JP3739765B2 - 発泡シート成形体の成形方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、印刷図柄を有する発泡シート成形体の成形方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
発泡シート、中でもポリスチレン発泡シートは、食品用容器として従来から広く使用されており、近年では、該容器の側面に意匠性を高める模様や商品の内容の説明文(以下、印刷図柄という。)をいわゆる曲面印刷により表示することが行われてきている。
【0003】
かかる容器の内、特に、丼形状やカップ形状に成形された即席麺用容器では、その側面が複雑な曲面の形状となっており、いわゆる曲面印刷では多色刷りや細かな模様の印刷が困難である。このため、このような即席麺用容器では、予め印刷図柄が印刷された樹脂フィルムを発泡シートの表面に積層して積層シートとなし、該積層シートを金型等の成形型を備えた成形機を用いて丼形状やカップ形状に絞り成形することが行われている。
【0004】
ところが、樹脂フィルムを発泡シートに積層してなる積層シートでは、発泡シートの特性のバラツキや成形機の加熱槽の温度ムラ等が原因となって、成形の際に印刷図柄の位置ズレや歪みが生じ易い。
【0005】
特に、複数個の単位成形型(1個の容器〔成形体〕を得るために用いられる雄型と該雄型と嵌合する雌型からなる成形型の一単位をいう。)を備える成形型を用い、1つの成形型から容器を複数個略同時に成形するいわゆる複数個取りの成形では、成形しようとする積層シートの局部的な加熱ムラ等が原因となって成形型における各単位成形型内への積層シートの引き込み量に単位成形型ごとの差異が生じ、これにより、得られる容器ごとに印刷図柄の配置や形状にバラツキが生じ、この結果、容器の意匠性が低下したり、商品の内容の判読が困難となったりする場合があった。
【0006】
【特許文献1】
特開平4−219223号公報
【特許文献2】
特開2003−53828号公報
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
かかる問題に対して、特許文献1では、二層構成の熱可塑性フィルムを使用した複数個取りの成形において、成形時の変形を見込んだ製版により印刷図柄が印刷された樹脂フィルムを他のフィルムに積層し、これを試し成形して印刷図柄の配置ズレ量を検出し、この配置ズレ量に基づき各単位成形型を回転させるとともにその位置を変更することによって印刷図柄の配置ズレを修正する方法が提案されている。しかし、この方法では、各単位成形型の位置を回転して変更することができる特殊な構造の成形型が必要となり、しかも成形の度に、型位置の変更操作が必要となっていた。
【0008】
一方、特許文献2では、熱可塑性樹脂シートを使用した複数個取りの成形において、樹脂シートに施された印刷図柄が各単位成形型において所定の位置に配されるように、各単位成形型の雄型の周囲に樹脂シートを所定位置に挟持するシート挟持部材を雄型に対して進退自在に設け、該シート挟持部材を樹脂シートの成形時に雄型の高さに対して所定の割合の高さに突出させた状態で、該挟持部材と雌型との間に樹脂シートを挟持することにより成形時の樹脂シートの配置ズレを防止する方法が提案されている。しかし、この方法では、各単位成形型において雄型に対して進退自在に設けられたシート挟持部材を有する特殊な構造の成形型が必要となり、しかも成形の度に、雄型に対するシート挟持部材の高さ位置の変更操作が必要となっていた。
【0009】
このように、特許文献1および特許文献2に記載のいずれの成形法によっても、特殊な構造を有する成形型への多額の出費が必要となり、しかも成形の度に、成形型の構造に変更を加える必要があり、作業工数の増大を招いていた。
【0010】
本発明は、上述した問題に鑑みてなされたものであり、特に樹脂フィルムが発泡シートに積層してなる積層シートから印刷図柄を有する発泡シート成形体を成形するにあたり、従来通りの成形型を用いて、印刷図柄が適正な配置および形状で印刷された発泡シート成形体を容易且つ安価に成形できる発泡シート成形体の成形方法を提供することを目的とする。
