JP3685000B2 - 溶銑の脱珪方法 - Google Patents
溶銑の脱珪方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3685000B2 JP3685000B2 JP2000135858A JP2000135858A JP3685000B2 JP 3685000 B2 JP3685000 B2 JP 3685000B2 JP 2000135858 A JP2000135858 A JP 2000135858A JP 2000135858 A JP2000135858 A JP 2000135858A JP 3685000 B2 JP3685000 B2 JP 3685000B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hot metal
- oxygen source
- desiliconization
- supply rate
- silicon content
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、転炉精錬に供する溶銑の珪素含有量を低減するために行われる、溶銑の脱珪方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
高炉から出銑される溶銑は、炭素、珪素、マンガン、燐、硫黄等を含有し、その含有量は高炉での製造条件により変動する。一方、最終製品の物理的性質及び用途によっては、上記の各元素は有害元素となるため、各元素の含有量を溶銑段階において減少させる、所謂、溶銑の予備処理が行われている。そのうち、溶銑の脱燐を目的とする予備処理を行う場合には、少ない石灰使用量で且つ効率的に脱燐処理を行うために、脱燐処理の前に脱珪処理が行われる場合がある。
【0003】
この脱珪処理は、高炉鋳床の樋や溶銑を収容した取鍋及びトーピードカー等において実施されており、従来、種々の方法が提案されている。例えば、特公昭57−54524号公報(以下「先行技術1」と記す)には、脱珪剤である酸素源として気体酸素源と固体酸素源とを用い、溶銑の珪素含有量が高い範囲では気体酸素源の添加割合を高くし、逆に、珪素含有量が少ない範囲では固体酸素源の添加割合を高くして行う脱珪方法が開示されている。特公昭61−10528号公報(以下「先行技術2」と記す)には、Fe2 O3 を主成分とする脱珪剤を溶銑湯面より2m以上の深さで不活性ガスと共に吹き込んで行う脱珪方法が開示されている。又、特公平5−55564号公報(以下「先行技術3」と記す)には、固体の酸化鉄とCaOとを含む粉体を、酸素富化ガスを搬送ガスとして溶銑の湯面下に吹き込んで行う脱珪方法が開示されている。
【0004】
尚、これらの先行技術にも示されるように、溶銑の脱珪処理においては、O2 ガス等の気体酸素源と、鉄鉱石やミルスケール等の固体酸素源との2種類の酸素源が脱珪剤として使用されており、そして、気体酸素源による脱珪反応は発熱反応であり、又、固体酸素源による脱珪反応は吸熱反応であるので、一般的に、これらは目標とする溶銑温度に応じてその比率を変えて使用されている。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、環境保護の観点から、廃棄物となるスラグの発生量を極小化することが要求されている。脱珪工程及び脱燐工程からなる予備処理において、スラグを極小化するためには、脱燐工程前の溶銑の珪素含有量をできるだけ低くし、脱燐反応に必要な石灰量を削減することが必要である。脱燐工程においては脱燐効率の向上のため、一般にスラグの塩基度(CaO/SiO2 )を2以上にする必要があり、そのため、溶銑中珪素の酸化により生成するSiO2 に見合った量のCaOを添加する必要があり、従って、溶銑の珪素含有量が低いほど、CaO添加量は少なくて済み、発生スラグ量も少なくなるので、脱珪工程においては珪素含有量を極力下げることが望ましい。
【0006】
しかしながら、先行技術1、先行技術2、及び先行技術3の方法により、溶銑中珪素を0.10質量%(以下「%」と記す)以下まで脱珪すると、添加した脱珪剤と溶銑中の炭素とが反応して脱炭反応が起こり、溶銑の炭素含有量が低下してしまう。溶銑中の炭素は後工程である転炉精錬での熱源として重要であり、溶銑の炭素含有量が低下することにより転炉でのスクラップ添加量やマンガン鉱石添加量が制限され、生産性及び製造コストに悪影響を与える。
【0007】
更に、先行技術1及び先行技術2では、脱炭反応により発生するCOガスによりスラグがフォーミングし、溶銑を収容した容器からスラグが溢れ出て、脱珪操業が大幅に阻害される。先行技術3では、CaOを添加しているのでスラグの塩基度が上昇し、スラグのフォーミングが抑制されるが、CaO添加による製造コストの上昇は避けることができず、又、スラグの発生量が増加するという問題点もある。
【0008】
本発明は上記事情に鑑みなされたもので、その目的とするところは、脱珪剤による溶銑の脱炭反応を抑えると共に、スラグ発生量を増やすことなくスラグのフォーミングを抑え、溶銑中の珪素含有量が0.10%以下の範囲まで安定して脱珪することができる溶銑の脱珪方法を提供することである。
【0009】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は上記課題を解決するために鋭意検討を重ねた。先ず、溶銑の珪素含有量が0.10%以下の範囲において、溶銑に酸素源を添加することにより起こる種々の化学反応を熱力学的に検討した。その結果、溶銑の珪素含有量が0.10%以下になると、熱力学の平衡計算から求められる優先脱珪条件を離脱し、下記の(1)式に示す脱珪反応から下記の(2)式に示す脱炭反応へと主反応が移行する。そして、この場合、それまでと同じ供給速度で酸素源を添加し続けると、(2)式の脱炭反応の進行により、溶銑中の炭素が減少すると共に発生するCOガスによりスラグのフォーミングが発生するとの知見を得た。
【0010】
【数1】
【0011】
【数2】
【0012】
この観点から前述の先行技術1〜3を検証すると、先行技術1〜3では、溶銑の珪素含有量に関わらず酸素源の供給速度が一定であるため、珪素含有量が0.10%以下の範囲では脱炭反応が起こり、CaOを添加しない先行技術1及び先行技術2では脱炭反応で発生するCOガスによりスラグのフォーミングに至ったものと考えられる。
【0013】
そこで、本発明者等は後述する実施例に示す脱珪処理設備を用いて、溶銑の珪素含有量が0.05%になるまで脱珪処理する際に、溶銑の珪素含有量が0.10%になった時点から酸素源供給速度をそれまでの酸素源供給速度の50%まで低減する試験を実施し、酸素源供給速度が溶銑の脱炭反応に及ぼす影響を調査した。試験では、気体酸素源としての工業用純酸素を上吹き酸素ランスから吹き付けると共に、固体酸素源としてのミルスケールを窒素を搬送ガスとして溶銑中に吹き込み添加した。そして、溶銑の珪素含有量が0.10%になった時点で純酸素及びミルスケールの供給量をそれぞれ同一の割合で減少させた。脱炭量は、脱珪処理前及び脱珪処理後の溶銑中炭素含有量を分析して求めた。
【0014】
図1にその調査結果を示す。図1に示すように、酸素源供給速度を変更せずに供給した場合には溶銑の炭素含有量は脱珪処理前後で0.8%減少したが、酸素源供給速度の低下に伴い脱炭量が抑制され、酸素源供給速度をそれまでの70%以下とすることで、脱炭量は0.10%以下に抑えられ、実操業上問題のないレベルまで抑制できるとの知見を得た。
【0015】
又、溶銑の珪素含有量が0.10%以下の範囲において、脱珪剤として気体酸素源を使用した場合と固体酸素源を使用した場合とで、脱炭反応に及ぼす影響を比較検討した。その結果、溶銑の珪素含有量が0.10%以下の範囲では脱珪剤として使用する酸素源を気体酸素源のみにすることで、脱炭反応を抑制できることが分かった。即ち、気体酸素源による脱珪反応は下記の(3)式で表され、気体酸素源が常に供給されている状態、換言すれば酸素分圧が確保されている状態では、(3)式の反応が下記の(4)式の反応及び(5)式の反応よりも熱力学的に優先して起こり、その結果、(2)式及び(4)式に示す脱炭反応が抑制されるとの知見を得た。
【0016】
【数3】
【0017】
【数4】
【0018】
【数5】
【0019】
本発明は上記知見に基づきなされたもので、本発明による溶銑の脱珪方法は、溶銑に酸素源を供給して溶銑を脱珪する方法であって、気体酸素源及び固体酸素源を合わせた酸素源の供給速度を酸素純分に換算して溶銑トン当たり0.05〜1.0Nm 3 /minの範囲で脱珪処理を開始し、溶銑の珪素含有量が0.10質量%以下になった時点から、供給する酸素源を気体酸素源のみとするとともに、溶銑への酸素源供給速度をそれまでの酸素源供給速度の70%以下として、脱珪処理における溶銑の脱炭量を0.10質量%以下に抑えることを特徴とするものである。
【0022】
本発明では、溶銑の珪素含有量が0.10%になった時点で溶銑への酸素源供給速度をそれまでの供給速度より低減させるので、脱珪剤による脱炭反応を抑制することができる。酸素源供給速度をそれまでの供給速度の70%以下とすることで更に効率よく脱炭反応を抑制することができる。その結果、脱炭反応によるCOガスの発生も極めて少なくすることができるので、CaO等のフラックスを添加することなくスラグのフォーミングを抑えることができる。
【0023】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を添付図面を参照して説明する。図2は本発明を実施した溶銑の脱珪処理設備の概略図である。
【0024】
図2において、高炉(図示せず)から出銑された溶銑2を収容した取鍋型の溶銑保持容器5は、台車6に搭載されて脱珪処理設備1に搬入されている。脱珪処理設備1には、上吹き酸素ランス7とインジェクションランス8とが設置されており、上吹き酸素ランス7及びインジェクションランス8は、溶銑保持容器5内を上下移動可能となっている。上吹き酸素ランス7からは工業用純酸素等の気体酸素源を脱珪剤として溶銑2に吹き付けることができる。
【0025】
インジェクションランス8は貯蔵タンク9及び貯蔵タンク10と接続されており、貯蔵タンク9に収容された固体酸素源3及び貯蔵タンク10に収容された生石灰4を、窒素を搬送ガスとして溶銑2中に吹き込み添加することができる。固体酸素源3は脱珪剤として添加するものであり、鉄鉱石やミルスケール等を用いれば良い。生石灰4は生成するスラグの塩基度を調整するためのものであるが、本発明においては生石灰4は必ずしも必要なものではなく、反応状況に応じてスラグ量が多くならない程度に適宜添加すれば良い。又、生石灰4の替わりに他のフラックスを添加しても良い。尚、貯蔵タンク9内の固体酸素源3及び貯蔵タンク10内の生石灰4は、それぞれ独立に添加量及び添加時間を制御して吹き込むことができるようになっており、又、インジェクションランス8から窒素のみを吹き込み、溶銑2を攪拌することもできる。
【0026】
更に、脱珪処理設備1には、ホッパー11、12と、原料搬送装置13と、シュート14とからなる原料供給設備が設置されており、この原料供給設備を用いて、ホッパー11内の固体酸素源3及びホッパー12内の生石灰4を溶銑保持容器5内に上置き添加することもできるようになっている。
【0027】
次に、このような構成の脱珪処理設備1を用いた本発明による溶銑2の脱珪方法を説明する。溶銑保持容器5内に収容された溶銑2に、気体酸素源を上吹きランス7を介して溶銑2の湯面に向けて連続的に吹き付けて供給するか、又は、固体酸素源3をシュート14を介して連続的あるいは断続的に上置き添加するか、若しくは、固体酸素源3をインジェクションランス8を介して連続的に溶銑2中に吹き込み添加する。更に、これらの2以上の組み合わせにより酸素源を溶銑2に供給しても良い。
【0028】
このようにして脱珪剤を溶銑2に添加し、前述の(1)式及び(3)式に示す脱珪反応を起こさせる。インジェクションランス8から固体酸素源3を吹き込まない場合にも、溶銑2を攪拌して脱珪反応を促進させるために、インジェクションランス8から窒素等の不活性ガスを吹き込み、溶銑2を攪拌することが好ましい。生石灰4を添加する場合には、脱珪処理の開始前又は開始時点に上置き添加しても、脱珪処理中にインジェクションランス8から吹き込み添加してもどちらでも良い。
【0029】
この時、気体酸素源及び固体酸素源3を合わせた酸素源の供給速度は、酸素純分に換算して溶銑トン当たり0.05〜1.0Nm3 /minの範囲に設定して、脱珪反応を開始することが好ましい。この場合、0.05Nm3 /min未満では脱珪反応に時間がかかり過ぎ、一方、1.0Nm3 /minを越えるとダスト発生量が大幅に増大するからである。そして、溶銑2の珪素含有量が0.10%以下になるまで、この条件の範囲で脱珪反応を続行する。
【0030】
溶銑2の珪素含有量が0.10%以下になったなら、酸素源供給速度をそれまでの酸素源供給速度よりも低下させ、その条件で酸素源を供給して脱珪処理を継続する。前述したように、酸素源供給速度をそれまでの酸素源供給速度の70%以下に低下させることが好ましく、酸素源供給速度を低下させた後は固体酸素源3の供給を停止して気体酸素源のみを供給することが更に好ましい。溶銑2の珪素含有量が0.10%になる時点は、溶銑2から分析用試料を採取して確認しても良く、又、溶銑2の攪拌動力や送酸条件等によって決まる脱珪酸素効率と、酸素源供給速度と、溶銑2の初期珪素含有量とから計算によって求めても良い。そして、溶銑2の珪素含有量を目的とする値まで脱珪するに必要な量の酸素源を添加したならば、脱珪処理を終了する。
【0031】
このようにして溶銑2の脱珪処理を行うことで、脱珪剤による溶銑2の脱炭反応を抑えて、溶銑2中の珪素含有量が0.10%以下の範囲まで安定して脱珪することができる。又、脱炭反応によるCOガスの発生量が少なくなるので、CaO等のフラックスを添加しなくてもスラグのフォーミングを抑えることができ、その結果、スラグ発生量を増大させることなく脱珪することができる。
【0032】
尚、上記説明は取鍋型の溶銑保持容器5を用いた場合を説明したが、溶銑保持容器5は上記の取鍋型に限るものではなくトーピードカーであっても、又、上下吹き機能を有する転炉型精錬炉であっても、本発明は上記に準じて何ら支障なく実施できる。但し、転炉型精錬炉の場合には、インジェクションランス8の代りに底吹きガスを用い、固体酸素源3及び生石灰4等の原料は、全てを上置き添加や投射としても、一部又は全部を底吹きとしてもどちらでも良い。更に、脱珪処理設備1の各装置も上記に限るものではなく、その機能が上記の説明を満足するものであればどのような型式としても良い。
【0033】
【実施例】
図2に示す脱珪処理設備を用いて、高炉から出銑された135トンの溶銑を脱珪処理した実施例を説明する。本実施例においては処理条件を統一するために、脱珪処理前の溶銑の温度を1350℃に調整すると共に、珪素含有量を0.2%近傍に、又炭素含有量を4.5%近傍に調整した。
【0034】
溶銑の珪素含有量が0.10%を越える範囲の酸素源供給速度は次のようにした。即ち、比較例1及び実施例1では、気体酸素源として工業用純酸素を1500Nm3 /hrで上吹き酸素ランスから連続的に吹き付けると共に、固体酸素源としてミルスケールを120kg/minでシュートから連続的に上置き添加した。実施例2では、酸素源として気体酸素源のみを用い、工業用純酸素を2500Nm3/hrで上吹き酸素ランスから連続的に吹き付けた。
【0035】
この操業条件では、溶銑の珪素含有量が0.10%となる時点は脱珪処理開始後8分経過した時点であることが計算により求められたので、脱珪処理開始から8分経過後以降の酸素源供給速度は次のようにした。即ち、比較例1では工業用純酸素の量を1000Nm3 /hrに低減すると共に、ミルスケールの上置き添加量を80kg/minに低減した。実施例1では、工業用純酸素の量はそのままにして、ミルスケールの上置き添加を停止した。実施例2では、工業用純酸素の量を1500Nm3/hrに低減した。
【0036】
又、比較のために、溶銑の珪素含有量が0.10%を越える範囲の酸素源供給速度は比較例1及び実施例1と同一にし、溶銑の珪素含有量が0.10%以下の範囲もそのままの酸素源供給速度で脱珪した従来例1と、溶銑の珪素含有量が0.10%を越える範囲の酸素源供給速度は実施例2と同一にし、溶銑の珪素含有量が0.10%以下の範囲もそのままの酸素源供給速度で脱珪した従来例2とを行い比較した。尚、従来例1及び従来例2における溶銑の温度及び成分は、比較例1及び実施例1〜2と同一に調整した。表1に比較例1、実施例1〜2及び従来例1〜2の操業条件を示す。尚、全ての比較例、実施例及び従来例において、インジェクションランスから240Nm3 /hrで窒素を吹き込み、溶銑を攪拌した。
【0037】
【表1】
【0038】
そして、溶銑の珪素含有量が0.05%になるまで脱珪した。脱珪処理後、溶銑から分析用試料を採取して炭素含有量を分析し、脱珪処理前に採取した試料の炭素含有量と比較して、脱珪処理における脱炭量を測定した。表1に溶銑の珪素含有量及び炭素含有量を合わせて示す。
【0039】
表1に示すように、比較例1、実施例1、及び実施例2では脱炭量が0.10%以下であり、後工程の転炉操業で問題にならない範囲に脱炭量を抑えることができた。一方、従来例1及び従来例2では脱炭量は0.8%程度と大きく、後工程の転炉精錬では熱源としての炭素が不足し、発熱用に土壌黒鉛を使わざるを得なかった。
【0040】
【発明の効果】
本発明では、溶銑の珪素含有量が0.10%以下になった時点で溶銑への酸素源供給速度をそれまでの供給速度より低下して脱珪処理するので、脱珪剤による溶銑の脱炭反応を抑えると共に、石灰等の添加によりスラグ発生量を増やすことなくスラグのフォーミングを抑え、溶銑中の珪素含有量が0.10%以下の範囲まで安定して脱珪することができ、工業上有益な効果がもたらされる。
【図面の簡単な説明】
【図1】溶銑の珪素含有量が0.10%以下の範囲の酸素源供給速度を低減させ、この酸素源供給速度が溶銑の脱炭量に及ぼす影響を調査した結果を示す図である。
【図2】本発明を実施した溶銑の脱珪処理設備の概略図である。
【符号の説明】
1 脱珪処理設備
2 溶銑
3 固体酸素源
4 生石灰
5 溶銑保持容器
6 台車
7 上吹き酸素ランス
8 インジェクションランス
Claims (1)
- 溶銑に酸素源を供給して溶銑を脱珪する方法であって、気体酸素源及び固体酸素源を合わせた酸素源の供給速度を酸素純分に換算して溶銑トン当たり0.05〜1.0Nm 3 /minの範囲で脱珪処理を開始し、溶銑の珪素含有量が0.10質量%以下になった時点から、供給する酸素源を気体酸素源のみとするとともに、溶銑への酸素源供給速度をそれまでの酸素源供給速度の70%以下として、脱珪処理における溶銑の脱炭量を0.10質量%以下に抑えることを特徴とする溶銑の脱珪方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000135858A JP3685000B2 (ja) | 2000-05-09 | 2000-05-09 | 溶銑の脱珪方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000135858A JP3685000B2 (ja) | 2000-05-09 | 2000-05-09 | 溶銑の脱珪方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2001316711A JP2001316711A (ja) | 2001-11-16 |
JP3685000B2 true JP3685000B2 (ja) | 2005-08-17 |
Family
ID=18643884
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2000135858A Expired - Fee Related JP3685000B2 (ja) | 2000-05-09 | 2000-05-09 | 溶銑の脱珪方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3685000B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP4981248B2 (ja) * | 2004-11-15 | 2012-07-18 | Jfeスチール株式会社 | 溶銑の処理方法 |
-
2000
- 2000-05-09 JP JP2000135858A patent/JP3685000B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2001316711A (ja) | 2001-11-16 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US9920390B2 (en) | Method for preliminary treatment of molten iron | |
JP5954551B2 (ja) | 転炉製鋼法 | |
RU2006101983A (ru) | Способ и установка для получения легированного металлического расплава | |
EP0222397B1 (en) | Method for melting and reducing chrome ore | |
JP5408379B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
JP4984946B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
US4392886A (en) | Method of recovering CO-rich exhaust gas in refining of metal | |
JP3685000B2 (ja) | 溶銑の脱珪方法 | |
JP4192503B2 (ja) | 溶鋼の製造方法 | |
JP5487870B2 (ja) | 低窒素鋼の製造方法 | |
JP2001131625A (ja) | 転炉を用いた溶銑の脱燐方法 | |
KR20130075278A (ko) | 페로망간의 탈린 방법 | |
JP4701752B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
JPH083612A (ja) | 清浄鋼の精錬方法 | |
JPH083613A (ja) | 製銑製鋼方法 | |
JPH07252518A (ja) | 溶鋼の昇温方法及び昇温剤 | |
JPH0413404B2 (ja) | ||
JPH09316519A (ja) | 製錬スラグの改質方法 | |
JP3975869B2 (ja) | 溶銑の脱珪処理方法 | |
KR100226928B1 (ko) | 저용선비 저유황 함유 용강의 제조방법 | |
GB2103648A (en) | Gasification of carbonaceous materials | |
JPH03277709A (ja) | 溶鋼の製造方法 | |
JPH03277710A (ja) | 溶融還元による製鉄法 | |
KR19980037270A (ko) | 극저탄소 극저질소강의 정련방법 | |
JPS628488B2 (ja) |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050127 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050208 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050407 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20050510 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20050523 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Ref document number: 3685000 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080610 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090610 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100610 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110610 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120610 Year of fee payment: 7 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120610 Year of fee payment: 7 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130610 Year of fee payment: 8 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140610 Year of fee payment: 9 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |