step S46). As a result, when the hydraulic pressure sensor is normal, it is estimated (determined) that the harness is poorly connected or disconnected (step S47).
[0067]
On the other hand, if the oil pressure sensor is abnormal, it is estimated (determined) that the oil pressure sensor has failed (step S48).
[0068]
(B) When the engine room temperature is abnormal (E02) (see FIG. 7)
If the received abnormality determination result indicates engine room temperature abnormality, the engine room temperature is first checked again with reference to the operation status data (step S51). As a result, when the engine room temperature is high, it is estimated (determined) that fire due to fuel leakage, electrical short circuit, exhaust gas leakage, ENG / lubricating oil leakage, and the like have occurred (step S52).
[0069]
On the other hand, when the engine room temperature is low, the engine room temperature sensor is checked with reference to the operation status data (step S53). As a result, when the detected temperature of the engine room temperature sensor indicates an abnormal temperature, it is estimated (determined) that the engine room temperature sensor itself and the sensor harness are defective (step S54).
[0070]
On the other hand, if the detected temperature of the engine room temperature sensor indicates a normal temperature in step S53, it is next checked whether or not the cooling fan is normal (step S55). As a result, if the cooling fan is abnormal, it is estimated (determined) that the cooling fan has failed (step S56).
[0071]
On the other hand, when it is determined in step S55 that the cooling fan is normal, it is estimated (determined) that the controller itself is faulty (step S57).
[0072]
(C) Compressor overheating error (E03) (see Fig. 8)
If the received abnormality determination result indicates a compressor overheating abnormality, it is first checked whether or not the inside of the
[0073]
(D) Defrost overheating abnormality (E04) (see FIG. 9)
When the received abnormality determination result indicates a defrost overheating abnormality, the operation coil data is first checked with reference to the operation status data (step S71). As a result, if the EVA coil temperature sensor is abnormal, it is estimated (determined) that the controller itself is faulty (step S72).
[0074]
On the other hand, if the evercoil temperature sensor is normal, it is estimated (determined) that the defrost heater and its drive system are faulty (step S73).
[0075]
(E) Compressor high pressure abnormality (E05) (see FIG. 10)
If the received abnormality determination result indicates a compressor high pressure abnormality, it is checked whether or not the condenser fan is rotating with reference to the operation status data (step S81). As a result, when the condenser fan is not rotating, it is estimated (determined) that the condenser fan itself is out of order (step S82). However, since the condenser fan starts and stops depending on the value of the pressure sensor according to the temperature (pressure) condition of the refrigerant, it is estimated (determined) including these data.
[0076]
On the other hand, if the condenser fan is rotating, it is estimated (determined) that the high pressure switch or harness is defective (step S83).
[0077]
(F) Compressor low pressure abnormality (E06) (see FIG. 11)
When the received abnormality determination result indicates compressor low pressure abnormality, it is checked whether or not the CFC pressure at the time of compressor operation stop is equal to or higher than the saturation pressure with reference to the operation status data (step S91). As a result, when the CFC pressure when the compressor operation is stopped is equal to or lower than the saturation pressure, it is estimated (determined) as refrigerant leakage (step S92). On the other hand, if the CFC pressure when the compressor operation is stopped is equal to or higher than the saturation pressure, it is estimated (determined) that the low-pressure pressure switch and pressure sensor are defective (step S93).
[0078]
(G) When the engine cannot be started, the engine is abnormal, and the engine cannot be restarted (E09, E10, E11) (see FIG. 12)
If the received abnormality determination result indicates that the engine cannot be started, the engine is abnormal, or the engine cannot be restarted, it is first checked whether or not the cell is operating with reference to the operation status data (step S101). As a result, when the cell is not operating, it is estimated (determined) that the battery is defective (step S102).
[0079]
On the other hand, if the cell is operating, it is confirmed from the measured value of the oil level sensor whether there is fuel next (step S103). As a result, when the fuel is insufficient, it is estimated (determined) that the fuel is out (step S104). However, there is a possibility that the fuel filter or the water separator is clogged at this point.
[0080]
On the other hand, if the fuel is sufficient, it is next checked whether or not the FO pump is operating (step S105). As a result, when the FO pump is not operating, it is estimated (determined) that the FO pump has failed (step S106).
[0081]
On the other hand, if the FO pump is operating, it is next checked whether the stop wire motor is operating (step S107). As a result, when the stop wire motor is not operating, it is estimated (determined) that the stop wire motor has failed (step S108).
[0082]
On the other hand, when the stop wire motor is also operating, the cause cannot be specified. In this case, the battery and the engine are checked in general (step S109).
