JP3756050B2 - Manufacturing method of clothing - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、繊維布帛製品の製造方法に関する。本発明は、特に、繊維布帛基材と樹脂膜とが複合されており、少なくともその一部において繊維布帛基材側が表面として使用される布帛製品を製造するための方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、樹脂膜を有する繊維布帛製品の製造は、織物、編物、不織布などを染色した後、樹脂膜を付与し、その後縫製することにより帽子、手袋、衣服、スキーウエアー、カバン、テント等として製品化することによっていた。このような工程を経て繊維布帛製品を製造する方法は、品質の安定した製品を大量に製造することができる点で優れている。しかしながら、現在のように消費者の嗜好が急速に変化する時代においては、製品の短納期化が最も重要であり、製造者側が消費者の嗜好をつかんでから、糸の製造、織物の製造、染色加工、膜加工および縫製を行うという従来の製造方法によって製造していたのでは時間がかかりすぎてしまい、消費者の望んでいる商品をタイムリーに市場に提供することは不可能である。特に、スキーウエアーをはじめとする防寒具では、納品までに時間がかかってしまえば確実にビジネスチャンスを逃してしまうことになる。
【０００３】
また、従来の方法で得られた樹脂膜を有する繊維布帛に対してシボ加工やシワ加工を行って得られる製品においては、繊維布帛基材にシボ加工やシワ加工を行なった後に膜を付与しているため、シボやシワが弱かったり、自然なシボ感やシワ感が消滅してしまっているといった問題点があった。
さらに、従来、防水性を必要とされる、繊維布帛基材に樹脂膜を付与した繊維布帛では、洗濯処理により耐水圧が低下することが知られていた。従って、温度や処理液の組成（酸、アルカリ、還元剤等が添加されている）からみて、洗濯処理よりもはるかに厳しい条件下に行われる染色処理を、樹脂膜を付与した後に行うことは不可能であると考えられていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記問題点を解決し、消費者が望んでいる商品をタイムリーに市場に供給できるように製品の短納期化が可能となり、また意匠面においても自然なシワやシボを繊維布帛基材面や樹脂膜面に付与することができ、さらに一体感のある風合やシボによるドライ感のあるタッチを付与することのできる、繊維布帛基材側が表面として使用される布帛製品の製造方法を提供しようとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するため、繊維布帛基材の片面にこれと一体化して合成樹脂を主成分とする樹脂膜を形成して繊維布帛とした後、これを染色処理に付して染色するとともに、前記繊維布帛基材と樹脂膜との前記染色処理による収縮差によりシワ、シボを形成することを含む、前記樹脂膜を形成した面を裏面として使用した衣料の製造方法を提供する。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明に有用な繊維布帛基材は、ポリエステル、ナイロン等の合成繊維、ジアセテート、トリアセテート等の半合成繊維、レーヨン等の再生繊維、綿、絹、羊毛等の天然繊維、またはそれらの２種以上の混繊もしくは交織繊維からなる繊維布帛であってよく、それらは織物、編物、不織布等のいかなる形態にあってもよい。
【０００７】
また、合成樹脂としては、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、シリコン樹脂、ポリテトラフルオロエチレン樹脂を含むフッ素樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。本発明の繊維布帛における樹脂膜は、これらの樹脂を主成分とするものであるが、膜の形態としては無孔質であっても、多孔質であってもよく、またこれらを組合せたものであってもよい。膜の厚さは約０．５μｍ〜５ｍｍ程度であるのが好ましい。
【０００８】
本発明において、繊維布帛基材と一体化される樹脂膜は、上記の合成樹脂の他に、所望により、顔料、架橋剤、酸化防止剤、可塑剤や、炭酸カルシウム、シリカ等の無機微粒子、プロテインパウダー等の有機微粒子等の添加剤を含んでいてもよい。
繊維布帛基材への合成樹脂を主成分とする樹脂膜の付与方法としては、所望により上記添加剤を含む合成樹脂またはその溶液をナイフコーターやグラビアコーター、ダイコーターなどを用い、繊維布帛またはこれに多孔質膜や無孔質膜などが付与された繊維布帛からなる繊維布帛基材に直接コートするダイレクトコーティングや、同様にして離型紙の上に樹脂膜を形成し、その上に接着剤を点状もしくは線状にまたは全面に付与した後、上記の如き繊維布帛基材と貼り合わせるラミネート法を用いることもできる。ここで、樹脂膜の形成は、公知の乾式法または湿式法のいずれによってもよい。
【０００９】
ラミネート法に用いられる接着剤としては、染色後の繊維布帛に所望される規格物性を保持できるものであれば何を用いてもよいが、基本的には樹脂膜を構成する樹脂と同系の樹脂からなる接着剤が好ましい。
また、本発明においては、上記のようにして繊維布帛基材の一面に樹脂膜を付与することにより樹脂膜を含む繊維布帛としてもよく、またこの樹脂膜上にこの膜を挟んでさらに繊維布帛基材を付与し、一体化したものであってもよい。
【００１０】
本発明の方法によれば、予め樹脂膜を含む後染め用繊維布帛を形成しておき、流行色や流行のデザインをつかんでから染色し、縫製のみを行なえばよいので、製品を市場に短納期で供給することができ、ビジネスチャンスを逃す危険性が効果的に回避される。さらに、この後染め用繊維布帛が縫製までされていれば、市場の流行をつかんで染色のみを行なえばよいことになり、市場の要求にマッチする製品をさらに短納期で、タイミングよく市場に出すことができる。
【００１１】
なお、染色処理に際しては、繊維布帛基材および樹脂膜の構成に応じて、それらに適した任意の条件下に処理を行なえばよく、特に限定されるものではない。染料としては、分散染料、酸性染料、直接染料、反応染料、媒染染料、塩基性染料、建染染料、硫化染料、アゾイック染料等の任意のものを用いることができ、また染色方法についても、浸染、サーモゾール染色、コールドバッチ染色などの任意の方法を用いることができるが、大きなシボ、シワ等を表現したい場合（意匠性の観点）や縫製後に染色を行なう場合（作業性の観点）には、浸染法、特に常圧ワッシャー、高圧ワッシャーなどのような繊維製品に張力のかかり難い浸染用の装置を用いる方法が好ましい。
【００１２】
染色後の堅牢度の観点からは、染料によって汚染されにくい合成樹脂を主成分とする樹脂膜を有する繊維布帛であるのが好ましい。
また、染色後やその後のフィックス処理後に公知の界面活性剤を用いて洗浄処理を行ってもよい。
また、上記のようにして、樹脂膜を有する繊維布帛を染色することにより、繊維布帛基材と付与された樹脂膜との間の収縮差等により、繊維布帛基材面および樹脂膜面に自然なシワやシボがあらわれ、また繊維布帛基材と樹脂膜との一体感が得られる。さらに、樹脂膜面のシワやシボにより肌に膜が触れた場合においても貼りつくような感じがなく、ドライな感じが得られる。従って、これにより、外観、風合、タッチ等の意匠性に優れている上に、ドライ感があり、透湿性が多少低くても、着用者が快適に感じることができる繊維布帛製品を与えることができる。
【００１３】
本発明の方法により得られる繊維布帛製品においては、後染めされた後の繊維布帛の耐水圧が２５０ｍｍＨ₂ Ｏ（ＪＩＳ Ｌ１０９２ 低水圧法または高水圧法）以上であるのが好ましく、透湿度が１０００ｇ／ｃｍ² ・２４ｈｒｓ以上（ＪＩＳ Ｌ１０９９ 塩化カルシウム法）であり、かつ、耐水圧が１０００ｍｍＨ₂ Ｏ以上（ＪＩＳ Ｌ１０９２ 低水圧法または高水圧法）であるのがさらに好ましい。
【００１４】
また、透湿度が５０００ｇ／ｃｍ² ・２４ｈｒｓ以上（ＪＩＳ Ｌ１０９９ 酢酸カリウム法）であり、かつ、耐水圧が１００００ｍｍＨ₂ Ｏ以上（ＪＩＳ Ｌ１０９２ 高水圧法）であるのが好ましく、透湿度が１００００ｇ／ｃｍ² ・２４ｈｒｓ以上（ＪＩＳ Ｌ１０９９ 酢酸カリウム法）であり、かつ、耐水圧が１００００ｍｍＨ₂ Ｏ以上（ＪＩＳ Ｌ１０９２ 高水圧法）あるのがさらに好ましい。
【００１５】
繊維布帛製品の樹脂膜は、染色および洗濯による耐水圧の低下を防ぐ観点からは、ポリテトラフルオロエチレン樹脂を用いた多孔質膜や他の合成樹脂を用いた無孔質膜であるのが特に好ましいが、耐水圧が低下する多孔質膜であってもその膜の上にコーティングやラミネートにより無孔質膜を付与することにより耐水圧の低下を防ぐこともできる。
【００１６】
後染めされた後の繊維布帛は、洗濯耐久性のある耐水圧を示すのがよく、ＪＩＳ Ｌ０２１７ １０３法による洗濯を１０回行った後の耐水圧保持率が８０％以上あるのが好ましい。
さらに、必要に応じ、染色前または染色と同時または染色後に、撥水、制電、制菌、消臭、防汚、防炎、紫外線遮蔽、吸水、防縮加工を行ない、得られる布帛にこれらの性能を付与してもよい。
【００１７】
【実施例】
以下、実施例および比較例により本発明をさらに説明する。
なお、得られた後染め用繊維布帛の染色後の性能は、以下の方法により測定したものである。
耐水性
ＪＩＳ Ｌ１０９２ 低水圧法または高水圧法により測定。水圧をかけることにより試験片が伸びる場合には、試験片の上にナイロンタフタ（たて密度（２．５４ｃｍ当り）とよこ密度（２．５４ｃｍ当り）の和が２１０程度のもの）などを重ねて試験機に取り付け、測定を行った。ただし、高水圧法で測定したものの単位は、低水圧法の測定値と比較しやすくするため、９．８ｋＰａ＝水柱１０００ｍｍとして換算した。
【００１８】
透湿性
ＪＩＳ Ｌ１０９９ 塩化カルシウム法または酢酸カリウム法により測定。ただし、単位を２４時間に換算した。
洗濯耐久性
ＪＩＳ Ｌ０２１７ １０３法により洗濯を行い、洗濯耐久性をみた。
【００１９】
膜面摩擦堅牢度
ＪＩＳ Ｌ０８４９により評価
染色収縮率
染色前に対する染色後の収縮率を求めた。縮みを正の数で示し、伸びを負の数で示す。
【００２０】
剥離強力
ＪＩＳ Ｌ１０８９により測定。ただし、単位を１ｃｍ当りに換算した。
実施例１
ナイロン製綾織物（タテ糸７０デニール／１７フィラメント、ヨコ糸７０デニール／６８フィラメント）に対し、常法により精練およびセットを行った。
【００２１】
次に、下記樹脂処方の混合樹脂溶液をフルダル離型紙（リンテック（株）製、ＴＰＤ）に付与し、乾燥し、厚さ１０μｍのポリウレタン樹脂を主成分とする無孔質膜を得た。
混合樹脂溶液
難黄変型エステルエーテル系ポリウレタン樹脂 １００重量部
（固形分３０％）
メチルエチルケトン ４０重量部
ジメチルホルムアミド １０重量部
白色顔料 ６重量部
次に、上記膜面に下記処方の接着剤溶液を付与し、乾燥し、厚さ２０μｍの接着層を作成した後、上記のナイロン織物に貼り合せ、６０℃で２日間エージングを行った。
【００２２】
接着剤溶液
エステルエーテル系ポリウレタン樹脂 １００重量部
（固形分６０％、水膨潤率５％）
トルエン ６０重量部
メチルエチルケトン １０重量部
コロネートＨＬ（架橋剤、日本ポリウレタン工業（株）製） １０重量部
ＨＩ２１５（触媒、大日精化工業（株）製） １重量部
エージングを行なった後、離型紙を剥がし、樹脂膜を有する布帛を得た。次いで、この布帛を、そのナイロン織物側を表面側としてヤッケに縫製し、樹脂膜を含む後染め用繊維布帛からなる縫製品を得た。
【００２３】
次に、この縫製品を、染料役者（（株）オノモリ製のワッシャータイプ高圧型染色機）により、Ｍｉｔｓｕｉ Ｎｙｌｏｎ Ｂｌａｃｋ ＧＬｅ／ｃ（三井ＢＡＳＦ染料（株）製）３％ｏｗｆを用いて１００℃で３０分間染色し、洗浄（７０℃×１０分）を行い、ディマフィックスＥＳＫ（明成化学工業（株）製）１％ｏｗｆを用いて６０℃で２０分間フィックス処理を行った。
【００２４】
さらに、その後、スプレー（旭硝子（株）製アサヒガード）にて撥水処理を行い、黒色に染色されたヤッケを得た。
得られたヤッケはナチュラルなシワとシボを有し、樹脂膜面の肌触りもドライ感のあるものであった。また、これらの染色および撥水処理に必要な日数は１日であった。
【００２５】
染色前と染色後の透湿度、耐水圧、膜面摩擦堅牢度、収縮率および剥離強力を求め、表１に記した。
【００２６】
【表１】

【００２７】
比較例１
精練、セット、染色（液流染色機を用いた）されたものを繊維布帛基材として用い、後染め加工を行わなかった以外は実施例１と全く同様にして、繊維製品を得た。得られた繊維製品のは、糸の準備からではなく、生機からの加工によるものであったが、流行色をつかみ、生機から加工して市場に出すまでに約２ヶ月間かかった。
【００２８】
また、この製品の樹脂膜面は平滑で、シボやシワがなく、手でさわると貼りつく感じがした。
実施例２
ナイロン製綾織物（タテ糸７０デニール／１７フィラメント、ヨコ糸７０デニール／６８フィラメント）に対し、常法により精練およびセットを行った。
【００２９】
この織物の上に下記処方の混合樹脂溶液をスリット０．１３ｍｍで塗布し、次いで水中で凝固し、脱溶媒し、洗浄し、乾燥して、多孔質膜を有する繊維布帛を得た。
混合樹脂溶液
エステル系ウレタン樹脂（固形分３０％） １００重量部
ジメチルホルムアミド ４０重量部
次に、この布帛を実施例１と同様にしてヤッケに縫製し、樹脂膜を含む後染め用繊維布帛からなる縫製品を得た。
【００３０】
次に、この縫製品を、染料役者（（株）オノモリ製のワッシャータイプ高圧型染色機）により、Ｍｉｔｓｕｉ Ｎｙｌｏｎ Ｂｌａｃｋ ＧＬｅ／ｃ（三井ＢＡＳＦ染料（株）製）３％ｏｗｆを用いて１００℃で３０分間染色し、洗浄（７０℃１０分）を行い、ディマフィックスＥＳＫ（明成化学工業製）１％ｏｗｆを用い、６０℃で２０分間フィックス処理を行った。
【００３１】
さらに、その後、スプレー（旭硝子（株）製アサヒガード）にて撥水処理を行い、黒色に染色されたヤッケを得た。
得られたヤッケはナチュラルなシワとシボを有し、樹脂膜面の肌触りもドライ感のあるものであった。また、これらの染色および撥水処理に必要な日数は１日であった。
【００３２】
染色前と染色後の透湿度、耐水圧、膜面摩擦堅牢度、収縮率および剥離強力を求め、表２に記した。
【００３３】
【表２】

【００３４】
実施例３
ナイロン製綾織物（タテ糸７０デニール／１７フィラメント、ヨコ糸７０デニール／６８フィラメント）に対し、常法により精練およびセットを行った。
この織物の上に下記処方の混合樹脂溶液をスリット０．１３ｍｍで塗布し、次いで水中で凝固し、脱溶媒し、洗浄し、乾燥して、多孔質膜を有する繊維布帛を得た。
【００３５】
混合樹脂溶液
エステル系ウレタン樹脂（固形分３０％） １００重量部
ジメチルホルムアミド ４０重量部
次に、得られた多孔質膜の上に、下記処方の配合樹脂溶液を３０ｇ／ｍ² の量で付与し、乾燥し、前記多孔質膜上に無孔質膜を持つ繊維布帛を得た。
【００３６】
配合樹脂溶液
無黄変型エーテルエステル系ポリウレタン樹脂 １００重量部
（固形分２７％）
マット剤含有無黄変型ポリウレタン樹脂（固形分１５％） １０重量部
コロネートＨＬ（架橋剤、日本ポリウレタン工業（株）製） ４重量部
次いで、得られた布帛を用い、そのナイロン織物側を表面側にしてウインドブレーカーを縫製し、樹脂膜を有する繊維布帛からなる縫製品を得た。
【００３７】
次に、この縫製品を、染料役者（（株）オモノリ製のワッシャータイプ高圧型染色機）により、Ｍｉｔｓｕｉ Ｎｙｌｏｎ Ｂｌａｃｋ ＧＬｅ／ｃ（三井ＢＡＳＦ染料（株）製）３％ｏｗｆを用いて１００℃で３０分間染色し、洗浄（７０℃１０分）を行い、ディマフィックスＥＳＫ（明成化学工業製）１％ｏｗｆを用い、６０℃で２０分間フィックス処理を行った。
【００３８】
さらに、その後、スプレー（旭硝子（株）製アサヒガード）にて撥水処理を行い、黒色に染色されたウインドブレーカーを得た。
得られたウインドブレーカーはナチュラルなシワとシボを有し、樹脂膜面の肌触りもドライ感のあるものであった。また、これらの染色および撥水処理に必要な日数は１日であった。
【００３９】
染色前と染色後の透湿度、耐水圧、膜面摩擦堅牢度、収縮率および剥離強力を求め、表３に記した。
【００４０】
【表３】

【００４１】
実施例４
ナイロン製綾織物（タテ糸７０デニール／１７フィラメント、ヨコ糸７０デニール／６８フィラメント）に対し、常法により精練およびセットを行った。
ポリテトラフオロエチレン膜（ＪＩＳ Ｌ１０９９ Ｂ−２法で使用されるものであって、多孔質膜）上に、接着剤として湿気硬化ポリウレタン樹脂を用いて１３０℃のホットメルトグラビアコーテイング（塗布量２０ｇ／ｍ² 、３８メッシュ）を行い、次いで上記ナイロン織物と熱ロール圧着（１３０℃、エアー圧４ｋｇ、５ｍ／分）させた後、室温で２日間エージングを行った。
【００４２】
エージングを行なった後、この繊維布帛を実施例１と同様にして袋に縫製し、樹脂膜を含む後染め用繊維布帛からなる縫製品を得た。
次に、この縫製品を、染料役者（（株）オノモリ製のワッシャータイプ高圧型染色機）により、Ｍｉｔｓｕｉ Ｎｙｌｏｎ Ｂｌａｃｋ ＧＬｅ／ｃ（三井ＢＡＳＦ染料（株）製）３％ｏｗｆを用いて１００℃で３０分間染色し、洗浄（７０℃１０分）を行い、ディマフィックスＥＳＫ（明成化学工業製）１％ｏｗｆを用い、６０℃で２０分間フィックス処理を行った。
【００４３】
さらに、その後、スプレー（旭硝子（株）製アサヒガード）にて撥水処理を行い、黒色に染色された袋を得た。
得られた袋はナチュラルなシワとシボを有し、樹脂膜面の肌触りもドライ感のあるものであった。また、これらの染色および撥水処理に必要な日数は１日であった。
【００４４】
染色前と染色後の透湿度、耐水圧、膜面摩擦堅牢度、収縮率および剥離強力を求め、表４に記した。
【００４５】
【表４】

【００４６】
【発明の効果】
本発明の方法によれば、流行をつかんでから短納期で繊維製品を市場に出すことができ、また染色処理前に縫製までしておくことによりさらに短納期で市場に出すことができるので、消費者が望む商品をいち早く供給でき、ビジネスチャンスも逃さなくすることができる。
【００４７】
さらに、染色処理により、自然なシワやシボを有し、樹脂膜と基材生地との一体感のある繊維製品を得ることができるので、樹脂膜独特のタッチを抑え、ドライ感があり、意匠性にも優れた繊維製品を供給することができる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing a textile fabric product. The present invention particularly relates to a method for producing a fabric product in which a fiber fabric base material and a resin film are combined, and at least a part of the fiber fabric base material is used as a surface.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, the manufacture of fiber fabric products having a resin film is made as a hat, gloves, clothes, ski wear, bag, tent, etc. by dyeing woven fabrics, knitted fabrics, non-woven fabrics, etc. It was by becoming. The method of manufacturing a fiber fabric product through such a process is excellent in that a product with stable quality can be manufactured in large quantities. However, in today's era when consumer preferences change rapidly, it is most important to shorten the delivery time of products, and after the manufacturer has grasped consumer preferences, the manufacture of yarn, the manufacture of textiles, Manufacturing by the conventional manufacturing method of performing dyeing processing, film processing and sewing takes too much time, and it is impossible to provide products desired by consumers to the market in a timely manner. In particular, in winter clothing such as ski wear, if it takes time to deliver, you will definitely miss business opportunities.
[0003]
In addition, in products obtained by subjecting a fiber fabric having a resin film obtained by a conventional method to wrinkle processing or wrinkle processing, the fiber fabric base material is subjected to wrinkle processing or wrinkle processing, and then a film is applied. Therefore, wrinkles and wrinkles are weak, and natural wrinkles and wrinkles have disappeared.
Furthermore, conventionally, it has been known that the water pressure resistance of a fiber cloth in which a resin film is applied to a fiber cloth base material that requires waterproofing is lowered by a washing treatment. Therefore, in view of the temperature and the composition of the treatment liquid (added with acid, alkali, reducing agent, etc.) It was considered impossible.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention solves the above-mentioned problems, enables a short delivery time of products so that products desired by consumers can be supplied to the market in a timely manner, and has natural wrinkles and wrinkles in the design as a fiber fabric. Manufacture of fabric products that can be applied to the substrate surface or the resin film surface, and further can provide a touch with a feeling of unity or a dry feeling due to wrinkles, with the fiber fabric substrate side used as the surface Is to provide a method.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problems, the present invention forms a fiber fabric by integrating a resin film having a synthetic resin as a main component on one side of a fiber fabric base material and then subjecting it to a dyeing treatment. Provided is a garment manufacturing method using the surface on which the resin film is formed as a back surface, the method comprising dyeing and forming wrinkles and wrinkles due to a difference in shrinkage between the fiber fabric substrate and the resin film due to the dyeing treatment. .
[0006]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The fiber fabric substrate useful in the present invention is a synthetic fiber such as polyester or nylon, a semi-synthetic fiber such as diacetate or triacetate, a regenerated fiber such as rayon, a natural fiber such as cotton, silk, or wool, or two of them. It may be a fiber fabric composed of the above-mentioned mixed fibers or union fibers, and they may be in any form such as a woven fabric, a knitted fabric, and a non-woven fabric.
[0007]
Examples of the synthetic resin include urethane resin, acrylic resin, vinyl chloride resin, silicon resin, fluorine resin including polytetrafluoroethylene resin, and polyester resin. The resin film in the fiber fabric of the present invention is mainly composed of these resins, but the form of the film may be nonporous or porous, or a combination thereof. It may be. The thickness of the film is preferably about 0.5 μm to 5 mm.
[0008]
In the present invention, the resin film that is integrated with the fiber fabric base material may contain, in addition to the above synthetic resin, inorganic fine particles such as pigments, cross-linking agents, antioxidants, plasticizers, calcium carbonate, silica, and the like, if desired. Additives such as organic fine particles such as protein powder may be included.
As a method for applying a resin film containing a synthetic resin as a main component to a fiber fabric substrate, a synthetic resin containing the above additives or a solution thereof can be used by using a knife coater, a gravure coater, a die coater, or the like, if desired. Direct coating that directly coats a fiber fabric substrate made of a fiber fabric to which a porous membrane or a nonporous membrane is applied, or a resin film is formed on a release paper in the same manner, and an adhesive is formed thereon. A laminating method can be used in which the fiber fabric substrate is bonded to the fiber fabric substrate as described above after being applied in the form of dots or lines or over the entire surface. Here, the resin film may be formed by either a known dry method or a wet method.
[0009]
As the adhesive used in the laminating method, any adhesive can be used as long as it can maintain the standard physical properties desired for the dyed fiber fabric. Basically, it is the same resin as the resin constituting the resin film. An adhesive consisting of
Further, in the present invention, a fiber cloth including a resin film may be formed by providing a resin film on one surface of the fiber cloth base as described above, and the fiber cloth is further sandwiched between the resin film and the film. A base material may be applied and integrated.
[0010]
According to the method of the present invention, it is only necessary to form a fiber fabric for post-dying including a resin film in advance, dye a fashionable color or a fashionable design, and perform sewing only. Can be supplied on time and effectively avoids the risk of missing business opportunities. Furthermore, if the textile fabric for post-dyeing has been sewn, it is only necessary to grasp the market trend and perform dyeing, and put products that match the market demand to the market with even shorter delivery times and in a timely manner. be able to.