【0011】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る発泡シート成形体の成形方法は、発泡シートに樹脂フィルムが積層されてなる積層シートを成形型により成形して1つの成形型から印刷図柄を有する成形体を複数個同時に成形する方法であって、予備成形に用いる樹脂フィルムに各成形体の成形中心となるべき位置をマーキングすると共に、方眼目盛と、前記マーキング位置を中心とした複数の同心円とを印刷し、この予備成形用樹脂フィルムを発泡シートに積層し、該積層シートを加熱した後、成形型により予備成形し、この予備成形により得られる各成形体の成形中心位置と前記マーキング位置との位置ズレ量を前記方眼目盛を用いて測定すると共に、各成形体の側部に配される印刷図柄が所望の形状から歪む量を成形体の成形中心位置を中心とした基準円と前記同心円とを用いて測定し、該位置ズレ量及び歪み量に基づいて本成形に用いる樹脂フィルムに施す印刷図柄の配置および形状を決定した後、該決定された印刷図柄を前記本成形用樹脂フィルムに施し、更に該本成形用樹脂フィルムを発泡シートに積層し、しかる後に本成形を開始することを特徴とする。
【0012】
該成形方法によれば、樹脂フィルムが発泡シートに積層してなる積層シートを用いて印刷図柄を有する発泡シート成形体を成形するにあたり、印刷図柄が適正な配置および形状で施された発泡シート成形体を容易且つ安価に成形できる。
【0014】
しかも、該成形方法によれば、それぞれに適正な印刷図柄が施された複数個の成形体を略同時に得ることができる。
【0018】
また、該方法によれば、前記予備成形用樹脂フィルムを発泡シートに積層する前に該予備成形用樹脂フィルムに方眼目盛を印刷し、該方眼目盛を用いて前記位置ズレ量を測定することにより、成形体の所定位置と成形体の所定位置となるべき位置(マーキング位置)との間の位置ズレ量を、積層シートの伸び率を考慮することなく容易且つ正確に測定することができる。
【0020】
また、該方法によれば、前記位置ズレ量とともに、前記成形体の側部に配される印刷図柄が所望の形状から歪む量を測定し、前記位置ズレ量および歪み量に基づいて前記本成形用樹脂フィルムに施す印刷図柄の配置および形状を決定することにより、前記本成形用樹脂フィルムに施す印刷図柄の配置および形状を容易且つ正確に決定することができる。
【0022】
また、該方法によれば、前記所定位置が成形体の成形中心であることで、成形体の所定位置とマーキング位置との間の位置ズレ量と前記成形体の側部に配される印刷図柄が所望の形状から歪む量とをより正確に測定することができる。
【0024】
また、該方法によれば、前記予備成形用樹脂フィルムに、前記マーキング位置を中心とする複数の同心円を印刷し、該同心円を用いて前記歪み量を測定することにより、成形体の側部に配される印刷図柄が所望の形状から歪む量を容易且つ正確に測定することができる。
【0025】
更に、本発明に係る発泡シート成形体の成形方法は、発泡シートを成形型により成形して1つの成形型から印刷図柄を有する成形体を複数個同時に成形する方法であって、予備成形に用いる発泡シートに各成形体の成形中心となるべき位置をマーキングすると共に、方眼目盛と、前記マーキング位置を中心とした複数の同心円とを印刷し、この予備成形用発泡シートを加熱した後、成形型により予備成形し、この予備成形により得られる各成形体の成形中心位置と前記マーキング位置との位置ズレ量を前記方眼目盛を用いて測定すると共に、各成形体の側部に配される印刷図柄が所望の形状から歪む量を成形体の成形中心位置を中心とした基準円と前記同心円とを用いて測定し、該位置ズレ量及び歪み量に基づいて本成形に用いる発泡シートに施す印刷図柄の配置および形状を決定した後、該決定された印刷図柄を前記本成形用発泡シートに施し、しかる後に本成形を開始することを特徴とするものであってもよい。
【0026】
該成形方法によれば、発泡シートを用いて印刷図柄を有する発泡シート成形体を成形するにあたり、印刷図柄が適正な配置および形状で印刷された発泡シート成形体を容易且つ安価に成形できる。