[0083]
(H) Case of abnormal battery voltage drop (E13) (see FIG. 13)
If the received abnormality determination result indicates a battery voltage drop abnormality, the battery voltage is first confirmed with reference to the operation status data (step S111). As a result, when the battery voltage is 11.5 V or less, it is estimated (determined) that the battery itself is defective (step S112).
[0084]
On the other hand, if the battery voltage is 11.5 V or higher, then the fusible link is confirmed (step S113). As a result, if there is an abnormality in the fusible link, it is estimated (determined) that the fusible link is defective (step S114).
[0085]
On the other hand, if the fusible link is normal, the state of the emergency stop switch is checked next (step S115). As a result, when the emergency stop switch is abnormal (specifically, when the resistance measurement between
[0086]
On the other hand, when the emergency stop switch is normal (specifically, when the resistance measurement value between
[0087]
Regarding the abnormality determination results other than those described above, for example, in the case of a hydraulic switch failure abnormality (E07), it is estimated (determined) that the hydraulic switch is defective, and in the case of a rotation pulser reading abnormality (E08), the rotation is continued. If the pulsar is estimated (determined) and the engine speed is abnormal (E12), it is estimated (determined) that the engine governor device is defective or the engine itself is defective, and the AC / DC converter output is abnormal (E14). In this case, it is estimated (determined) that the AC / DC converter itself is defective, and in the case of AC voltage abnormality (E15), it is estimated (determined) that the AVR and its peripheral components are defective, and the thermal switch trip (E16). ), It is estimated (determined) that the thermal trip bar is malfunctioning.
[0088]
On the other hand, in addition to the above-described estimation (determination) of the cause of abnormality, the
[0089]
14 to 17 show an example of past abnormality occurrence data and periodic maintenance data of the
[0090]
Periodic maintenance data items include periodic maintenance management, maintenance history display, temporary work display, special countermeasure display, error code display, Eng / Gen (date), Eng / Gen (machine number), replacement parts record, rental machine There are various items such as display, sales machine display, and sales company display. Of these, FIG. 14 is a display example when the item for periodic maintenance management is selected, FIG. 15 is a display example when the item for temporary construction display (repair results) is selected, and FIG. It is a display example when the item of countermeasure display (special countermeasure construction results) is selected. The periodic maintenance management screen shown in FIG. 14 and the special countermeasure display screen shown in FIG. 16 are screens for checking whether maintenance is properly performed and whether countermeasure construction is properly performed. It becomes a material for judging whether it is due to lack.
[0091]
FIG. 17 shows an example of abnormality occurrence data. For each
[0092]
Here, when the abnormal data of the
[0093]
However, the above estimation (estimation based on operation status data and estimation based on past abnormality occurrence data and periodic maintenance data) is only an estimation, and an actual engineer must be dispatched to the
[0094]
However, even when dispatching an engineer to the moving
[0095]
Further, based on the above estimation, it can also be determined whether or not the engine can be restarted by remote control in steps S24 and S25.
[0096]
In this case, the following
[0097]
1. When it can be determined that a serious secondary disaster such as a fire does not occur (for example, when the engine room temperature is abnormal, it can be determined whether the fan is abnormal or a fire has occurred depending on the temperature at the time of stoppage. Other abnormalities It can be judged that the possibility of a fire is small).
[0098]
2. When it can be determined that a personal injury due to restart during maintenance does not occur (for example, when a container is moving, it can be determined that the container is moving on a train or truck).
[0099]
3. In order to protect merchandise (baggage), even if the refrigerator (refrigeration cycle 11) is damaged (engine burn-in, etc.), it is determined that it is better to continue operation with minimal damage (for example, hydraulic pressure) When stopping due to an abnormality (engine oil shortage), depending on the distance (time) between the current position and the destination, it may be determined that it is effective to protect the product even if the engine is forced.
[0100]
4). When it is determined that the possibility of system resuscitation is increased by increasing the number of activations due to a failure such as activation failure (for example, recovery of battery voltage).
[0101]
5). When it is determined that the cause of the malfunction of the refrigerator has disappeared due to an error stoppage as inferred from the state of the refrigerator (for example, engine room temperature rise due to adsorption of paper or vinyl pieces to the ventilation opening).
[0102]
If the manager of the
[0103]
Upon receiving this instruction signal, the
[0104]
In this way, when the
[0105]
Finally, the processing in step S28 and step S29 will be described.
[0106]
The
[0107]
That is, the
[0108]
Thereby, the berthing place and berthing period of the empty container are managed. Therefore, for example, when there is a request for use of a cool container from an arbitrary company, an empty cool container stored in a location close to the company is searched, and multiple empty cool containers are stored in the same storage position. In such berthing periods, the delivery management of empty containers such as delivering the cool container with the longest berthing period to the requested company can be performed in consideration of the usage efficiency of each container.
