JP3712464B2

JP3712464B2 - Cartridge filter and manufacturing method thereof

Info

Publication number: JP3712464B2
Application number: JP06202096A
Authority: JP
Inventors: 義治薄井; 弘樹久森
Original assignee: Daiwabo Co Ltd; Daiwabo Holdings Co Ltd
Current assignee: Daiwabo Co Ltd; Daiwabo Holdings Co Ltd
Priority date: 1996-02-22
Filing date: 1996-02-22
Publication date: 2005-11-02
Anticipated expiration: 2016-02-22
Also published as: JPH09225228A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は製薬・食品工業等における液体濾過用に好適な円筒状のカートリッジフィルター及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
カートリッジフィルターは、通常、濾過層が中空円筒状に形成され、液体が濾過層を通過する間にこの濾過層が液体中の微粒子を捕捉する構造になっている。そしてこのカートリッジフィルターは、製薬工業、電子工業等における精製水の濾過、あるいは食品工業における飲料水製造工程内での液体濾過、自動車工業における塗装剤の濾過等、各種業界において広く利用されている。
【０００３】
そこで、従来より、様々な態様のカートリッジフィルターが提案されている。例えば、実開昭５９−１６２９１４号公報や実開昭６０−７９５２１号公報には多孔性芯筒に糸を巻き付けたカートリッジフィルターが、また特開平２−２１９１８号公報には熱接着性繊維を含むカードウェブを加熱しながら芯筒に巻き付けたものが提案されている。
【０００４】
また、高い濾過精度が要求される分野においては、濾材となるシート状物がひだ状に折りたたまれながら芯筒に巻き付けられてなる、いわゆるプリーツタイプのカートリッジフィルターが使用されている。このプリーツタイプのカートリッジフィルターにおいても濾材として紙や不織布等の繊維質シートが使用されることが多く、高い濾過精度を担保するには、繊維間に形成される空隙（一般的にポアサイズで表される）が小さく、かつその空隙のサイズが均一なものを濾材として用いることが好ましいとされている。
【０００５】
そこでかかる条件を満たすものとして、例えば、▲１▼メルトブロー不織布やスパンボンド不織布にカレンダー加工を施して繊維間空隙を小さくしたもの、▲２▼不織布にアクリル系やエポキシ系の樹脂を含浸させたもの、▲３▼四フッ化エチレンやガラス繊維を素材としたもの、等が提案され実用に供されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、これらの濾材には以下のような問題がある。まず、スパンボンド不織布はその製造工程上、繊度の小さな繊維からなるものを得ることが難しく、これにカレンダー加工を施しても繊維間空隙を小さくさせるのには限界がある。
【０００７】
これに対し、メルトブロー不織布は１デニール以下の極細繊維で構成することができ繊維間空隙を小さくすることが可能であるため、濾材として最も汎用されている。しかし、その製造工程上、不織布中の繊維の繊度が不均一になりやすく、その結果繊維間空隙のサイズの分布が広くなる。従ってこれにカレンダー加工を施しても、空隙の大きな箇所が残存するおそれがある。繊維間空隙を小さくするためにはカレンダー加工を高温高圧で行うとよいが、温度及び圧力をあまり高くすると微細な繊維間空隙が閉塞されてしまうために濾過流量が減少するという不都合が生じる。つまり、メルトブロー不織布を用いる場合、濾過精度か濾過流量のいずれか一方を犠牲にせざるを得ないのである。
【０００８】
一方、不織布にアクリル系、エポキシ系の樹脂を含浸させると、繊維間空隙が小さくなると同時にその分布のばらつきが是正されるので前記不都合は解消されるが、これらの樹脂は耐薬品性に劣るため用途が限定されるという問題がある。
【０００９】
また、四フッ化エチレンやガラス繊維を素材とするものは耐薬品性および濾過性能ともに優れているが、非常に高価であるため特殊用途にのみ限定使用されている。
【００１０】
即ち、濾過精度および耐薬品性に優れ、かつ経済的なプリーツタイプのカートリッジフィルターは未だ得られていないのが実情である。
【００１１】
本発明はかかる実情に鑑みてなされたものであり、耐薬品性、濾過性能、経済性いずれにも優れたカートリッジフィルターを提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明のカートリッジフィルターは、繊維長２０mm以下の短繊維からなり、かつ構成繊維同士が交絡している不織布であって、構成繊維中に単糸繊度１．０デニール以下の極細繊維が含まれてなる不織布により濾過層が形成されていることを特徴とする。かかる不織布には極細繊維が含まれているため、不織布中に形成される繊維間空隙が微細なものとなる。従って、この不織布を濾材として用いれば濾過精度を向上させることができる。
【００１３】
さらに、本発明のカートリッジフィルターにおいては、上記不織布が、融点が１０℃以上異なる二種類以上の極細繊維を含み、かつ少なくとも一種類の極細繊維によって繊維間が熱接着されていることが望ましい。繊維間が熱接着されることにより、繊維間空隙がより微細なものとなり、濾過精度がより向上される。
【００１４】
そして、上記不織布は湿式不織布であることが望ましい。湿式不織布は、比較的短い繊維を水中に分散させたスラリーを抄紙して得られるものである。この不織布は、優れた均一性を有し、繊維間空隙のサイズ分布の範囲はメルトブロー不織布等のそれよりも狭い。従って、これを濾材として用いれば濾過精度をより向上させることができる。
【００１５】
また、前記極細繊維は分割型複合繊維の分割により形成されたものであることが望ましい。極細繊維を用いて繊維ウェブを形成する場合に比べて均一なウェブを得ることができるからである。
【００１６】
また、分割型複合繊維は、ポリ４−メチルペンテン−１を第一成分、ポリエチレンを第二成分とし、図１〜図４に示すような繊維断面を有するものであることが望ましい。かかる分割型複合繊維はオレフィン系樹脂のみで構成されているため耐薬品性に優れており、またポリ４−メチルペンテン−１の硬度が比較的高いため、他のオレフィン系樹脂のみからなる分割型複合繊維よりも分割しやすいという利点がある。
【００１７】
本発明において、濾過層を形成する不織布の目付は、濾過性能の担保、およびカートリッジフィルターを組み立てる際の取り扱い性の点から、５０ｇ／ｍ²以上２００ｇ／ｍ²未満であることが望ましい。
【００１８】
本発明においては、前記不織布を、芯筒上にひだ状に折りたたみながら巻き付けてプリーツタイプのカートリッジフィルターとすることが特に好ましい。かかる態様のフィルターにおいてこそ、この不織布の利点が最も効果的に発揮されるからである。
【００１９】
本発明のカートリッジフィルターの好ましい製造方法は、分割型複合繊維を含む繊維ウェブを湿式抄紙法により製造し、これに高圧水流処理を施して、分割型複合繊維を分割させて極細繊維を形成せしめると同時に繊維同士を交絡させた不織布を形成し、この不織布を用いて濾過層を形成する方法である。かかる方法により、微細な繊維間空隙を均一に形成させた濾過層を有するフィルターを得ることができる。
【００２０】
また、融点差が１０℃以上の二種類以上の成分からなる分割型複合繊維を含む繊維ウェブを湿式抄紙法により製造し、これに高圧水流処理を施して分割型複合繊維を分割させて極細繊維を形成せしめると同時に繊維同士を交絡させた後、分割型複合繊維を構成する成分のうち最も融点が低いものの軟化点よりも高くかつ最も融点が高いものの融点よりも低い温度で加熱加圧処理を施して繊維同士を熱接着させた不織布を用いて濾過層を形成することにより、繊維間空隙をより微細なものにすることができる。さらに、この方法によれば、加熱加圧処理の条件を適宜変更することにより繊維間空隙のサイズを任意に変更させることできる。
以下、本発明の内容を具体的に説明する。
【００２１】
【発明の実施の形態】
本発明ではカートリッジフィルターの濾材として、繊維長２０mm以下の短繊維からなり、かつ構成繊維同士が交絡している不織布を採用する。そして、かかる不織布は、湿式不織布であることが最も望ましい。湿式抄紙法によれば均一な不織布、即ち繊維間空隙のサイズのばらつきが比較的小さな不織布を得ることができるからである。そして本発明においては、不織布強力の向上を図るべく、構成繊維同士を交絡させることを特徴としている。繊維同士の交絡は後述するように水流の作用によって行うことが望ましい。
【００２２】
前記不織布には単糸繊度１デニール以下、より好ましくは０．５デニール以下の極細繊維が含まれていることが望ましい。繊維間空隙を微細なものにするためである。ここで極細繊維の素材は特に限定されず、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ４−メチルペンテン−１等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ナイロン６やナイロン６６等のポリアミド系樹脂、等からなる繊維を任意に使用することができる。
【００２３】
また、融点が１０℃以上異なる二種類以上の極細繊維を用いて不織布を構成し、少なくとも一種類の極細繊維により繊維間を熱接着させれば、繊維間空隙をより微細なものにすることができる。この場合、熱接着性および耐薬品性の点から、ポリエチレン、ポリプロピレン等からなる繊維を熱接着性繊維として用いることが望ましい。
【００２４】
ここで熱接着性の極細繊維が不織布全体に占める割合は５０重量％以下であることが好ましい。より好ましくは３５〜４０重量％である。５０重量％を超えると熱接着による繊維間空隙の閉塞が無視できなくなり、濾過流量の低下を招くからである。
【００２５】
極細繊維を得ることは技術的に難しく、また極細繊維を用いて湿式不織布を得ようとしても、細い繊維はスラリー中において絡み合いやすく不織布の均一性が低下する場合がある。そこで本発明においては、分割型複合繊維を用いて繊維ウェブを製造し、分割型複合繊維を分割することによって極細繊維を形成させることが望ましい。
【００２６】
ここで、分割型複合繊維とは二種類以上の成分が交互に配列されてなり、物理的あるいは化学的な処理によって各構成成分に分割するようなものをいう。汎用されている分割型複合繊維は、第一成分（１）と第二成分（２）とからなり、図１から図４に示すような繊維断面を有するものである。そして第一成分と第二成分の組み合わせとしてはポリプロピレン／ポリエチレン、ポリ４−メチルペンテン−１／ポリエチレン、ポリ４−メチルペンテン−１／ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート／ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート／ナイロン等が挙げられる。
【００２７】
本発明においては第一成分／第二成分がポリ４−メチルペンテン−１／ポリエチレンの組み合わせからなる分割型複合繊維を使用することが望ましい。この分割型複合繊維は、ポリオレフィン系樹脂のみで構成されており、またポリ４−メチルペンテン−１の硬度が比較的高いため、他のポリオレフィン系樹脂同士の組み合わせからなるものよりも容易に分割させることができるからである。また、この繊維を使用すれば、ポリエチレンが熱接着性繊維として作用するため好都合である。
【００２８】
分割型複合繊維は、その単糸繊度が１〜２０デニールであって、分割により形成される極細繊維の単糸繊度が１デニール以下となるようなものが好ましい。より好ましくは単糸繊度１〜８デニール、分割後の極細繊維の繊度が０．５デニール以下となるものである。
【００２９】
本発明においては、極細繊維が不織布に占める割合は７０重量％以上であることが好ましい。７０重量％未満では濾過精度を向上させるに至らないからである。より好ましくは７５〜９０重量％である。従って、分割型複合繊維を使用する場合は、分割後に形成される極細繊維の占める割合が上述した範囲内になるよう、分割率等を考慮してその含有量を決定する必要がある。
【００３０】
極細繊維が前述した範囲内の割合で占められていれば、湿式不織布には他の繊維が含まれていても良い。他の繊維として、例えば湿式抄紙する際に糊剤として作用する繊維、いわゆるバインダー繊維を使用すれば不織布強度を高めることができる。バインダー繊維の素材としてはビニロン、エチレンビニルアルコール共重合体、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン等が挙げられる。また、三井石油化学工業（株）から販売されている「ＳＷＰ(商品名)」のようなポリオレフィン系のパルプ状多分岐繊維は、水中分散性、抄紙性が良好で、ポリ４−メチルペンテン−１のような硬い樹脂からなる繊維を含む場合でも不織布に柔軟性を付与しうることから好ましく用いられる。
【００３１】
バインダー繊維を使用する場合もその繊度はできるだけ小さいことが望ましい。繊度の大きな繊維が不織布中に存在すると大きな繊維間空隙が形成されやすくなり、濾過性能に好ましくない影響を及ぼすからである。また、バインダー繊維の含有量は３０重量％以下であることが好ましく、より好ましくは５〜２０重量％である。含有量が３０重量％を超えても効果に変わりはなく、また極細繊維の占める割合が減って濾過性能が低下するため好ましくない。
【００３２】
以上説明した極細繊維およびバインダー繊維も含め、湿式不織布を構成する繊維の繊維長は２０mm以下であることが望ましい。より好ましくは３mm以上２０mm以下である。３mm未満では繊維同士が交絡しにくく、２０mmを超えるとスラリー中で繊維同士が絡み合いやすくなり、均一な不織布を得ることが難しくなる。
【００３３】
本発明では、不織布の目付は、５０ｇ／ｍ²以上２００ｇ／ｍ²未満であることが望ましい。目付が５０ｇ／ｍ²未満の不織布においては、均一な繊維間空隙が形成されにくく、これを用いれば濾過性能が低下するおそれがある。また２００ｇ／ｍ²を超えると不織布の厚みが増して、カートリッジフィルターを組み立てる際の取り扱い性が悪くなる。特にプリーツタイプのカートリッジフィルターを製造する場合には、濾材の厚みが増すと折りたたみにくくなる。また、濾材の厚みが増すと、一定周長におけるプリーツの山数が少なくなる。このことは濾過面積の減少に繋がり好ましくない。
【００３４】
次に、本発明のカートリッジフィルターを製造する方法について説明する。
不織布は通常の湿式抄紙法に従って製造することができる。分割型複合繊維を用いる場合はスラリー調製の際に加えられる叩解力によって分割がある程度進行するが、あまり進行しすぎると分割された繊維同士がスラリー中で絡み合って、最終的に得られる不織布の均一性が低下することに留意する必要がある。従って、ここでは分割率を３０％以下に抑えることが望ましい。
