JP3770335B2 - ルアーの製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ルアーの製造方法、特に、鍛造により金属製のルアーを製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
金属製の形が複雑なルアーは、従来、バルジ成形法を用いて製造されている。バルジ成形法では、２つ割りの金型内に筒状の素材を配置し金型を油圧プレスで押さえつつ素材の内部に水圧を加えて素材を膨らませてルアーを製造している。しかし、バルジ成形法でルアーを製造するためには高価な水圧発生装置や油圧プレス機が必要なため、バルジ成形法は付加価値が高い高級なルアーを製造するのに利用されることが多い。このため、その他の金属製のルアーは、一般に左右対称の２つ割りの部品を溶接したり貼り合わせて製造している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
２つ割りの部品でルアーを製造する場合には、それぞれの部品をたとえば金型を用いた型鍛造により製造した後それらを位置決めして合わせなければならず、製造工程が複雑になる。また、左右の部品を合わせたときに位置ずれが生じないようにするためには、左右の部品を正確に位置決めして製造する必要がある。このため、左右の部品の製造のためのそれぞれの金型が精密でなければならず金型のコストが高くなる。
【０００４】
本発明の目的は、製造工程を簡素化できかつ精密な金型を用いることなく金属製のルアーを製造できるようにすることにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
発明１に係るルアーの製造方法は、内部に空洞を有するルアーを製造する方法であって、配置工程と、鍛造工程と、液体抜き工程と、塗装工程とを含んでいる。配置工程は、金属製の筒状の素材の内部に常温で液体となる固体を配置する工程である。鍛造工程は、固体が配置された素材の有底の底部をルアーの頭部側とし、抜き孔がルアーの尾部に形成されるように、素材を所望の形状に型鍛造する工程である。液体抜き工程は、鍛造工程により得られたルアーの内部の固体を液化し抜き孔から抜き出す工程である。塗装工程は、ルアーの表面に塗装を施して抜き孔を塞ぐ工程である。
【０００６】
ここでは、素材の内部に常温で液体となる固体が配置されているため、鍛造工程において素材が表面から押圧されてもその内部に抗力が発生しやすくなる。このため、簡素な製造工程で精密な型を用いることなく型に沿った形状のルアーを得ることができる。また、常温以上にもどすと内部の充填物が簡単に抜ける。また、ルアー内部に余分なものが残留しないので、ルアーの品質が向上する。
【０００７】
発明２に係るルアーの製造方法は、発明１に記載の方法において、前記配置工程は、液体を素材に充填する充填工程と、液体が充填された素材を冷却して液体を固化する冷却工程とを含んでいる。この場合には、液体が充填された素材を冷却することで固体を素材内に配置しているので、固体を素材に合う形状に加工することなく素材内に隙間なく配置できる。
【０００８】
発明３に係るルアーの製造方法は、発明１または２に記載の方法において、鍛造工程で得られたルアーを熱処理して硬化させる熱処理工程をさらに含んでいる。この場合には、ルアーが硬化するので、得られたルアーの機械強度が向上する。
【０００９】
発明４に係るルアーの製造方法は、内部に空洞を有するルアーを製造する方法であって、充填工程と、固化工程と、鍛造工程と、液体抜き工程と、塗装工程とを含んでいる。充填工程は、金属製の有底筒状の素材に液体を充填する工程である。固化工程は、素材に充填された液体を固体にする工程である。鍛造工程は、固体が充填された素材の有底の底部をルアーの頭部側とし、抜き孔がルアーの尾部に形成されるように、素材を所望の形状に型鍛造する工程である。液体抜き工程は、鍛造工程により得られたルアーの内部の固体を 液化し抜き孔から抜き出す工程である。塗装工程は、ルアーの表面に塗装を施して抜き孔を塞ぐ工程である。
【００１０】
この場合には、液体を素材に充填した後、それを冷却して内部の液体を固体にし、固体が充填された素材を型鍛造しているので、固体が隙間なく素材に充填された状態で型鍛造でき、素材が表面から押圧されてもその内部に抗力がより発生しやすくなる。このため、簡素な製造工程で精密な型を用いることなく型に沿った形状のルアーを得ることができる。
【００１１】
発明５に係るルアーの製造方法は、発明１から４のいずれかに記載の方法において、液体は水を含む液体である。この場合には安価で取扱いが容易な水を用いて簡単に固体を素材の内部に隙間なく配置できる。
【００１２】
発明６に係るルアーの製造方法は、発明１から５のいずれかに記載の方法において、素材はアルミニウム製である。この場合には、展性が大きいアルミニウム製の素材によりルアーのように複雑な形状のルアーを簡単に得ることができる。
【００１３】
発明７に係るルアーの製造方法は、内部に空洞を有するルアーを製造する方法であって、充填工程と、冷却工程と、鍛造工程と、液体抜き工程と、塗装工程とを含んでいる。充填工程は、金属製の有底円筒状の素材に水を充填する工程である。冷却工程は、素材を冷却して水を氷にする工程である。鍛造工程は、氷が充填された素材の有底の底部をルアーの頭部側とし、抜き孔がルアーの尾部に形成されるように、素材を所望の形状に型鍛造する工程である。液体抜き工程は、鍛造工程により得られたルアーの内部の氷を水にし抜き孔から抜き出す工程である。塗装工程は、ルアーの表面に塗装を施して抜き孔を塞ぐ工程である。
【００１４】
この場合には、水を用いて素材の内部に氷を隙間なく充填し、それを型鍛造しているので、加工後の水や素材の後処理が容易になる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の一実施形態によるルアーの製造方法により製造される中空品としての金属ルアーの製造手順を示すフローチャートである。
【００１６】
図１において、金属ルアーを製造するために、まずたとえば深絞り加工やボーリング加工等によりアルミニウム棒から有底円筒状の素材パイプ１０を得る。そして、ステップＳ１で水を開口部まで注いで素材パイプ１０内に水を充填する。ステップＳ２では、水が充填された素材パイプ１０を冷却して内部の水を氷に固化する。この結果、素材パイプ１０の内部にその内形状に沿って氷１１が隙間なく配置される。ステップＳ３では、内部に氷１１が配置された素材パイプ１０を上下２つ割りの金型１２，１３の下金型１３上に配置する。ここで、両金型１２，１３の間には、型合わせ時に金属ルアーの外形を形成し得る空間１４が形成されている。素材パイプ１０を下金型１３上に配置する際には、金属ルアーの頭部を重くするために厚肉の素材パイプ１０の底部を空間１４の頭部側に配置する。そして、上金型１２を下降させて下金型１３と合わせ型鍛造する。この型鍛造中には、圧縮された内部の氷１１の一部がたとえば尾部から外部に水となって噴き出す。型鍛造が終わると、図２に示すようなルアー本体２が形成される。
【００１７】
ステップＳ４では、内部で砕けた氷を水にしてルアー本体２の尾部の抜き孔２ａ（図２）から水を抜く。最後に、ステップＳ５では、たとえばアルミニウム合金ではＴ６処理等の熱処理を行い、硬化させるとともに内部を乾燥させる。これによりルアー本体２がほぼ完成する。その後、表面に塗装を施して抜き孔２ａを塞ぎかつ表面を目立ちやすくする。さらに、スプリットリングやフック（釣り針）等を付けてルアーを完成させる。
【００１８】
このようにして完成された金属ルアー１は、図２に示すように、小魚等の魚体に似せた流線形状のルアー本体２を有している。ルアー本体２は、前述した製造工程で得られたアルミニウム製の内部に空洞３を有する中空体である。ルアー本体２の表面には魚に似せた模様が塗装により描かれている。
【００１９】
ルアー本体２の頭部上面から胴部上面にかけては、斜めに延びる平坦な水受け部９が設けられている。この水受け部９は、ルアー１が水中で水流の抵抗を受けて小魚が左右に尾を振って泳ぐように見せるために設けられている。ルアー本体２の水受け部９より後方の上部中央と下面前部及び尾部には、それぞれライン（釣り糸）又はスナップスイベルを取り付けるための透孔４及びフックを取り付けるための透孔５，６が形成されている。透孔４は、ルアー本体１０の重心のほぼ真上を中心に左右に並べて３つ設けられている。この透孔４のいずれかに、使用時にラインがループノット等の結び方で直接又はスナップスイベルを介して結束される。中心の透孔４に釣り糸を結束すると、ルアー１は、水中で水受け部９の作用により頭部をやや沈ませた前傾姿勢を維持する。また、左右の透孔４にラインを結束するとそれぞれより傾いた前傾姿勢及びやや後傾姿勢になる。透孔５，６には、スプリットリング５ａ，６ａを介してフック（釣り針）７，８が装着されている。
【００２０】
このようなルアー１では、ルアー本体２が中空体であるため、中実のものに比べて内部に空洞３がある分だけ全体の比重が小さくなる。このため、中実のものに比べて外形の大きさや用途が限定されにくい。
【００２１】
また、素材パイプ１０の底部の肉厚を変更することで、頭部の重量を自由に調整でき、ルアーの用途に応じて前後のバランスを自由に変更できる。
【００２２】
また、２つ以上の複数の部品が接合されたルアーは、気密性が必要な製品の場合にシールすべき閉じ代が多く、かつ接合面の平滑度も要求される。さらに、製品が強度部材である場合には接合面が強度上の問題になる。しかし、本実施形態で製造したルアーは、素材パイプを鍛造しているので閉じ代が少なくなりかつその平滑度も高くなる。また、接合部が少ないので強度上の問題も生じにくい。
【００２３】
【実施例】
素材パイプ１０としてアルミニウム製の、外径１６．８ｍｍ、長さ７０ｍｍ，内径１４ｍｍ、底部の厚みが５ｍｍの有底パイプを用意し、それに水を充填し、冷却後型鍛造してルアー本体２を得た。また、比較のため、水を入れず内部が空洞のままで型鍛造した。さらに外径寸法が同じ中実の丸棒を型鍛造した。なお、それぞれの素材に対して鍛造のときに必要な力は、それぞれ２９４ｋＮ，２９４ｋＮ，１９６２ｋＮであった。
【００２４】
鍛造後のルアー本体の外形精度をトレースした結果を図３に示す。ここで、図３（ａ）は、頭部から２０ｍｍで上下にトレースした外形を、図３（ｂ），（ｃ），（ｄ）はそれぞれ頭部から３０，４６，６４ｍｍでそれぞれ上下にトレースした外形を示している。また、実線は、金型の内壁と、本実施形態により鍛造した場合及び中実の素材を鍛造した場合の外形とを示している。点線は、中空のパイプ素材に何も充填せずに鍛造した場合の外形を示している。ここでは、図３から明らかなように、中実のものや本実施形態によるものは殆ど誤差なく金型に沿って外形が形成されるが、中に何も充填しない点線で示した比較例のものは、金型の内壁に沿わず、内壁との間に隙間があいている。
【００２５】
このように氷をパイプ素材１０の内部に充填して鍛造すると、型に沿った精密な外形のルアーが得られることが分かった。
【００２６】
〔他の実施形態〕
（ａ） 水に代えて他の液体を充填してもよい。
【００２７】
（ｂ） 水を充填した後に冷却して氷を素材パイプに配置する代わりに、素材パイプの内形に合った氷を作り、それを素材パイプの内部に挿入してもよい。
【００２８】
（ｃ） 水抜き工程や熱処理工程は省略してもよい。
【００２９】
【発明の効果】
本発明に係るルアーの製造方法では、素材の内部に常温で液体となる固体が配置されているため、鍛造工程において素材が表面から押圧されてもその内部に抗力が発生しやすくなる。このため、簡素な製造工程で精密な型を用いることなく型に沿った形状のルアーを得ることができる。また、常温以上にもどすと内部の充填物が簡単に抜ける。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態の実施手順を示すフローチャート。
【図２】本発明方法により得られた金属ルアーの側面図。
【図３】種々の製法で製造した金属ルアーの型との隙間を示す模式図。
【符号の説明】
１ 金属ルアー
２ ルアー本体
３ 空洞
１０ パイプ素材
１１ 氷
１２ 上金型
１３ 下金型
Ｓ１ 水充填工程
Ｓ２ 冷却工程
Ｓ３ 鍛造工程
Ｓ４ 水抜き工程
Ｓ５ 熱処理工程
【発明の属する技術分野】
本発明は、ルアーの製造方法、特に、鍛造により金属製のルアーを製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
金属製の形が複雑なルアーは、従来、バルジ成形法を用いて製造されている。バルジ成形法では、２つ割りの金型内に筒状の素材を配置し金型を油圧プレスで押さえつつ素材の内部に水圧を加えて素材を膨らませてルアーを製造している。しかし、バルジ成形法でルアーを製造するためには高価な水圧発生装置や油圧プレス機が必要なため、バルジ成形法は付加価値が高い高級なルアーを製造するのに利用されることが多い。このため、その他の金属製のルアーは、一般に左右対称の２つ割りの部品を溶接したり貼り合わせて製造している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
２つ割りの部品でルアーを製造する場合には、それぞれの部品をたとえば金型を用いた型鍛造により製造した後それらを位置決めして合わせなければならず、製造工程が複雑になる。また、左右の部品を合わせたときに位置ずれが生じないようにするためには、左右の部品を正確に位置決めして製造する必要がある。このため、左右の部品の製造のためのそれぞれの金型が精密でなければならず金型のコストが高くなる。
【０００４】
本発明の目的は、製造工程を簡素化できかつ精密な金型を用いることなく金属製のルアーを製造できるようにすることにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
発明１に係るルアーの製造方法は、内部に空洞を有するルアーを製造する方法であって、配置工程と、鍛造工程と、液体抜き工程と、塗装工程とを含んでいる。配置工程は、金属製の筒状の素材の内部に常温で液体となる固体を配置する工程である。鍛造工程は、固体が配置された素材の有底の底部をルアーの頭部側とし、抜き孔がルアーの尾部に形成されるように、素材を所望の形状に型鍛造する工程である。液体抜き工程は、鍛造工程により得られたルアーの内部の固体を液化し抜き孔から抜き出す工程である。塗装工程は、ルアーの表面に塗装を施して抜き孔を塞ぐ工程である。
【０００６】
ここでは、素材の内部に常温で液体となる固体が配置されているため、鍛造工程において素材が表面から押圧されてもその内部に抗力が発生しやすくなる。このため、簡素な製造工程で精密な型を用いることなく型に沿った形状のルアーを得ることができる。また、常温以上にもどすと内部の充填物が簡単に抜ける。また、ルアー内部に余分なものが残留しないので、ルアーの品質が向上する。
【０００７】
発明２に係るルアーの製造方法は、発明１に記載の方法において、前記配置工程は、液体を素材に充填する充填工程と、液体が充填された素材を冷却して液体を固化する冷却工程とを含んでいる。この場合には、液体が充填された素材を冷却することで固体を素材内に配置しているので、固体を素材に合う形状に加工することなく素材内に隙間なく配置できる。
【０００８】
発明３に係るルアーの製造方法は、発明１または２に記載の方法において、鍛造工程で得られたルアーを熱処理して硬化させる熱処理工程をさらに含んでいる。この場合には、ルアーが硬化するので、得られたルアーの機械強度が向上する。
【０００９】
発明４に係るルアーの製造方法は、内部に空洞を有するルアーを製造する方法であって、充填工程と、固化工程と、鍛造工程と、液体抜き工程と、塗装工程とを含んでいる。充填工程は、金属製の有底筒状の素材に液体を充填する工程である。固化工程は、素材に充填された液体を固体にする工程である。鍛造工程は、固体が充填された素材の有底の底部をルアーの頭部側とし、抜き孔がルアーの尾部に形成されるように、素材を所望の形状に型鍛造する工程である。液体抜き工程は、鍛造工程により得られたルアーの内部の固体を 液化し抜き孔から抜き出す工程である。塗装工程は、ルアーの表面に塗装を施して抜き孔を塞ぐ工程である。
【００１０】
この場合には、液体を素材に充填した後、それを冷却して内部の液体を固体にし、固体が充填された素材を型鍛造しているので、固体が隙間なく素材に充填された状態で型鍛造でき、素材が表面から押圧されてもその内部に抗力がより発生しやすくなる。このため、簡素な製造工程で精密な型を用いることなく型に沿った形状のルアーを得ることができる。
【００１１】
発明５に係るルアーの製造方法は、発明１から４のいずれかに記載の方法において、液体は水を含む液体である。この場合には安価で取扱いが容易な水を用いて簡単に固体を素材の内部に隙間なく配置できる。
【００１２】
発明６に係るルアーの製造方法は、発明１から５のいずれかに記載の方法において、素材はアルミニウム製である。この場合には、展性が大きいアルミニウム製の素材によりルアーのように複雑な形状のルアーを簡単に得ることができる。
【００１３】
発明７に係るルアーの製造方法は、内部に空洞を有するルアーを製造する方法であって、充填工程と、冷却工程と、鍛造工程と、液体抜き工程と、塗装工程とを含んでいる。充填工程は、金属製の有底円筒状の素材に水を充填する工程である。冷却工程は、素材を冷却して水を氷にする工程である。鍛造工程は、氷が充填された素材の有底の底部をルアーの頭部側とし、抜き孔がルアーの尾部に形成されるように、素材を所望の形状に型鍛造する工程である。液体抜き工程は、鍛造工程により得られたルアーの内部の氷を水にし抜き孔から抜き出す工程である。塗装工程は、ルアーの表面に塗装を施して抜き孔を塞ぐ工程である。
【００１４】
この場合には、水を用いて素材の内部に氷を隙間なく充填し、それを型鍛造しているので、加工後の水や素材の後処理が容易になる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の一実施形態によるルアーの製造方法により製造される中空品としての金属ルアーの製造手順を示すフローチャートである。
【００１６】
図１において、金属ルアーを製造するために、まずたとえば深絞り加工やボーリング加工等によりアルミニウム棒から有底円筒状の素材パイプ１０を得る。そして、ステップＳ１で水を開口部まで注いで素材パイプ１０内に水を充填する。ステップＳ２では、水が充填された素材パイプ１０を冷却して内部の水を氷に固化する。この結果、素材パイプ１０の内部にその内形状に沿って氷１１が隙間なく配置される。ステップＳ３では、内部に氷１１が配置された素材パイプ１０を上下２つ割りの金型１２，１３の下金型１３上に配置する。ここで、両金型１２，１３の間には、型合わせ時に金属ルアーの外形を形成し得る空間１４が形成されている。素材パイプ１０を下金型１３上に配置する際には、金属ルアーの頭部を重くするために厚肉の素材パイプ１０の底部を空間１４の頭部側に配置する。そして、上金型１２を下降させて下金型１３と合わせ型鍛造する。この型鍛造中には、圧縮された内部の氷１１の一部がたとえば尾部から外部に水となって噴き出す。型鍛造が終わると、図２に示すようなルアー本体２が形成される。
【００１７】
ステップＳ４では、内部で砕けた氷を水にしてルアー本体２の尾部の抜き孔２ａ（図２）から水を抜く。最後に、ステップＳ５では、たとえばアルミニウム合金ではＴ６処理等の熱処理を行い、硬化させるとともに内部を乾燥させる。これによりルアー本体２がほぼ完成する。その後、表面に塗装を施して抜き孔２ａを塞ぎかつ表面を目立ちやすくする。さらに、スプリットリングやフック（釣り針）等を付けてルアーを完成させる。