【0027】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る発泡シート成形体の成形方法の一実施形態について説明する。
【0028】
本実施の形態においては、発泡シートに樹脂フィルムが積層されてなる積層シートを複数個の単位成形型(1個の食品用容器〔成形体〕を得るために用いられる雄型と該雄型と嵌合する雌型からなる成形型の一単位をいう。)を備える成形型により成形して1つの成形型から印刷図柄を有する食品用容器を複数個略同時に成形するいわゆる複数個取りの成形を行う。
【0029】
また、本実施の形態では、本成形を行う前に予備成形を行い、かかる予備成形に用いる樹脂フィルムに各容器の成形中心(所定位置)となるべき位置をマーキングして発泡シートに積層し、該積層シートを加熱して発泡シートを2次発泡させた後、成形型により予備成形する。次に、この予備成形により得られる各容器の成形中心と前記マーキング位置との位置ズレ量と、各容器の側部に配される印刷図柄が所望の形状から歪んだ量とを測定する。そして、該位置ズレ量および歪み量に基づいて本成形に用いる樹脂フィルムに施す印刷図柄の配置および形状を決定した後、該決定された印刷図柄を前記本成形用樹脂フィルムに施し、更に該本成形用樹脂フィルムを発泡シートに積層し、しかる後に本成形を開始する。
【0030】
以下、本実施の形態について図面を参照しながらさらに詳細に説明する。
【0031】
まず、長尺且つ帯状であって、無地のポリスチレン系樹脂フィルムが巻回された第1フィルムロールを用意し、この第1フィルムロールの一部、具体的には、第1フィルムロールから最初に巻き出される所定長さの樹脂フィルムを予備成形に用いる樹脂フィルムとする。
【0032】
次に、この予備成形用樹脂フィルムにおいて、1つの成形型から略同時に得られる各容器の成形中心となるべき位置にマーキングを施す。
【0033】
詳しくは、図1に示すように、予備成形に用いる樹脂フィルム1において各容器の成形中心となるべき位置にマーキング点Qを印刷する。ここでは、成形型として、複数個の単位成形型を備える成形型、具体的には、樹脂フィルム1の長手方向に5個、幅方向に5個の配列で1つの成形型に25個の単位成形型を有する成形型、即ち、1ショット(1回)の成形で25個の容器が略同時に得られる成形型を用いる。このため、マーキング点Qを、樹脂フィルム1の長手方向に5個と幅方向に5個、合計25個印刷する。このように成形型としては、生産コスト削減の観点から、樹脂フィルム1の幅方向に5個以上、長手方向に4個以上の配列で1つの成形型に20個以上の単位成形型を有する成形型を用いることが好ましい。
【0034】
なお、図1では、各単位成形型が配される成形領域13を点線で円形に囲って示しており、また、合計25個存在するマーキング点Q,・・・の配置を判り易くするために各マーキング点Qを実線で繋いでいる。図1に示すように各マーキング点Qは、樹脂フィルム1の長手方向と幅方向に整列配列されている。
【0035】
更に、各成形領域13において、図2に示すように、マーキング点Qとともに、該マーキング点Qと予備成形により得られる各容器の成形中心Pとの位置ズレ量を測定するべく、マーキング点Qが目盛の中心に位置する方眼目盛15を印刷するとともに、予備成形後に各容器の側部に配される印刷図柄が所望の形状から歪む量を測定するべく、マーキング点Qを中心とし且つ略等間隔に並ぶ複数の同心円C,・・・を印刷する。該方眼目盛15としては、その縦方向が樹脂フィルム1の長手方向に、横方向が樹脂フィルム1の幅方向にそれぞれ一致し、最小目盛が縦横1mm間隔であって、且つ30mm〜100mm四方の正方形状のものが好ましい。また、前記複数の同心円C,・・・としては、隣り合う同心円Cの間隔が1mm〜5mmのものが好ましく、同心円Cの最大直径は100mm〜200mmのものが好ましい。
【0036】
印刷操作の具体的方法は、図3に示すように、第1フィルムロール1aから所定長さの予備成形に用いる樹脂フィルム1を巻き出して、製版ロール22で上下方向に折り返して搬送しながら、インキパン21に貯留した黒インキ等を製版ロール22によって樹脂フィルム1に転写しつつ、複数のマーキング点Q,・・・、方眼目盛15および複数の同心円C,・・・(以下、これらを予備成形パターンという。)を複数ショット分グラビア印刷する。即ち、図1に示す25個のマーキング点Q,・・・と、各マーキング点Qに対応した方眼目盛15および複数の同心円C,・・・(図2参照)を樹脂フィルム1の長手方向に所定間隔をおいて複数ショット分、具体的には5ショット分グラビア印刷する。このとき、予備成形パターンの色相、明度は、予備成形および本成形時の樹脂フィルム1の熱吸収量を互いにほぼ等しくする観点から、本成形で樹脂フィルム1に施す印刷図柄の色相、明度にできるだけ合致させることが好ましい。この後、印刷済みの樹脂フィルム11を巻き取って第2フィルムロール1bとする。
【0037】
続いて、長尺且つ帯状のポリスチレン系発泡シートが巻回された発泡シートロールを用意する。該発泡シートとしては、そのシート密度が100g/m2〜500g/m2、好ましくは200g/m2〜350g/m2であり、且つ、その厚みが0.8mm〜3.0mm、好ましくは1.5mm〜2.5mmのものを使用する。なお、発泡シートは、成形前の加熱によって発泡シートが2次発泡する際に該2次発泡の状態が安定することから、製造(押出成形)後20日〜30日経過したものを使用することが好ましい。
【0038】
そして、図4に示すように、この発泡シートロール2aから所定長さの発泡シート2を巻き出して、Tダイ23から押し出され加熱されたバインダー用樹脂(接着性樹脂)を発泡シート2との間に介在させながら、前記した第2フィルムロール1bから印刷済みの樹脂フィルム11を巻き出しつつ発泡シート2に積層する。これにより、図5に示すように、印刷済みの樹脂フィルム11がバインダー用樹脂層3を介在させて発泡シート2に積層されてなる3層構造の積層シートS、詳しくは、予備成形用パターンが5ショット分長手方向に所定間隔をおいて印刷された樹脂フィルム11がバインダー用樹脂層3を介在させてポリスチレン系発泡シート2に積層されてなる3層構造の積層シートSが得られる。その後、図4を参照して、この積層シートSを巻き取って第1の積層シートロール4とする。
【0039】
かかる3層構造の積層シートSの場合は、樹脂フィルム1(11)としてその表面への図柄等のグラビア印刷が容易であることから、無延伸ポリスチレンシート(CPS)を用いることができるが、かかる印刷の容易性に加え、成形前の加熱による発泡シートの2次発泡時に該発泡シートのドローダウンが抑えられ、該ドローダウンによる印刷図柄のズレが生じ難いこと、樹脂フィルム1(11)が割れ難く、成形により得られる容器の機械的強度が向上すること、および艶があって外観が良好であること等の理由から、縦横(二軸)に延伸されたいわゆる二軸延伸ポリスチレンシート(OPS)を用いることが好ましい。
【0040】
この3層構造の積層シートSでは、樹脂フィルム1(11)の厚みは、15μm〜100μm、好ましくは20μm〜30μmであることがよい。また、バインダー用樹脂層3として耐衝撃性が良好であることから、ハイインパクトポリスチレン樹脂(HIPS)を用いることが好ましい。また、バインダー用樹脂層3の厚みは、50μm〜200μm、好ましくは70μm〜140μmであることがよい。
【0041】
次に、この積層シートSを用いて予備成形を行う。即ち、図6に示すように、前記した第1の積層シートロール4から積層シートSを巻き出し、加熱装置5で所定の温度で加熱軟化して積層シートSを2次発泡させた後、成形型6を用いた絞り成形により1つの成形型6から複数個(25個)の容器を略同時に予備成形する。詳しくは、まず、図7(イ)に示すように、積層シートSの両側端Sa,Saをクランプ具9,9で把持して、積層シートSが雌型成形型6aと雄型成形型6bとからなる成形型6によって成形されるべき位置に来るように積層シートSと成形型6との位置合わせが行われた状態で、加熱装置5で加熱され2次発泡した積層シートSを雌型成形型6aと雄型成形型6bとの間に所定時間滞留させる。次に、図7(ロ)に示すように、雌型成形型6aと雄型成形型6bとをそれらの間に積層シートSを挟んだ状態で嵌合させ、該積層シートSを、成形型6の温度(℃)や嵌合の圧力(Pa)等を調節した所定の成形条件で成形する。なお、図7(ロ)において、各単位成形型13aの中心線P1が積層シートSの上表面と交わる点は、該単位成形型13aにより成形される容器の成形中心Pと一致している。そして、この成形は、樹脂フィルム11に予備成形パターンが印刷された回数分(ここでは、5ショット分)繰り返して行う。その後、図6に示すように、積層シートSで各容器が成形された部分を打ち抜き機8を用いて順次打ち抜いて複数個(25個/ショット×5ショット=125個)の容器10,・・・を得る。
【0042】
かかる成形において、容器10の絞り比(容器10の深さ÷容器10の開口部の半径)が大きいほど、容器に施される印刷図柄の配置ズレや形状の歪み量が大きくなり、本発明の成形法による効果が顕著となる。具体的には、0.25以上であるとより本発明の効果が大きく、0.35以上であると特に大きくなり、好ましい。
【0043】
図8に、1つの成形型6によって成形された複数個の容器10の成形中心Pおよびマーキング点Qの積層シートS上の平面視分布を示す。図8では、成形中心Pとマーキング点Qの配置を判り易くするために隣り合う成形中心Pを破線で繋ぐとともに、隣り合うマーキング点Qを実線で繋いでいる。図8に示すように各容器10の成形中心Pは、積層シートSの長手方向と幅方向に整列配列されており、成形型6の中央部分を除いて成形中心Pとマーキング点Qとに位置ズレが生じている。また、位置ズレ量は、樹脂シートSの幅方向端部に向かうに従って樹脂シートSの長手方向に大きくなっている。
【0044】
続いて、上述した位置ズレ量を、得られた容器10ごとに樹脂フィルム1に印刷された方眼目盛15を用いて測定する。具体的には、図9(イ)に示すように、一の容器10において、その成形中心Pとマーキング点Qとの間の位置ズレ量を、樹脂フィルム1に印刷され、加熱により変形した方眼目盛15を用いて積層シートSの長手方向(方眼目盛15の縦方向)の成分(a〔mm〕)および幅方向(方眼目盛15の横方向)の成分(b〔mm〕)に分けて読み取る。そして、1つの成形型6において同じ単位成形型13aから得られた複数個(5個)の容器10,・・・について、縦横方向の成分a〔mm〕とb〔mm〕のそれぞれの平均をとり、これを該単位成形型13aにおける成形中心Pとマーキング点Qとの間の位置ズレ量の平均値とする。このように樹脂フィルム1に印刷された方眼目盛15を用いることにより、各容器10の成形中心Pと該成形中心Pとなるべき位置(マーキング点Qの位置)との間の位置ズレ量を成形によって伸張する積層シートS(樹脂フィルム1)の伸び率を考慮することなく容易且つ正確に測定することができる。
【0045】
また、容器10の側部に配される印刷図柄が所望の形状から歪む量を、得られた容器10ごとに樹脂フィルム1に印刷された複数の同心円C,・・・を用いて測定する。具体的には、図9(イ)および図9(ロ)に示すように、一の容器10において、その底面から所定高さの位置における該容器10の側部に黒マジック等を用いて成形中心Pを中心とする基準円C´を描くとともに、前記した複数の同心円C,・・・の内、対象とする印刷図柄の近傍に位置する一の同心円Cを選択し、該一の同心円Cと基準円C´との距離を測定する。
【0046】
詳しくは、積層シートSの長手方向に延びる直線R1を含むn本(n≧2)の直線(R1,・・・,Rn)をマジック等を用いて成形中心Pを中心として略等角度間隔で放射線状に描き、各直線Rk(k:整数、1≦k≦n)と基準円C´および一の同心円Cとの各交点間の距離(mm)を測定する。例えば、直線の数nが8の場合は、図9(イ)に示すように、一の容器10において、成形中心Pを中心として周方向45°間隔に一の同心円Cが歪曲した度合を示す複数(8つ)の距離データ(D1〔mm〕,・・・,D8〔mm〕)が得られる。これら複数の距離データを、一の容器10の側部に配される印刷図柄が所望の形状から歪んだ歪み量とする。そして、成形型6において同じ単位成形型13aから得られた複数個(5個)の容器10,・・・について、距離データDm(m:1〜8)同士の平均をとり、これを該単位成形型13aにおける前記歪み量の平均値とする。このように複数の同心円Cを用いることにより、各容器10の側部に配される印刷図柄が所望の形状から歪む量を容易且つ正確に測定することができる。
【0047】
そして、これら位置ズレ量と歪み量、詳しくは、位置ズレ量と歪み量のそれぞれの平均値に基づいて、本成形に用いる樹脂フィルムに施す印刷図柄の配置および形状を決定し、該決定された印刷図柄を本成形用樹脂フィルムに印刷する。即ち、予め成形後に生じる位置ズレ量(の平均値)を見越して位置ズレ量が相殺されるように印刷図柄の配置を決定し、また、予め成形後に生じる歪み量(の平均値)を見越して該歪み量が相殺されるように印刷図柄の形状を決定し、該決定された印刷図柄をそれぞれ本成形用樹脂フィルムに印刷する。例えば、樹脂フィルムの一の成形領域において、長手方向に上側且つ幅方向に右側寄りに位置ズレが生じている場合には、該位置ズレを補整するように該成形領域の下側且つ左側寄りに印刷図柄が印刷されるようにし、また、周方向上側(容器の外側)寄りに歪み量が大きい場合は、該歪み量を補整するように該成形領域に下側(容器の内側)寄りに逆に歪ませた印刷図柄を印刷するようにする。なお、この際、商品の内容の説明文等の重要な印刷図柄は、樹脂フィルムの各成形領域において、なるべく周方向において歪み量が小さい位置に印刷されるようにすることが好ましい。かかる印刷の校正を行う方法としては、例えば、アドビシステムズ社製の作画ソフト「イラストレータ」(登録商標)のオブジェクト変形機能を利用し、アウトライン化した文字や図形が組み合わされた図柄の中心を固定したまま、外周方向に放射線状の異なる比率の変形を行い、各単位成形型用の製版印刷図柄を得る方法が挙げられる。
【0048】
印刷操作の具体的方法は、予備成形に用いた樹脂フィルムを巻き出した後の第1フィルムロールを用意し、図3に示すように、この第1フィルムロール1aから本成形に用いる樹脂フィルム1を巻き出して、複数個の製版ロール22,・・・で上下方向に折り返して搬送しながら、複数個のインキパン21,・・・に貯留した各色のインキを複数個の製版ロール22,・・・によって樹脂フィルム1に転移しつつ、前記決定された印刷図柄をグラビア印刷する。この後、印刷済みの樹脂フィルム11´を巻き取って第3フィルムロール1b´とする。
【0049】
続いて、予備成形で用いた発泡シートを巻き出した後の発泡シートロールを用意し、図4に示すように、この発泡シートロール2aから発泡シート2を巻き出して、前述した予備成形と同様な条件で、Tダイ23から押し出され加熱されたバインダー用樹脂を発泡シート2との間に介在させながら、前記した第3フィルムロール1b´から印刷済みの樹脂フィルム11´を巻き出しつつ発泡シート2に積層する。これにより、図5に示すように、印刷済みの樹脂フィルム11´がバインダー用樹脂層3を介在させて発泡シート2に積層されてなる3層構造の積層シートS´、詳しくは、各容器10´の側部に配される印刷図柄の施された樹脂フィルム11´がバインダー用樹脂層3を介在させてポリスチレン系発泡シート2に積層されてなる3層構造の積層シートS´が得られる。その後、図4を参照して、この積層シートS´を巻き取って第2の積層シートロール4´とする。
【0050】
次に、この積層シートS´を用いて本成形を行う。即ち、図6に示すように、前記した第2の積層シートロール4´から積層シートS´を巻き出し、前述した予備成形と同様な方法・条件で、且つ各容器10´の成形中心となるべき位置が、該容器10´が成形される単位成形型の中心に略位置するようにして、成形型6を用いた絞り成形により1つの成形型6から複数個(25個)の容器10´を略同時に本成形する。このとき、前述した予備成形によって測定された位置ズレ量と歪み量に基づき決定された印刷図柄が本成形で用いる樹脂フィルム11´に印刷されているので、本成形後の積層シートS´において、各容器10´の側部に配される印刷図柄の配置および形状が歪正され、印刷図柄が適正な配置および形状で施されるようになる。
【0051】
その後、図6に示すように、積層シートS´で各容器10´が成形された部分を打ち抜き機8を用いて打ち抜いて1ショット当たり25個の容器10´,・・・を得る。このようにして、図10を参照して、印刷図柄14が適正な位置に配された容器10´が得られる。図10に容器10´の一部を切断して示すように、容器10´は、その内面から順に発泡シート2、バインダー用樹脂層3、印刷済みの樹脂フィルム11´が積層された構成となっている。
【0052】
以上説明したように、本実施の形態に係る発泡シート成形体の成形方法によれば、樹脂フィルムが発泡シートに積層してなる積層シートから印刷図柄を有する食品用容器を成形するにあたり、印刷図柄が適正な配置および形状で施された容器を容易且つ安価に成形することができる。特に、積層シートの局部的な加熱ムラ等により生じる、成形型における各単位成形型内への積層シートの引き込み量の差異により、得られる容器ごとに印刷図柄の配置や形状にバラツキが生じ易い複数個取りの成形に適用すれば、それぞれに適正な印刷図柄が施された複数個の容器を略同時に得ることができ、生産コストの削減が図れる。
【0053】
尚、本発明は上記した実施の形態に限定されず、その要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
【0054】
また、上記実施の形態では、発泡シートに積層する樹脂フィルムにマーキング点を印刷したが、樹脂フィルムを用いずに発泡シートのみを用いて容器を成形する場合は、直接発泡シートにマーキング点を印刷することも可能である。
【0055】
また、マーキングの形状は、各容器において基準となる位置を特定できる形状であれば、点でなくともよい。
【0058】
また、上記実施の形態では、樹脂フィルムおよび発泡シートとしてポリスチレン系の素材を用いたが、その他、ポリエチレン、ポリプロピレン、塩化ビニル樹脂など他の熱可塑性樹脂素材を用いることも可能である。
【0059】
また、上記実施の形態では、容器の成形にあたり、3層構造の積層シートを用いたが、その代わりに、樹脂フィルムがポリスチレン系発泡シートに積層されてなる2層構造の積層シートを用いることもできる。かかる2層構造の積層シートは、長尺且つ帯状のポリスチレン系発泡シート2が巻回された発泡シートロールを用意し、図11に示すように、この発泡シートロール2aから発泡シート2を巻き出して、前記した第2フィルムロール1b(第3フィルムロール1b´)から印刷済みの樹脂フィルム11(11´)を巻き出しつつ、熱ロール24により圧着しながら発泡シート2に積層し、その後巻回して積層シートロール4(4´)とすることにより作製できる。このような2層構造の積層シートS(S´)の場合は、二軸延伸ポリスチレンシート(OPS)の代わりに無延伸ポリスチレンシート(CPS)を樹脂フィルムに使用するのが、熱ロール24による圧着時に収縮が小さくなり発泡シートへの樹脂フィルムの積層が容易となることから好ましい。
【0060】
更に、3層構造の積層シートの代わりに、無地または内面に印刷図柄が施された無延伸ポリスチレンシート(CPS)が、前記した3層構造の積層シートの発泡シート2側に積層されてなる4層構造の積層シートを用いることもできる。この場合、CPSの厚みは20μm〜30μmであることが好ましい。
【発明の効果】
以上のように、本発明に係る発泡シート成形体の成形方法によれば、特に樹脂フィルムが発泡シートに積層してなる積層シートを用いて印刷図柄を有する発泡シート成形体を成形するにあたり、印刷図柄が適正な配置および形状で施された発泡シート成形体を容易且つ安価に成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】図1は、本発明の一実施形態に係る予備成形用樹脂フィルムに複数のマーキング点が印刷された状態を示す平面図である。
【図2】図2は、同予備成形用樹脂フィルムの各成形領域に位置ズレ量測定用の方眼目盛と、印刷図柄の歪み量測定用の複数の同心円とが印刷された状態を示す平面図である。
【図3】図3は、グラビア印刷装置を用いて樹脂フィルムにグラビア印刷を施す状態を示す側面図である。
【図4】図4は、発泡シートと印刷済みの樹脂フィルムとをバインダー用樹脂層を介在させて積層して3層構造の積層シートを得る状態を示す側面図である。
【図5】図5は、図4における3層構造の積層シートの層構成を示す断面図である。
【図6】図6は、積層シートロールから巻き出された積層シートを成形して容器(成形体)が得られる工程を示す側面図である。
【図7】図7(イ)は、成形型の雌型成形型と雄型成形型との間に積層シートを配置した状態を示す断面図であり、図7(ロ)は、該雌型成形型と雄型成形型とが積層シートを挟んで嵌合した状態を示す断面図である。
【図8】図8は、1つの成形型によって成形された複数個の容器の成形中心およびマーキング点の積層シート上の分布を示す平面図である。
【図9】図9(イ)は、予備成形により得られた容器の底面図であり、図9(ロ)は、該容器の側面図である。
【図10】図10は、本成形により得られた容器の一部切断側面図である。
【図11】図11は、発泡シートと印刷済みの樹脂フィルムとを積層して2層構造の積層シートを得る状態を示す側面図である。
【符号の説明】
1,1´,11,11´…樹脂フィルム、2…発泡シート、3…バインダー用樹脂層(接着性樹脂層)、6…成形型、10,10´…容器(成形体)、13a…単位成形型、14…印刷図柄、15…方眼目盛、C…同心円、P…成形体の成形中心、Q…マーキング点、S,S´…積層シート
Claims (5)
- 発泡シートに樹脂フィルムが積層されてなる積層シートを成形型により成形して1つの成形型から印刷図柄を有する成形体を複数個同時に成形する方法であって、
予備成形に用いる樹脂フィルムに各成形体の成形中心となるべき位置をマーキングすると共に、方眼目盛と、前記マーキング位置を中心とした複数の同心円とを印刷し、この予備成形用樹脂フィルムを発泡シートに積層し、該積層シートを加熱した後、成形型により予備成形し、この予備成形により得られる各成形体の成形中心位置と前記マーキング位置との位置ズレ量を前記方眼目盛を用いて測定すると共に、各成形体の側部に配される印刷図柄が所望の形状から歪む量を成形体の成形中心位置を中心とした基準円と前記同心円とを用いて測定し、
該位置ズレ量及び歪み量に基づいて本成形に用いる樹脂フィルムに施す印刷図柄の配置および形状を決定した後、該決定された印刷図柄を前記本成形用樹脂フィルムに施し、更に該本成形用樹脂フィルムを発泡シートに積層し、しかる後に本成形を開始することを特徴とする発泡シート成形体の成形方法。 - 発泡シートを成形型により成形して1つの成形型から印刷図柄を有する成形体を複数個同時に成形する方法であって、
予備成形に用いる発泡シートに各成形体の成形中心となるべき位置をマーキングすると共に、方眼目盛と、前記マーキング位置を中心とした複数の同心円とを印刷し、この予備成形用発泡シートを加熱した後、成形型により予備成形し、この予備成形により得られる各成形体の成形中心位置と前記マーキング位置との位置ズレ量を前記方眼目盛を用いて測定すると共に、各成形体の側部に配される印刷図柄が所望の形状から歪む量を成形体の成形中心位置を中心とした基準円と前記同心円とを用いて測定し、
該位置ズレ量及び歪み量に基づいて本成形に用いる発泡シートに施す印刷図柄の配置および形状を決定した後、該決定された印刷図柄を前記本成形用発泡シートに施し、しかる後に本成形を開始することを特徴とする発泡シート成形体の成形方法。 - 前記位置ズレ量は、成形型における各成形体の位置ズレ量の平均値を用い、前記歪み量は、成形型における各成形体の歪み量の平均値を用いる請求項1または2に記載の発泡シート成形体の成形方法。
- 前記歪み量は、前記基準円と前記複数の同心円のうちの一の同心円との略等角度間隔における複数の距離データにより求められる請求項1乃至3のいずれかに記載の発泡シート成形体の成形方法。
- 前記一の同心円は、前記印刷図柄の近傍に位置するものである請求項4に記載の発泡シート成形体の成形方法。
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