【００３５】
スラリーは長網式あるいは丸網式の抄紙機を用いて抄紙される。そして抄紙されたウェブに高圧水流処理を施し、繊維同士を交絡させる。ここで分割型複合繊維を用いた場合は、高圧水流によって交絡と同時に分割も進行することとなる。高圧水流処理の条件は使用する繊維の特性に応じて決定することができる。例えば、ポリ４−メチルペンテン−１／ポリエチレンの組み合わせからなる分割型複合繊維を使用する場合は、水圧５０〜１２０Kg／cm²の柱状水流を、孔径０．０５〜０．５mmのオリフィスが０．５〜１．５mm間隔で設けられたノズルから噴射して処理するとよい。
【００３６】
高圧水流処理が施された不織布は、乾燥工程を経てそのまま濾材とすることもできるが、不織布中に融点が１０℃以上異なる２種類以上の極細繊維が含まれる場合は、さらに加熱加圧処理を施して、少なくとも一種類の繊維を熱接着させ、繊維間空隙を小さくすることが望ましい。
【００３７】
加熱加圧処理は、一対の熱ロールを用いて行うと良い。この場合、温度とロール間の圧力を適宜変更することにより繊維間空隙の大きさを任意に変更することができる。一般に、温度、圧力を高くするほど微細化は促進される。特に圧力を高くすると不織布構造そのものの緻密化が促進されるので、比較的低い温度でも繊維間空隙の微細化が可能になる。
【００３８】
加熱温度は複数種の極細繊維のうち、最も融点が低い繊維の軟化点よりも高く、最も融点が高い繊維の融点よりも低い温度で行うと良い。但し、加熱温度を高くすると繊維が溶融してフィルム化し、空隙が塞がって通気性を失うので注意する必要がある。そこで、本発明においては、最も融点が低い繊維の軟化点よりも高くかつその融点よりも低い温度で処理を施すことが望ましい。また、最も融点が低い繊維の軟化点もしくは融点よりも高くかつ他の極細繊維の融点よりも低い温度で処理を施してもよい。さらに、極細繊維以外に繊度の大きい繊度を含む場合には、上記条件に加えて、繊度の大きい繊維が軟化もしくは溶融しないような条件で加熱加圧処理を施すことが望ましい。繊度の大きな繊維の軟化もしくは溶融により、繊維間空隙が過度に閉塞され、濾過流量の低下等を招くおそれがあるためである。このような加熱加圧処理が施された不織布は、繊維間の熱接着によって繊維間空隙が微細化しているとともに、毛抜け防止性および不織布強力が向上され、また厚みが減少しているため、特にプリーツ加工性に優れたものとなる。
【００３９】
このようにして得られた不織布を、芯筒の周囲に濾材として位置させることにより本発明のカートリッジフィルターとなすことができる。本発明においては、図５のように、この不織布（３）をスパンボンド不織布やネット状シートのような補強材とともに芯筒（４）の周囲にひだ状に折りたたみながら巻き付け、いわゆるプリーツタイプのカートリッジフィルター（５）とすることが最も望ましい。勿論、この不織布を連続的に供給しながら芯筒の周囲に一定径になるまで巻き付けた、いわゆる深層濾過タイプのカートリッジフィルターとすることも可能である。また図６のように他の濾材シート（７）と併用し、この不織布（６）が精密濾過層として一部巻きこまれるようにしても良い。また、他の濾材と重ね合わせて積層体とし、これを芯筒に巻き付けてもよい。
【００４０】
【実施例】
以下、本発明を実施例により説明する。実施例中、不織布の物性および濾過性能は以下の方法により評価した。
【００４１】
（ポアサイズ）ＡＳＴＭＦ３１６−８６のバブルポイント法に基づいて測定した。
【００４２】
（通気度）フラジール型試験機を用い、ＪＩＳＬ１０９６に準じて測定した。
【００４３】
（濾過効率）試験用ダストＪＩＳ１１種とＪＩＳ８種を等量ずつ混合したダストを水中に投入し、その濃度が５０ｐｐｍになるように調製した懸濁液１リットルを、面積９．２cm²の濾材で吸引濾過し、濾過後の懸濁液を乾燥させて含まれているダスト重量（Ａ）を測定し、これと濾過前の懸濁液中のダスト重量（Ｂ）から次式、濾過効率（％）＝［（Ｂ−Ａ）／Ｂ］×１００より算出した。
【００４４】
（濾過精度）濾過効率の測定と同様にして懸濁液を吸引濾過し、濾過後の懸濁液中の粒子径別の粒子個数（Ｎ）を粒度分布測定機（商品名コールターカウンターＺＭ型：コールターエレクトロニクス社製）を用いて測定する。また同様にして濾過前の懸濁液中の粒子径別の粒子個数（Ｍ）を測定し、式［（Ｍ−Ｎ）÷Ｍ］×１００から各粒子径別の遮断率を算出し、遮断率が９９％の粒子径を濾過精度とした。
【００４５】
（濾過流量）濾過精度の測定と同様にして懸濁液１リットルを吸引濾過し、濾過開始から懸濁液の全量が濾材を通過するのに要した時間を測定し、この結果より、単位面積・単位時間あたりの流量を算出した。
【００４６】
［参考例１］
ポリ４−メチルペンテン−１を第一成分、ポリエチレンを第二成分とし、図１に示す繊維断面を有する繊度２．５デニール、繊維長５mmの１６分割型複合繊維８５重量％と、繊度１デニール、繊維長３mmのビニロン繊維５重量％と、パルプ状多分岐繊維（商品名ＳＷＰ：三井石油化学工業（株）製）１０重量％とをパルパーで混合してスラリーを調製し、これを用いて湿式抄紙法により目付１００ｇ／ｍ²の繊維ウェブを作成した。続いてこのウェブに、孔径０．１３mmのオリフィスが０．６mm間隔で穿設されたノズルから水圧８０kg／cm²の高圧柱状水流を噴射し、分割型複合繊維を分割させると同時に繊維同士を交絡させた後、乾燥させた。得られた不織布においては分割型複合繊維の分割により繊度０．１６デニールの極細繊維が形成され、全量の約８０重量％を占めていた。
【００４７】
［実施例２］
実施例１の不織布に、金属ロールとコットンロールからなる加工機（以下の実施例及び比較例においても同じものを使用）を用いて加熱温度１２０℃、線圧４０kg／cmでカレンダー加工を施したものを濾材として評価した。
【００４８】
［実施例３］
高圧水流処理を、孔径０．１３mmのオリフィスが１．０mm間隔で穿設されたノズルから水圧１００kg／cm²の高圧柱状水流を噴射して行う以外は実施例１と全く同様にして湿式不織布を製造し、これに加熱温度１２０℃、線圧４０kg／cmでカレンダー加工を施した。得られた不織布においては分割型複合繊維の分割により繊度０．１６デニールの極細繊維が形成され、全量の約８０重量％を占めていた。
【００４９】
［比較例１］
平均繊度０．１６デニールのポリプロピレン繊維からなる目付１００ｇ／ｍ²のメルトブロー不織布（商品名ミクロフレックス：（株）クラレ製）に加熱温度７０℃、線圧１７kg／cmでカレンダー加工を施したものを濾材として評価した。
【００５０】
［比較例２］
比較例１で使用したものと同じメルトブロー不織布に、加熱温度７０℃、線圧３０kg／cmでカレンダー加工を施したものを濾材として評価した。
【００５１】
［比較例３］
実施例１で使用したものと同じ分割型複合繊維７０重量％と、芯成分／鞘成分がポリプロピレン／中密度ポリエチレンであり、繊度２デニール、繊維長５mmの芯鞘型複合繊維３０重量％とをパルパーで混合して水中に分散させ、スラリーを調製し、これを用いて湿式抄紙法により目付１００ｇ／ｍ²の繊維ウェブを作成した。続いてこのウェブに、孔径０．１３mmのオリフィスが０．６mm間隔で穿設されたノズルから水圧８０kg／cm²の高圧柱状水流を噴射し、分割型複合繊維を分割させると同時に繊維同士を交絡させた後、加熱温度１２０℃、線圧４０kg／cmでカレンダー加工を施した。得られた不織布においては分割型複合繊維の分割により繊度０．１６デニールの極細繊維が形成され、全量の約６５重量％を占めていた。
【００５２】
実施例１〜３、および比較例１〜３の各不織布の物性および濾過性能を表１に示す。
【００５３】