[0109]
【The invention's effect】
According to the cool container remote monitoring control system of the present invention,A cool container that has stopped operating due to the occurrence of an abnormality can be restarted by remote control. In addition, since the cause of the abnormality that has occurred in the cool container can be identified, for example, whether or not the cool container that has stopped operating can be re-operated can be accurately determined based on the identified cause of abnormality. Furthermore, since it is possible to perform management after the merchandise (luggage) is carried out from the cool container, for example, management of an empty cool container, it is possible to efficiently use the cool container.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory diagram showing the overall configuration of a cool container remote monitoring control system of the present invention.
FIG. 2 is a flowchart showing a flow of processing on the cool container side.
FIG. 3 is a flowchart showing a flow of processing on the center apparatus side.
FIG. 4 is an explanatory diagram showing an example of a fixed-time measurement (operation status) item of fixed-time measurement data collected in step S3.
FIG. 5 is an explanatory diagram showing an example of abnormality content being monitored.
FIG. 6 is a flowchart showing a flow of abnormality cause estimation based on abnormality data (abnormality determination result).
FIG. 7 is a flowchart showing a flow of abnormality cause estimation based on abnormality data (abnormality determination result).
FIG. 8 is a flowchart showing a flow of abnormality cause estimation based on abnormality data (abnormality determination result).
FIG. 9 is a flowchart showing a flow of abnormality cause estimation based on abnormality data (abnormality determination result).
FIG. 10 is a flowchart showing a flow of abnormality cause estimation based on abnormality data (abnormality determination result).
FIG. 11 is a flowchart showing a flow of abnormality cause estimation based on abnormality data (abnormality determination result).
FIG. 12 is a flowchart showing a flow of abnormality cause estimation based on abnormality data (abnormality determination result).
FIG. 13 is a flowchart showing a flow of abnormality cause estimation based on abnormality data (abnormality determination result).
FIG. 14 is a display example when an item for periodic maintenance management is selected from the maintenance management database.
FIG. 15 is a display example when an item of temporary work display (repair results) is selected from the maintenance management database.
FIG. 16 is a display example when an item of special measure display (special measure construction results) is selected from the maintenance management database.
FIG. 17 is an explanatory diagram illustrating a configuration example of abnormality occurrence data.
FIG. 18 is an explanatory diagram showing an example of operation management data acquired from the transportation management server.
[Explanation of symbols]
1 Cool container
2 Center equipment
3 Terminal equipment
4 Mobile information terminals
5 Transportation management server
6 Terminal equipment of transportation company
11 Refrigeration cycle
12 Control device
13 Memory unit
14 Receiver
14a GPS antenna
15 Transceiver
16 Key input section
16a Power switch
21 Container management server
22 Maintenance management server
N1 packet communication network
N2 mobile phone network
Claims (3)
前記制御装置は、クールコンテナの稼働状況データを蓄積する蓄積手段と、クールコンテナの現在位置を測位する測位手段と、予め内部に設定された異常判定条件に従って冷凍サイクルの稼働状況の異常を検出する検出手段と、前記稼働状況データおよび現在位置データを前記センター装置に送信する送信手段と、前記検出手段により冷凍サイクルの異常を検出した場合には、冷凍サイクルの稼働を停止するとともに、その異常データを前記送信手段を介して前記センター装置に送信する送信手段とを備え、
前記センター装置は、前記送信手段から送信されてくる稼働状況データ、現在位置データ及び異常データを受信する受信手段と、受信した稼働状況データ、現在位置データおよび異常データを蓄積する蓄積手段と、前記制御装置から送信されてきた異常データを前記端末装置または携帯情報端末のいずれか一方または両方に送信する送信手段とを備えた構成のクールコンテナの遠隔監視制御システムにおいて、
前記センター装置または端末装置または携帯情報端末は、受信した異常データに基づいてエンジンの再起動が可能であると判断したユーザにより再稼働の指示が入力された場合には、再稼働の指示信号を前記制御装置に送信し、前記制御装置は、冷凍サイクルの稼働停止後、前記センター装置または端末装置または携帯情報端末から再稼働の指示信号が送信されてきた場合には、その指示信号に基づいて冷凍サイクルを再稼働させることを特徴とするクールコンテナの遠隔監視制御システム。A control device for controlling the refrigeration cycle mounted on the cool container and a center device for collecting and managing various data of the cool container are connected to each other via various communication lines so that data communication is possible. The installed terminal device or portable information terminal is connected so that data communication is possible via various communication lines .
The control device detects an abnormality in the operating state of the refrigeration cycle in accordance with an accumulating unit for accumulating the operating status data of the cool container, a positioning unit for measuring the current position of the cool container, and an abnormality determination condition set in advance in the interior. When detecting the abnormality of the refrigeration cycle by the detecting means, the transmitting means for transmitting the operation status data and the current position data to the center device, and detecting the refrigeration cycle by the detecting means, the operation of the refrigeration cycle is stopped and the abnormality data Transmitting means for transmitting to the center device via the transmitting means ,
The center device includes receiving means for receiving operating status data , current position data and abnormality data transmitted from the transmitting means , storing means for storing the received operating status data , current position data and abnormal data , In a remote monitoring and control system for a cool container having a transmission means for transmitting abnormal data transmitted from a control device to either one or both of the terminal device and the portable information terminal,
When the center device, the terminal device or the portable information terminal receives a restart instruction from a user who has determined that the engine can be restarted based on the received abnormality data, When the operation signal is restarted from the center device, the terminal device or the portable information terminal after the operation of the refrigeration cycle is stopped, the control device is based on the instruction signal. A cool container remote monitoring and control system characterized by restarting the refrigeration cycle .
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001265730A JP3816770B2 (en) | 2001-09-03 | 2001-09-03 | Cool container remote monitoring and control system |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001265730A JP3816770B2 (en) | 2001-09-03 | 2001-09-03 | Cool container remote monitoring and control system |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2003076751A JP2003076751A (en) | 2003-03-14 |
JP3816770B2 true JP3816770B2 (en) | 2006-08-30 |
Family
ID=19092153
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2001265730A Expired - Fee Related JP3816770B2 (en) | 2001-09-03 | 2001-09-03 | Cool container remote monitoring and control system |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3816770B2 (en) |
Families Citing this family (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008283653A (en) * | 2007-05-09 | 2008-11-20 | Okuto Sangyo Kk | Device operational status detection system, device positional information transmission system and device operational status detection unit |
US20110004446A1 (en) | 2008-12-15 | 2011-01-06 | Accenture Global Services Gmbh | Intelligent network |
TWI590201B (en) | 2010-03-10 | 2017-07-01 | 美國總統輪船股份有限公司 | Apparatus, method, and system for communicating with a shipping container |
JP6977400B2 (en) * | 2017-08-29 | 2021-12-08 | 株式会社Ihi | Underwater equipment and underwater equipment management system |
WO2020131321A1 (en) * | 2018-12-20 | 2020-06-25 | Carrier Corporation | System for monitoring and analyzing shipping |
CN113396116A (en) * | 2019-02-04 | 2021-09-14 | 三菱电机株式会社 | Low-temperature logistics system |
CN111309129B (en) * | 2020-01-22 | 2023-06-30 | 中国石油天然气集团有限公司 | Remote resetting method and system for automatic startup failure of well site data acquisition unit |
-
2001
- 2001-09-03 JP JP2001265730A patent/JP3816770B2/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2003076751A (en) | 2003-03-14 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US7295896B2 (en) | Automated part procurement and service dispatch | |
EP3658937B1 (en) | System and method for monitoring and presenting battery information | |
US6876908B2 (en) | Method for creating a maintenance algorithm | |
US8212527B2 (en) | Method and apparatus for telematics-based vehicle no-start prognosis | |
CN107571738B (en) | Remote chargeable monitoring system and method | |
US20060143520A1 (en) | Network connectable household electric appliance, household appliance inspecting system and household electric appliance inspecting service | |
EP2208944B1 (en) | Device monitor and remote monitoring system | |
US8559937B2 (en) | Wireless system for providing critical sensor alerts for equipment | |
US20210364130A1 (en) | System for determining the status of a gas cylinder | |
JP3816770B2 (en) | Cool container remote monitoring and control system | |
US20110199204A1 (en) | Communicating device and method of locking out an item of equipment | |
CA3070569A1 (en) | Systems and methods for monitoring and presenting battery information | |
US10107675B2 (en) | Motor fault detection system and method | |
JP3731125B2 (en) | Maintenance information provision system | |
JP2004050898A (en) | Real-time vehicle management service system | |
JP2002132995A (en) | Management system for communication facilities | |
AU2019219737B2 (en) | Integrated battery monitoring circuit | |
JP2004272752A (en) | Tractor-trailer truck operation management system | |
EP4230930A1 (en) | Method of diagnosing device having ice making function and server implementing same | |
US10683716B2 (en) | Water transfer monitoring system and method of use | |
CN117765668A (en) | Small unmanned aerial vehicle storage system based on artificial intelligence team | |
CN118054102A (en) | Energy storage management system | |
CN117146455A (en) | Transport refrigeration unit and method for measuring the amount of refrigerant in a transport refrigeration unit | |
Shishido et al. | Providing comfort through air-conditioning and assuring the quality of frozen food'- service technology for air- conditioning and refrigeration. | |
JP2003049995A (en) | Gas supplying method |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20031127 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040106 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20060608 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100616 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110616 Year of fee payment: 5 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |