JP3697905B2

JP3697905B2 - Conductive ceramics

Info

Publication number: JP3697905B2
Application number: JP21354198A
Authority: JP
Inventors: 晃上野; 正信相沢
Original assignee: 東陶機器株式会社
Priority date: 1998-07-13
Filing date: 1998-07-13
Publication date: 2005-09-21
Anticipated expiration: 2018-07-13
Also published as: JP2000034168A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は導電性セラミックスに関する。特に高い発電性能を提供する固体電解質型燃料電池用の空気極支持体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
円筒型セルタイプの固体電解質型燃料電池の空気電極や空気極支持管を例にとって従来技術を説明する。固体電解質型燃料電池は、特公平１−５９７０５等によって開示されている。固体電解質型燃料電池は、多孔質支持管−空気電極−固体電解質−燃料電極−インタ−コネクタ−で構成される円筒型セルを有する。空気極側に酸素（空気）を流し、燃料電極側にガス燃料（Ｈ₂、ＣＨ₄等）を流してやると、このセル内でＯ^2-イオンが移動して化学的燃焼が起こり、空気電極と燃料電極の間に電位が生じ、発電が行われる。空気電極が支持管を兼用する形式（空気極支持管）のものもある。
【０００３】
固体電解質型燃料電池の空気電極の材料として、特公平１−５９７０５ではＬａＭｎＯ３、特開平２−２８８１５９では、Ｌａ_1-xＳｒ_xＭｎＯ₃などのペロブスカイト型酸化物セラミックスが提案された。また、Ｐｒｏｃ．ｏｆｔｈｅ３ｒｄＩｎｔ．Ｓｙｍｐ．ｏｎＳＯＦＣ，１９９３においては空気電極としてＬａ_0.90Ｓｒ_0.10ＭｎＯ₃が紹介されている。
空気極支持管の寸法は一般的に外径１０〜２０mm、厚み１〜２mm、長さ１〜２mである。このような長尺のセラミックス成形体を製造する際には、一般的には押し出し成形法が用いられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ペロブスカイト型酸化物の作製方法としては特開平７−６７６９に、粉砕−加圧−熱処理を繰り返す方法が紹介されている。セラミックス粉末の粉砕方法としては、衝撃式粉砕機、気流式粉砕機、ボ−ルミルなどが使用されるが、作業の簡易性から衝撃式粉砕機が使用される場合が多い。
【０００５】
本方法の場合は粉砕刃や粉砕室の材質としてＦｅを主成分とした金属材料が使用されるため、たとえば粉砕刃、粉砕室の材質にステンレスを使用して上記のような粉砕を繰り返した場合は、合成したランタンマンガナイト粉末中に０．５〜１．０ｗｔ％程度のＦｅ成分が混入する。ランタンマンガナイト中のＦｅ含有量とセルの発電性能について実験を行った結果、ランタンマンガナイト中のＦｅ成分はセルの発電性能に大きく影響を及ぼし、０．５ｗｔ％以上のＦｅ成分はセルの発電性能を大きく低下させることがわかった。
【０００６】
本発明は、上記課題を解決するためになされたもので、Ｆｅ成分の混入量を制御し、高い発電性能を有する固体電解質型燃料電池セルを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段およびその作用・効果】
上記課題を解決するために、本発明は（Ｌｎ_１−ＸＭ_Ｘ）_１−ａＭｎＯ_３，Ｌｎ：Ｌａ，Ｃｅ，Ｐｒ，Ｎｄ，Ｓｍの中から１種以上，Ｍ：Ｓｒ，Ｃａ，０．１≦ｘ≦０．５，０＜ａ≦０．１の組成のマンガナイトを主成分とする導電性セラミックスにおいて、Ｆｅ成分の含有量が０．０１ｗｔ％以上０．５ｗｔ％以下であることを特徴とする。より望ましくは、（Ｌｎ_１−ＸＭ_Ｘ）_１−ａＭｎＯ_３，Ｌｎ：Ｌａ，Ｃｅ，Ｐｒ，Ｎｄ，Ｓｍの中から１種以上，Ｍ：Ｓｒ，Ｃａ，０．１≦ｘ≦０．５，０＜ａ≦０．１の組成のマンガナイトを主成分とする導電性セラミックスにおいて、Ｆｅ成分の含有量が０．０１ｗｔ％以上０．４ｗｔ％以下であることを特徴とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の導電性セラミックスにおいては、これを固体電解質型燃料電池用空気極支持体として使用した場合、０．２Ｗ／ｃｍ²以上の高いセル出力特性を確保するために、（Ｌｎ_1-xＭ_x）_1-aＭｎＯ₃，Ｌｎ：Ｌａ，Ｃｅ，Ｐｒ，Ｎｄ，Ｓｍの中から１種以上，Ｍ：Ｓｒ，Ｃａ，０．１≦ｘ≦０．５，０＜ａ≦０．１の組成のランタンマンガナイトにおいて、Ｆｅ含有量が０．５ｗｔ％以下であることが望ましく、０．４ｗｔ％以下であることがより望ましい。
【０００９】
また、セル作製工程における作製歩留まり向上と発電中におけるセルの破損を防止するために、空気極支持体の圧環強度は１５ＭＰａ以上であることが望ましいが、このためにＦｅ含有量が０．０１ｗｔ％以上であることが望ましい。
【００１０】
【実施例】
試験セルの作製方法および試験方法
（Ｌａ_0.75Ｓｒ_0.25）_0.99ＭｎＯ₃粉末を合成し、これを原料として焼成体を作製し、圧環強度の測定を行った。また、作製した焼成体を空気極支持体として固体電解質型燃料電池セルを作製し、発電特性の評価を行った。
【００１１】
ランタンマンガナイト粉末の合成方法、焼成体の作製方法を以下に示す。原料として硝酸ランタン、硝酸ストロンチウム、硝酸マンガンを秤量、混合、熱分解を行った後、１４００℃で熱処理を行った。この粉末を試料Ａ用の原料とした。
【００１２】
１４００℃で熱処理した粉末について、粉砕、加圧し再び熱処理を１４００℃で行った。粉砕には衝撃式粉砕機を使用し、粉砕刃、粉砕室の材質はステンレスを基材としてタングステンカーバイトコーティングを行った耐摩耗仕様とした。この粉末を試料Ｂ用の原料とした。
【００１３】
試料Ｂ用の原料粉末をさらに粉砕、加圧、１４００℃の熱処理を繰り返して作製した粉末を試料Ｃとした。
【００１４】
試料Ｃ用の原料粉末にＦｅ粉を０．１ｗｔ％添加、混合し試料Ｄ用の原料とした。
【００１５】
試料Ｃ用の原料粉末にＦｅ粉を０．２ｗｔ％添加、混合し、試料Ｅ用の原料とした。
【００１６】
試料Ｃの粉末にＦｅ粉を１．０ｗｔ％添加、混合し、試料Ｆ用の原料とした。
【００１７】
それぞれの粉末１００部に、有機バインダー１０部、グリセリン３部、水１０部を添加した後、ミキサー中で混合し、混練機を用いて混練した。この混練物を押し出し成形機を使用して成形し、乾燥、脱脂処理を行った。続いてガス焼成炉中、１４００〜１５００℃で焼成して、空気極支持体を作製した。圧環強度、導電率評価用の試料形状は外径２２ｍｍ、肉厚２．０ｍｍ、長さ５０ｍｍとした。発電試験用の空気極支持体の形状は外径２２ｍｍ、肉厚２．０ｍｍ、長さ２００ｍｍとした。
【００１８】
本実験においては原料粉末に対するＦｅ成分の混入を抑制するために粉砕機にタングステンカーバイトのコーティングを行ったが、方法はこれに限定されるものではない。セラミックスの溶射や焼き入れによる硬化処理などを行ったものでも良い。
【００１９】
作製した試料についてＩＣＰ発光分光法でＦｅ量の定量分析を行った。その結果、試料Ａ、試料Ｂ、試料Ｃ、試料Ｄ、試料Ｅ、試料Ｆ中のＦｅ量はそれぞれ０．００７ｗｔ％，０．２０ｗｔ％，０．３６ｗｔ％，０．４５ｗｔ％，０．５５ｗｔ％，１．３３ｗｔ％であった。
【００２０】
作製した空気極支持体の圧環強度を以下の方法で評価を行った。
圧環強度は試験機の圧縮治具の間に試料をおき、上下から加圧して破壊させ、その時の荷重値を用いて下記の式から算出した。
【００２１】
【数１】

ここで、σ_rは圧環強度、Ｐは破壊荷重、Ｄは試料の外径、ｄは肉厚、ｌは試料長さを示す。
【００２２】
作製した発電実験用の空気極支持体を使用して、以下の方法でセルを作製した。空気極支持体の外表面に巾７．０ｍｍ×長さ５０ｍｍ×厚さ５０μm（軸方向、直線状）のインターコネクター膜をスラリーコートにより製膜した。用いた材料はＬａ_0.75Ｃａ_0.25ＣｒＯ₃で、１４００℃で焼成を行った。
【００２３】
次に空気極支持体のインターコネクター以外の表面に混合層を作製した。８ｍｏｌ％ＹＳＺと（Ｌａ_0.75Ｓｒ_0.25）_0.99ＭｎＯ₃との共沈粉（酸化物換算重量混合比５０：５０）を特開平９−８６９３２号（本願と同一出願人）に記載したのと同様の方法で作製した。これをスラリーコート法で製膜し、１５００℃で焼成した。混合層の厚みは３０μmであった。
【００２４】
混合層表面に電解質膜を形成した。粒径０．３μmの８ｍｏｌ％ＹＳＺをスラリーコート法で製膜し、１５００℃で焼成した。電解質の厚みは２０μmであった。
【００２５】
電解質表面に燃料極を形成した。共沈法により得たＮｉＯ／ＹＳＺ粉（Ｎｉ還元後重量比６０：４０）をスラリーコート法で製膜し、１４００℃で焼成した。燃料極の厚みは１００μmであった。次に、３％Ｈ₂、９７％Ｎ₂雰囲気、１０００℃で燃料極を還元処理した。
【００２６】
上記のように作製したセルについて発電試験を行った。酸化剤として空気、燃料としてＨ₂＋１１％Ｈ₂Ｏを使用して、運転温度１０００℃、燃料利用率８０％で評価を行った。
【００２７】
（１）Ｆｅ含有量と発電特性の関係：
表１に作製した試料のＦｅ含有量とセル出力密度と、空気極支持体圧環強度を示す。
【００２８】
【表１】

【００２９】
Ｆｅ含有量が増加するとセル出力密度が低下することがわかった。ＳＯＦＣの出力密度としては０．２Ｗ／ｃｍ²以上であることが望まれる。Ｆｅ含有量が０．５ｗｔ％を越えると０．２Ｗ／ｃｍ²以上の出力密度を得ることは不可能であり、Ｆｅ含有量が１．３３ｗｔ％である試料Ａについてはセル作製中にクラックが発生して、発電評価を行うことのできるセルを得ることが不可能であった。またＦｅ含有量が０．４ｗｔ％以下であれば０．３Ｗ／ｃｍ²以上の高い出力密度を得ることが可能であることがわかった。
【００３０】
（２）Ｆｅ含有量と空気極支持体圧環強度の関係：
Ｆｅ含有量が増加すると空気極支持体の圧環強度が増大することがわかった。ＳＯＦＣ用空気極支持体の圧環強度としてはセルの耐久性、セル作製中の歩留まりなどを考慮して、１５ＭＰａ以上であることが望ましい。Ｆｅ含有量が０．００７ｗｔ％であった試料Ａについては圧環強度は２．４ＭＰａであり、ＳＯＦＣ用空気極支持体には好ましくない。以上の結果からランタンマンガナイト中のＦｅ含有量は０．０１ｗｔ％以上であることが望ましい。
【００３１】
作製した焼成体試料についてＳＥＭ／ＥＤＸ分析を行ったが、ランタンマンガナイトからなる焼成体粒子間にＦｅリッチ部分を観察することはできなかった。ＦｅはランタンマンガナイトのＭｎサイトに固溶することから、本発明におけるランタンマンガナイトにおけるFe含有量とは（Ｌｎ_1-xＭ_x）_1-aＭｎＯ₃中のＭｎサイトに固溶しているものとランタンマンガナイトの粒子間に残存している微量のFeの総和と考えられる。
【００３２】
（１）、（２）からＦｅ含有量が０．０１ｗｔ％以上０．５ｗｔ％以下であることが必要だということが分かる。好ましくは、０．０１ｗｔ％以上０．４ｗｔ％以下であり、より好ましくは、０．２ｗｔ％以上０．４ｗｔ％以下である。
【００３３】
【発明の効果】
以上に説明した如く本発明によれば、高いセル出力密度を有するＳＯＦＣ用空気極支持体に適した導電性セラミックスを提供することができる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to conductive ceramics. In particular, the present invention relates to an air electrode support for a solid oxide fuel cell that provides high power generation performance.
[0002]
[Prior art]
The prior art will be described by taking an air electrode or an air electrode support tube of a cylindrical cell type solid oxide fuel cell as an example. A solid oxide fuel cell is disclosed in Japanese Patent Publication No. 1-59705. The solid oxide fuel cell has a cylindrical cell composed of a porous support tube, an air electrode, a solid electrolyte, a fuel electrode, and an interconnector. When oxygen (air) is flowed to the air electrode side and gas fuel (H ₂ , CH _4, etc.) is flowed to the fuel electrode side, O ²⁻ ions move in this cell, causing chemical combustion, and the air electrode Electric potential is generated between the fuel electrode and the fuel electrode, and electric power is generated. There is a type in which an air electrode also serves as a support tube (air electrode support tube).
[0003]
As a material for an air electrode of a solid oxide fuel cell, perovskite oxide ceramics such as LaMnO3 in Japanese Patent Publication No. 1-59705 and La _1-x Sr _x MnO ₃ in Japanese Patent Laid-Open No. 2-288159 have been proposed. In addition, Proc. of the3rdInt. Symp. on SOFC, 1993, La _0.90 Sr _0.10 MnO ₃ is introduced as an air electrode.
The dimensions of the air electrode support tube are generally 10-20 mm in outer diameter, 1-2 mm in thickness, and 1-2 m in length. In producing such a long ceramic molded body, an extrusion molding method is generally used.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
As a method for producing a perovskite oxide, JP-A-7-6769 introduces a method of repeating pulverization-pressurization-heat treatment. As a method for pulverizing the ceramic powder, an impact pulverizer, an airflow pulverizer, a ball mill, or the like is used, but an impact pulverizer is often used because of the simplicity of work.
[0005]
In the case of this method, a metal material mainly composed of Fe is used as the material of the grinding blade and grinding chamber. For example, when grinding is repeated using stainless steel as the material of the grinding blade and grinding chamber. Is mixed with about 0.5 to 1.0 wt% Fe component in the synthesized lanthanum manganite powder. As a result of experiments on the Fe content in lanthanum manganite and the power generation performance of the cell, the Fe component in the lanthanum manganite has a significant effect on the power generation performance of the cell, and the Fe component of 0.5 wt% or more It was found that the performance was greatly reduced.
[0006]
The present invention has been made to solve the above-described problems, and it is an object of the present invention to provide a solid oxide fuel cell having high power generation performance by controlling the mixing amount of Fe component.
[0007]
[Means for solving the problems and their functions and effects]
In order to solve the above problems, the present invention is _{_{_{_{(Ln 1-X M X)}}}} 1-a MnO 3, Ln: La, Ce, Pr, Nd, 1 or more from among Sm, M: Sr, Ca, 0 In the conductive ceramic mainly composed of manganite having the composition of 1 ≦ x ≦ 0.5 and 0 <a ≦ 0.1, the content of Fe component is 0.01 wt% or more and 0.5 wt% or less. It is characterized by. More _{_{_{_{preferably, (Ln 1-X M X}}}} ) 1-a MnO 3, Ln: La, Ce, Pr, Nd, 1 or more from among Sm, M: Sr, Ca, 0.1 ≦ x ≦ 0. In the conductive ceramic mainly composed of manganite having a composition of 5, 0 <a ≦ 0.1, the Fe component content is 0.01 wt% or more and 0.4 wt% or less.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
In the conductive ceramic of the present invention, when this is used as an air electrode support for a solid oxide fuel cell, in order to ensure a high cell output characteristic of 0.2 W / cm ² or more, (Ln _1-x M _x ) _1-a MnO ₃ , Ln: One or more of La, Ce, Pr, Nd, Sm, M: Sr, Ca, 0.1 ≦ x ≦ 0.5, 0 <a ≦ 0.1 In the composition of lanthanum manganite, the Fe content is desirably 0.5 wt% or less, and more desirably 0.4 wt% or less.
[0009]
Further, in order to improve the production yield in the cell production process and prevent damage to the cell during power generation, the crushing strength of the air electrode support is preferably 15 MPa or more, and for this reason, the Fe content is 0.01 wt%. The above is desirable.
[0010]
【Example】
Test Cell Production Method and Test Method (La _0.75 Sr _0.25 ) _0.99 MnO ₃ powder was synthesized, a fired body was produced using this as a raw material, and the crushing strength was measured. In addition, solid oxide fuel cells were produced using the produced fired body as an air electrode support, and the power generation characteristics were evaluated.
[0011]
A method for synthesizing lanthanum manganite powder and a method for producing a fired body are shown below. After lanthanum nitrate, strontium nitrate, and manganese nitrate were weighed, mixed, and thermally decomposed as raw materials, heat treatment was performed at 1400 ° C. This powder was used as a raw material for Sample A.
[0012]
About the powder heat-processed at 1400 degreeC, it grind | pulverized and pressurized and heat-processed again at 1400 degreeC. An impact-type pulverizer was used for pulverization, and the material of the pulverization blade and pulverization chamber was made of stainless steel as a base material and was subjected to tungsten carbide coating and was subjected to wear resistance. This powder was used as a raw material for Sample B.
[0013]
Sample C was prepared by further pulverizing, pressurizing, and heat treatment at 1400 ° C. for the raw material powder for Sample B.
[0014]
The raw material powder for sample C was added with 0.1 wt% of Fe powder and mixed to obtain a raw material for sample D.
[0015]
The raw material powder for sample C was added with 0.2 wt% of Fe powder and mixed to obtain a raw material for sample E.
[0016]
The powder of sample C was added with 1.0 wt% of Fe powder and mixed to obtain a raw material for sample F.
[0017]
After adding 10 parts of organic binder, 3 parts of glycerin and 10 parts of water to 100 parts of each powder, they were mixed in a mixer and kneaded using a kneader. This kneaded product was molded using an extrusion molding machine, and dried and degreased. Then, it baked at 1400-1500 degreeC in the gas baking furnace, and produced the air electrode support body. The sample shape for crushing strength and conductivity evaluation was an outer diameter of 22 mm, a wall thickness of 2.0 mm, and a length of 50 mm. The shape of the air electrode support for power generation test was 22 mm in outer diameter, 2.0 mm in thickness, and 200 mm in length.
[0018]
In this experiment, the tungsten carbide was coated on the pulverizer to suppress the mixing of the Fe component into the raw material powder, but the method is not limited to this. It may be one that has been subjected to hardening treatment by thermal spraying or quenching of ceramics.
[0019]
The prepared sample was quantitatively analyzed for the amount of Fe by ICP emission spectroscopy. As a result, the Fe amounts in Sample A, Sample B, Sample C, Sample D, Sample E, and Sample F were 0.007 wt%, 0.20 wt%, 0.36 wt%, 0.45 wt%, and 0.55 wt%, respectively. 1.33 wt%.
[0020]
The crushing strength of the produced air electrode support was evaluated by the following method.
The crushing strength was calculated from the following formula using a load value at that time by placing a sample between the compression jigs of the testing machine and applying pressure from above and below to break.
[0021]
[Expression 1]

Here, σ _r is the crushing strength, P is the breaking load, D is the outer diameter of the sample, d is the wall thickness, and l is the sample length.
[0022]
Using the produced air electrode support for power generation experiments, a cell was produced by the following method. An interconnector membrane of width 7.0 mm × length 50 mm × thickness 50 μm (axial direction, linear) was formed on the outer surface of the air electrode support by slurry coating. The material used was La _0.75 Ca _0.25 CrO ₃ and baked at 1400 ° C.
[0023]
Next, a mixed layer was formed on the surface of the air electrode support other than the interconnector. Co-precipitated powder of 8 mol% YSZ and (La _0.75 Sr _0.25 ) _0.99 MnO ₃ (oxide-mixed weight mixing ratio 50:50) is the same as described in JP-A-9-86932 (same applicant as the present application). It was produced by the method. This was formed into a film by a slurry coating method and baked at 1500 ° C. The thickness of the mixed layer was 30 μm.
[0024]
An electrolyte membrane was formed on the mixed layer surface. 8 mol% YSZ having a particle size of 0.3 μm was formed by a slurry coating method and fired at 1500 ° C. The thickness of the electrolyte was 20 μm.
[0025]
A fuel electrode was formed on the electrolyte surface. NiO / YSZ powder (weight ratio after Ni reduction 60:40) obtained by the coprecipitation method was formed into a film by a slurry coating method and fired at 1400 ° C. The thickness of the fuel electrode was 100 μm. Next, the fuel electrode was reduced at 1000 ° C. in an atmosphere of 3% H ₂ and 97% N ₂ .
[0026]
A power generation test was performed on the cell produced as described above. Evaluation was performed at an operating temperature of 1000 ° C. and a fuel utilization rate of 80% using air as an oxidant and H ₂ + 11% H ₂ O as a fuel.
[0027]
(1) Relationship between Fe content and power generation characteristics:
Table 1 shows the Fe content, cell output density, and air electrode support crumbling strength of the samples prepared.
[0028]
[Table 1]

[0029]
It has been found that the cell output density decreases as the Fe content increases. The power density of SOFC is desired to be 0.2 W / cm ² or more. When the Fe content exceeds 0.5 wt%, it is impossible to obtain an output density of 0.2 W / cm ² or more. For sample A having an Fe content of 1.33 wt%, cracks were generated during cell fabrication. It was impossible to obtain a cell that could be generated and evaluated for power generation. It was also found that a high power density of 0.3 W / cm ² or more can be obtained if the Fe content is 0.4 wt% or less.
[0030]
(2) Relationship between Fe content and air electrode support crushing strength:
It has been found that the crushing strength of the air electrode support increases as the Fe content increases. The pressure crushing strength of the SOFC air electrode support is desirably 15 MPa or more in consideration of the durability of the cell, the yield during the production of the cell, and the like. For the sample A having an Fe content of 0.007 wt%, the crushing strength is 2.4 MPa, which is not preferable for the SOFC air electrode support. From the above results, the Fe content in the lanthanum manganite is desirably 0.01 wt% or more.
[0031]
SEM / EDX analysis was performed on the produced fired body sample, but an Fe-rich portion could not be observed between the fired body particles made of lanthanum manganite. Since Fe is dissolved in Mn sites of lanthanum manganite, the Fe content in lanthanum manganite in the present invention is dissolved in Mn sites in (Ln _1-x M _x ) _1-a MnO ₃ . This is thought to be the sum of trace amounts of Fe remaining between the lanthanum and lanthanum manganite particles.
[0032]
It can be seen from (1) and (2) that the Fe content must be 0.01 wt% or more and 0.5 wt% or less. Preferably, it is 0.01 wt% or more and 0.4 wt% or less, More preferably, it is 0.2 wt% or more and 0.4 wt% or less.
[0033]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, a conductive ceramic suitable for an SOFC air electrode support having a high cell output density can be provided.

Claims

（Ｌｎ_１−ＸＭ_Ｘ）_１−ａＭｎＯ_３，Ｌｎ：Ｌａ，Ｃｅ，Ｐｒ，Ｎｄ，Ｓｍの中から１種以上，Ｍ：Ｓｒ，Ｃａ，０．１≦ｘ≦０．５，０＜ａ≦０．１の組成のマンガナイトを主成分とする導電性セラミックスにおいて、Ｆｅ成分の含有量が０．０１ｗｔ％以上０．５ｗｔ％以下であることを特徴とする導電性セラミックス。 _{_{_{_{(Ln 1-X M X)}}}} 1-a MnO 3, Ln: La, Ce, Pr, Nd, Sm 1 or more from among, M: Sr, Ca, 0.1 ≦ x ≦ 0.5,0 < A conductive ceramic comprising a manganite having a composition of a ≦ 0.1 as a main component, wherein the Fe component content is 0.01 wt% or more and 0.5 wt% or less.

（Ｌｎ_１−ＸＭ_Ｘ）_１−ａＭｎＯ_３，Ｌｎ：Ｌａ，Ｃｅ，Ｐｒ，Ｎｄ，Ｓｍの中から１種以上，Ｍ：Ｓｒ，Ｃａ，０．１≦ｘ≦０．５，０＜ａ≦０．１の組成のマンガナイトを主成分とする導電性セラミックスにおいて、Ｆｅ成分の含有量が０．０１ｗｔ％以上０．４ｗｔ％以下であることを特徴とする導電性セラミックス。 _{_{_{_{(Ln 1-X M X)}}}} 1-a MnO 3, Ln: La, Ce, Pr, Nd, Sm 1 or more from among, M: Sr, Ca, 0.1 ≦ x ≦ 0.5,0 < A conductive ceramic comprising a manganite having a composition of a ≦ 0.1 as a main component, wherein the Fe component content is 0.01 wt% or more and 0.4 wt% or less.