【表１】

【００５４】
実施例１と比較例１は目付および厚みがほぼ同じであるが、比較例１の方が、繊維間空隙のサイズ、即ちポアサイズの分布範囲が広いため、濾過効率、濾過精度、濾過流量とも実施例１よりも劣っている。実施例３と比較例２は濾過流量がほぼ同じであるが、濾過精度は実施例３の方が高い。これは比較例２の方が平均ポアサイズが大きく、またポアサイズの分布が広範囲に亘っているためであると考えられる。また比較例３は、繊度の大きな繊維を多く含んでいるためにサイズの大きな繊維間空隙が多数形成され、そのため濾過精度が劣っているものと考えられる。また繊度の大きな繊維の軟化により部分的に繊維間空隙が塞がれて濾過流量が小さくなっていると考えられる。
【００５５】
【発明の効果】
本発明のカートリッジフィルターは、湿式不織布のような均一性に優れた不織布を濾材として採用し、かつこの不織布は極細繊維を含んでなるものであるから、濾過層においては微細な繊維間空隙が均一に形成され、かつその大きさが比較的揃っている。従って、本発明のカートリッジフィルターは濾過精度が高いという利点を有する。また、不織布中の少なくとも一種類の極細繊維を軟化させて繊維間を熱接着することにより、繊維間空隙を閉塞することなく微細化することが可能となるため、濾過流量を大幅に減少させることなく濾過精度を向上させることができる。また熱接着により不織布強力が向上されるためプリーツ加工性も良くなる。かかる不織布は分割型複合繊維を使用することにより容易に製造することができるので、本発明によれば優れた濾過性能を有するカートリッジフィルターを安価に供給することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明で使用できる分割型複合繊維の一例の断面拡大図である。
【図２】本発明で使用できる分割型複合繊維の一例の断面拡大図である。
【図３】本発明で使用できる分割型複合繊維の一例の断面拡大図である。
【図４】本発明で使用できる分割型複合繊維の一例の断面拡大図である。
【図５】本発明のカートリッジフィルターの一例の一部破断斜視図である。
【図６】本発明のカートリッジフィルターの一例の一部破断斜視図である。
【符号の説明】
１第一成分
２第二成分
３不織布
４芯筒
５プリーツタイプのカートリッジフィルター[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a cylindrical cartridge filter suitable for liquid filtration in the pharmaceutical / food industry and the like, and a method for producing the same.
[0002]
[Prior art]
In the cartridge filter, the filtration layer is usually formed in a hollow cylindrical shape, and the filtration layer captures fine particles in the liquid while the liquid passes through the filtration layer. The cartridge filter is widely used in various industries such as filtration of purified water in the pharmaceutical industry, electronics industry, etc., liquid filtration in the drinking water production process in the food industry, and filtration of coating agents in the automobile industry.
[0003]
Thus, various types of cartridge filters have been proposed in the past. For example, Japanese Utility Model Laid-Open Nos. 59-162914 and 60-79521 disclose a cartridge filter in which a thread is wound around a porous core tube, and Japanese Patent Laid-Open No. 2-21918 includes a heat-adhesive fiber. A card web that has been wound around a core tube while being heated has been proposed.
[0004]
In the field where high filtration accuracy is required, a so-called pleated type cartridge filter is used in which a sheet-like material serving as a filter medium is wound around a core cylinder while being folded in a pleat shape. In this pleated type cartridge filter, a fibrous sheet such as paper or nonwoven fabric is often used as a filter medium. To ensure high filtration accuracy, voids formed between fibers (generally expressed in pore size). In other words, it is preferable to use a filter medium having a small gap and a uniform gap size.
[0005]
In order to satisfy such conditions, for example, (1) melt blown nonwoven fabric or spunbond nonwoven fabric is calendered to reduce the inter-fiber gap, and (2) nonwoven fabric is impregnated with acrylic or epoxy resin. (3) Materials made of tetrafluoroethylene or glass fiber have been proposed and put to practical use.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, these filter media have the following problems. First, it is difficult to obtain a spunbonded nonwoven fabric made of fibers with a small fineness in the manufacturing process, and there is a limit to reducing the interfiber gap even if calendering is applied thereto.
[0007]
On the other hand, melt blown nonwoven fabrics can be composed of ultrafine fibers of 1 denier or less and can reduce the inter-fiber gaps, so that they are most commonly used as filter media. However, in the manufacturing process, the fineness of the fibers in the nonwoven fabric tends to be non-uniform, and as a result, the size distribution of the inter-fiber voids becomes wide. Therefore, even if this is calendered, there is a possibility that a portion having a large gap remains. In order to reduce the inter-fiber gap, calendering is preferably performed at a high temperature and high pressure. However, if the temperature and pressure are too high, the fine inter-fiber gap is blocked, resulting in a disadvantage that the filtration flow rate is reduced. That is, when using a melt blown nonwoven fabric, either filtration accuracy or filtration flow rate must be sacrificed.
[0008]
On the other hand, impregnating an acrylic or epoxy resin into the nonwoven fabric reduces the inter-fiber voids and corrects the dispersion of the distribution, thereby eliminating the inconvenience. However, these resins are inferior in chemical resistance. There is a problem that the application is limited.
[0009]
In addition, those made of tetrafluoroethylene or glass fiber are excellent in both chemical resistance and filtration performance, but are very expensive and are limited to special applications.
[0010]
That is, the actual situation is that a pleated type cartridge filter excellent in filtration accuracy and chemical resistance and economical has not yet been obtained.
[0011]
The present invention has been made in view of such circumstances, and an object thereof is to provide a cartridge filter excellent in chemical resistance, filtration performance, and economic efficiency.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
The cartridge filter of the present invention is a non-woven fabric composed of short fibers having a fiber length of 20 mm or less and entangled between constituent fibers, and the constituent fibers include ultrafine fibers having a single yarn fineness of 1.0 denier or less. The filtration layer is formed with the nonwoven fabric which becomes. Since such a nonwoven fabric contains ultrafine fibers, the inter-fiber voids formed in the nonwoven fabric are fine. Therefore, if this nonwoven fabric is used as a filter medium, the filtration accuracy can be improved.
[0013]
Furthermore, in the cartridge filter of the present invention, it is preferable that the nonwoven fabric includes two or more types of ultrafine fibers having melting points of 10 ° C. or more and the fibers are thermally bonded by at least one type of ultrafine fibers. By thermally bonding between the fibers, the inter-fiber gap becomes finer, and the filtration accuracy is further improved.
[0014]
The nonwoven fabric is preferably a wet nonwoven fabric. The wet nonwoven fabric is obtained by papermaking a slurry in which relatively short fibers are dispersed in water. This nonwoven fabric has excellent uniformity, and the size distribution range of the inter-fiber voids is narrower than that of a melt blown nonwoven fabric or the like. Therefore, if this is used as a filter medium, the filtration accuracy can be further improved.
[0015]
Moreover, it is desirable that the ultrafine fiber is formed by dividing a split type composite fiber. This is because a uniform web can be obtained as compared with the case where a fiber web is formed using ultrafine fibers.
[0016]
Moreover, it is desirable that the split-type composite fiber has a fiber cross section as shown in FIG. 1 to FIG. 4 with poly 4-methylpentene-1 as the first component and polyethylene as the second component. Such split type composite fibers are composed only of olefinic resins and thus have excellent chemical resistance, and the hardness of poly-4-methylpentene-1 is relatively high, so that the split type consisting of only other olefinic resins is used. There is an advantage that it is easier to split than the composite fiber.
[0017]
In the present invention, the basis weight of the nonwoven fabric forming the filter layer, the collateral filtration performance, and in terms of handling property when assembling the cartridge filter is desirably less than 50 g / m ² or more 200 g / m ^2.
[0018]
In the present invention, it is particularly preferable to wrap the nonwoven fabric in a pleated shape on a core tube to form a pleated type cartridge filter. This is because the advantage of this non-woven fabric is most effectively exhibited in such a filter.
[0019]
A preferred method for producing the cartridge filter of the present invention is to produce a fiber web containing split-type composite fibers by a wet papermaking method, and subject this to a high-pressure water stream treatment to split the split-type composite fibers to form ultrafine fibers. At the same time, a nonwoven fabric in which fibers are entangled is formed, and a filtration layer is formed using the nonwoven fabric. By this method, a filter having a filtration layer in which fine interfiber spaces are uniformly formed can be obtained.
[0020]
Also, a fiber web containing a split type composite fiber composed of two or more types of components having a melting point difference of 10 ° C. or more is produced by a wet papermaking method, and this is subjected to a high-pressure water flow treatment to split the split type composite fiber to obtain an ultrafine fiber. At the same time, the fibers are entangled with each other, and then subjected to heat and pressure treatment at a temperature lower than the melting point of the component having the lowest melting point that is higher than the softening point and higher than the melting point of the components constituting the split-type composite fiber. By forming a filtration layer using a non-woven fabric that is applied and heat-bonded to each other, the inter-fiber gap can be made finer. Furthermore, according to this method, the size of the interfiber gap can be arbitrarily changed by appropriately changing the conditions of the heat and pressure treatment.
The contents of the present invention will be specifically described below.
[0021]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
In the present invention, a non-woven fabric made of short fibers having a fiber length of 20 mm or less and in which constituent fibers are entangled is adopted as the filter medium of the cartridge filter. The nonwoven fabric is most preferably a wet nonwoven fabric. This is because according to the wet papermaking method, a uniform non-woven fabric, that is, a non-woven fabric in which the variation in the size of the interfiber gap is relatively small can be obtained. In the present invention, the constituent fibers are entangled with each other in order to improve the strength of the nonwoven fabric. It is desirable that the entanglement between the fibers is performed by the action of a water flow as will be described later.
[0022]
It is desirable that the nonwoven fabric contains ultrafine fibers having a single yarn fineness of 1 denier or less, more preferably 0.5 denier or less. This is to make the interfiber gap fine. Here, the material of the ultrafine fiber is not particularly limited. Polyolefin resins such as polypropylene, polyethylene, and poly-4-methylpentene-1, polyester resins such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate, polyamides such as nylon 6 and nylon 66, and the like. A fiber made of a resin or the like can be arbitrarily used.
[0023]
Further, if the nonwoven fabric is constituted by using two or more types of ultrafine fibers having different melting points of 10 ° C. or more, and the fibers are thermally bonded with at least one type of ultrafine fibers, the interfiber gap can be made finer. it can. In this case, it is desirable to use a fiber made of polyethylene, polypropylene or the like as the heat-adhesive fiber from the viewpoints of heat-adhesion and chemical resistance.
[0024]
Here, the proportion of the heat-adhesive ultrafine fibers in the whole nonwoven fabric is preferably 50% by weight or less. More preferably, it is 35 to 40% by weight. This is because if the amount exceeds 50% by weight, blockage of the interfiber gap due to thermal bonding cannot be ignored, and the filtration flow rate is reduced.
[0025]
It is technically difficult to obtain ultrafine fibers, and even if an attempt is made to obtain a wet nonwoven fabric using ultrafine fibers, the fine fibers tend to be entangled in the slurry and the uniformity of the nonwoven fabric may be reduced. Therefore, in the present invention, it is desirable to produce a fiber web using split composite fibers and to form ultrafine fibers by splitting the split composite fibers.
[0026]
Here, the split-type conjugate fiber is a fiber in which two or more kinds of components are alternately arranged and is divided into each component by physical or chemical treatment. The split-type composite fiber used widely consists of a 1st component (1) and a 2nd component (2), and has a fiber cross section as shown in FIGS. Examples of the combination of the first component and the second component include polypropylene / polyethylene, poly-4-methylpentene-1 / polyethylene, poly-4-methylpentene-1 / polypropylene, polyethylene terephthalate / polypropylene, and polyethylene terephthalate / nylon.
[0027]
In the present invention, it is desirable to use a split type composite fiber in which the first component / second component is a combination of poly-4-methylpentene-1 / polyethylene. This split type composite fiber is composed of only a polyolefin resin, and since the hardness of poly-4-methylpentene-1 is relatively high, it is more easily split than a combination of other polyolefin resins. Because it can. Use of this fiber is advantageous because polyethylene acts as a heat-adhesive fiber.
[0028]
The split type composite fiber preferably has a single yarn fineness of 1 to 20 denier, and the single yarn fineness of the ultrafine fiber formed by splitting is 1 denier or less. More preferably, the single yarn fineness is 1 to 8 denier, and the fineness of the divided ultrafine fiber is 0.5 denier or less.
[0029]
In the present invention, the proportion of ultrafine fibers in the nonwoven fabric is preferably 70% by weight or more. This is because if it is less than 70% by weight, the filtration accuracy cannot be improved. More preferably, it is 75 to 90% by weight. Therefore, when using split-type composite fibers, it is necessary to determine the content thereof in consideration of the split ratio and the like so that the proportion of the ultrafine fibers formed after splitting falls within the above-described range.
[0030]
Other fibers may be included in the wet nonwoven fabric as long as the ultrafine fibers are occupied in the above-described range. As other fibers, for example, fibers that act as a paste when wet papermaking, so-called binder fibers, can be used to increase the strength of the nonwoven fabric. Examples of the material for the binder fiber include vinylon, ethylene vinyl alcohol copolymer, medium density polyethylene, and low density polyethylene. Polyolefin-based pulp-like multi-branched fibers such as “SWP (trade name)” sold by Mitsui Petrochemical Co., Ltd. have good dispersibility in water and paper making properties, and poly-4-methylpentene- Even when including fibers made of a hard resin such as 1, it is preferably used because it can impart flexibility to the nonwoven fabric.
[0031]
When using binder fibers, it is desirable that the fineness is as small as possible. This is because when fibers having a large fineness are present in the nonwoven fabric, a large inter-fiber gap is easily formed, which adversely affects the filtration performance. Moreover, it is preferable that content of a binder fiber is 30 weight% or less, More preferably, it is 5 to 20 weight%. Even if the content exceeds 30% by weight, the effect is not changed, and the proportion of the ultrafine fibers is reduced, and the filtration performance is lowered.
[0032]
The fiber length of the fibers constituting the wet nonwoven fabric including the ultrafine fibers and binder fibers described above is desirably 20 mm or less. More preferably, it is 3 mm or more and 20 mm or less. If it is less than 3 mm, the fibers are difficult to entangle, and if it exceeds 20 mm, the fibers tend to be entangled in the slurry, making it difficult to obtain a uniform nonwoven fabric.
[0033]
In the present invention, the basis weight of the nonwoven fabric is desirably 50 g / m ² or more and less than 200 g / m ² . In a nonwoven fabric having a basis weight of less than 50 g / m ² , uniform inter-fiber voids are difficult to form, and if this is used, the filtration performance may be reduced. ^{On the other hand} , if it exceeds 200 g / m ² , the thickness of the non-woven fabric increases, and the handleability when assembling the cartridge filter deteriorates. In particular, when manufacturing a pleated type cartridge filter, it becomes difficult to fold as the thickness of the filter medium increases. Further, as the thickness of the filter medium increases, the number of pleat peaks at a constant circumference decreases. This leads to a decrease in the filtration area, which is not preferable.
[0034]
Next, a method for producing the cartridge filter of the present invention will be described.
A nonwoven fabric can be manufactured in accordance with a normal wet papermaking method. When split type composite fibers are used, splitting progresses to some extent due to the beating force applied during slurry preparation, but if the splitting progresses too much, the split fibers are entangled in the slurry, resulting in a uniform nonwoven fabric finally obtained. It should be noted that the performance decreases. Therefore, it is desirable to keep the division rate below 30% here.
[0035]
The slurry is made using a long-mesh or round-mesh paper machine. Then, the paper web is subjected to a high-pressure water flow treatment to entangle the fibers. Here, when the split type composite fiber is used, splitting also proceeds simultaneously with the confounding by the high-pressure water flow. The conditions for the high-pressure water stream treatment can be determined according to the characteristics of the fibers used. For example, when a split type composite fiber made of a combination of poly-4-methylpentene-1 / polyethylene is used, a columnar water flow having a water pressure of 50 to 120 kg / cm ² is used, and an orifice having a pore diameter of 0.05 to 0.5 mm is set to be 0. It is good to inject and process from the nozzle provided at 5-1.5mm space | interval.
[0036]
The non-woven fabric that has been subjected to the high-pressure water flow treatment can be used as it is as a filter medium after passing through the drying process. It is desirable to apply and thermally bond at least one type of fiber to reduce the inter-fiber gap.
[0037]
The heat and pressure treatment may be performed using a pair of heat rolls. In this case, the size of the interfiber gap can be arbitrarily changed by appropriately changing the temperature and the pressure between the rolls. In general, miniaturization is promoted as the temperature and pressure are increased. In particular, when the pressure is increased, densification of the nonwoven fabric structure itself is promoted, so that the interfiber gap can be made finer even at a relatively low temperature.
[0038]
The heating temperature is preferably higher than the softening point of the fiber having the lowest melting point among the plurality of types of ultrafine fibers and lower than the melting point of the fiber having the highest melting point. However, when the heating temperature is increased, the fiber melts to form a film, and the air gap is blocked and air permeability is lost. Therefore, in the present invention, it is desirable to perform the treatment at a temperature higher than the softening point of the fiber having the lowest melting point and lower than the melting point. Further, the treatment may be performed at a temperature higher than the softening point or melting point of the fiber having the lowest melting point and lower than the melting point of other ultrafine fibers. Furthermore, in addition to the above-described conditions, when a fineness other than ultrafine fibers is included, it is desirable to perform heat and pressure treatment under conditions such that the fibers having a high fineness do not soften or melt. This is because the inter-fiber gap is excessively blocked by the softening or melting of the fiber having a large fineness, which may cause a decrease in the filtration flow rate. Non-woven fabric that has been subjected to such heat and pressure treatment has fine inter-fiber voids due to thermal bonding between fibers, improved hair removal prevention and non-woven fabric strength, and has a reduced thickness. In particular, the pleatability is excellent.
[0039]
The cartridge filter of the present invention can be obtained by positioning the nonwoven fabric thus obtained as a filter medium around the core tube. In the present invention, as shown in FIG. 5, the nonwoven fabric (3) is wound around a core cylinder (4) while being folded together with a reinforcing material such as a spunbond nonwoven fabric or a net-like sheet, so-called pleated type cartridge. The filter (5) is most desirable. Of course, it is also possible to make a so-called deep filtration type cartridge filter in which the nonwoven fabric is continuously supplied and wound around the core cylinder to a certain diameter. Further, as shown in FIG. 6, it may be used together with another filter material sheet (7) so that the nonwoven fabric (6) is partially wound as a microfiltration layer. Moreover, it may overlap with other filter media to form a laminated body, and this may be wound around a core cylinder.
[0040]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described with reference to examples. In the examples, the physical properties and filtration performance of the nonwoven fabric were evaluated by the following methods.
[0041]
(Pore Size) Measured based on the bubble point method of ASTM F316-86.
[0042]
(Air permeability) Measured according to JIS L 1096 using a Frazier type tester.
[0043]
(Filtration efficiency) Dust for testing JIS 11 species and JIS 8 species mixed in equal amounts were poured into water, and 1 liter of suspension prepared so that its concentration was 50 ppm was filtered with a filter medium having an area of 9.2 cm ² . Suction filtration, drying the suspension after filtration and measuring the dust weight (A) contained, from this and the dust weight (B) in the suspension before filtration, the following formula, filtration efficiency (% ) = [(B−A) / B] × 100.
[0044]
(Filtration accuracy) The suspension was suction filtered in the same manner as the measurement of the filtration efficiency, and the number of particles (N) for each particle size in the suspension after filtration was determined by a particle size distribution analyzer (trade name: Coulter Counter ZM type: Measured using Coulter Electronics. Similarly, the number of particles (M) for each particle size in the suspension before filtration is measured, and the blocking rate for each particle size is calculated from the formula [(MN) ÷ M] × 100. The particle size with a rate of 99% was defined as filtration accuracy.
[0045]
(Filtration flow rate) In the same manner as the measurement of filtration accuracy, 1 liter of suspension was suction filtered, and the time required for the entire amount of suspension to pass through the filter medium from the start of filtration was measured. -The flow rate per unit time was calculated.
[0046]
[ Reference Example 1 ]
Poly 4-methylpentene-1 is the first component, polyethylene is the second component, and the fiber cross section shown in FIG. 1 has a fineness of 2.5 denier, a fiber length of 5 mm, 16-part composite fiber 85% by weight, and a fineness of 1 denier A slurry was prepared by mixing 5% by weight of vinylon fiber having a fiber length of 3 mm and 10% by weight of a pulp-like multi-branched fiber (trade name SWP: manufactured by Mitsui Petrochemical Co., Ltd.) with a pulper. A fiber web having a basis weight of 100 g / m ² was prepared by a wet papermaking method. Subsequently, a high-pressure columnar water flow having a water pressure of 80 kg / cm ² is jetted onto the web from a nozzle having orifices with a pore diameter of 0.13 mm spaced at intervals of 0.6 mm to divide the split type composite fiber and simultaneously entangle the fibers. And then dried. In the obtained non-woven fabric, ultrafine fibers having a fineness of 0.16 denier were formed by dividing the split-type composite fibers, accounting for about 80% by weight of the total amount.
[0047]
[Example 2]
The nonwoven fabric of Example 1 was calendered at a heating temperature of 120 ° C. and a linear pressure of 40 kg / cm using a processing machine consisting of a metal roll and a cotton roll (the same is used in the following Examples and Comparative Examples). Things were evaluated as filter media.
[0048]
[Example 3]
The wet non-woven fabric was treated in the same manner as in Example 1 except that the high-pressure water treatment was performed by injecting a high-pressure columnar water flow having a water pressure of 100 kg / cm ² from a nozzle having pores with a diameter of 0.13 mm formed at intervals of 1.0 mm. This was calendered at a heating temperature of 120 ° C. and a linear pressure of 40 kg / cm. In the obtained non-woven fabric, ultrafine fibers having a fineness of 0.16 denier were formed by dividing the split-type composite fibers, accounting for about 80% by weight of the total amount.
[0049]
[Comparative Example 1]
The average fineness 0.16 denier having a basis weight of 100 g / m ² meltblown non-woven fabric (trade name Micro Flex :( Ltd.) Kuraray) on the heating temperature 70 ° C. of polypropylene fibers, the ones subjected to calendering at a linear pressure of 17 kg / cm It was evaluated as a filter medium.
[0050]
[Comparative Example 2]
The same melt blown nonwoven fabric as used in Comparative Example 1 was calendered at a heating temperature of 70 ° C. and a linear pressure of 30 kg / cm, and was evaluated as a filter medium.
[0051]
[Comparative Example 3]
70% by weight of the same split type composite fiber used in Example 1, and 30% by weight of core / sheath composite fiber having a core component / sheath component of polypropylene / medium density polyethylene, a fineness of 2 denier, and a fiber length of 5 mm. The slurry was mixed with a pulper and dispersed in water to prepare a slurry, and a fiber web having a basis weight of 100 g / m ² was prepared by using this. Subsequently, a high-pressure columnar water flow having a water pressure of 80 kg / cm ² is jetted onto the web from a nozzle having orifices with a pore diameter of 0.13 mm spaced at intervals of 0.6 mm to divide the split type composite fiber and simultaneously entangle the fibers. Then, calendering was performed at a heating temperature of 120 ° C. and a linear pressure of 40 kg / cm. In the obtained non-woven fabric, ultrafine fibers having a fineness of 0.16 denier were formed by dividing the split type composite fiber, accounting for about 65% by weight of the total amount.
[0052]
Table 1 shows the physical properties and filtration performance of the nonwoven fabrics of Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 3.