【００１８】
このようにして完成された金属ルアー１は、図２に示すように、小魚等の魚体に似せた流線形状のルアー本体２を有している。ルアー本体２は、前述した製造工程で得られたアルミニウム製の内部に空洞３を有する中空体である。ルアー本体２の表面には魚に似せた模様が塗装により描かれている。
【００１９】
ルアー本体２の頭部上面から胴部上面にかけては、斜めに延びる平坦な水受け部９が設けられている。この水受け部９は、ルアー１が水中で水流の抵抗を受けて小魚が左右に尾を振って泳ぐように見せるために設けられている。ルアー本体２の水受け部９より後方の上部中央と下面前部及び尾部には、それぞれライン（釣り糸）又はスナップスイベルを取り付けるための透孔４及びフックを取り付けるための透孔５，６が形成されている。透孔４は、ルアー本体１０の重心のほぼ真上を中心に左右に並べて３つ設けられている。この透孔４のいずれかに、使用時にラインがループノット等の結び方で直接又はスナップスイベルを介して結束される。中心の透孔４に釣り糸を結束すると、ルアー１は、水中で水受け部９の作用により頭部をやや沈ませた前傾姿勢を維持する。また、左右の透孔４にラインを結束するとそれぞれより傾いた前傾姿勢及びやや後傾姿勢になる。透孔５，６には、スプリットリング５ａ，６ａを介してフック（釣り針）７，８が装着されている。
【００２０】
このようなルアー１では、ルアー本体２が中空体であるため、中実のものに比べて内部に空洞３がある分だけ全体の比重が小さくなる。このため、中実のものに比べて外形の大きさや用途が限定されにくい。
【００２１】
また、素材パイプ１０の底部の肉厚を変更することで、頭部の重量を自由に調整でき、ルアーの用途に応じて前後のバランスを自由に変更できる。
【００２２】
また、２つ以上の複数の部品が接合されたルアーは、気密性が必要な製品の場合にシールすべき閉じ代が多く、かつ接合面の平滑度も要求される。さらに、製品が強度部材である場合には接合面が強度上の問題になる。しかし、本実施形態で製造したルアーは、素材パイプを鍛造しているので閉じ代が少なくなりかつその平滑度も高くなる。また、接合部が少ないので強度上の問題も生じにくい。
【００２３】
【実施例】
素材パイプ１０としてアルミニウム製の、外径１６．８ｍｍ、長さ７０ｍｍ，内径１４ｍｍ、底部の厚みが５ｍｍの有底パイプを用意し、それに水を充填し、冷却後型鍛造してルアー本体２を得た。また、比較のため、水を入れず内部が空洞のままで型鍛造した。さらに外径寸法が同じ中実の丸棒を型鍛造した。なお、それぞれの素材に対して鍛造のときに必要な力は、それぞれ２９４ｋＮ，２９４ｋＮ，１９６２ｋＮであった。
【００２４】
鍛造後のルアー本体の外形精度をトレースした結果を図３に示す。ここで、図３（ａ）は、頭部から２０ｍｍで上下にトレースした外形を、図３（ｂ），（ｃ），（ｄ）はそれぞれ頭部から３０，４６，６４ｍｍでそれぞれ上下にトレースした外形を示している。また、実線は、金型の内壁と、本実施形態により鍛造した場合及び中実の素材を鍛造した場合の外形とを示している。点線は、中空のパイプ素材に何も充填せずに鍛造した場合の外形を示している。ここでは、図３から明らかなように、中実のものや本実施形態によるものは殆ど誤差なく金型に沿って外形が形成されるが、中に何も充填しない点線で示した比較例のものは、金型の内壁に沿わず、内壁との間に隙間があいている。
【００２５】
このように氷をパイプ素材１０の内部に充填して鍛造すると、型に沿った精密な外形のルアーが得られることが分かった。
【００２６】
〔他の実施形態〕
（ａ） 水に代えて他の液体を充填してもよい。
【００２７】
（ｂ） 水を充填した後に冷却して氷を素材パイプに配置する代わりに、素材パイプの内形に合った氷を作り、それを素材パイプの内部に挿入してもよい。
【００２８】
（ｃ） 水抜き工程や熱処理工程は省略してもよい。
【００２９】
【発明の効果】
本発明に係るルアーの製造方法では、素材の内部に常温で液体となる固体が配置されているため、鍛造工程において素材が表面から押圧されてもその内部に抗力が発生しやすくなる。このため、簡素な製造工程で精密な型を用いることなく型に沿った形状のルアーを得ることができる。また、常温以上にもどすと内部の充填物が簡単に抜ける。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態の実施手順を示すフローチャート。
【図２】本発明方法により得られた金属ルアーの側面図。
【図３】種々の製法で製造した金属ルアーの型との隙間を示す模式図。
【符号の説明】
１ 金属ルアー
２ ルアー本体
３ 空洞
１０ パイプ素材
１１ 氷
１２ 上金型
１３ 下金型
Ｓ１ 水充填工程
Ｓ２ 冷却工程
Ｓ３ 鍛造工程
Ｓ４ 水抜き工程
Ｓ５ 熱処理工程
Claims (7)
- 内部に空洞を有するルアーの製造方法であって、
金属製の有底筒状の素材の内部に常温で液体となる固体を配置する配置工程と、
前記固体が配置された素材の有底の底部をルアーの頭部側とし、抜き孔がルアーの尾部に形成されるように、前記素材を所望の形状に型鍛造する鍛造工程と、
前記鍛造工程により得られたルアーの内部の固体を液化し前記抜き孔から抜き出す液体抜き工程と、
前記ルアーの表面に塗装を施して前記抜き孔を塞ぐ塗装工程と、
を含むルアーの製造方法。 - 前記配置工程は、液体を前記素材に充填する充填工程と、前記液体が充填された素材を冷却して前記液体を固化する冷却工程とを含む、請求項１に記載のルアーの製造方法。
- 前記鍛造工程で得られたルアーを熱処理して硬化させる熱処理工程をさらに含む、請求項１または２に記載のルアーの製造方法。
- 内部に空洞を有するルアーの製造方法であって、
金属製の有底筒状の素材に液体を充填する充填工程と、
前記素材に充填された液体を固体にする固化工程と、
前記固体が充填された素材の有底の底部をルアーの頭部側とし、抜き孔がルアーの尾部に形成されるように、前記素材を所望の形状に型鍛造する鍛造工程と、
前記鍛造工程により得られたルアーの内部の固体を液化し前記抜き孔から抜き出す液体抜き工程と、
前記ルアーの表面に塗装を施して前記抜き孔を塞ぐ塗装工程と、
を含むルアーの製造方法。 - 前記液体は水を含む液体である、請求項１から４のいずれかに記載のルアーの製造方法。
- 前記素材はアルミニウム製である、請求項１から５のいずれかに記載のルアーの製造方法。
- 内部に空洞を有するルアーの製造方法であって、
金属製の有底円筒状の素材に水を充填する充填工程と、
前記素材を冷却して前記充填された水を氷にする冷却工程と、
前記氷が充填された素材の有底の底部をルアーの頭部側とし、抜き孔がルアーの尾部に形成されるように、前記素材を所望の形状に型鍛造する鍛造工程と、
前記鍛造工程により得られたルアーの内部の氷を水にし前記抜き孔から抜き出す液体抜き工程と、
前記ルアーの表面に塗装を施して前記抜き孔を塞ぐ塗装工程と、
を備えたルアーの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08642596A JP3770335B2 (ja) | 1996-04-09 | 1996-04-09 | ルアーの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08642596A JP3770335B2 (ja) | 1996-04-09 | 1996-04-09 | ルアーの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09271888A JPH09271888A (ja) | 1997-10-21 |
| JP3770335B2 true JP3770335B2 (ja) | 2006-04-26 |
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