[0011]
In the dyeing process, the process may be performed under any conditions suitable for the fiber fabric substrate and the resin film, and is not particularly limited. As the dye, any of disperse dyes, acid dyes, direct dyes, reactive dyes, mordant dyes, basic dyes, vat dyes, sulfur dyes, azoic dyes, and the like can be used. , Any method such as thermozole dyeing or cold batch dyeing can be used, but when expressing large wrinkles, wrinkles, etc. (in terms of design) or dyeing after sewing (in terms of workability) It is preferable to use a dyeing method, particularly a method using an apparatus for dyeing which is difficult to apply tension to a textile product such as an atmospheric pressure washer and a high pressure washer.
[0012]
From the viewpoint of fastness after dyeing, a fiber fabric having a resin film mainly composed of a synthetic resin that is hardly contaminated by a dye is preferable.
Moreover, you may perform a washing process using a well-known surfactant after dyeing | staining or subsequent fixing process.
Further, by dyeing the fiber fabric having the resin film as described above, the fiber fabric substrate surface and the resin film surface are naturally caused by a difference in shrinkage between the fiber fabric substrate and the applied resin film. Wrinkles and wrinkles appear, and a sense of unity between the fiber fabric substrate and the resin film is obtained. Furthermore, even when the film touches the skin due to wrinkles or wrinkles on the surface of the resin film, there is no feeling of sticking and a dry feeling is obtained. Therefore, it is possible to provide a fiber fabric product that is excellent in appearance, texture, touch, and other design properties, has a dry feeling, and can be comfortably felt by the wearer even if moisture permeability is somewhat low. Can do.
[0013]
In the fiber fabric product obtained by the method of the present invention, the water resistance of the fiber fabric after post-dyeing is preferably 250 mmH ₂ O (JIS L1092 low water pressure method or high water pressure method) or more, and the moisture permeability is 1000 g. / Cm ² · 24 hrs or more (JIS L1099 calcium chloride method) and the water pressure resistance is more preferably 1000 mmH ₂ O or more (JIS L1092 low water pressure method or high water pressure method).
[0014]
Further, the moisture permeability is preferably 5000 g / cm ² · 24 hrs or more (JIS L1099 potassium acetate method), the water pressure resistance is preferably 10,000 mmH ₂ O or more (JIS L1092 high water pressure method), and the moisture permeability is 10,000 g / cm. More preferably, it is ² · 24 hrs or more (JIS L1099 potassium acetate method) and the water pressure resistance is 10000 mmH ₂ O or more (JIS L1092 high water pressure method).
[0015]
The resin film of the fiber fabric product is particularly a porous film using a polytetrafluoroethylene resin or a nonporous film using another synthetic resin from the viewpoint of preventing a decrease in water pressure resistance due to dyeing and washing. Although it is preferable, even if it is a porous film | membrane with which a water-resistant pressure falls, the fall of a water-resistant pressure can also be prevented by providing a nonporous film | membrane by coating or a laminate on the film | membrane.
[0016]
The fiber fabric after post-dyeing should exhibit a water-resistant pressure with washing durability, and preferably has a water-pressure retention rate of 80% or more after washing 10 times according to the JIS L0217 103 method.
Furthermore, if necessary, before or after dyeing, or after dyeing, water-repellent, antistatic, antibacterial, deodorizing, antifouling, flameproofing, UV shielding, water absorption, shrinkage-proofing are performed, and these are applied to the resulting fabric. Performance may be imparted.
[0017]
【Example】
The present invention will be further described below with reference to examples and comparative examples.
In addition, the performance after dyeing | staining of the obtained fiber fabric for post dyeing was measured with the following method.
Water resistance JIS L1092 Measured by low water pressure method or high water pressure method. When the test piece is stretched by applying water pressure, the nylon taffeta (the sum of the vertical density (per 2.54 cm) and the weft density (per 2.54 cm) is about 210) is superimposed on the test piece. It was attached to a testing machine and measured. However, the unit measured by the high water pressure method was converted as 9.8 kPa = 1000 mm of water column for easy comparison with the measured value of the low water pressure method.
[0018]
Measured by moisture permeability JIS L1099 calcium chloride method or potassium acetate method. However, the unit was converted to 24 hours.
Washing durability Washing was performed according to JIS L0217 103 method, and the washing durability was observed.
[0019]
Film surface friction fastness Evaluation according to JIS L0849 The shrinkage rate after dyeing relative to the dyeing shrinkage rate before dyeing was determined. Shrinkage is indicated by a positive number and elongation is indicated by a negative number.
[0020]
Peel strength Measured according to JIS L1089. However, the unit was converted per 1 cm.
Example 1
Nylon twill fabric (warp yarn 70 denier / 17 filament, weft yarn 70 denier / 68 filament) was scoured and set by a conventional method.
[0021]
Next, a mixed resin solution having the following resin prescription was applied to full dull release paper (TPD, manufactured by Lintec Corporation) and dried to obtain a nonporous film having a polyurethane resin having a thickness of 10 μm as a main component.
100 parts by weight of mixed resin solution hard yellowing ester ether polyurethane resin (solid content 30%)
Methyl ethyl ketone 40 parts by weight Dimethylformamide 10 parts by weight White pigment 6 parts by weight Next, an adhesive solution having the following formulation is applied to the film surface and dried to form an adhesive layer having a thickness of 20 μm. Bonding and aging were performed at 60 ° C. for 2 days.
[0022]
Adhesive solution ester ether polyurethane resin 100 parts by weight (solid content 60%, water swelling rate 5%)
Toluene 60 parts by weight Methyl ethyl ketone 10 parts by weight Coronate HL (Cross-linking agent, manufactured by Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.) 10 parts by weight HI215 (Catalyst, manufactured by Dainichi Seika Kogyo Co., Ltd.) 1 part by weight After aging, release paper was used. Peeling was performed to obtain a fabric having a resin film. Next, this fabric was sewn to a jacket with the nylon fabric side as the surface side to obtain a sewn product comprising a post-dyed fiber fabric containing a resin film.
[0023]
Next, this sewn product was dyed at 100 ° C. using 3% owf of Mitsui Nylon Black GLe / c (Mitsui BASF Dye Co., Ltd.) 3% owf. It was dyed for 30 minutes, washed (70 ° C. × 10 minutes), and fixed with Dimafix ESK (manufactured by Meisei Chemical Industry Co., Ltd.) 1% owf at 60 ° C. for 20 minutes.
[0024]
Further, after that, water repellent treatment was performed with a spray (Asahi Guard manufactured by Asahi Glass Co., Ltd.) to obtain a black-colored jellyfish.
The obtained jacket had natural wrinkles and wrinkles, and the resin film surface was also dry. The number of days required for these dyeing and water repellent treatments was one day.
[0025]
The moisture permeability before dyeing and after dyeing, water pressure resistance, film surface fastness, shrinkage rate and peel strength were determined and listed in Table 1.
[0026]
[Table 1]

[0027]
Comparative Example 1
A fiber product was obtained in exactly the same manner as in Example 1 except that the scoured, set and dyed (using a liquid dyeing machine) was used as the fiber fabric base material and no post-dyeing was performed. The resulting fiber product was not from yarn preparation but from processing from the raw machine, but it took about two months to catch the trendy color and process it from the raw machine to market.
[0028]
In addition, the resin film surface of this product was smooth, free from wrinkles and wrinkles, and felt to stick when touched by hand.
Example 2
Nylon twill fabric (warp yarn 70 denier / 17 filament, weft yarn 70 denier / 68 filament) was scoured and set by a conventional method.
[0029]
On this woven fabric, a mixed resin solution having the following formulation was applied at a slit of 0.13 mm, then coagulated in water, desolvated, washed and dried to obtain a fiber fabric having a porous membrane.
Mixed resin solution Ester-based urethane resin (solid content 30%) 100 parts by weight Dimethylformamide 40 parts by weight Next, this fabric is sewed to a jacket in the same manner as in Example 1 and is made of a post-dyed fiber fabric containing a resin film. A sewn product was obtained.
[0030]
Next, this sewn product was dyed at 100 ° C. using 3% owf of Mitsui Nylon Black GLe / c (Mitsui BASF Dye Co., Ltd.) 3% owf. Dyeing was performed for 30 minutes, washing was performed (70 ° C. for 10 minutes), and fixing treatment was performed at 60 ° C. for 20 minutes using 1% owf of Dimafix ESK (manufactured by Meisei Chemical Industries).
[0031]
Further, after that, water repellent treatment was performed with a spray (Asahi Guard manufactured by Asahi Glass Co., Ltd.) to obtain a black-colored jellyfish.
The obtained jacket had natural wrinkles and wrinkles, and the resin film surface was also dry. The number of days required for these dyeing and water repellent treatments was one day.
[0032]
The moisture permeability before dyeing and after dyeing, water pressure resistance, film surface fastness, shrinkage rate and peel strength were determined and are shown in Table 2.
[0033]
[Table 2]

[0034]
Example 3
Nylon twill fabric (warp yarn 70 denier / 17 filament, weft yarn 70 denier / 68 filament) was scoured and set by a conventional method.
On this woven fabric, a mixed resin solution having the following formulation was applied at a slit of 0.13 mm, then coagulated in water, desolvated, washed and dried to obtain a fiber fabric having a porous membrane.
[0035]
Mixed resin solution Ester-based urethane resin (solid content 30%) 100 parts by weight Dimethylformamide 40 parts by weight Next, on the obtained porous membrane, a blended resin solution having the following formulation was applied in an amount of 30 g / m ^2. And dried to obtain a fiber fabric having a nonporous membrane on the porous membrane.
[0036]
Compound resin solution non-yellowing ether ester polyurethane resin 100 parts by weight (solid content 27%)
Matting agent-containing non-yellowing polyurethane resin (solid content 15%) 10 parts by weight Coronate HL (crosslinking agent, manufactured by Nippon Polyurethane Industry Co., Ltd.) 4 parts by weight Next, using the obtained fabric, the nylon fabric side is the surface side Then, a windbreaker was sewn to obtain a sewn product made of a fiber fabric having a resin film.
[0037]
Next, this sewing product was subjected to a dye actor (Washer type high pressure dyeing machine manufactured by Omonori Co., Ltd.) using Mitsui Nylon Black GLe / c (Mitsui BASF Dye Co., Ltd.) 3% owf at 100 ° C. Dyeing was performed for 30 minutes, washing was performed (70 ° C. for 10 minutes), and fixing treatment was performed at 60 ° C. for 20 minutes using 1% owf of Dimafix ESK (manufactured by Meisei Chemical Industries).
[0038]
Further, water repellent treatment was performed with a spray (Asahi Guard manufactured by Asahi Glass Co., Ltd.) to obtain a windbreaker dyed black.
The obtained windbreaker had natural wrinkles and wrinkles, and the resin film surface had a dry feeling. The number of days required for these dyeing and water repellent treatments was one day.
[0039]
The moisture permeability before and after dyeing, water pressure resistance, film surface friction fastness, shrinkage rate and peel strength were determined and listed in Table 3.
[0040]
[Table 3]

[0041]
Example 4
Nylon twill fabric (warp yarn 70 denier / 17 filament, weft yarn 70 denier / 68 filament) was scoured and set by a conventional method.
On a polytetrafluoroethylene film (used in JIS L1099 B-2 method and porous film), a 130 ° C. hot melt gravure coating (coating amount 20 g / wt) using a moisture-curing polyurethane resin as an adhesive. m ² , 38 mesh), followed by hot roll pressing (130 ° C., air pressure 4 kg, 5 m / min) with the above nylon fabric, followed by aging at room temperature for 2 days.
[0042]
After aging, this fiber fabric was sewn into a bag in the same manner as in Example 1 to obtain a sewn product made of a post-dyed fiber fabric containing a resin film.
Next, this sewn product was dyed at 100 ° C. using 3% owf of Mitsui Nylon Black GLe / c (Mitsui BASF Dye Co., Ltd.) 3% owf. Dyeing was performed for 30 minutes, washing was performed (70 ° C. for 10 minutes), and fixing treatment was performed at 60 ° C. for 20 minutes using 1% owf of Dimafix ESK (manufactured by Meisei Chemical Industries).
[0043]
Further, water repellent treatment was performed with a spray (Asahi Guard manufactured by Asahi Glass Co., Ltd.) to obtain a bag dyed black.
The obtained bag had natural wrinkles and wrinkles, and the resin film surface had a dry feeling. The number of days required for these dyeing and water repellent treatments was one day.
[0044]
The moisture permeability, water pressure resistance, film surface friction fastness, shrinkage rate and peel strength before and after dyeing were determined and listed in Table 4.
[0045]
[Table 4]

[0046]
【The invention's effect】
According to the method of the present invention, the textile product can be put on the market with a short delivery time after grasping the fashion, and can be put on the market with a shorter delivery time by sewing before dyeing treatment. It is possible to quickly supply the products that consumers want and not to miss business opportunities.
[0047]
In addition, the dyeing process can produce a fiber product that has natural wrinkles and wrinkles and has a sense of unity between the resin film and the substrate fabric. It is possible to supply textile products with excellent properties.

Claims (4)

繊維布帛基材の片面にこれと一体化して合成樹脂を主成分とする樹脂膜を形成して繊維布帛とした後、これを染色処理に付して染色するとともに、前記繊維布帛基材と樹脂膜との前記染色処理による収縮差によりシワ、シボを形成することを含む、前記樹脂膜を形成した面を裏面として使用した衣料の製造方法。The fiber fabric base material is integrated with this on one side to form a resin film mainly composed of a synthetic resin to obtain a fiber fabric, which is then subjected to a dyeing process to be dyed, and the fiber fabric base material and the resin. The manufacturing method of the clothing which uses the surface in which the said resin film was formed as a back surface including forming wrinkles and wrinkles by the shrinkage | contraction difference by the said dyeing | staining process with a film | membrane. 繊維布帛製品の透湿度が５０００ｇ／ｃｍ² ・２４ｈｒｓ以上（ＪＩＳ Ｌ１０９９ 酢酸カリウム法）であり、かつ、耐水圧が１００００ｍｍＨ₂ Ｏ以上（ＪＩＳ Ｌ１０９２ 高水圧法）である、請求項１に記載の方法。The method according to claim 1 , wherein the moisture permeability of the fiber fabric product is 5000 g / cm ² · 24 hrs or more (JIS L1099 potassium acetate method) and the water pressure resistance is 10,000 mmH ₂ O or more (JIS L1092 high water pressure method). . 染色処理に付す前に、繊維布帛の縫製を行う、請求項１または２に記載の方法。The method according to claim 1 or 2 , wherein the fiber fabric is sewn before being subjected to the dyeing treatment. 樹脂膜が無孔質膜である、請求項１〜３のいずれかに記載の方法。The resin film is nonporous membrane A method according to any of claims 1-3.