[0053]
[Table 1]

[0054]
Example 1 and Comparative Example 1 have substantially the same basis weight and thickness. However, Comparative Example 1 has a wider inter-fiber gap size, that is, a pore size distribution range, so that filtration efficiency, filtration accuracy, and filtration flow rate are both implemented. Inferior to Example 1. Example 3 and Comparative Example 2 have substantially the same filtration flow rate, but the filtration accuracy of Example 3 is higher. This is considered to be because the average pore size is larger in Comparative Example 2 and the pore size distribution covers a wide range. Moreover, since the comparative example 3 contains many fibers with a large fineness, many large inter-fiber gaps are formed, and it is considered that the filtration accuracy is inferior. Further, it is considered that the interfiber gap is partially blocked by the softening of the fiber having a large fineness, and the filtration flow rate is reduced.
[0055]
【The invention's effect】
The cartridge filter of the present invention employs a non-woven fabric excellent in uniformity, such as a wet non-woven fabric, as the filter medium, and since this non-woven fabric contains ultrafine fibers, the fine inter-fiber gaps are uniform in the filtration layer. And are relatively uniform in size. Therefore, the cartridge filter of the present invention has an advantage of high filtration accuracy. In addition, by softening at least one type of ultrafine fiber in the nonwoven fabric and thermally bonding the fibers, it becomes possible to make the fibers finer without blocking the interfiber gaps, thus greatly reducing the filtration flow rate. The filtration accuracy can be improved. Moreover, since the nonwoven fabric strength is improved by thermal bonding, the pleating processability is also improved. Since such a nonwoven fabric can be easily manufactured by using split type composite fibers, according to the present invention, a cartridge filter having excellent filtration performance can be supplied at low cost.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an enlarged cross-sectional view of an example of a split type composite fiber that can be used in the present invention.
FIG. 2 is an enlarged cross-sectional view of an example of a split type composite fiber that can be used in the present invention.
FIG. 3 is an enlarged cross-sectional view of an example of a split type composite fiber that can be used in the present invention.
FIG. 4 is an enlarged cross-sectional view of an example of a split type composite fiber that can be used in the present invention.
FIG. 5 is a partially broken perspective view of an example of the cartridge filter of the present invention.
FIG. 6 is a partially broken perspective view of an example of the cartridge filter of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 1st component 2 2nd component 3 Nonwoven fabric 4 Core cylinder 5 Pleated type cartridge filter

Claims

繊維長２０mm以下の短繊維からなり、かつ構成繊維同士が高圧水流処理により交絡している不織布であって、
前記不織布は、構成繊維中に分割型複合繊維の分割により形成された単糸繊度１．０デニール以下で融点が１０℃以上異なる二種類以上の極細繊維が７０重量％以上で含み、湿式抄紙用のバインダー繊維が３０重量％以下で含まれており、かつ前記極細繊維のうち少なくとも一種類の極細繊維が熱接着性の極細繊維であり、熱接着性の極細繊維が不織布全体で５０重量％以下の割合で占めており、前記熱接着性の極細繊維の融点よりも低い温度の加熱加圧により構成繊維同士が熱接着している湿式不織布であり、
前記湿式不織布は、ひだ状に折りたたまれながら芯筒に巻き付けられて濾過層を形成していることを特徴とするカートリッジフィルター。A non-woven fabric comprising short fibers having a fiber length of 20 mm or less, and the constituent fibers are entangled by high-pressure water flow treatment ,
The non-woven fabric contains 70% by weight or more of two or more types of ultrafine fibers having a single yarn fineness of 1.0 denier or less and a melting point of 10 ° C. or more formed by dividing the split composite fiber in the constituent fibers, and is used for wet papermaking The binder fiber is contained in an amount of 30% by weight or less, and at least one of the ultrafine fibers is a heat-adhesive ultrafine fiber, and the heat-adhesive ultrafine fiber is 50% by weight or less in the whole nonwoven fabric. occupies a proportion of a wet nonwoven fabric constituting fibers are heat-bonded by a low temperature heat and pressure than the melting point of the thermal bonding of ultrafine fibers,
The cartridge filter , wherein the wet nonwoven fabric is wound around a core cylinder while being folded into a pleat to form a filtration layer.

前記分割型複合繊維が、ポリ４−メチルペンテン−１を第一成分、ポリエチレンを第二成分とするものである請求項１記載のカートリッジフィルター。The splittable conjugate fibers, cartridge filter of claim 1, wherein the poly-4-methylpentene-1 in which the first component, a polyethylene as the second component.

前記湿式不織布の目付が５０ｇ／ｍ²以上２００ｇ／ｍ²未満である請求項１または２に記載のカートリッジフィルター。The cartridge filter according to claim 1 or 2, wherein the basis weight of the wet nonwoven fabric is 50 g / m ² or more and less than 200 g / m ² .

融点差が１０℃以上の二種類以上の成分からなる分割型複合繊維を含み、湿式抄紙用のバインダー繊維が３０重量％以下で含む繊維ウェブを湿式抄紙法により製造し、
これに高圧水流処理を施して、単糸繊度１．０デニール以下で融点が１０℃以上異なる二種類以上の極細繊維が７０重量％以上形成せしめるように分割型複合繊維を分割させると同時に繊維同士を交絡させた後、
前記極細繊維のうち最も融点が低い成分からなり不織布全体で５０重量％以下の割合を占めてなる熱接着性の極細繊維の軟化点よりも高く、かつ熱接着性の極細繊維の融点よりも低い温度で加熱加圧処理を施して繊維同士を熱接着させた湿式不織布を得て、
前記湿式不織布を濾過層とし、ひだ状に折りたたみながら芯筒に巻き付けることを特徴とするカートリッジフィルターの製造方法。A fiber web containing a split type composite fiber composed of two or more components having a melting point difference of 10 ° C. or more and containing 30% by weight or less of binder fiber for wet papermaking is produced by a wet papermaking method,
This is subjected to high-pressure water flow treatment to split the split-type composite fiber so that two or more types of ultrafine fibers having a single yarn fineness of 1.0 denier or less and different melting points of 10 ° C. or more are formed by 70% by weight or more. After confounding
It is higher than the softening point of the heat-adhesive ultrafine fiber consisting of the component having the lowest melting point among the ultrafine fibers and occupying a proportion of 50% by weight or less in the whole nonwoven fabric , and lower than the melting point of the heat-adhesive ultrafine fiber. Obtaining a wet nonwoven fabric in which fibers are heat-bonded by applying heat and pressure treatment at a temperature ,
A method for producing a cartridge filter, wherein the wet nonwoven fabric is used as a filtration layer and wound around a core cylinder while being folded into a pleat.